Auffangsystem für in einer Werkzeugmaschine bearbeitete Werkstücke, Auffangvorrichtung hierfür sowie Auffangverfahren für in einer

Werkzeugmaschine bearbeitete Werkstücke

Gebiet . der . Erfindung

Die Erfindung betrifft ein Auffangsystem für in einer Werkzeugmaschine bearbeitete Werkstücke nach Anspruch 1 , eine Auffangvorrichtung zur Verwendung in diesem Auffangsystem nach Anspruch 13 sowie ein entsprechendes Auffangverfahren nach Anspruch 16.

Heutzutage verwendete Werkzeugmaschinen bestehen in der Regel aus modularen Baugruppen wie beispielsweise dem Antrieb, der Steuerung, Führungen, die das Werkzeug auf bestimmten Bewegungsbahnen führen, sowie Messsystemen und dienen der - zumeist automatisierten - Fertigung von Werkstücken in einer vorgegebenen Form anhand einer definierten relativen Bewegung zwischen Werkstück und Werkzeug.

Dabei unterliegt die Fertigung von Werkstücken stetig wachsenden Anforderungen im Hinblick auf die Qualität der Werkstücke, den Fertigungspreis, die zeitliche Optimierung des Fertigungsprozesses sowie die Rohstoffoptimierung. Ein möglicher Weg, diesen steigenden Anforderungen gerecht zu werden, ist die Minimierung der Ausschussrate.

Obgleich moderne Werkzeugmaschinen in immer kürzer werdenden Bearbeitungsschritten Werkstücke fertigen können, bleibt die Schwachstelle vieler Fertigungsprozesse der Ausstoß der gefertigten Werkstücke.

Soll eine hohe Oberflächenqual ität des Werkstücks erhalten bleiben, werden daher häufig Roboter verwendet, welche das Werkstück nach der Bearbeitung direkt aus der Werkzeugmaschine entnehmen und in eine nachgelagerte Anlage übergeben. Dieser zumeist getaktete Prozess nimmt allerdings viel Zeit in Anspruch und lässt daher keine hohen Fertigungsgeschwindigkeiten zu. Überdies ist der Einsatz derartiger Entnahmeroboter mit einem erhöhten Kostenaufwand für den Roboter sowie dessen Steuerung und Wartung verbunden.

Um die Fertigungsgeschwindigkeit wie gewünscht zu erhöhen, kann auch ein Ausstoßer oder ähnliches verwendet werden, welcher das Werkstück nach der Fertigung aus der Werkstückhalterung ausstößt. Das Werkstück fällt anschließend, in seiner Lage unbestimmt, in einen Sammelbehälter, der dann, wenn eine bestimmte Anzahl an Werkstücken darin gesammelt wurde, zur nächsten Bearbeitungsposition transportiert wird. Bei hochintegrierten Fertigungseinrichtungen kann das Werkstück auch aus der Werkzeugmaschine auf eine in der Bearbeitungsstrecke unter dem Werkstückauswurf angeordnete Rinne oder auf ein Fließband ausgestoßen und von dort zumindest teilweise automatisiert an nachgelagerte Anlagen übergeben werden.

Stand der Technik

Der Stand der Technik offenbart hierzu beispielsweise in der EP 1 518 639 A2 eine Vorrichtung zum Abführen von Ferti gungsstei 1 en aus einem Prozessraum. Hierbei wird ein Aufnahmebehälter in dem Prozessraum positioniert, um eines oder mehrere Fertigungsteile zu entnehmen. Nach der Aufnahme des Fertigungsteils oder der Fertigungsteile wird der Aufnahmebehälter wieder aus dem Prozessraum geführt und das oder die Fertigungsteile von dem Aufnahmebehälter an eine Abtransporteinheit übergeben.

Bei der in der EP 1 518 639 A2 offenbarten Vorrichtung fallen die Fertigungsteile von der Werkstückaufnahmevorrichtung der Werkzeugmaschine in den Aufnahmebehälter. Dort treffen die Fertigungsteile ungebremst auf den Aufnahmebehälter oder aufbereits in dem Aufnahmebehälter befindliche Fertigungsteile, wodurch es zu Schlagstellen und dergleichen an den Fertigungsteilen kommen kann. Zudem ist durch das Einfahren und Ausfahren des Aufnahmebehälters in den Prozessraum sowie das Betätigen einer Klappe, welche den Aufnahmebehälter vor Öl, Spänen, etc. schützen soll, kein kontinuierliches Entnehmen der Fertigungsteile möglich, wodurch sich Verzögerungen im Fertigungsprozess ergeben können.

Die EP 0 282 717 AI offenbart ein Verfahren sowie eine Einrichtung zum Überwachen einer programmgesteuerten Werkzeugmaschine. Hierbei ist zum Auffangen des nach der Bearbeitung von der Spannvorrichtung freigegebenen Werkstücks und für dessen Abtransport aus dem Arbeitsraum eine Auffangvorrichtung vorgesehen. Lira das Auffangen des Werkstücks zu erfassen, wird ein Signal zur Maschinensteuerung ausgegeben. Dieses Signal wird dabei von einer Erschütterung abgeleitet, die das Werkstück nach einer Bewegung auf einer freien Flugbahn beim Aufprall auf die Auffangvorrichtung erzeugt.

Zwar ist in der in der EP 0 282 717 AI beschriebenen Einrichtung ein aufpralldämpfendes Material zur Auskleidung der Seiten wände der Auffangvorrichtung vorgesehen, jedoch kann der Aufprall nur bis zu einem gewissen Grad gedämpft werden, da das an die Maschinensteuerung ausgegebene Signal von dem Aufprall des Werkstücks abhängt.

Dieses aufpralldämpfende Material kann somit nur einen Teil der Bewegungsenergie des aus der Werkzeugmaschine ausgestoßenen Werkstücks absorbieren, so dass es mitunter passieren kann, dass das Werkstück in der Auffangvorrichtung mehrfach vom Boden und den Seitenwänden abprallt, bevor es letztlich zum Liegen kommt, wodurch die Oberflächengüte aufgrund entstehender Schlagstellen vermindert werden kann. Wenn die Werkstücke schließlich ruhig in der Auffangvorrichtung liegen, werden einzelne Werkstücke über einen Schlauch weiter zu einem Behälter geleitet. Dort fällt das Werkstück am Ende des Schlauchs der Schwerkraft folgenden in den Behälter, wodurch es erneut zur Ausbildung von Abplatzungen und Schlagstellen am Werkstück kommen kann. Ein Ausgeben der Werkstücke bei hoher Oberflächengüte ist somit nicht erreichbar. Zusammenfassend ist es bei den aus dem Stand der Technik bekannten Fertigungsprozessen somit nicht möglich, eine hohe Fertigungsgeschwindigkeit bei gleichzeitig hoher Qualität, insbesondere Oberflächengüte, der gefertigten Werkstücke zu erreichen.

Werden zur Sicherung der Werkstückqualität Roboter verwendet, ist aufgrund der begrenzten Geschwindigkeit der Roboter keine hohe Ausgabegeschwindigkeit für die Werkstücke möglich. Wenn dagegen die Werkstücke in dem Fertigungsprozess mit hoher Ausgabegeschwindigkeit ausgestoßen werden, kann die gewünschte, konstant hohe Oberflächengüte nicht erzielt werden, da die Werkstücke beim Aufprall in einem Sammelbehälter oder auf anderen Werkstücken zwangsweise Schlagstellen erfahren. Um hohen Qualitätsanforderungen an die gesamte Losgröße zu genügen, müssen zudem in aufwendigen nachgelagerten Kontrol lschri tten derartig mangelhafte Werkstücke erkannt und aussortiert werden, wodurch der Fertigungsprozess verlängert wird. In beiden Fällen ist die gewünschte Optimierung des Fertigungsprozesses, d.h. eine schnelle, kontinuierliche Entnahme der Werkstücke bei hoher Oberfl ächenqual i tät der Werkstücke, nicht möglich.

Ausgehend vom Stand der Technik liegt der Erfindung daher die Aufgabe zugrunde, eine Technologie anzubieten, mit der Werkstücke schlagstellenarm sowie zugleich kontinuierlich und schnell aus einer Werkzeugmaschine ausgegeben werden können.

Kurzfassung der Erfindung

Diese Aufgabe wird durch ein Auffangsystem für in einer Werkzeugmaschine bearbeitete Werkstücke mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst.

Das erfindungsgemäße Auffangsystem für in einer Werkzeugmaschine bearbeitete Werkstücke weist dabei auf: eine Werkzeugmaschine sowie eine Auffangvorrichtung mit einer mit einem Fluid befüllbaren Aufnahmeeinrichtung zum Auffangen von aus der Werkzeugmaschine ausgeworfenen Werkstücken, einer mit dem Fluid befüllbaren Entnahmeeinrichtung zum Sammeln von Werkstücken, sowie einem mit dem Fluid befül Ibaren, vorzugsweise rohrförmig ausgebildeten, Verbindungselement, wobei die Aufnahmeeinrichtung und die Entnahmeeinrichtung über das Verbindungselement miteinander verbunden sind, die Aufnahmeeinrichtung derart mit Fluid befüllbar ist, dass die aus der Werkzeugmaschine ausgeworfenen Werkstücke vollständig in das in der Aufnahmeeinrichtung enthaltene Fluid eintauchen, und die in der Aufnahmeeinrichtung aufgefangenen Werkstücke durch das zumindest teilweise mit Fluid befüllte Verbindungselement in die zumindest teilweise mit Fluid befüllte Entnahmeeinrichtung gelangen können. Mit anderen Worten sind die Aufnahmeeinrichtung und die Entnahmeeinrichtung derart über das Verbindungselement miteinander verbunden, dass aus der Werkzeugmaschine ausgeworfene Werkstücke ständig von Fluid umgeben sind und durch das Fluid gedämpft zu der Entnahmeeinrichtung gelangen können.

Bei dem erfindungsgemäßen Auffangsystem fallen die Werkstücke nach der Fertigung in der Werkzeugmaschine in einem freien Fall direkt in eine mit einem Fluid befüllbare Au fnahmeeinri chtung mit einem Auffangbehälter.

Da der Auffangbehälter derart mit dem Fluid gefüllt ist, dass die Werkstücke vollständig darin eintauchen, werden die Werkstücke in dem Auffangbehälter beim Eintauchen in das Fluid abgebremst und sinken vom Fluid umgeben langsam in Richtung des Bodens des Auffangbehälters, um schließlich sanft am Boden oder auf bereits aufgefangenen Werkstücken zum Liegen zu kommen. Durch das erfindungsgemäße Auffangsystem ist es somit möglich, Werkstücke schlagstellenfrei auszugeben und damit die Oberflächengüte der gefertigten Werkstücke konstant hoch zu halten. Da die Oberfläche der Werkstücke nicht beschädigt wird, kann somit auf umfangreiche nachgelagerte Kontrollschritte verzichtet werden.

Derartige Kontrollschritte wären andernfalls mit einer manuellen Kontrolle und damit einem erhöhten Personalbedarf oder weiteren Anlagen, beispielsweise messtechnischen Systemen, verbunden. Zudem birgt auch die nachgelagerte manuelle Kontrolle gefertigter Werkstücke ein gewisses Fehlerpotential. Dieses Fehlerpotential, bei welchem beschädigte Werkstücke nicht als Ausschuss erkannt werden, kann beseitigt oder zumindest verringert werden, indem durch die fluidgedämpfte Aufnahme der aus der Werkzeugmaschine ausgestoßenen Werkstücke in dem Auffangbehälter von vornherein höhere Qualitätsanforderungen erfüllt werden können. Obgleich die Qualität der Werkstücke natürlich nach wie vor stichpunktartig geprüft werden muss, um sicherzustellen, dass keine anderen Fehler während der Fertigung auftreten, ist der damit verbundene Aufwand deutlich geringer und weniger fehleranfällig, so dass letztlich der gesamte Fertigungsprozess optimiert werden kann.

