BESCHREIBUNG:

Die Erfindung betrifft Bohrfräswerkzeug zur Erzeugung von Werkstück-Bohrungen mit unterschiedlichen Durchmessern gemäß dem Oberbegriff des Anspruches 1 .

Ein gattungsgemäßes Bohrfräswerkzeug ist grundsätzlich nach Art eines sogenannten Einlippen-Bohrers realisiert, der einschneidig mit genau einer Bohrschneide ausgebildet ist. Die Bohrschneide weist eine entlang der Werkzeug- Rotationsachse verlaufende Bohr-Längsschneidkante auf, an der eine Spannutfläche einer Bohr-Spannut in einen umfangsseitigen Bohrer-Rücken übergeht. Zudem weist die Bohrschneide eine an der Bohrerspitze quer verlaufende Bohr-Stirnschneidkante auf. Diese läuft an einer radial äußeren Bohr- Schneidenecke mit der Bohr-Längsschneidkante zusammen. Zudem weist das Bohrfräswerkzeug zusätzlich Frässchneiden auf, die bevorzugt umfangsverteilt hintereinander am Bohrer-Rücken ausgebildet sind.

In einem Bohrprozess wird die Bohrschneide des Bohrfräswerkzeugs mit einer Schnittkraft beaufschlagt. Die Schnittkraft versucht das Werkzeug translatorisch zu verlagern, was zu einer Werkzeug-Biegung führt. Das Werkzeug wird dabei soweit gebogen, bis es genügend Vorspannung aufbaut, wodurch es kurzfristig wieder in den Ursprungszustand zurückkehrt. Dies wiederholt sich sehr schnell was im Bohrprozess zu einer Werkzeugschwingung führt.

Die Aufgabe der Erfindung besteht darin, ein Bohrfräswerkzeug bereitzustellen, mit dem der Bohrprozess weitgehend ohne eine schnittkraftbedingte Werkzeugschwingung erfolgt. Die Aufgabe ist durch die Merkmale des Anspruches 1 gelöst. Bevorzugte Weiterbildungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen offenbart.

Gemäß dem kennzeichnenden Teil des Anspruches 1 kann zur Unterbindung bzw. Reduzierung einer schnittkraftbedingten Werkzeugschwingung das Bohrwerkzeug eine Stützschneide aufweisen, an der eine zur Schnittkraft gegensinnige Stützkraft angreift. Durch die zueinander gegensinnige Wirkung der Stütz- und Schnittkräfte wird eine Werkzeugschwingung im Bohrprozess reduziert bzw. unterbunden, so dass eine weitgehend schwingungsfreie Werkzeug-Rotation ermöglicht ist.

In einer technischen Umsetzung kann die Stützschneide eine an der Bohrerspitze quer verlaufende Stütz-Stirnschneidkante aufweisen. Die Stütz-Stirn- schneidkante kann an einer radial äußeren Stütz-Schneidenecke mit einer Stütz-Längskante zusammenlaufen.

Die Länge der querverlaufenden Stütz-Stirnschneidkante ist bevorzugt so bemessen, dass der Bohrprozess gerade stabil (das schwingungsfrei) abläuft. Andererseits muss die Stütz-Stirnschneidkante aber so kurz wie möglich sein. Eine zu lange Stütz-Stirnschneidkante erfordert nämlich eine entsprechend große Stütz-Spannut, die die Werkzeug-Stabilität beeinträchtigen würde. In diesem Fall würde der Fräsprozess instabil sein oder müsste dieser mit sehr kleinen Vorschüben durchgeführt werden.

Die Länge der Stützschneide ist somit von zentraler Bedeutung für die Funktionsfähigkeit des Bohrfräswerkzeugs. Bevorzugt ist es, wenn die Länge der querverlaufenden Stütz-Stirnschneidkante im Vergleich zur Länge der querverlaufenden Bohr-Stirnschneidkante reduziert ist. Auf diese Weise kann der Spannut-Querschnitt, die Nuttiefe und/oder die Nutlänge der Stütz-Spannut kleiner als bei der Bohr-Spannut ausgelegt sein. Das Bohrfräswerkzeug ist daher mit zusätzlichem Werkzeug-Material versehen, wodurch die Werkzeugstabilität im Bohr-ZFräsprozess gesteigert ist. Die Stützschneide übernimmt im Bohrprozess in erster Linie eine Stützfunktion, um Werkzeugschwingungen zu vermeiden. Vor diesem Hintergrund ist es bevorzugt, wenn die radial äußere Stütz-Schneidenecke auf einem kleineren Werkzeug-Durchmesser liegt als die radial äußere Bohr-Schneidenecke. Von daher sind im Bohrprozess die Bohrschneide und die querverlaufende Stütz-Stirnschneidkante in Spaneingriff, während die Stütz-Längskante der Stützschneide belastungsfrei, das heißt außer Spaneingriff ist.

