Die Erfindung betrifft einen Kammerofen zur Herstellung von Glasschaumplatten oder Formkörpern aus Glasschaum, welche stabile Verhältnisse für die Produktion von Glasschaumplatten oder von Formkörpern aus Glasschaum gewährleistet, um den Ausschussanteil zu reduzieren und Ausfallzeiten zu senken sowie eine genau kontrollierbare, gleichbleibende Qualität der Produkte zu garantieren.

Zur Zeit werden Glasschaumplatten hauptsächlich in Durchlauföfen hergestellt. Dies erfordert aufgrund langer Kühlzeiten auch lange Kühlstrecken, welche bis zu mehrere hundert Meter lang sein können. Durch schwankende Umgebungsverhältnisse bezüglich Erwärmung, direkter Kühlung und Transport ist die Gefahr eines großen Ausschussanteils in einer solchen Produktionsanlage sehr hoch. Bei einer Störung, selbst nur in einem Teil der Anlage, fällt die ganze Anlage aus, was zu großen Ausfallzeiten der Öfen und somit zu kompletten und teuren Produktionsausfällen führt.

Alternativ besteht auch die Möglichkeit, dass die Platten oder Formkörper in einzelnen Kammeröfen gefertigt werden. Kammeröfen sind aus dem Stand der Technik bekannte Erwärmungseinrichtungen und werden gewöhnlich direkt oder indirekt über die Wände des Ofens durch Gasbrenner, elektrische Widerstandsheizungen, Strahlrohre, Heißluftgebläse oder ähnliche Heizungen beheizt. Man unterscheidet zudem in Öfen, in welchen der Wärmeübergang auf das Erwärmungsgut allein durch Strahlung und natürliche Konvektion oder durch Zwangs- konvektion erfolgt. Hierbei ist zu beachten, dass die Wärmeübertragung durch Konvektion nur bei Temperaturen bis zirka 1000 Kelvin wirksam funktioniert. Dies liegt jedoch unterhalb der benötigten Prozesstemperatur zur Glasschaumherstellung. Zudem führt Zwangskonvektion zur mechanischen Beeinflussung des Erwärmungsgutes, was die Prozesse bei der Schaumbildung erheblich stören kann; auch führt Konvektion bei Temperaturen um 700 Kelvin im Abkühl- prozess zum Aufbau von Eigenspannungen im Erwärmungsgut, was die Qualität und mechanische Festigkeit der Glasschaumplatten oder Formkörper erheblich beeinträchtigt.

Bei der Verwendung von reinen Strahlungsöfen mit in oben genannter, gewöhnlicher Weise verwendetem Aufbau (Beheizung über die Seitenwände beziehungsweise Decke) entsteht ein Temperaturgradient im Ofen sowohl vom Boden zur Decke als auch von der Mitte des Ofens zu den Seitenwänden. Auch diese„Temperaturschichtung" im Ofen führt bei wirtschaftlichen Ofenvolumina sowohl im Erwärmungs- als auch im Kühlprozess zu unerwünschten Eigenspan- nungen im Erwärmungsgut und damit zu erheblichen Qualitätsbeeinträchtigungen der Endprodukte.

Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zu Grunde, stabile Verhältnisse für die Produktion von Glasschaumplatten oder Formkörpern aus Glasschaum zu gewährleisten, um den Ausschussanteil zu reduzieren und die Ausfallzeiten zu senken sowie eine genau kontrollierbare, gleichbleibende Qualität der Produkte zu garantieren.