Durch das Auffangen der an der Werkzeugmaschine bearbeiteten Werkstücke in dem Fluid kann der Aufprall des Werkstücks derart gedämpft werden, dass die im Fertigungsprozess erreichte Oberflächengüte vollständig erhalten bleibt. Da folglich die Ausschussrate aufgrund mangelhafter Oberfl ächengüte deutlich verringert werden kann, mithin gegen null geht, kann die Ausschussrate insgesamt stark verringert werden. Um eine bestimmte Anzahl an Werkstücken zu erreichen, muss bei geringerem

Ausschluss folglich weniger Rohstoff am Anfang des Prozesses bereit stehen. Aus dieser Rohstoffoptimierung resultieren nicht nur wirtschaftliche Vorteile, auch können Rohstoffe gespart und somit nachhaltiger produziert werden. Da die Auffangvorrichtung die Werkstücke direkt, das heißt, ohne

Zwischenschritte, in dem Fluid auffängt, kann zugleich ein kontinuierliches Ausgeben der Werkstücke aus der Werkzeugmaschine erreicht werden. Die Werkstücke werden automatisch, durch die Viskosität des Fluids gedämpft aufgrund ihres Eigengewichts der Schwerkraft folgend zur Unterseite des Auffangbehälters geleitet. Da keine weiteren Vorkehrungen, wie etwa Roboter, zur Entnahme der Werkstücke notwendig sind, ist das Ausgeben der Werkstücke unabhängig von Taktzeiten zusätzlicher Anlagen möglich, so dass hohe Fertigungsgeschwindigkeiten realisierbar sind.

Allein das Ende des Fertigungsprozesses bestimmt den Zeitpunkt der Ausgabe der Werkstücke. Da es zu keiner Wartezeit zwischen dem Ende des Fertigungsprozesses und dem Ausgeben der Werkstücke kommt, kann die gesamte Fertigungszeit des einzelnen Werkstücks erheblich verkürzt werden. Somit werden die Maschinenauslastung und damit die Rentabilität derselben gesteigert.

Durch eine Verkürzung der Fertigungszeit eines einzelnen Werkstücks aufgrund der hohen Ausgabegeschwindigkeit zusammen mit der Vermeidung von Ausschüssen kann die Fertigungszeit einer Losgröße gesenkt werden. Insgesamt ist somit eine geringere Anzahl an Werkzeugmaschinen notwendig, um die gleiche Anzahl an Werkstücken zu fertigen. Bei gleichbleibender Anzahl an Werkzeugmaschinen kann dagegen die Anzahl gefertigter Werkstücke pro Zeiteinheit erhöht werden, wodurch auch großvolumige Aufträge in kürzeren Zeiten ausgeführt werden können.

Das erfindungsgemäße Auffangsystem schafft durch die hohe Ausgabegeschwindigkeit und die Vermeidung von Ausschuss nicht nur zeitliche Einsparungen, auch können durch Rohstoffoptimierung, eine erhöhte Anlagenauslastung sowie die Vermeidung nachgelagerter Kontrollschritte finanzielle Vorteile erzielt werden.

Gemäß einer Ausfuhrungsform des erfindungsgemäßen Auffangsystems kann die Werkzeugmaschine eine Werkstückauslassvorrichtung zum Auslassen von in der Werkzeugmaschine bearbeiteten Werkstücken, einen Tank für ein in der Werkzeugmaschine verwendetes Fluid, welches in der Werkzeugmaschine als Kühl-, Schmier- und/oder Bearbeitungsmittel, vorzugsweise als Schneidöl, verwendet wird, ein Leitungssystem für das in der Werkzeugmaschine verwendete Fluid und eine erste Pumpe zum Zirkulieren des Fluids in dem Leitungssystem aufweisen.

Durch das Vorsehen eines Fluidkreislaufs in der Werkzeugmaschine kann das Kühl-, Schmier- und/oder Bearbeitungsmittel nach der Verwendung wieder zurück zu dem Tank der Werkzeugmaschine gefordert werden. Die Werkzeugmaschine ist damit weitgehend unabhängig von äußeren Auffüllvorgängen. Durch eine derartig ausgestaltete Werkzeugmaschine können Werkstücke mit hoher Geschwindigkeit gefertigt werden, da nur sehr wenige bis gar keine Unterbrechungen zum Nachfüllen des Fluids notwendig sind. Ferner kann die Aufnahmeei nri chtung zumindest teilweise unter der Werkstückauslassvorrichtung der Werkzeugmaschine anordenbar sein und einen Auffangbehälter zum Auffangen von aus der Werkstückauslassvorrichtung ausgeworfenen Werkstücken mit einer Auffangöffnung, welche horizontal nach oben zu der Werkstückauslassvorrichtung geöffnet ist, aufweisen, wobei der Auffangbehälter aus dem Tank der Werkzeugmaschine über ein Einfüllrohr mit dem Fluid befüllbar ist, so dass Werkstücke, welche von der Werkstückauslassvorrichtung ausgeworfen werden, vollständig in das in dem Auffangbehälter enthaltene Fluid eintauchen.

Da der Auffangbehälter direkt unter der Werkstückauslassvorrichtung in dem Arbeitsraum der Werkzeugmaschine während der Fertigung der Werkstücke platzierbar ist, fallen die durch das aus dem Stand der Technik bekannte Ein- und Ausfahren der Aufhahmeeinrichtung entstehenden Wartezeiten weg. Der Auffangbehälter ist dabei vorzugsweise trichterförmig ausgestaltet und weißt eine relativ große, horizontal nach oben geöffnete Auffangö ffnung auf.

In der horizontal nach oben geöffneten Auffangö ffnung können Werkstücke verschiedener Größen aufgenommen werden. Ein Umrüsten der Aufhahmeeinrichtung in Abhängigkeit der Abmessungen des Werkstücks ist somit unnötig, da Werkstücke unterschiedlichster Größe in den„Auffangtrichter" fallen und dort durch das Fluid gedämpft weitergeführt werden können. Da weder ein Umrüsten der Auffangvorrichtung noch ein Ausfahren derselben während des Fertigungsprozesses aus dem Arbeitsraum nötig ist, wird ein kontinuierliches Ausgeben ermöglicht.

Ferner ist durch das direkte Platzieren des Aufnahmebehälters unter der Werkstückauslassvorrichtung kein weiterer Ubergabemechanismus zwischen der Werkstückauslassvorrichtung und dem Auffangbehälter notwendig. Die Werkstücke gelangen nach der Fertigung von selbst, d.h., aufgrund der auf sie wirkenden Schwerkraft, direkt in den Auffangbehälter. Das Ausgeben der Werkstücke von der Werkzeugmaschine ist durch den Moment gekennzeichnet, in welchem die Werkstücke nicht mehr von Einrichtungen der Werkzeugmaschine gehalten werden. Diese Konfiguration ermöglicht daher ein kontinuierliches, schnelles sowie einfaches Ausgeben der Werkstücke.

Bei einer vorteilhaften Weiterbildung kann das Verbindungselement zur Außenseite der Werkzeugmaschine ragen und zum Leiten der Werkstücke aus dem Auffangbehälter zu der Entnahmeeinrichtung nach unten geneigt sein, und das Verbindungselement kann an seinem zu dem Auffangbehälter weisenden Ende mit dem Auffangbehälter, vorzugsweise einstückig, verbunden sein, so dass in dem Auffangbehälter befindliche Werkstücke durch eine in dem Auffangbehälter vorgesehene Öffnung in das Verbindungselement gelangen können.

Durch eine derart ausgebildete Auffangvorrichtung können die Werkstücke nicht nur schlagstellenfrei nach der Fertigung aufgefangen werden. Durch ein derartiges Verbindungselement zwischen Außenseite und Arbeitsraum kann auch sichergestellt werden, dass die Werkstücke schlagstellenfrei aus dem Arbeitsraum entnommen werden können. Die Werkstücke werden durch das Fluid über das Verbindungselement aus dem Arbeitsraum geleitet, ohne dass es zu Übergabesituationen kommen würde, durch welche die Werkstücke Schlagstellen erfahren können.

Durch ein einstückiges Ausbilden des Verbindungselements mit dem Auffangbehälter können die beiden Elemente zudem leicht gefertigt werden. Ferner wird hierdurch eine entsprechende Stabilität der Verbindung sichergestellt, da keine Schnittstellen, bzw. Verbindungen vorhanden sind, welche brechen oder sich lösen können. Durch eine derartige Konfiguration werden somit eine einfache Herstellung der Aufnahmeeinrichtung sowie eine sichere Gestaltung derselben ermöglicht.

Weiter kann die Aufnahmeeinrichtung zumindest eine in dem Verbindungselement angeordnete Sperre und einen Verschluss, welcher stromaufwärts der zumindest einen Sperre angeordnet ist, um die in dem Auffangbehälter vorgesehen Öffnung zu verschließen, aufweisen, wobei die zumindest eine Sperre und der Verschluss abwechselnd in einen geöffneten und geschlossenen Zustand bringbar sein können, so dass die Werkstücke und das Fluid durch den geschlossenen Zustand in der Aufnahmeeinrichtung gehalten werden und durch den geöffneten Zustand von der Aufnahmeeinrichtung in die Entnahmeeinrichtung gelangen können.

Durch ein derartiges Ausbilden einer Sperre und eines Verschlusses können mögliche Nachteile, welche sich aus einem kontinuierlichen Ausgabeprozess ergeben, verhindert werden. Der Verschluss ist stromaufwärts der Sperre angeordnet. Damit gelangen die Werkstücke nach dem Ausgeben aus der Werkzeugmaschine durch das Fluid in ihrer Bewegung gebremst zuerst zu dem Verschluss. Durch den Verschluss kann nun ein Weiterleiten der Werkstücke in der Aufnahmeeinri chtung kontrolliert gesteuert werden.

Hierdurch wird die Kontrolle der Ausgabe der Werkstücke von dem Bearbeitungsprozess in der Werkzeugmaschine entkoppelt. Damit unterliegt die Taktung des Bearbeitungsprozesses keinen Einschränkungen durch die nachgelagerte Weitergabe der Werkstücke, wobei zeitgleich durch den Verschluss der Vorteil einer gesteuerten und damit kontrollierten Weitergabe erreicht werden kann. Durch den Verschluss wird die Bewegung der Werkstücke in der Aufnahmeeinrichtung gestoppt. Durch dieses Stoppen kann die zeitliche Taktung der Ausgabe der Werkstücke bestimmt werden. Die zeitliche Steuerung der Ausgabe ist von der Ausgabe der Werkstücke von der Werkzeugmaschine getrennt. Somit kann die Ausgabe der Werkstücke zeitliche getaktet werden ohne den Fertigungsprozess der Werkzeugmaschine zu beeinflussen.

Überdies ermöglicht das Aufhalten der im Verbindungselement befindlichen Werkstücke an der Sperre ein Aufreihen und Ausrichten der Werkstücke vor der Übergabe in die Entnahmeeinrichtung.