Im Hinblick auf einen Bohrprozess ohne Werkzeugschwingung ist ein möglichst vollständiger Kräfteausgleich zwischen der Schnittkraft und der Stützkraft von Bedeutung. Vor diesem Hintergrund ist es bevorzugt, wenn die Bohrschneide und die Stützschneide mit Bezug auf die Werkzeug-Rotationsachse auf diametral gegenüberliegenden Werkzeug-Seiten angeordnet sind. In diesem Fall können die querverlaufende Bohr-Stirnschneidkante und die querverlaufende Stütz-Stirnschneidkante in Umfangsrichtung einen Winkel von im Wesentlichen 180° aufspannen.

In einer konkreten Ausführungsform kann das Bohrfräswerkzeug zwei sich entlang der Rotationsachse erstreckende Bohrer-Stege aufweisen. Diese begrenzen in Umfangsrichtung die Bohr-Spannut und die Stütz-Spannut.

Das erfindungsgemäße Bohrfräswerkzeug ist insbesondere für die nachfolgend beschriebene Prozessroutine ausgelegt: Bei dieser Prozessroutine wird in einem Bohrhub das rotierende Bohrfräswerkzeug in einer Bohr-Vorschub- richtung in ein Werkstück bis Erreichen einer Soll-Bohrtiefe eingetrieben, bis eine durchmesserkleine Bohrung erzielt wird. Nach abgeschlossenem Bohrhub kann ein Reversierhub erfolgen, bei dem das Bohrfräswerkzeug aus der durchmesserkleinen Bohrung herausgeführt wird. Anschließend erfolgt ein Fräshub. Zur Vorbereitung des Fräshubs wird das herausgeführte Bohrfräswerkzeug um einen Radialversatz mit Bezug auf die Bohrungsachse ausgesteuert. Im Fräshub fräst das Bohrfräswerkzeug in einer zur Bohr-Vorschub- richtung gleichläufigen Fräs-Vorschubrichtung die durchmesserkleine Bohrung bis auf eine durchmessergroße Bohrung auffräst. Der Fräshub erfolgt mittels einer Zirkularbewegung des Bohrfräswerkzeugs entlang einer Kreisbahn um die Bohrungsachse sowie unter Werkzeug-Rotation.

Im Bohrhub sind nur die Bohrschneide und die Stützschneide in Spaneingriff mit dem Werkzeugstückmatenal, während die Frässchneiden außer Spaneingriff mit dem Werkstückmaterial bleiben. Demgegenüber sind im Fräshub sowohl die Bohrschneide als auch die Frässchneiden in Spaneingriff mit dem Werkstückmaterial, während die Stützschneide außer Spaneingriff ist. Vor diesem Hintergrund kann das Bohrfräswerkzeug die nachfolgend beschriebene Werkzeuggeometrie aufweisen: So können die Frässchneiden auf gleicher axialer Bohrfräswerkzeug-Höhe positioniert sein. Die Frässchneiden können zudem eine identische Schneidengeometrie aufweisen, bei der die Frässchneide eine entlang der Werkzeug-Rotationsachse verlaufende Fräs-Längs- schneidkante aufweist, die an der Bohrerspitze an einer stirnseitigen Fräs- Schneidenecke abschließt. Die Frässchneiden, und zwar insbesondere die stirnseitigen Fräs-Schneidenecken, können um einen Axialversatz gegenüber der Bohr-Stirnschneidkante zurückgesetzt sein, um zu gewährleisten, dass im Bohrhub die Frässchneiden belastungsfrei bleiben. Besonders bevorzugt ist es, wenn der Axialversatz zumindest dem Bohr-Vorschub pro Umdrehung (zum Beispiel 0,2 mm pro Umdrehung) im Bohrhub entspricht.