Diese Aufgabe wird dadurch gelöst, dass die Platten oder Formkörper in einem Kammerofen gefertigt werden. Alle oben genannten Probleme konventioneller Kammeröfen werden durch die Verwendung spezieller Kammeröfen gelöst, welche erfindungsgemäß folgenden Aufbau beziehungsweise folgende Einbauten haben: Ein erfindungsgemäßer Kammerofen zur Herstellung von Glasschaumplatten oder Formkörpern aus Glasschaum umfasst einen Wärmeübertragungsraum mit einzelnen, horizontal übereinanderliegenden Wärmeübertragungseinheiten, wobei zwischen jeweils zwei benachbarten Wärmeübertragungseinheiten je eine Teilkammer ausgebildet ist. Jede der auf diese Weise gebildeten horizontal übereinanderliegenden Teilkammern ist somit in einer separaten Wärmeübertragungszone regelbar. Die einzelnen, horizontal übereinanderliegenden Teilkammern sind entweder in Form von Fächern mit Trennwänden oder ohne Trennwände zur Aufnahme von Paletten ausgebildet. Auf diesen Paletten wird das

Ausgangsmaterial geschäumt. Die erfindungsgemäße Anordnung der Wärmeü- bertragungseinheiten beziehungsweise Teilkammern gewährleistet die gleichmäßige Erwärmung und Kühlung aller Paletten, wobei die Wärmeübertragungseinheiten Mittel aufweisen, die eine lokale Wärmezuführung und Wärmeabführung ermöglichen. Jede Teilkammer wird dabei in einer separaten Wärmeübertragungszone durch Heizen beziehungsweise Kühlen geregelt.

In einer besonders vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung erfolgt die Beheizung auf elektrischem Wege. Dabei sind für die elektrische Beheizung vorzugsweise Heizwendel in oder auf Heizleitertragrohren vorgesehen, wobei jeweils ein Heizleitertragrohr mit der Heizwendel zusammen eine Wärmeübertragungseinheit bildet. Bevorzugt bestehen die Heizleitertragrohre aus Quarzglas, da Quarzglas aufgrund der bekannten guten thermischen und mechanischen Eigenschaften zur Wärmeübertragung besonders geeignet ist. Alternativ zur Heizwendel können zur elektrischen Beheizung auch SiC-Heizstäbe verwendet werden.

Die Abkühlung der Glasschaumplatten oder Formkörper aus Glasschaum erfolgt vorteilhaft indirekt durch Wärmeabstrahlung, um größere Spannungen auf den Glasschaumplatten oder Formkörpern zu vermeiden. Hierfür werden die Heizleitertragrohre oder zwischen Heizungen (insbesondere im Falle der Anwendung von SiC-Heizstäben) eingebrachte Kühlrohre vorzugsweise mit kalter Luft oder anderen geeigneten, elektrisch nichtleitenden Kühlmedien durchströmt und hierdurch das Erwärmungsgut gekühlt. Die Verwendung der Heizleitertragrohre mit Heizwendel als Wärmeübertragungseinheit führt vorteilhaft zu einer gleichmäßigen Kühlung in allen Teilkammern.

In einerweiteren bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung werden zusätzlich in die Isolation der Seitenwände eines Kammerofens Kühlrohre eingebracht, um eine effektive Hinterwandkühlung zu gewährleisten. Die Abkühlgeschwindigkeit im Kammerofen wird durch den Volumenstrom der Kühlluft geregelt. Gemäß einer vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung kann durch die Verwendung von Drosselventilen in jeder Teilkammer jede einzelne Teilkammer somit separat und gleichzeitig sowohl beheizt als auch gekühlt werden.

Um den Temperaturgradienten im Kühlprozess von der Mitte zu den Seitenwänden regelbar zu halten, können benachbarte Wärmeübertragungseinheiten, wie Heizleitertragrohre oder Kühlrohre, in gegenläufiger Richtung durchströmt werden.