Bei einer vorteilhaften Weiterbildung kann der Verschluss derart konfiguriert sein, dass er durch einen Zähler der Werkzeugmaschine gesteuert öffnet und schließt, und die zumindest eine Sperre kann derart konfiguriert sein, dass sie abhängig von dem Verschluss öffnet und schließt, wobei das Offnen und Schließen des Verschlusses und der zumindest einen Sperre derart aufeinander abstimmbar sind, dass sich die zumindest eine Sperre in Abhängigkeit vom Öffnen und Schließen des Verschlusses öffnet und schließt, zur insbesondere taktweisen Förderung der aus der Werkzeugmaschine in die Aufnahmeeinrichtung ausgestoßenen Werkstücke durch das Verbindungselement in die Entnahmeeinrichtung.

Ein Steuern des Verschlusses durch einen Zähler der Werkzeugmaschine ermöglicht ein Überwachen der Anzahl an in dem Auffangbehälter befindlichen Werkstücken. Somit kann verhindert werden, dass der Auffangbehälter überfüllt wird. Eine zu große Anzahl an Werkstücken könnte zu einem Uberlaufen des Fluids aus dem Auffangbehälter führen. Eine zu große Anzahl an Werkstücken könnte aber auch dazu führen, dass Werkstücke nicht zuerst in Fluid fallen und von diesem in ihrer Geschwindigkeit abgebremst werden, bevor sie auf bereits in dem Auffangbehälter vorhandene Werkstücke fallen, und somit Schlagstellen bekommen.

Die Sperre ist dem Verschluss in der Aufnahmeeinrichtung stromabwärts nachgelagert. Diese dient unter anderem dazu, die durch den Verschluss weitergeleiteten Werkstücke in dem Verbindungselement aufzureihen. Durch dieses Aufreihen können die Werkstücke nach einem Öffnen der Sperre weiter schlagstellenfrei geführt werden. Der Verschluss und die Sperre können derart aufeinander getaktet abgestimmt sein, dass der Verschluss nicht zeitgleich mit der Sperre geöffnet ist. Somit kann verhindert werden, dass das gesamte Fluid aus dem Auffangbehälter ausströmt.

Vielmehr gelangt genau derart viel Fluid von dem Auffangbehälter in das Verbindungselement, wie es der Abstand zwischen Verschluss und Sperre, sowie des Volumens des Verbindungsei ements zulassen. Durch diese Sperre muss somit nicht das gesamte Verbindungselement ständig mit Fluid gefüllt sein, um Werkstücke kontinuierliche von Fluid umgeben auszugeben.

Je nach Länge des Verbindungselementes können zudem mehrere Sperren in dem Verbindungselement angeordnet sein. Damit kann die erreichte Maximalgeschwindigkeit der Werkstücke in dem Verbindungselement begrenzt werden, wodurch auch hier sichergestellt wird, dass Werkstücke nicht unkontrolliert gegeneinander oder gegen die Innenwand des Verbindungselements schlagen. Eine erhöhte Anzahl an Sperren in dem Verbindungselement erhöht damit die Steuerbarkeit der Bewegung der Werkstücke.

Ferner kann die Entnahmeeinrichtung einen Sammelbehälter zum Sammeln von Werkstücken aufweisen, welche aus einer in dem stromabwärtigen Ende des Verbindungselements ausgebildeten Auslassöffnung in den Sammelbehälter fallen, wobei der Sammelbehälter zumindest teilweise für das Fluid durchlässig ausgestaltet sein kann.

Ein Anordnen des Sammelbehälters unterhalb der Auslassöffnung des Verbindungselements erlaubt es, die Werkstücke direkt nach Verlassen des Verbindungselements zu sammeln. Mit einer derart konfigurierten Anordnung kann eine bestimmte Anzahl an Werkstücken in dem Sammelbehälter aufgenommen und als Gesamtes zu einem nachgelagerten Prozessschritt übergeben werden. Das Sammeln reduziert und vereinfacht somit nachgelagerte Übergabeschritte und Schnittstellen. Zusammen mit den Werkstücken gelangt auch Fluid in den Sammelbehälter, um die Werkstücke auch an der Schnittstelle zwischen Verbindungselement und Sammelbehälter gedämpft zu leiten.

Durch eine für das Fluid durchlässige Konfiguration des Sammelbehälters können die Werkstücke schlagstellenfrei von dem Verbindungselement zu der nachgelagerten Entnahmeeinrichtung ausgegeben werden. Ähnlich zu dem Auffangbehälter ist der Sammelbehälter derart mit Fluid gefüllt, dass die Werkstücke durch die Viskosität des Fluids abgebremst werden, so dass sie weder durch ein Auftreffen auf dem Boden des Sammelbehälters noch auf anderen Werkstücken Schlagstellen erfahren. Vielmehr sinken die Werkstücke nur durch ihr Eigengewicht langsam auf den Boden, bzw. auf weitere Werkstücke. Durch ein derart weitergestaltetes Auffangsystem kann eine hohe Oberflächengüte während der gesamten Ausgabe der Werkstücke aufrechterhalten werden. Bei einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung kann/können die Entnahmeeinrichtung und/oder der darin aufgenommene Sammelbehälter, vorzugsweise über einen, insbesondere automatisch betätigten, Hebemechanismus, höhenverstellbar sein, so dass ein Abstand zwischen der Auslassöffnung und den in dem Sammelbehälter gesammelten Werkstücken in Abhängigkeit von der Anzahl der im Sammelbehälter gesammelten Werkstücke, vorzugsweise automatisch, veränderbar ist.

Durch eine Anpassbarkeit des Abstands, der durch die Fallhöhe der Werkstücke von der Auslassöffnung des Verbindungselements zum Boden des Sammelbehälters bzw. den in dem Sammelbehälter bereits gesammelten Werkstücken definiert ist, kann auch in diesem Schritt vermieden werden, dass Werkstücke aufeinander auftreffen, ohne vorher durch das Fluid ausreichend in ihrer Fallgeschwindigkeit abgebremst worden zu sein. Wird der Abstand in Abhängigkeit von der Anzahl der bereits vorhandenen Werkstücke gesteuert, und nicht etwa in Abhängigkeit einer bestimmten Zeit, kann der Füllstand von Werkstücken im Auffangbehälter und damit der Abstand genau überwacht werden.

Um den Abstand zwischen der Auslassöffnung und den in dem Sammelbehälter gesammelten Werkstücken zu verändern, ist es ausreichend, dass entweder die Entnahmeeinrichtung oder der darin aufgenommene Sammelbehälter höhenverstellbar ist. Sind jedoch beide höhen verstel Ibar, so kann der Bereich eines möglichen einstellbaren Abstands erhöht werden, da beide Verstellbereiche aufaddiert werden können.

Somit ist es auch möglich, ein Verstellen des Abstands in Abhängigkeit räumlicher Begebenheiten einer bestimmten Werkzeugmaschine verändern zu können. Häufig weisen Werkzeugmaschinen höhenverstellbare Bearbeitungstische auf. Mit der räumlichen Veränderung der Werkzeugmaschine ist mit der erfindungsgemäßen Ausgestaltung auch die Auffangvorrichtung mit anpassbar.

Ferner kann das erfindungsgemäße Auffangsystem eine Füll Standteuerung aufweisen, welche konfiguriert ist, um einen Füllstand des Fluids in dem Auffangbehälter derart zu steuern, dass der Füllstand innerhalb eines ersten vordefinierten Bereichs liegt, und/oder, um einen Füllstand des Fluids in der Entnahm eei nrichtung derart zu steuern, dass der Füllstand innerhalb eines zweiten vordefinierten Bereichs liegt.

Durch eine Füllstandteuerung für den Füllstand in dem Auffangbehälter und/oder in der Entnahmeeinrichtung kann der Füllstand des Fluids unabhängig von der Anzahl der Werkstücke gesteuert werden. Beispielsweise können Verschluss und Sperre derart angesteuert werden, dass das Fluid unabhängig von den Werkstücken von dem Auffangbehälter zu der Entnahmeeinrichtung gelangen kann.

Durch ein Steuern der Füllstände unabhängig von der Anzahl oder dem Vorhandensein von Werkstücken kann etwa ein geeigneter Füllstand schon beim Hochfahren der Werkzeugmaschine erreicht werden. Somit können die Werkstücke von Anfang an, das heißt, die aus einem Los zuerst gefertigten Werkstücke, bereits durch das Fluid gedämpft und damit schlagstellenfrei Ausgegeben werden.

Durch eine von den Werkstücken unabhängige Steuerung der Füllstände kann die Ausschussrate aufgrund von Schlagstellen an den Werkstücken weiter reduziert werden. Die vordefinierten Bereiche können zudem adaptive Bereiche sein, und sich in Abhängigkeit von beispielsweise Werkstückabmessungen, Anzahl ausgegebener Werkstücke und ähnlichen verändern. So ist es beispielsweise möglich den Abstand zwischen Fluidoberfläche und Boden, beziehungsweise bereits gesammelten Werkstücken, konstant zu halten. Mit anderen Worten wird für jedes ausgegebene Werkstück der gleiche Weg im Fluid gewährleistet.

Weiter kann das Auffangsystem eine zweite Pumpe aufweisen, welche derart konfiguriert ist, um das Fluid, vorzugsweise durch die Füllstandsteuerung gesteuert, aus der Entnahmeeinrichtung über ein Rücklaufrohr, vorzugsweise durch ein in dem Rücklaufrohr angeordnetes Filterelement, zurück in das Leitungssystem der Werkzeugmaschine zu fördern.

Durch die zweite Pumpe kann das Fluid, welches in der Werkzeugmaschine verwendet wird, und zum Dämpfen der Werkstücke mit diesen durch das Auffangsystem geleitet wird, schließlich wieder zurück gefordert werden. Durch diese zweite Pumpe bildet sich zusätzlich zu dem Fluidsystem der Werkzeugmaschine ein weiteres Fluidsystem aus. Durch die zweite Pumpe wird aus den beiden Fluidsystemen ein gemeinsamer Fluidkreislauf. Ein Teil des Fluids gelangt zu Beginn aus dem Leitungssystem der Werkzeugmaschine in den Auffangbehälter und wird schließlich aus der Entnahmeeinrichtung wieder durch die zweite Pumpe zurück zu dem Leitungssystem der Werkzeugmaschine gefordert.

Durch diesen Kreislauf erlangt das Fluidsystem von Werkzeugmaschine und Auffangsystem eine weitgehende Unabhängigkeit von äußeren Systemen. Durch ein Filterelement in dem zweiten Fluidkreislauf können Späne und andere Fremdstoffe aus dem Fluid entfernt werden, wodurch sich die Unabhängigkeit des Fluidkreislaufs auf nur wenige nötige Wartungsprozesse weiter erhöhen kann. Bei einer vorteilhaften Weiterbildung kann die Entnahmeeinrichtung als ein horizontal nach oben geöffnetes Behältnis ausgebildet sein, das derart auf einem, vorzugsweise fahrbaren, Ständer gelagert ist, dass der Auffangbehälter der Aufnahmeeinrichtung der Auffangvorrichtung unter der Werkstückauslassvorrichtung der Werkzeugmaschine positionierbar ist, eine erste Sammelbehälterhalterung in dem Behältnis angeordnet ist, in welcher der Sammelbehälter derart gehalten ist, dass dieser zumindest teilweise von dem Fluid durchsetzt ist, und eine zweite, von der ersten Sammelbehälterhalterung separat ausgebildete, Sammelbehälterhalterung an einem höher gelegenen Bereich des Behältnisses als die erste Sammelbehälterhalterung angeordnet ist. In dieser zweiten, von der ersten Sammelbehälterhalterung separat ausgebildeten

Sammelbehälterhalterung ist der Sammelbehälter derart abstellbar, dass Fluid zurück in das Behältnis strömen kann. Mit anderen Worten wird der Sammelbehälter in der ersten Sammelbehälterhalterung von Fluid durchströmt, während das Fluid in der zweiten Sammelbehälterhalterung aus dem Sammelbehälter hinausströmt.