Im Hinblick auf eine stabile Prozessführung ist es von Relevanz, dass im Bohrhub seitliche Auslenkungen des Bohrfräswerkzeugs unterbunden sind. Vor diesem Hintergrund kann das Bohrfräswerkzeug am Bohrer-Rücken umfangsverteilte Stützfasen (Rundschlifffasen) aufweisen. Diese erstrecken sich entlang der Werkzeug-Rotationsachse. Von diesen Stützfasen wird nachfolgend eine bohrschneidenseitige Stützfase beschrieben: Deren Stützfläche kann an der Bohr-Längsschneidkante mit der Spannutfläche der Bohr-Spannut zusammenlaufen.

Im Hinblick auf eine prozesssichere Span-Abfuhr während des Fräshubs kann jeder Frässchneide in der Werkzeug-Rotationsrichtung eine Fräs-Spannut vorgelagert sein. Deren Spannutfläche kann an der Fräs-Längsschneidkante in eine Stützfläche einer frässchneidenseitigen Stützfase (Rundschlifffase) übergehen.

Zur weiteren Steigerung der Prozesssicherheit ist es bevorzugt, wenn die Stützfläche der jeweiligen bohrschneidenseitigen Stützfase bzw. der frässchneidenseitigen Stützfasen entgegen der Werkzeug-Rotationsrichtung in eine Freifläche übergehen. Diese ist von der Stützfläche um einen Freiwinkel abgewinkelt und daher im Bohrhub außer Kontakt mit der Bohrungs-Wandung. Im weiteren Verlauf kann sich an die Freifläche (in Umfangsrichtung betrachtet) eine Fräs-Spannut oder die Bohr-Spannut anschließen. In gleicher Weise sind an der Bohrerspitze stirnseitige Freiflächen ausgebildet, die im Bohrprozess außer Spaneingriff mit dem Werkstückmaterial sind.

Sämtliche Stützfasen sind im Bohrhub in Kontakt mit der Bohrungswandung. Demgegenüber wirken im Fräshub sämtliche Stützfasen als Freiflächen, die außer Kontakt mit der Bohrungswandung sind.

Zudem ist hervorzuheben, dass bevorzugt die Bohr-Längsschneidkante sowie die Fräs-Längsschneidkanten und auch die Stützflächen sämtlicher Stützfasen auf identischem Werkzeug-Durchmesser liegen.

Im Hinblick auf eine prozesssichere Späne-Abfuhr ist es bevorzugt, wenn das Bohrfräswerkzeug in einem Kühl- und/oder Schmiermittelsystem eingebunden ist. Hierzu kann im Bohrfräswerkzeug zumindest ein Kühl- und/oder Schmiermittelkanal verlaufen. Über dessen stirnseitigem Kanalaustritt kann die Bohrerspitze mit Kühl- und/oder Schmiermittel versorgt werden, dass im Bohrhub und/oder im Fräshub eine Späne-Abfuhr durch die Bohr-Spannut nach außen unterstützt. Hierzu ist es bevorzugt, wenn sowohl die Fräs-Spannuten als auch die Bohr-Spannut an der Bohrerspitze stirnseitig offen sind. Zudem ist es bevorzugt, wenn sich die Nuttiefe jeder Fräs-Spannut in Richtung Spannschaft über eine Nutlänge bis auf null reduziert. Die Fräs-Spannut ist somit schaufelförmig ausgebildet, wodurch gewährleistet ist, dass im Fräshub die entstehenden Späne in Richtung Bohrungsgrund der erzeugten Bohrung verlagert werden und von dort über die Kühl- und/oder Schmiermittelströmung entlang der Bohr-Spannut nach außen transportiert werden. Hierzu ist es zudem von Vorteil, wenn die Nutlänge und/oder die Nuttiefe der Fräs-Spannuten wesentlich kleiner sind als die Nutlänge und/oder die Nuttiefe der Bohr-Spannut.