Vorteilhaft ist die Verwendung eines softwarebasierten Prozessmodells zur Temperaturführung und Sicherstellung des optimalen Temperaturgradienten in und zwischen den einzelnen Teilkammern vorgesehen. Ein wesentlicher Vorteil des erfindungsgemäßen Kammerofens in allen seinen Ausführungen besteht darin, dass mechanische Erschütterungen der Platten während ihrer Herstellung vermieden werden, weil ein Transport innerhalb des Kammerofens entfällt. Größere Produktionsausfälle können nicht entstehen, da bei einer Störung eines Kammerofens nur ein kleiner Teil der Gesamtanlage betroffen ist. Zudem kann der zeitliche Verlauf der Wärmebehandlung optimal an das Erwärmungsgut angepasst werden. Weitere Einzelheiten, Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung von Ausführungsbeispielen mit Bezugnahme auf die zugehörigen Zeichnungen. Es zeigen:

Figur 1 : den Querschnitt eines erfindungsgemäßen Kammerofens,

Figur 2: die Seitenansicht des Kammerofens und

Figur 3: ein Temperaturführungsdiagramm zur Prozessführung im Kammerofen.

Figur 1 zeigt den Querschnitt eines Kammerofens gemäß der Erfindung. Der dargestellte Ofen ist in drei Fächer 1 (Teilkammern 1) unterteilt. In jedem Fach 1 liegt auf einer Palette 6 jeweils eine Glasschaumplatte 7 beziehungsweise eine Charge 7 zu deren Herstellung. Unter und über jedem Fach 1 (Teilkammer 1), das heißt auch zwischen den einzelnen Fächern 1 (Teilkammern 1 ), befindet sich jeweils eine Wärmeübertragungseinheit 2 in Form eines Heizleitertragrohres 2. Auf jedes dieser Heizleitertragrohre 2 sind Heizwendel 3 gewickelt, wodurch jeweils eine Wärmeübertragungseinheit 2 gebildet wird. Zum Kühlen wird über die Kühlluftleitung 4 Luft in die Heizleitertragrohre 2 geleitet. Die auf der anderen Ofenseite ausströmende Kühlluft wird in der Abluftleitung 5 zusammengeführt.

Die Figur 2 zeigt die Seitenansicht des Kammerofens. Die Abluftleitung 5 verteilt die Kühlluft auf die einzelnen Heizleitertragrohre 2. Über die Drosselventile 8 wird die Temperatur beim Kühlen geregelt.

Zur Prozessführung und damit zur Einhaltung der Temperaturen innerhalb der Glasschaumkörper bei der Glasschaumkörperherstellung ist es üblich, Vorversuche durchzuführen, bei denen in die Glasschaumkörperrohlinge Temperaturfühler eingebracht werden, um die Ofentemperatur so zu steuern, dass in den Glasschaumkörperrohlingen sowie den entstandenen Glasschaumkörpern die geforderten Temperaturen eingehalten werden. Die Glasschaumkörper aus diesen Vorversuchen sind dann natürlich verloren. Die anhand der Vorversuche ermittelte Prozessführung (Temperatursteuerung) wird dann bei der Produktion angewendet.

Figur 3 zeigt beispielhaft ein Temperaturführungsdiagramm zur Prozessführung im Kammerofen. Zunächst wird das Ausgangsmaterial innerhalb von 25 Minuten auf 200 °C aufgeheizt und anschließend 30 Minuten lang gesintert. Nach

Abschluss der Sinterphase wird die Temperatur innerhalb von 2 Stunden auf 900 °C erhöht, worauf die Schäumung erfolgt. Nach der Schäumungsphase, die 2 Stunden in Anspruch nimmt, wird das heiße Glasschaumprodukt innerhalb eines Zeitraums von 4 Stunden, der kritischen Abkühlphase, auf 400 °C abgekühlt. Es folgt eine zweistündige Haltephase, bei der die Temperatur bei 400 °C konstant gehalten wird. Schließlich endet der Prozess mit einer zirka dreistündigen Abkühlphase, in der das Glasschaumprodukt auf Zimmertemperatur abgekühlt wird und anschließend entnommen werden kann.

Liste der verwendeten Bezugszeichen

1 - Teilkammer, Fach

2 - Wärmeübertragungseinheit, Heizleitertragrohr

3 - Heizwendel

4 - Kühlluftleitung

5 - Abluftleitung

6 - Palette

7 - Charge, Glasschaumplatte

8 - Drosselventil