Durch ein Ausbilden eines gegenüber dem Fluid durchlässigen Sammelbehälters ist es auf besonders einfach Weise möglich, Werkstücke vor Verlassen des Auffangsystems weitgehend von dem Fluid zu trennen. Damit kann das Fluid größtenteils rückgewonnen werden. Nachdem der Sammelbehälter in die zweite Samm el behälterhal terung übergeben worden ist, sind die Werkstücke nicht mehr von dem Fluid umgeben. Somit tropft das Fluid von den Werkstücken zurück in die Entnahmeeinrichtung. Die Werkstücke verbleiben, nachdem sie aus dem Verbindungselement ausgegeben wurden, in dem Sammelbehälter.

Nur der Sammelbehälter wird von der ersten zur zweiten Sammelbehälterhalterung übergeben. Somit ist auch hier sichergestellt, dass die Werkstücke durch das Verbleiben im Sammelbehälter, d.h., dem Vermeiden weiterer Wege, keine Schlagstellen bekommen. Ein Ausbilden der Entnahmeeinrichtung als fahrbares Behältnis ermöglicht ein einfaches Integrieren des Auffangsystems an bestehenden Werkzeugmaschinen.

Weiter kann das Fluid, mit welchem die Auffangvorrichtung zumindest teilweise befüll bar ist, das in der Werkzeugmaschine genutzt Fluid sein.

Durch Verwenden des in der Werkzeugmaschine genutzten Fluids, beispielsweise des Schneidöls, als Fluid im Auffangsystem zum Auffangen, Dämpfen und somit schlagstellenfreien Ausgeben der Werkstücke über die Auffangvorrichtung aus dem Arbeitsraum, ist es möglich, die Gesamtkonstruktion einfach zu halten, da keine zwei Kreisläufe für unterschiedliche Fluide benötigt werden, die in der Werkzeugmaschine sowie der Auffangvorrichtung verwendet werden.

Hierdurch müssen auch keine Abscheide- und/oder Trennmechanismen vorgesehen werden, die das Arbeitsfluid der Werkzeugmaschine vom Arbeitsfluid in der Auffangvorrichtung trennen. Der Verzicht auf derlei zusätzliche Vorrichtungen verhindert nicht nur einen Anstieg der Systemkosten sondern erlaubt das kontinuierliche Ausgeben der Werkstücke auf besonders einfache Weise, da der Auffangbehälter offen unter der Werkzeugmaschine im Arbeitsraum platziert werden kann.

Bei der Verwendung von zwei oder mehr Fluidkreisläufen müssten hingegen, wie vorstehend angeführt, Trennmechanismen für beide Systeme vorgesehen werden oder die Aufnahmevorrichtung müsste, wie im Stand der Technik, während dem Bearbeiten des Werkstücks aus dem Arbeitsraum herausgefahren werden. Hierdurch würden Wartezeiten entstehen und ein kontinuierliches Ausgeben wäre nicht mehr möglich.

Ein weiterer Aspekt der Erfindung stellt gemäß Anspruch 13 eine Auffangvorrichtung dar. Diese Auffangvorrichtung kann bei bereits bestehenden Werkzeugmaschinen integriert werden. Damit ist es mit der Auffangvorrichtung möglich, die oben beschriebenen vorteilhaften Effekte zu erreichen. Eine derartige erfindungsgemäße Auffangvorrichtung stellt dabei ein selbstständig handelbares Gut dar.

Zudem kann ein Auffangverfahren nach Anspruch 16 für in einer Werkzeugmaschine bearbeitete Werkstücke unter Verwendung einer derartigen Auffangvorrichtung in dem oben beschriebenen Auffangsystem durchgeführt werden. Auch mit diesem Auffangverfahren können die oben beschriebenen vorteilhaften Effekte der Erfindung erreicht werden.

Zudem ist es mit einem derartig ausgebildeten Verfahren möglich, Werkstücke nicht nur aus einer ersten Werkzeugmaschine schlagstellenfrei und mit einer hohen Ausgabegeschwindigkeit auszuwerfen, sondern diese zugleich schlagstellenfrei zu einer nachgelagerten Bearbeitungseinrichtung weiter zu fördern.

Kurze Beschreibung der Zeichnungen

Die Merkmale und Vorteile sowie die technische und wirtschaftliche Bedeutung einer beispielhaften Ausfuhrungsform der vorliegenden Erfindung wird nachfolgend Bezug nehmend auf die beigefügte Zeichnung beschrieben; hierbei zeigt:

Fig. 1 eine Ansicht, welche eine schematische Konfiguration eines Auffangsystems darstellt; und

Fig. 2 eine Ansicht, welche eine schematische Anordnung einer A uffangvorri chtung an einer Werkzeugmaschine darstellt. Detaillierte Bgc^^

Nachfolgend wird eine Ausfuhrungsform der Erfindung im Detail mit Bezug auf die beigefügten Zeichnungen beschrieben.

Dabei zeigt Fig. 1 eine schematische Konfiguration eines Auffangsystems gemäß einer Ausführungsform der Erfindung. Das Auffangsystem weist eine Werkzeugmaschine 2 sowie eine Auffangvorri chtung 1 auf, wobei die Auffangvorrichtung 1 eine Aufnahmeeinrichtung 1 1 und eine Entnahmeeinrichtung 12 enthält.

Die Werkzeugmaschine 2 ist in der in Fig. 1 dargestellten Ausführungsform als Drehzentrum ausgebildet. Die als Drehzentrum ausgebildete Werkzeugmaschine 2 weist eine Hauptspindel 22 mit einer als Futter ausgebildeten Werkstückaufnahme auf. Die in Fig. 1 dargestellte Hauptspindel 22 ist als waagrechte Hauptspindel 22 ausgebildet, ebenso kann aber auch eine senkrechte Hauptspindel verwendet werden. Das Werkzeug ist in einem Werkzeughalter 23 aufgenommen. Der Werkzeughalter 23 wird über verschiedene, nicht dargestellte Schlitten, translatorisch bewegt.

Die Werkzeugmaschine 2 ist als Zentrum mit automatisiertem Werkzeugwechsel ausgebildet und besitzt eine Steuerung, beispielsweise eine numerische Steuerung. Die Steuerung kann verschiedene Maschinenfunktionen überwachen und steuert sowie kontrolliert unter anderem die Positionierung des Werkzeugs relativ zu einem gerade bearbeiteten Werkstück 3. Bei der hier dargestellten Ausführungsform bearbeitet die als Drehzentrum ausgebildete Werkzeugmaschine 2 Drehteile 3.

Die Werkzeugmaschine 2 kann anstelle eines Drehzentrums ebenso als Fräsmaschine, oder eine andere Werkzeugmaschine zur spanabhebenden Bearbeitung mit geometrisch bestimmter Schneide konfiguriert sein. Auch sind weitere Werkzeugmaschinen wie Pressmaschinen oder Ziehmaschinen verwendbar. Zudem kann die Werkzeugmaschine mehrere Spindeln aufweisen, welche sowohl das Werkstück als auch das Werkzeug aufnehmen können. Anstelle eines Bearbeitungszentrams kann die Werkzeugmaschine ebenso als NC-Maschine ohne automatisierten Werkzeugwechsel, als Zelle, das heißt, mit zusätzlichem automatisiertem Werkstückwechsel, sowie als System mit zusätzlicher automatischer Umstellung auf andere Werkstücke ausgebildet sein. Der Automatisierungsgrad der Werkzeugmaschine ist nicht beschränkt und die Werkzeugmaschine kann beispielsweise auch als Teil einer Fertigungsstraße ausgebildet sein.

Die Werkzeugmaschine 2 weist einen Körper mit einem Bett 21 , zumindest einen Schlitten, zumindest eine Führung für den zumindest einen Schlitten, Tische, Antriebsbaugruppen, Bedienelemente sowie Baugruppen zur Ver- und Entsorgung für Schneidöle, Späne, Kühlmittel und dergleichen auf. Das Bett 21 ist in der dargestellten Werkzeugmaschine 2 als Flachbett 21 ausgebildet, kann aber auch in jeder anderen Bauform, wie beispielsweise als Schrägbett, Steilbett oder Frontbett, ausgebildet sein.

Zur Bearbeitung der Werkstücke 3 erzeugt ein Hauptantrieb ein Moment für die Hauptspindel bei einer vorbestimmten Drehzahl. In Abhängigkeit dieser Drehzahl wird ein Vorschub gesteuert, den ein Längsschlitten längs zur Werkstückachse ausführt. Zudem enthält die Werkzeugmaschine 2 einen Werkzeugrevolver zum automatischen Wechsel der Werkzeuge. Somit können mehrere Bearbeitungsschritte an einem Werkstück 3 ausgeführt werden, ohne dass ein manueller Eingriff, beispielsweise zum Wechsel der Werkzeuge erfolgen muss.

Um die Werkzeugmaschine 2 vor Umgebungseinflüssen, wie Schmutz und ähnlichem, und die Umgebung vor Bearbeitungsmedien, etwa Spritzern des Schneidöls oder herumfliegende Späne, zu schützen, ist die Werkzeugmaschine 2 mit ihren Hauptkomponenten in einem Gehäuse aufgenommen, das beispielsweise kameragestützt oder über ein Sichtfenster eine kontinuierliche Überwachung des Fertigungsprozesses erlaubt.

Während der Bearbeitung ist das Werkstück 3 in dem Futter der Hauptspindel 22 aufgenommen und dreht relativ zu dem Werkzeug, wobei das Werkzeug mit Hilfe des Schlittens eine translatorische Bewegung vollzieht, um dabei spanabhebend Material von dem Werkstück 3 abzutragen. In einer derartig ausgebildeten Werkzeugmaschine können sowohl komplexe Bauteile als auch einfache Werkstücke 3, wie Schüttgut, gefertigt werden.

Nach der Fertigung wird das Werkstück 3 aus der Werkzeugmaschine 2 in einen Auffangbehälter 1 12 ausgegeben. Hierfür ist der Auffangbehälter 1 12 innerhalb des Gehäuses der Werkzeugmaschine 2 unterhalb einer Werkstückauslassvorrichtung 5 der Werkzeugmaschine 2 angeordnet. Ist die Werkzeugmaschine 2 von einem Gehäuse umgeben, ragt ein Teil der Aufnahmeeinrichtung, genauer zumindest der Auffangbehälter 112 sowie ein Teil eines Verbindungselements 11 1, durch eine Öffnung des Gehäuses in den Arbeitsraum der Werkzeugmaschine 2 hinein.

Der Auffangbehälter 1 12 ist in dem Ausfuhrungsbeispiel als Metalltrichter ausgebildet. Der Auffangbehälter 1 12 weist eine nach oben geöffnete, vorzugsweise runde oder ovale Auffangöffnung 1 121 auf. Alternativ kann die Auffangöffnung 1 121 auch viereckig oder polygonal ausgestaltet sein, so lange dadurch aus der Werkzeugmaschine 2 ausgestoßene Werkstücke 3 aufgenommen werden können. Insbesondere ist die Auffangöffnung 1 121 derart ausgerichtet, dass sie den Bereich unterhalb der Werkstückauslassvorrichtung 5 abdeckt, so dass bearbeitete Werkstücke 3 nach der Fertigung allein aufgrund der Schwerkraft in die Auffangöffnung 1 121 fallen können, ohne dass eine Führung oder dergleichen notwendig ist, mittels welcher die Werkstücke 3 in die AutYangöffhung 1 121 gelangen können.