Das Bohrfräswerkzeug ist zusammen mit seiner Bohrschneide, seiner Stützschneide und seinen Frässchneiden bevorzugt aus einem Vollmaterial hergestellt, zum Beispiel in einem Schleifverfahren. In diesem Fall ist das Bohrfräswerkzeug fertigungstechnisch bedingt nur mit einer minimalen Bauteil-Verjüngung herstellbar, zum Beispiel 1 bis 2 |im einer Bauteillänge von 100 mm. Vor diesem Hintergrund ist die folgende Schneiden-Geometrie von Vorteil: So können die Bohr-Längsschneidkante und die Fräs-Längsschneidkanten jeweils unterteilt sein, und zwar in einen stirnseitigen Kantenabschnitt, der sich von der jeweiligen Schneidenecke um eine Kantenlänge in Richtung Spannschaft erstreckt. Bevorzugt weist der stirnseitige Kantenabschnitt eine im Vergleich zum davon abgewandten Kantenabschnitt reduzierte Bauteil-Verjüngung auf, um Vorschubriefen zu vermeiden. Bevorzugt ist es, wenn die Kantenlänge des stirnseitigen Kantenabschnitts zumindest dem Fräs-Vorschub pro Umdrehung, zum Beispiel 1 mm pro Umdrehung, im Fräshub entspricht.

Im Hinblick auf ein einwandfreies Fräs-Ergebnis nach dem Bohrhub ist eine möglichst große Anzahl von Frässchneiden von Relevanz, beispielhaft fünf Frässchneiden. Vor diesem Hintergrund kann der Spannut-Querschnitt der Bohr-Spannut und/oder der Stütz-Spannut in Richtung Bohrerspitze reduziert sein, und zwar unter gleichzeitiger Erhöhung der Stegbreite des jeweiligen Bohrer-Stegs im Umfangrichtung. Auf diese Weise wird das für die Frässchneiden verfügbare Bauraum-Angebot an der Bohrerspitze gesteigert, wodurch eine größere Anzahl von Frässchneiden ausgebildet werden kann.

Das Bohrfräswerkzeug kann am Übergang zwischen Bohrkörper und Spannschaft eine Fasenschneide aufweisen. Mit deren Hilfe wird im Bohrhub eine Bohrloch-Fase erzeugt. Nachfolgend wird eine spezielle Bohrspitzen-Geometrie des Bohrfräswerkzeugs beschrieben: Demnach weist das Bohrfräswerkzeug an der Bohrerspitze eine abgeflachte Stirnseitenfläche auf. Diese kann einen zentrisch angeformten kegelförmigen Bohrspitzen-Fortsatz umziehen, der von der abgeflachten Stirnseitenfläche axial abragt. Die Bohr-Stirnschneidkante (und auch die Stütz-Stirnschneidkante) kann sich in etwa bis zur Kegelspitze des Bohrer- spitze-Fortsatzes erstrecken.

In einer Ausführungsvariante können alle Frässchneiden, insbesondere deren stirnseitige Fräs-Schneidenecken, um denselben Axialversatz (Ax-i) gegenüber der Bohrschneide zurückgesetzt sein. In diesem Fall können sämtliche Frässchneiden auf gleicher axialer Höhe angeordnet sein. Alternativ dazu kann der Axialversatz (Ax-i) zumindest dem maximalen Bohrvorschub (vtu) pro Umdrehung, zum Beispiel 0,3mm, plus Sicherheits-Aufmaß (S) entsprechen, um die Belastungsfreiheit der Frässchneiden zu gewährleisten.

Für eine gleichmäßigere Schneiden-Belastung können dagegen sämtliche Bohr- und Frässchneiden zueinander um Axialversätze (AX2) axial versetzt sein. Jeder Axialabstand (AX2) kann einem maximalen Zahnvorschub (vtz) pro Umdrehung, zum Beispiel 0,05mm, plus Sicherheits-Aufmaß (S) entspricht, um die Beastungsfreiheit der Frässchneiden zu gewährleisten, wonach gilt:

Vfz = + S, wobei Vfz = Zahnvorschub pro Umdrehung,

Vfu = Bohrvorschub pro Umdrehung, z = Anzahl der Schneiden, S = Sicherheits-Aufmaß.

Zur Vermeidung einer seitlichen Auslenkung während des Bohrhubs kann das Bohrfräswerkzeug am Bohrer-Rücken umfangsverteilte Stützfasen (Rund- schlifffasen) aufweisen, die sich entlang der Werkzeug-Rotationsachse erstrecken.

Jeder Frässchneide kann in der Werkzeug-Rotationsrichtung eine Fräs-Span- nut vorgelagert sein, deren Spannutfläche an der Fräs-Längsschneidkante in eine frässchneidenseitige Stützfase (Rundschlifffase) übergeht. Die Stützfase kann entgegen der Werkzeug-Rotationsrichtung in eine Freifläche übergehen.