Wenn die Werkstücke 3 nach der Fertigung einen Impuls durch die Werkstückauslassvorrichtung 5 erfahren und so in einer bestimmten Richtung beschleunigt werden, kann die Auffangöffnung 1 121 aber auch mit einem geringen Abstand beabstandet von der Werkstückauslassvorrichtung angeordnet sein. In diesem Fall ist die Auffangöft ung 1 121 in der Flugbahn der Werkstücke 3 angeordnet. Die Auffangöffhung 1 121 ist wesentlich größer als die auszugebenden Werkstücke 3 ausgebildet. Genauer kann der Durchmesser der Auffangöffnung 1 121 zumindest die doppelte, bevorzugt zumindest die dreifache, besonders bevorzugt zumindest die vierfache Größe oder mehr der größten Längenabmessung bzw. des Durchmessers der Werkstücke 3 betragen.

Um die Werkstücke 3 nach der Fertigung aus dem Futter der Hauptspindel 22 auszugeben, ist die Werkstückauslassvorrichtung 5 in dem Ausführungsbeispiel als ein Ausstoßer ausgebildet. Der Ausstoßer versetzt das gerade bearbeitete Werkstück 3 in eine vorbestimmte Richtung in Bewegung, so dass das Werkstück 3 in Richtung der Auffangöffnung 1 121 des Auffangbehälters 112 fällt und in dem Auffangbehälter 1 12 aufgefangen wird. Der Auffangbehälter 1 12 kann bewegbar ausgestaltet sein, so dass die Auffangöffnung 1 121 in einem Bereich unterhalb der Werkstückauslassvorrichtung 5 verfahrbar ist und die Platzierung des Auffangbehälters 1 12 an verschiedene Werkstückauslassvorrichtungen 5 anpassbar ist.

Um in die Auffangöffnung 1 121 zu gelangen, kann das Werkstück 3 alternativ auch ohne einen Ausstoßer, das heißt, direkt nach der Fertigung, in die Auffangöffnung 1 121 fallen. Dies geschieht bei der dargestellten Werkzeugmaschine 2 beispielsweise dann, wenn mehrere Werkstücke 3 aus einem Rohling entstehen. In diesem Fall werden die Werkstücke 3 von dem großen Rohling durch einen Abstechmeißel„abgeschnitten" und fallen dann nach unten. In diesem Fall ist die Auffangöffnung 1 121 vertikal unter der Hauptspindel 22 angeordnet.

Nach dem Ausgeben der Werkstücke 3 durch die Werkstückauslassvorrichtung 5 fallen diese durch die Auffangöffnung 1 121 in den Auffangbehälter 1 12. Der Auffangbehälter 1 12 ist mit einem Fluid gefüllt, so dass das gerade ausgeworfene Werkstück 3 auf das Fluid auftrifft, von diesem in der Bewegung abgebremst wird und vollständig von dem Fluid umschlossen wird, mit anderen Worten: in das Fluid eintaucht. Das Werkstück 3 wird somit durch das Fluid gedämpft und in dem Auffangbehälter 1 12 aufgefangen, wodurch das Werkstück 3 keine Schlagstellen oder ähnliches erfährt.

In dieser Ausführungsform ist das den Auffangbehälter 1 12 zumindest teilweise füllende Fluid das Schneidöl der Werkzeugmaschine 2. Das Schneidöl wird zur Bearbeitung der Werkstücke 3 in der Werkzeugmaschine 2 verwendet, so dass es nicht nötig ist, einen zweiten Fluidkreislauf vorzusehen, in dem ein separates Fluid bevorratet ist, das in der Auffangvorrichtung 1 verwendet wird. Das Schneidöl ist dabei ein herkömmlich bekanntes Bearbeitungsmittel zur spanenden bzw. spanabhebenden Bearbeitung in Werkzeugmaschinen. Ein Beispiel für ein derartiges, bei Werkzeugmaschinen verwendetes Schneidöl ist opta HE 500®, das bei 40°C eine Viskosität von ca. 50 mm ² /s aufweist. Als Bearbeitungsmittel können wassermischbare sowie nicht wassermischbare Kühlschmierstoffe verwendet werden.

Als das Fluid können neben dem Schneidöl weitere in der Werkzeugmaschine 2 verwendbare Bearbeitungsmittel verwendet werden. Damit kann etwa auch ein Schmierstoff als Fluid in der Auffangvorrichtung 1 verwendet werden, das die beweglichen Elemente, wie etwa die Hauptspindel 22 schmiert. Alternativ kann aber auch ein direkt zur Bearbeitung der Werkstücke 3 verwendetes Fluid, etwa Wasser im Fall einer Wasserstrahlschneidmaschine, verwendet werden.

Die Dämpfung der aus der Werkzeugmaschine 2 ausgegebenen Werkstücke 3 ist dabei von der Viskosität des in dem Auffangbehälter 1 12 aufgenommenen Fluids, der Geometrie der Werkstücke 3 sowie dem Füllstand des Fluids in dem Auffangbehälter 1 12 abhängig. Dabei können die Parameter Viskosität und Füllstand an die jeweiligen Geometrien der Werkstücke 3 angepasst werden. Beispielsweise kann der Füllstand durch die Steuerung der Werkzeugmaschine 2 bei kompakten Werkstücken 3, das heißt bei Werkstücken 3 mit geringem Strömungswiderstand, höher eingestellt werden oder es kann ein Fluid mit höherer Viskosität verwendet werden.

Um das Risiko möglicher Schlagstellen der Werkstücke 2 auch bei einem fehlerhaften Betrieb der Werkzeugmaschine 2 zu minimieren, kann der Auffangbehälter 1 12 zudem einen elastischen, aufpralldämpfenden Randbereich aufweisen. Durch einen elastischen Randbereich kann verhindert werden, dass Werkstücke 3, welche beispielsweise durch eine Fehlsteuerung des Ausstoßers einen zu starken oder zu schwachen Impuls erfahren und nicht direkt, beispielsweise zentral, durch die Auffangöffnung 1 121 in das Schneidöl fallen, am Rand des Auffangbehälters 1 12 anschlagen und somit Schlagstellen erfahren. Der Randbereich kann hierfür vorzugsweise aus einem weichen Kunststoff wie etwa Silikon, ausgestaltet oder damit überzogen sein.

Da das den Auffangbehälter 1 12 füllende Fluid in der Werkzeugmaschine 2 als Schneidöl verwendet wird, kann der Auffangbehälter 112 aus einem Tank, der in der Fig. 1 nicht dargestellt ist, der Werkzeugmaschine 2 befüllt werden. Hierfür ist in einem oberen Bereich des Auffangbehälters 112 eine Einfüllöffnung 51 1 vorgesehen. In diese Einfüllöffhung 51 1 führt ein Einfüllrohr 51 , das in der Ausführungsform als Kunststoffschlauch ausgebildet ist, aber auch als Metallrohr oder Kunststoffrohr ausgebebildet sein kann. Das Einfüllrohr 51 ist hier beispielsweise über ein mit dem Auffangbehälter 1 12 verschweißtes Metallröhrchen aufgeschrumpft. Der Kunststoffschlauch kann aber auch durch eine Schelle oder ähnliches mit dem Auffangbehälter 1 12 verbunden sein. Ebenso kann das Einfüllrohr 51 auch aus Metall oder Kunststoff hergestellt sein und kann direkt mit dem Auffangbehälter 1 12 verschweißt, verklebt oder pressgepasst verbunden sein.

Alternativ kann das Einfüllrohr 51 oberhalb der Auffangöffnung 1 121 des Auffangbehäl ters 1 12 enden, so dass das verwendete Fluid über die Auffangöffnung 1 121 in den Auffangbehälter 1 12 einströmt, ohne dass dabei jedoch das Einfüllrohr 51 die Flugbahn der Werkstücke 3 behindert.

Um das Fluid aus dem Tank der Werkzeugmaschine 2 zu dem Auffangbehälter 1 12 zu fördern, kann eine Pumpe vorgesehen sein. Zusätzlich können in dem Einfüllrohr 51 zur Steuerung des Einfüllstroms aus dem Tank der Werkzeugmaschine Klappen, Blenden, Ventile oder ähnliches vorgesehen sein. Diese Steuermechanismen werden dann ebenfalls von der Steuerung der Werkzeugmaschine 2 geregelt.

Wie oben erwähnt, kann der Füllstand des Auffangbehälters 1 12 in Abhängigkeit vom Volumen und der Abmessung der bearbeitenden und auszugebenden Werkstücke 3 variieren. Um einen bestimmten Füllstand zu erreichen, kann ein erster Bereich des Füllstands in dem Auffangbehälter 1 12 durch verschiedenartige Sensoren überwacht werden. Beispielsweise kann der Füllstand mechanisch, etwa durch einen Schwimmer, kapazitiv oder über Ultraschall, beispielsweise mit Hilfe einer Laufzeitmessung erfasst werden. Die Sensoren geben ein Signal an die Steuerung der Werkzeugmaschine 2 aus, welche anschließend entsprechende Befehle an die Regelglicder, wie beispielsweise Klappen, Ventile oder Blenden ausgibt.

Um die Sicherheit des Ausgabeprozesses zu erhöhen, kann ein Unter- oder Überschreiten des vorbestimmten Fül 1 Standbereichs zu einem Stoppen der Werkzeugmaschine 2 und somit zu einem Ausgabestopp der Werkstücke 3 führen. Dadurch kann vermieden werden, dass Werkstücke 3 in einen mit zu wenig Fluid gefüllten Auffangbehälter 1 12 fallen und Schlagstellen erfahren.

Das Fluid gelangt sowohl als Fluid der Werkzeugmaschine 2, welches während der Fertigung des Werkstücks 3 in der Werkzeugmaschine 2 verwendet wird und dabei in den Auffangbehälter 1 12 tropft und an den Werkstücken 3 haftet, sowie zusätzlich aus dem Tank der Werkzeugmaschine 2 durch das Einfüllrohr 51 in den Auffangbehälter 1 12. Damit muss der Auftangbehälter 1 12, genauer die Auffangöffnung 1 121 des Auffangbehälters 1 12, nicht gegen das bei der Fertigung verwendete Fluid, wie etwa das Schneidöl, abgeschirmt werden. Da das Fluid nicht nur über das Einfüllrohr 51 in den Auffangbehälter 1 12 gelangt, wird der Füllstand durch die oben beschriebenen Sensoren überwacht. Damit wird gewährleistet, dass das aus der Werkzeugmaschine 2 ausgeworfene Werkstück 3 in dem ausreichend mit Fluid gefüllten Auffangbehälter 1 12 aufgefangen wird. Wegen der bevorzugt hohen Viskosität des Fluids, beispielsweise des Schneidöls, wird das Werkstück 3 in seiner Bewegung abgebremst und sinkt somit langsam auf den Boden des Auffangbehälters 1 12.

Wenn das Werkstück 3 auf den Boden des Auffangbehälters 1 12 gesunken ist, gelangt es an einen Verschluss 1 13, welcher am Boden des Auffangbehälters 1 12 ausgebildet ist. Der Verschluss 1 13 ist bei der hier dargestellten Ausführungsform für das Fluid undurchlässig ausgestaltet und hält das Werkstück 3 sowie das Fluid im Auffangbehälter 1 12 zurück. Wenn der Verschluss 1 13 geöffnet wird, werden sowohl das Fluid als auch in dem Auffangbehälter 1 12 aufgenommene Werkstücke 3 in das Verbindungselement 1 1 1 weitergeleitet.