Im Bohrhub können sämtliche Stützfasen in Kontakt mit der Bohrungswandung sein. Zudem können im Fräshub die Stützflächen sämtlicher Stützfasen als Freiflächen wirken, die außer Kontakt mit der Bohrungswandung sind. Die Bohr-Längsschneidkante und die Fräs-Längsschneidkanten können auf identischem Werkzeug-Durchmesser liegen.

Die Fräs-Spannuten, die Bohr-Spannut und die Stütz-Spannut können an der Bohrerspitze stirnseitig offen sein, und dass insbesondere sich die Nuttiefe jeder Fräs-Spannut in Richtung Spannschaft über eine Nutlänge bis auf null reduziert. Die Nutlänge und/oder die Nuttiefe der Fräs-Spannuten können wesentlich kleiner sein als die Nutlänge und/oder die Nuttiefe der Bohr-Spannut bzw. der Stütz-Spannut.

Das Bohrfräswerkzeug kann in einem Schleifverfahren aus einem Vollmaterial gefertigt sein, bei dem die Bohrschneide, die Stützschneide und die Frässchneiden matenaleinheitlich und einstückig im Bohrkörper integriert sind. Nach dem Schleifverfahren kann das Bohrfräswerkzeug im Schneiden-Bereich mit einer verschleißfesten Materialschicht beschichtet werden, um die Bohrfräs- werkzeug-Standzeit zu erhöhen.

Das Bohrfräswerkzeug kann fertigungstechnisch bedingt nicht komplett zylindrisch sein, sondern lediglich mit einer minimalen Bauteil-Verjüngung herstellbar sein, zum Beispiel 0,1 mm auf einer Bauteillänge von 100mm. In diesem Fall können die Bohr-Längsschneidkante und die Fräs-Längsschneidkanten jeweils unterteilt sind in einen stirnseitigen Kantenabschnitt und in einen davon abgewandten Kantenabschnitt. Der stirnseitige Kantenabschnitt kann sich von der jeweiligen Schneidenecke um eine Kantenlänge in Richtung Spannschaft erstrecken und in den davon abgewandten Kantenabschnitt übergehen. Der stirnseitige Kantenabschnitt kann ferner eine im Vergleich zum davon abgewandten Kantenabschnitt reduzierte Bauteil-Verjüngung aufweisen, um im Fräshub Vorschubriefen zu vermeiden. Beispielhaft kann die Kantenlänge zumindest der Zustellung pro Umdrehung, zum Beispiel 1 mm, entsprechen.

Der Spannut-Querschnitt der Bohr-Spannut bzw. der Stütz-Spannut kann in Richtung Spannschaft aufgeweitet sein. Die Aufweitung des Spannut-Quer- schnitts kann den Späne-Abtransport unterstützen.

Zur Reduzierung des Spannut-Querschnitts kann die Bohr-Spannut eine Nut- Seitenwand mit einem stirnseitigen Wandabschnitt aufweisen, der in Richtung Nut-Innenraum geneigt ist.

Am konischen Übergang zwischen dem Bohrkörper und dem Spannschaft kann zumindest eine Fasenschneide ausgebildet sein, die an der durchmesserkleinen Bohrung eine Bohrloch-Fase erzeugt. Die Bohr-Spannut und/oder die Stütz-Spannut können bis über den konischen Übergang hinaus verlängert sein, und zwar unter Bildung der Fasenschneide.

Das Bohrfräswerkzeug kann an der Bohrerspitze eine abgeflachte Stirnseitenfläche aufweisen, die einen zentrisch angeformten kegelförmigen Bohrer- spitze-Fortsatz umzieht. Die Bohr-Stirnschneidkante und/oder die Stütz-Stirn- schneidkante können sich bis in etwa zur Kegelspitze des Bohrerspitze-Fort- satzes erstrecken.

Nachfolgend wird ein Ausführungsbeispiel der Erfindung anhand der beigefügten Figuren beschrieben.

Es zeigen:

Fig. 1 bis 3, 4a und 4b unterschiedliche Ansichten eines erfindungsgemäßen Bohrfräswerkzeugs;

Fig. 5a bis 5f jeweils Ansichten, die eine mit Hilfe des Bohrfräswerkzeugs durchführbare Prozessroutine veranschaulichen;

BERICHTIGTES BLATT (REGEL 91) ISA/EP Fig. 6 bis 8 weitere Ansichten eines erfindungsgemäßen Bohrfräswerk- zeugs; sowie

Fig. 9 und 10 jeweils eine Mantelfläche des Fräs-/Bohrwerkzeugs in Abwicklung.

In den Fig. 1 bis 4 ist jeweils ein erfindungsgemäßes Bohrfräswerkzeug in unterschiedlichen Ansichten gezeigt. Demzufolge weist das Bohrfräswerkzeug einen Spannschaft 1 mit daran anschließendem Bohrkörper 3 auf. Der Bohrkörper 3 ist mit zwei Bohrer-Stegen 5, 6 (Fig. 7) ausgebildet, die sich entlang der Werkzeug-Rotationsachse erstreckt und in Werkzeug-Umfangsrichtung eine ebenfalls Bohr-Spannut 7 und eine Stütz-Spannut 8 begrenzt.

Das erfindungsgemäße Bohrfräswerkzeug weist genau eine Bohrschneide 9 auf, die aus einer Bohr-Längsschneidkante 11 und einer Bohr-Stirnschneid- kante 13 besteht. An der Bohr-Längsschneidkante 11 geht eine Spannutfläche 15 der Bohr-Spannut 7 in einen Bohrer-Rücken 17 über. Die Bohr-Stirn- schneidkante 13 verläuft an der Bohrerspitze 16 in Querrichtung. Zudem läuft die Bohr-Stirnschneidkante 13 an einer radial äußeren Bohr-Schneidenecke 19 mit der Bohr-Längsschneidkante 11 zusammen.

Wie aus der Figur 2 hervorgeht, weist das Bohrfräswerkzeug an seiner, der Bohrschneide 9 mit Bezug auf die Rotationsachse diametral gegenüberliegenden Werkzeugseite eine zusätzliche Stützschneide 14 auf. Die Stützschneide 14 weist eine an der Bohrerspitze 16 querverlaufende Stütz-Stirnschneidkante 18 auf. Diese geht an einer radial äußeren Stütz-Schneidenecke 20 in eine Stütz-Längskante 22 über. Der Stützschneide 14 ist in Rotationsrichtung die Stütz-Spannut 8 vorgelagert. Deren Spannutfläche 24 geht an der querverlaufenden Stütz-Stirnschneidkante 18 in einen umfangsseitigen Bohrer-Rücken 17 über.

Wie aus der Figur 3 weiter hervorgeht, ist die Länge h der querverlaufenden Stütz-Stirnschneidkante 18 im Vergleich zur Länge I2 der querverlaufenden Bohr-Stirnschneidkante 13 stark reduziert. Auf diese Weise kann der Spannut- Querschnitt der Stütz-Spannut 8 kleiner ausgelegt sein als bei der Bohr-Span- nut 7, um einen zuverlässigen Spanabtransport zu gewährleisten. Die radial äußere Stütz-Schneidenecke 20 ist in der Figur 3 auf einem kleineren Werkzeug-Durchmesser positioniert als die radial äußere Bohr-Schneidenecke 19. Von daher sind im Bohrprozess die Bohrschneide 9 und die querverlaufende Stütz-Stirnschneidkante 18 in Spaneingriff, während die Stütz-Längskante 22 belastungsfrei, das heißt außer Spaneingriff ist.

In der Figur 3 ist eine Schnittkraft Fi angedeutet, die im Bohrprozess an der querverlaufenden Bohr-Stirnschneidkante 13 angreift. Um im Bohrprozess eine schnittkraftbedingte Werkzeugschwingung zu vermeiden, ist erfindungsgemäß die Stützschneide 14 bereitgestellt. An der Stützschneide 14 greift eine zur Schnittkraft Fi gegensinnige Stützkraft F2 an. Durch die beiden gegensinnigen Kräfte Fi und F2 wird zumindest teilweise ein Kraftausgleich bereitgestellt, wodurch eine Werkzeugschwingung im Bohrprozess vermieden wird.

Die Länge der querverlaufenden Stütz-Stirnschneidkante 18 ist so bemessen, dass der Bohrprozess gerade stabil (das schwingungsfrei) abläuft. Andererseits muss die Stütz-Stirnschneidkante 18 aber so kurz wie möglich sein. Eine lange Stütz-Stirnschneidkante 18 erfordert nämlich (wegen der erhöhten Spanerzeugung) eine entsprechend große Stütz-Spannut 8, die die Werkzeug- Stabilität beeinträchtigen würde. In diesem Fall würde der Fräsprozess instabil sein oder müsste dieser mit sehr kleinen Vorschüben durchgeführt werden.