Der Verschluss 1 13 kann neben dem geöffneten und geschlossenen Zustand auch einen Zustand aufweisen, in welchem nur Fluid von dem Auffangbehälter 112 in das Verbindungselement 1 1 1 gelangt, Werkstücke 3 dagegen in dem Auffangbehälter 1 12 verbleiben. In dem hier dargestellten Ausführungsbeispiel ist der Verschluss 1 13 als eine Blende ausgebildet, so dass für das Öffnen und Schließen des Verschlusses 113 kein zusätzlicher Schwenkraum vorhanden sein muss. Alternativ kann der Verschluss 1 13 jedoch auch als eine Klappe oder ein Schieber ausgebildet sein.

Das Öffnen und Schließen der Blende wird beispielsweise durch einen Zähler der Werkzeugmaschine 2 gesteuert. Der Zähler überwacht und zählt dabei die Anzahl der ausgeworfenen Werkstücke 3 und überwacht somit, wie viele Werkstücke 3 sich in dem Auffangbehälter 1 12 befinden. Das Öffnen und Schließen des Verschlusses 1 13 wird in Abhängigkeit dieser Anzahl gesteuert. Nachdem der Zähler eine bestimmte Anzahl von Werkstücken 3 gezählt hat, öffnet der Verschluss 1 13 und lässt die Werkstücke 3 zusammen mit dem sich in dem Auffangbehälter 1 12 befindenden Fluid zu dem Verbindungselement 1 1 1 aus.

Da das Verbindungselement 1 1 1 durch eine Öffnung im Gehäuse aus dem Arbeitsraum der Werkzeugmaschine 2 ragt, werden die Werkstücke 3 durch das Verbindungselement 1 1 1 aus dem Arbeitsraum geleitet. Das Verbindungselement 1 1 1 ist hierfür ausgehend von dem mit dem Auffangbehälter 1 12 verbundenen Ende horizontal schräg nach unten geneigt. Damit gleiten die Werkstücke 3 durch die Schwerkraft von selbst in dem Verbindungselement 1 1 1. In dem in Fig. 1 dargestellten Ausführungsbeispiel ist das Verbi ndungsel ement 1 1 1 als Metallrohr 1 1 1 ausgebildet.

Der Auffangbehälter 1 12 kann mit dem Verbindungselement 1 1 1 einstückig verbunden sein. Die Verbindung kann beispielsweise durch Schweißen, wie Laserschweißen, Li chtbogenschweißen oder Plasmaschweißen, sowie Kleben oder Nieten erfolgen. Ebenso können der Auffangbehälter 112 und das Verbindungselement 111 auch aus zwei Teilen bestehen.

In diesem Fall kann das Verbindungselement 1 1 1 beispielsweise ein Außengewinde aufweisen und in den Auffangbehälter 1 12 eingeschraubt werden. Auch sind weitere Verbindungsarten wie Presspassungen möglich. Sind der Auffangbehälter 1 12 und das Verbindungselement 1 1 1 nicht einstückig ausgebildet, so sind zusätzliche Dichtelemente, beispielsweise eine Gummidichtung, vorgesehen.

Zudem kann der Auffangbehälter 1 12 alternativ zu dem Metalltrichter 1 12, beispielsweise als eine rechteckige Kunststo ffwanne oder halbkugelförmige Aluminiumschüssel ausgebildet sein. Zudem können der Auffangbehälter 1 12 und das Verbindungselement 1 1 1 aus dem gleichen Material, in dem Ausführungsbeispiel aus Metall, aber auch aus Kunststoff, hergestellt sein. Alternativ können diese aber auch aus unterschiedlichen Materialen hergestellt sein.

So kann das Verbindungselement 1 1 1 auch als elastischer Kunststoffschlauch ausgebildet sein und um einen Fortsatz des A uffangbehälters 1 12 mit einer Metallschelle gespannt werden. Der Werkstoff aus welchem die Auffangvorrichtung 1 , insbesondere der Auffangbehälter 1 12 und das Verbindungselement 1 1 1 bestehen, kann ja nach Art der Werkzeugmaschine 2 und des darin bearbeiteten Werkstoffs variieren.

Da sich zwischen Auffangbehälter 1 12 und Verbindungselement 1 1 1 der Verschluss 1 13 befindet, gelangen die Werkstücke 3 nur in dem geöffneten Zustand des Verschlusses 113 in das Verbindungselement 1 1 1 , wobei sie nach dem Eintauchen in den Auffangbehälter 112 ständig von dem Fluid umgeben sind, und somit schlagstellenfrei in das Verbindungselement 1 1 1 überführt werden können. Wie oben erwähnt, werden die Werkstücke 3 allein durch ihre Schwerkraft zusammen mit dem Fluid weitergeleitet. In dem Verbindungselement 1 1 1 ist zumindest eine weitere Sperre 1 14 ausgebildet.

Ähnlich zu dem Verschluss 1 13 verschließt die Sperre 1 14 einen stromaufwärtigen Bereich in dem Verbindungselement 1 1 1 dicht gegenüber den Werkstücken 3 sowie dem Fluid gegen einen stromabwärtigen Bereich ab. Ebenso kann die Sperre 1 14 aber auch einen Zustand annehmen, in welchem das Fluid in den stromabwärtigen Bereich gelangt, die Werkstücke 3 aber zurückgehalten werden. Dies ist beispielsweise bei einer nicht vollständig dicht abschließenden oder gitterartigen Ausgestaltung der Sperre 1 14 möglich. Mit anderen Worten kann die Sperre 1 14 den Querschnitt des Verbindungselements 1 1 1 ganz oder nur teilweise verschließen. In dem dargestellten Ausführungsbeispiel ist die Sperre 1 14 als ein Schieber ausgebildet. Alternativ kann die Sperre 114 auch als Blende oder Klappe ausgebildet sein.

Ebenso wie der Verschluss 113 wird auch die Sperre 1 14 automatisch durch die Steuerung der Werkzeugmaschine 2 betrieben. Nach einer Weitergabe der Werkstücke 3 aus dem Auffangbehälterl 12 durch den geöffneten Zustand des Verschlusses 1 13 reihen sich die Werkstücke 3 stromaufwärts der zu diesem Zeitpunkt geschlossenen Sperre 114 auf.

Nachdem der Verschluss 1 13 wieder vollständig geschlossen ist und sich die Werkstücke 3 stromaufwärts der Sperre 1 14 aufgereiht haben, wird die Sperre 1 14 geöffnet und die Werkstücke 3 sowie das Fluid werden in dem Verbindungselement 1 1 1 weiter in Richtung zur Entnahmeeinrichtung 12 geleitet.

Um den Ausgabeprozess der Werkstücke 3 in dem Verbindungselement 1 1 1 besser kontrollieren zu können, können mehrere Sperren 1 14 in dem Verbindungselement 1 1 1 ausgebildet sein. Befinden sich beispielsweise vier Sperren 1 14 in vorgegebenen Abständen in dem Verbindungselement 1 1 1 , so kann das Leiten in dem Verbindungselement 111 stufenartig erfolgen, wobei die Werkstücke 3 an jeder Sperre 1 14 abgebremst werden und somit unabhängig vom Neigungswinkel des Verbindungselements 1 1 1 keine hohe Geschwindigkeit erreichen. Erfindungsgemäß können somit die Werkstücke 3 mit einer hohen Taktrate aus der

Werkzeugmaschine 2 ausgeben werden, wodurch die Fertigungsdauer verkürzt werden kann, wobei der Fertigungsprozess gleichzeitig aufgrund des dämpfenden Effekts der fluidgeführten Weitergabe der ausgestoßenen Werkstücke 3 zur Entnahmeei nri chtung 12 der Fertigungsprozess dahingehend kontrolliert werden kann, dass die Werkstücke gleichmäßig in der Auffangvorrichtung 1 weitergeführt werden, ohne dass diese durch eine Schlageinwirkung Schlagstellen oder dergleichen erfahren.

Durch das Sammeln von Werkstücken 3 an bestimmten Abschnitten in der Auffangvorrichtung 1 , d.h. dem Auffangbehälter 1 12 und dem Verbindungselement 1 1 1, ist zudem die Geschwindigkeit bei der Ausgabe der Werkstücke 3 aus der Werkzeugmaschine 2 und beim Weiterleiten der Werkstücke 3 in der Auffangvorrichtung 1 unabhängig voneinander steuerbar.

Am Innenumfang an der Unterseite des Verbindungselements 1 1 1 kann eine axial verlaufende, nutartige Vertiefung vorgesehen sein, in welcher die Werkstücke 3 hintereinander aufgereiht werden können. Die Steuerung der zumindest einen Sperre 1 14 erfolgt in Abhängigkeit des Verschlusses 1 13 beziehungsweise einer in Stromaufwärtsrichtung benachbarten Sperre 1 14.

Die Weitergabe der Werkstücke 3 zusammen mit dem Fluid erfolgt somit erfindungsgemäß taktweise durch aufeinanderfolgendes Ansteuern des Verschlusses 1 13 und der zumindest einen Sperre 1 14. Wenn der Verschluss 1 13 geöffnet wird, befindet sich die Sperre 1 14 in einem geschlossenen Zustand. Diese öffnet wenige Sekunden, etwa fünf Sekunden, nachdem sich der Verschluss 1 13 wieder geschlossen hat, um die Werkstücke 3 in dem Verbindungselement 111 bis zur nächsten Sperre 1 14 oder zu der Öffnung des Verbindungselements 1 1 1 weiterzuleiten.

Der Takt, in dem die Werkstücke 3 durch Öffnen des Verschlusses 1 13 zu der Sperre 1 14 und einer möglicherweise nachfolgenden Sperren 1 14 weitergeleitet werden, wird vorzugsweise derart gewählt, dass die Werkstücke 3 vor dem Weiterleiten in dem Verbindungselement 1 1 1 hintereinander ausgerichtet werden. Da die Werkstücke 3 je nach Viskosität des Fluids stark abgebremst werden, kann dies einige Sekunden in Anspruch nehmen. Daher wird die Taktzeit sowie die Dauer des Öffnungs- und Schließvorgangs von dem Verschluss 1 13 und der zumindest einen Sperre 1 14 in Abhängigkeit von der Viskosität des Fluids sowie der Anzahl der weiterzuleitenden Werkstücke 3 individuell eingestellt.

Alternativ kann der Betrieb des Verschlusses 1 13 und der zumindest einen Sperre 1 14 manuell erfolgen. Sind sowohl der Verschluss 1 13 als auch die Sperre 14 als Schieber ausgebildet, können diese manuell geöffnet und geschlossen werden. Denkbar ist, dass ein Signal eine bestimmte Anzahl von in der Auffangvorrichtung 1 befindlichen Werkstücken 3 oder von der Werkzeugmaschine 2 ausgegebenen Werkstücken 3 anzeigt, woraufhin dann das manuelle, gegebenenfalls zeitversetzte Öffnen von Verschluss 1 13 und/oder Sperre 1 14 erfolgen kann.

Zudem können der Verschluss 113 und die zumindest eine Sperre 1 14 über weitere Parameter als die Anzahl der Werkstücke 3 automatisch oder mechanisch gesteuert werden. So können diese in Abhängigkeit vom Gewicht der Werkstücke 3 öffnen und schließen. So kann beispielsweise die Sperre 1 14 als Klappe 1 14 ausgestaltet sein, die gegen die Rückstellkraft einer Feder mechanisch bei einem bestimmten, von den Werkstücken 3 auf die Klappe aufgebrachten Gewicht öffnen.

Nach dem Weiterleiten der Werkstücke 3 in dem Verbindungselement 1 1 1 gelangen die Werkstücke 3 schließlich zu einer stromabwärtigen Öffnung 1 1 12 des Verbindungselements 1 1 1. Diese Öffnung 1 1 12 liegt außerhalb des Gehäuses der Werkzeugmaschine 2, das heißt außerhalb des Arbeitsraums. Unterhalb dieser Öffnung 1 1 12 ist die Entnahmeeinrichtung 12 angeordnet.

Die Entnahmeeinrichtung 12 weist ein zumindest teilweise mit dem Fluid gefülltes Behältnis 122 auf. In der in Fig. 1 dargestellten Ausführungsform ist das Behältnis 122 als eine Metallwanne ausgebildet. Auf dem Boden des Behältnisses 122 ist eine erste Sammelbehälterhalterung 123 derart angeordnet, dass ein Sammelbehälter 121 in dem Behältnis 122 unterhalb der Öffnung 1 1 12 des Verbindungselements 1 1 1 abstellbar ist, so dass die Werkstücke 3 aus der Öffnung 1 1 12 des Verbindungselements 1 1 1 direkt in den Sammelbehälter 121 fallen. Die Werkstücke 3 fallen dabei aus dem Verbindungselement I I I in den in dem Behältnis 122 gelagerten Sammelbehälter 121 , wo sie bis zur weiteren Verwendung verbleiben. Bei einer bevorzugten Ausführungsform ist dabei das Behältnis 122 derart mit Fluid befüllt, dass der Fluidspiegel im Behältnis 122 zumindest bis an den Rand des Sammelbehälters 121 reicht oder diesen übersteigt. Das Verbindungselement 1 1 1 kann ferner soweit in das Behältnis 122 und/oder in den Sammelbehälter 121 ragen, dass die Öffnung 1 1 12 unterhalb des Füllstands liegt.

Somit werden die Werkstücke 3 noch vor Verlassen der Öffnung 1 1 12 in dem Fluid aufgenommen und sinken in dem Fluid auf den Boden des Sammelbehälters 121. Die Öffnung 1 1 12 kann aber auch über dem Fluidspiegel im Behältnis 122 liegen, so dass die Werkstücke 3 nach Verlassen des Verbindungselements 111 nach einem freien Fall erneut durch das Fluid gedämpft in das Fluid im Behältnis 1 12 eintauchen. Zum Sammeln der aus dem Verbindungselement 1 1 1 ausgegebenen Werkstücke 3 enthält die Entnahmeeinrichtung 12 den Sammelbehälter 121 , welcher gegenüber dem Fluid, nicht aber den Werkstücken 3 durchlässig ausgestaltet ist. In der dargestellten Ausführungsform ist der Sammelbehälter 121 beispielsweise als Edelstahl- oder Aluminiumkorb ausgebildet.

Der Sammelbehälter 121 kann aber auch aus einem netzartigen Gewebe, einem Drahtgitter oder einem Kunststoffkorb bestehen, sofern diese über eine ausreichende Festigkeit verfügen, dass sie nicht aufgrund des Gewichts oder dergleichen der Werkstücke 3 brechen. Der Sammelbehälter 121 kann somit aus einem festen aber auch einem flexiblen Werkstoff, beispielsweise einem reißfesten Netz, hergestellt sein. Ist der Sammelbehälter 121 aus einem flexiblen Werkstoff hergestellt, so spannt eine erste Sammelbehälterhalterung 123 den Sammelbehälter 121 auf und gibt diesem die nötige Festigkeit, um die Werkstücke 3 zu sammeln. Da der Sammelbehälter 121 gegenüber dem Fluid durchlässig ausgestaltet ist, die

Werkstücke 3 in diesem aber verbleiben sollen, sind die Abstände der Maschen in dem Sammelbehälter 121 entsprechend den Abmessungen der Werkstücke 3 zu wählen. Der Sammelbehälter 121 befindet sich in der ersten Sammelbehälterhalterung 123 direkt unter der Öffnung 1 1 12 des Verbindungselements I I I . In der in Fig. 1 dargestellten Ausführungsform ist die erste Sammelbehälterhalterung 123 als pneumatisch betriebener, höhen verstel 1 barer Ständer 123 mit scherenhebebühnenartigen Hubmechanismus ausgebildet. Die erste Sammelbehälterhalterung 123 kann aber auch aus vier Zylindern mit teleskopartigen Mechanismen oder einem einzigen durch eine Zahnstange höhenverstellbaren Ständer ausgebildet sein.

Dieser Ständer kann anstelle einer automatischen Steuerung auch von Hand, etwa durch eine außen an der Entnahmeeinrichtung 12 angebrachte Kurbel, in der Höhe verstellt werden. Alternativ kann die erste Sammelbehälterhalterung 123 auch einen einfachen Rahmen bilden, in welchen der Sammelbehälter 121 abgestellt werden kann, ohne dass die erste Sammelbehälterhalterung 123 höhenverstellbar ist.

Sofern die erste Sammelbehälterhalterung 123 höhenverstellbar ist, wird diese durch den Zähler der Werkzeugmaschine 2 automatisch in Abhängigkeit von der Anzahl der ausgegebenen Werkstücke 3 in der Höhe verstellt. Indem die Höhe der ersten Sammelbehälterhalterung 123 und damit die Höhe des Sammelbehälters 121 verändert wird, kann die Wegstrecke der Werkstücke 3 nach dem Verlassen der Öffnung 1 1 12 bis zu einem Auftreffen auf bereits in dem Sammelbehälter 121 gesammelten Werkstücken 3 oder auf dem Sammelbehälterboden weitestgehend konstant gehalten werden. Der Sammelbehälter 121 wird dabei abhängig von der Anzahl der bereits gesammelten Werkstücke 3 nach unten gefahren.

Alternativ kann der Sammelbehälter 121 auch in Abhängigkeit des Gewichts der aufgenommenen Werkstücke 3 höhenverstellbar sein. Ebenso kann der Sammelbehälter 121 mechanisch alleine durch das Gewicht der aufgenommenen Werkstücke 3 nach unten absinken. Etwa kann die erste Sammelbehälterhalterung 123 federelastisch ausgebildet sein, und je nach Gewicht der Werkstücke 3 gestaucht werden und nach unten absinken. Zusammen mit den Werkstücken 3 gelangt auch das Fluid aus dem Verbindungselement I I I in den Sammelbehälter 121. Das Behältnis 122 ist gegenüber dem Fluid, in diesem Ausführungsbeispiel dem Schnei döl, dicht ausgebildet. Da der Sammelbehälter 121 gegenüber dem Fluid durchlässig ausgebildet ist, füllt das Fluid das Behältnis 122. Dieser Füllstand in dem Behältnis 122 wird als ein zweiter Füll Standbereich in einem vorbestimmten Bereich gehalten.

Das Behältnis 122 wird über das Verbindungselement 1 1 1 mit dem Fluid aus dem Tank der Werkzeugmaschine 2 befüllt. Hierbei kann der Einfüllvorgang in das Behältnis 122 zusammen mit der Ausgabe von Werkstücken 3 taktweise erfolgen. Alternativ kann das Füllen des Behältnisses 122 auch derart erfolgen, dass nur das Fluid durch den Verschluss 1 13 und die zumindest eine Sperre 1 14 in das Behältnis 122 gelangt, während die Werkstücke 3 zurückgehalten werden.

Auch der Füllstand im Behältnis 122 wird durch die Steuerung der Werkzeugmaschine 2 überwacht und gesteuert. Zudem können beispielsweise am Anfang, vor dem Beginn der Bearbeitung beim Start der Werkzeugmaschine 2, der Verschluss 1 13 sowie die zumindest eine Sperre 144 vollständig geöffnet werden, um das Behältnis 122 bis zum Erreichen des gewünschten Füllstands mit Fluid zu füllen. So wird sichergestellt, dass schon das erste bearbeitete und ausgegebene Werkstück 3 schlagstellenfrei in das Behältnis 122 gelangen kann.

Um den Füllstand des Fluids in dem Behältnis 122 innerhalb des vorgegebenen Bereichs zu halten, kann Fluid durch ein Rücklaufrohr 41 zurück zu der Werkzeugm asch i ne 2, beispielsweise in das Flachbett 21 der Werkzeugmaschine 2, geführt werden. Vor dem Rückführen des Fluids können Reinigungsmechanismen physikalischer oder chemischer Art zwischengeschaltet sein. Beispielsweise können Reinigungssubstanzen zugeführt oder in der Auffangvorrichtung 1 zusätzlich zu dem Fluid verwendete Medien neutralisiert werden, bevor das Fluid zu der Werkzeugmaschine 2 rückgeführt wird. In der dargestellten Ausführungsform ist das Behältnis innen 122 mit einer korrosionsbeständigen Schicht ausgekleidet und auf einem fahrbaren Gestell 43 gelagert. Das Gestell 43 ist hier als Rollwagen ausgebildet und weist vier Füße auf. An diesen Füßen, zumindest aber an zwei Füßen, sind jeweils Rollen 45 ausgebildet und zumindest ein Fuß weist eine Bremse auf. Vermittels dieser an dem Gestell 43 angebrachten Rollen 45 kann die Auffangvorrichtung 1 einfach und schnell von einer Werkzeugmaschine 2 zu einer anderen Werkzeugmaschine 2 geschoben werden. Wird beispielsweise die Werkzeugmaschine 2 gerade umgerüstet, kann die Auffangvorrichtung 1 zur nächsten Werkzeugmaschine 2 geschoben werden.

Alternativ können anstelle der Rollen 45 andere Mittel vorgesehen sein, über welche die Auftangvorrichtung 1 bewegbar ist. Oder die Auffangvorrichtung 1 kann, je nach den örtlichen Gegebenheiten oder Anforderungen bei der Fertigung der Werkstücke ortsfest ausgebildet werden.

Wie oben beschrieben ist fallen die Werkstücke 3 aus der Öffnung 1 1 12 des Verbindungselements 1 1 1 in den Sammelbehälter 121. In diesem Sammelbehälter 121 wird eine bestimmte Anzahl von Werkstücken 3 gesammelt. Nachdem die gewünschte Anzahl an Werkstücken 3 in dem Sammelbehälter 121 gesammelt wurde, wird dieser Sammelbehälter 121 aus der ersten Sammelbehälterhalterung 123 entnommen und durch einen leeren Sammelbehälter 121 ersetzt. Der gefüllte Sammelbehälter 121 wird anschließend in eine weitere, an dem Behältnis 122 befestigte zweite Sammelbehälterhalterung 124 überführt.

Die zweite Sammelbehälterhalterung 124 ist als ein Halter ausgeführt. Das Überführen des Sammelbehälters 121 von der ersten Sammelbehälterhalterung 123 zu der zweiten Sammelbehälterhalterung 124 erfolgt hier automatisch über einen Fördermechanismus, beispielsweise ein Förderband oder einen Kettentrieb. Alternativ können auch weitere Hebemechanismen, wie ein extern angebrachter Roboter, verwendet werden. Das Überfuhren kann aber auch manuell durch den M aschinen führer der Werkzeugmaschine 2 erfolgen. Dabei kann die Auffangvorrichtung 1 durch ein Signal, etwa einen Ton oder ein Blinken, dem Maschinenführer anzeigen, dass der Sammelbehälter 121 gefüllt ist. Damit muss der Maschinen führer nicht an der Auffangvorrichtung 1 warten, sondern kann während dem Füll Vorgang anderen Tätigkeiten nachgehen.

Wird der Sammelbehälter manuell versetzt, ist denkbar, dass das Füllvermögen des Sammelbehälters 121 in Abhängigkeit von den zu fertigenden Werkstücken 3 derart bemessen ist, dass der Sammelbehälter 121 durch den Maschinenführer problemlos versetzt werden kann. So ist beispielsweise denkbar, dass bei einer manuellen Versetzung des Sammelbehälters 121 mit großformatigen, schweren Werkstücken 3 nur„eine Handvoll" an Werkstücken 3 in dem Sammelbehälter 121 aufgenommen wird, bevor dieser gegen einen neuen Sammelbehälter 121 ausgetauscht wird, während bei kleinformatigen, leichten Werkstücken 3 eine Vielzahl von Werkstücken in dem Sammelbehälter 121 gesammelt werden kann, bevor der Maschinen führer oder ein anderer, damit beauftragter Arbeiter, den vollen Sammelbehälter 121 gegen einen neuen austauscht, mithin den vollen Sammelbehälter 121 zum Abtropfen in der der zweiten Sammelbehälterhalterung 124 abstellt.

Der Sammelbehälter 121 wird nämlich derart in der zweiten Sammelbehälterhalterung 124 über dem Behältnis 122 gelagert, dass das Fluid aus dem Sammelbehälter 121 und das an den Werkstücken 3 haftende Fluid in das Behältnis 122 abtropfen kann. Hierdurch werden die Werkstücke 3 vor der Weitergabe zu nachfolgenden Anlagen weitgehend gereinigt.

Für die Rückgewinnung des Fluids weist das Behältnis 122 am Boden eine Öffnung für ein Rücklaufrohr 41 auf. Weiter ist der Boden des Behältnisses 122 zumindest in einem Bereich schräg nach unten zulaufend ausgebildet und hat seinen tiefsten Punkt in dem Bereich der Öffnung. Damit sinken Späne und andere Ab fall Stoffe, welche während des Bearbeitungsprozesses anfallen, in Richtung der Öffnung. In der Öffnung ist ein Filterelement 42 angeordnet, worin sich die Späne und Abfallstoffe sammeln. In der hier beschriebenen Ausfuhrungsform ist das Filterelement 42 beispielsweise als Metallgewebe ausgeführt.

Durch ein Entleeren des Filterelements 42 können die Späne und Abfallstoffe leicht aus der Entnahmeeinrichtung 12 entnommen und anschließend entsorgt werden. Alternativ können statt des Filterelements 42 einfache Gitter, Membran füter oder ähnliche Filter zur Reinigung des verwendeten Fluids verwendet werden. Neben einem physikalischen Filter sind hier, wie oben erwähnt, auch chemische Filter einsetzbar. Das Rücklaufrohr 41 leitet das Fluid, hier das Schneidöl, zurück zu dem

Fluidsystem der Werkzeugmaschine 2, beispielsweise zu dem Flachbett 21 der Werkzeugmaschine 2. Auch das während der Fertigung verwendete Schneidöl tropft in das Flachbett 21 der Werkzeugmaschine 2. Somit ist es möglich, das Schneidöl in einem nahezu geschlossenen Kreislauf in der Werkzeugmaschine 2 zu halten, ohne dass der Schneidölvorrat häufig nachgefüllt werden muss. Je nach Art des verwendeten Fluids wird dieses von der Auffangvorrichtung 1 dem jeweils hierfür vorgesehenen Sammelbecken, etwa dem Flachbett 21 , oder dem jeweiligen Tank der Werkzeugmaschine 2 zugeführt. Das Rücklaufrohr 41 ist mit einer Pumpe 4 versehen. Auch diese Pumpe 4 wird durch die Steuerung der Werkzeugmaschine 2 gesteuert, so dass der Füllstand des Fluids in dem Behältnis 122 innerhalb des zweiten vorbestimmten Bereichs liegt. Der Füllstand in dem Behältnis 1 12 wird dabei beispielsweise durch Ansteuern des Verschlusses 1 13, der zumindest einen Sperre 1 14 sowie der Pumpe 4 des Rücklaufrohrs 41 mit Hilfe der Steuerung der Werkzeugmaschine 2 geregelt. Alternativ kann die Auffangvorrichtung 1 eine separate Steuerung enthalten, welche den Füllstand in dem Auffangbehälter 1 12 in dem ersten Bereich und den Füllstand in dem Behältnis 122 in dem zweiten Bereich hält.

Durch diese Konfiguration kann der Füllstand im Behältnis 122 kontrolliert und gesteuert werden. Um ein Schlagstellenfreies Ausgeben der Werkstücke 3 aus dem Verbindungselement 1 1 1 zu gewährleisten, ist der Füllstand des Fluids im Sammelbehälter 121 vorzugsweise weitgehend unabhängig von dem Füllstand in dem Behältnis 122 über die erste Sammelbehälterhalterung 123 einstellbar, sofern diese höhenveränderlich ausgestaltet ist. Zusätzlich oder alternativ zu einer höhenveränderlichen Ausgestaltung der ersten Sammelbehälterhalterung 123 kann auch das Behältnis 122 durch teleskopartig ausfahrbare Füße des Gestells 43 höhenverstellbar sein.

Damit kann ein Abstand d zwischen der Öffnung 1 1 12 des Verbi ndungsel ements 1 1 1 und den in dem Sammelbehälter 121 bereites gesammelten Werkstücken 3 sowohl durch ein Verstellen der Höhe der ersten Sammelbehälterhalterung 123 als auch der Füße des Gestells 43 oder durch eine entsprechend kombinierte Verstellung beider Mechanismen miteinander eingestellt werden, um die schlagstellenfreie Ablage der Werkstücke aus der Werkzeugmaschine 2 über das dem Verbindungselement 1 1 1 in dem Sammelbehälter 121 weiter zu unterstützen. Fig. 2 zeigt eine schematische Konfiguration der Auffangvorrichtung 1 , welche während der Verwendung unmittelbar im Zugri ffsbereich der Werkzeugmaschine 2 aufgestellt ist. Wie aus Fig. 2 zu entnehmen ist, lässt sich die Auffangvorrichtung 1 leicht bei bereits vorhandenen Werkzeugmaschinen 2 nachrüsten. Somit kann die Auffangvorrichtung 1 bei verschiedenartigen Werkzeugmaschinen 2 zur schl agstel 1 enfrei en Ausgabe verschiedenartiger Werkstücke 3 verwendet werden.

Die Material beschaffenheit der Auffangvorri chtung 1 kann dabei an den jeweiligen Bearbeitungsprozess der Werkzeugmaschine 2 angepasst gestaltet sein. So kann beispielsweise die Auffangvorrichtung 1 aus Kunststoff hergestellt sein, wenn in der Werkzeugmaschine 2 Kunststoffe oder anderer, weniger feste bzw. harte Werkstücke 3 bearbeitet werden.

Denkbar ist auch die Nutzung unterschiedlicher Materialen. So kann beispielsweise das Verbindungselement 1 1 1 aus Aluminium und der Auffangbehälter 1 12 aus Kunststoff hergestellt sein. Alternativ kann die Entnahmeeinrichtung 12 als ortsfest installierte Basis verwendet werden, die beispielsweise aus Aluminium hergestellt ist, während die Aufnahmeeinrichtung 11 als separates, austauschbares Element ausgebildet ist, und je nach Größe der zu fertigenden Werkstücke 3 zwischen der Werkzeugmaschine 2 und der Entnahmeeinrichtung 12 installiert wird. Beispielsweise kann hierbei die Größe des Auffangbehälters 1 12 je nach Abmessung der ausgegebenen Werkstücke 3 und der Geometrie der Werkzeugmaschine 2 variieren oder unterschiedliche Materialien können zu Einsatz kommen.

Zur Befestigung der Aufnahmeeinrichtung 1 1 an der Werkzeugmaschine sind an der Aumahrneeinrichtung 1 1 Befestigungsmittel für Schraubverbindungen, S ti ftverbi ndungen oder ähnliches vorgesehen. Alternativ kann die Aufnahmeeinrichtung 11 fest durch Verschweißen oder Verkleben mit der Werkzeugmaschine 2 verbunden sein. Denkbar ist auch ein Gestell, welches im Arbeitsraum der Werkzeugmaschine 2 aufgestellt werden kann, und in dem die Aufnahmeeinrichtung 11 eingehängt oder anderweitig befestigt werden kann.

Alternativ oder zusätzlich kann die Aufnahmeeinrichtung 11 aber auch fest mit der Entnahmeeinrichtung 12 verbunden sein. Auch hier sind lösbare Verbindungen, wie ein Verschrauben, aber auch unlösbare Verbindungen, beispielsweise über Verschweißen möglich.

Bei der nachträglichen Installation der Auffangvorrichtung 1 an der Werkzeugmaschine 2 wird der Auffangbehälter 1 12 in dem Arbeitsraum platziert, das Einfüllrohr 51 mit dem Tank der Werkzeugmaschine 2 sowie das Rücklaufrohr 41 mit einem Sammelbecken, beispielsweise dem Flachbett 21 , im unteren Bereich der Werkzeugmaschine 2 oder alternativ mit dem Tank der Werkzeugmaschi ne 2 verbunden. Dadurch wird das Fluidsystem der Auffangvorrichtung 1 mit dem Fluidsystem der Werkzeugmaschine 2 verbunden werden.

Die Auffangvorrichtung 1 kann aber auch über einen eigenen Fluidkreislauf verfügen. Dabei wird das verwendete Fluid aus dem Behältnis 122 der Entnahmeeinrichtung 12 zurück zu dem Auffangbehälter 1 12 gepumpt. In diesem Fall ist das Rücklaufrohr 41 mit dem Einfüllrohr 51 über eine Pumpe verbunden. Mit einer derartigen, über einen eigenständigen Fluidkreislauf verfügenden Auffangvorrichtung I kann diese insbesondere auch bei einer fluidlösen Fertigung von Werkstücken, das heißt bei einer Trockenbearbeitung ohne Schneidöl oder dergleichen, eingesetzt werden.

Wie vorstehend dargestellt, betrifft die vorliegende Erfindung ein Auffangsystem für in einer Werkzeugmaschine 2 bearbeitete Werkstücke 3 mit einer Werkzeugmaschine 2 sowie einer A uffangvorri chtung 1 , die eine mit einem Fluid befüllbare Aufnahmeeinrichtung 1 1 zum Auffangen von aus der Werkzeugmaschine 2 ausgeworfenen Werkstücken 3, eine mit einem Fluid befüllbare Entnahmeeinrichtung 12 zum Sammeln der Werkstücke 3, sowie ein mit einem Fluid befüllbares Verbindungselement 1 1 1 aufweist.

Die Aufnahmeeinrichtung 1 1 und die Entnahmeeinrichtung 12 sind über das Verbindungselement 1 1 1 miteinander verbunden. Die Aufnahmeeinrichtung 11 ist derart mit dem Fluid befüllbar, dass die aus der Werkzeugmaschine 2 ausgeworfenen Werkstücke 3 vollständig in das darin enthaltene Fluid eintauchen. Die in der Aufnahmeeinrichtung 1 1 aufgefangenen Werkstücke 3 können durch das zumindest teilweise mit Fluid befüllte Verbindungselement I I I in die zumindest teilweise mit Fluid befüllte Entnahmeeinrichtung 12 gelangen. Die Erfindung betrifft ferner eine Auffangvorrichtung 1 für ein derartiges Auffangsystem sowie ein Auffangverfahren für in einer Werkzeugmaschine bearbeitete Werkstücke.