Wie aus der Fig. 2 weiter hervorgeht, sind am Bohrer-Rücken 17 insgesamt fünf Frässchneiden 21 umfangsverteilt hintereinander ausgebildet. Die Frässchneiden 21 sind allesamt auf gleicher axialer Bohrfräswerkzeug-Höhe positioniert. Zudem weisen sämtliche Frässchneiden 21 eine identische Schneidengeometrie auf. Demnach ist jede Frässchneide 21 mit einer entlang der Werkzeug-Rotationsachse geradlinig verlaufenden Fräs-Längsschneidkante 23 ausgebildet, die an der Bohrerspitze 16 an einer stirnseitigen Fräs-Schneiden- ecke 25 (Fig. 4a) abschließt. Wie aus der Fig. 1 , 4a und 4b hervorgeht, sind die stirnseitigen Fräs-Schnei- denecken 25 der Frässchneiden 21 um einen Axialversatz Ax gegenüber der Bohr-Stirnschneidkante 13 zurückgesetzt. In der in der Fig. 4b gezeigten Skizze sind lediglich die relevanten Konturlinien hervorgehoben, die die Bohrschneide 9 und eine demgegenüber um den Axialversatz Ax zurückgesetzte Frässchneide 21 zeigen. Mittels des Axialversatzes Ax wird bewirkt, dass im später beschriebenen Bohrhub B (Fig. 5) nur die Bohrschneide 9 in Spaneingriff mit dem Werkstückmaterial ist, während die Frässchneiden 21 außer Spaneingriff mit dem Werkstückmaterial sind. Der Axialversatz Ax entspricht zumindest dem Bohr-Vorschub fß pro Umdrehung (zum Beispiel 0,2 mm) im später beschriebenen Bohrhub B, damit eine Belastungsfreiheit der Frässchneiden 21 gewährleistet ist.

Zur Unterbindung einer seitlichen Auslenkung während des Bohrhubs B weist das Bohrfräswerkzeug am Bohrer-Rücken 17 eine Mehrzahl von umfangsverteilten Stützfasen 27, 28 (Fig. 3) auf. Diese erstrecken sich entlang der Werkzeug-Rotationsachse. Von den Stützfasen 27, 28 wird nachfolgend zunächst eine bohrschneidenseitige Stützfase 27 (Fig. 2 und 3) beschrieben: Diese läuft an der Bohr-Längsschneidkante 11 mit der Spannutfläche 15 der Bohr-Span- nut 7 zusammen.

Wie aus den Fig. 2 und 3 weiter hervorgeht, ist jeder Frässchneide 21 in der Werkzeug-Rotationsrichtung eine Fräs-Spannut 29 vorgelagert. Deren Spannutfläche geht an der Fräs-Längsschneidkante 23 in eine Stützfläche einer frässchneidenseitigen Stützfase (Rundschlifffase 28) über, die in der Fig. 3 angedeutet ist.

Die Stützfläche der jeweiligen Stützfase 27, 28 geht in der Fig. 3 im weiteren Verlauf entgegen der Werkzeug-Rotationsrichtung in eine Freifläche 33 über, die mit einem Freiwinkel von der Stützfläche abgewinkelt ist. Im weiteren Verlauf in der Umfangsrichtung schließt sich eine Fräs-Spannut 29 oder die Bohr- Spannut 7 an die jeweilige Freifläche 33 an. Die Bohr-Längsschneidkante 11 und die Fräs-Längsschneidkanten 23 liegen allesamt auf identischem Werkzeug-Durchmesser.

Zudem weist das Bohrfräswerkzeug Kühl- und oder Schmiermittelkanäle mit stirnseitigen Kanalaustritten 36 (Fig. 3) auf, die die Bohrerspitze 16 mit Kühl- und/oder Schmiermittel versorgen, das im Bohrhub B und/oder im Fräshub F eine Späne-Abfuhr durch die Spannuten 7, 8, 29 nach außen unterstützt.

Sowohl die Fräs-Spannuten 29 als auch die Bohr-Spannut 7 sind an der Bohrerspitze 16 stirnseitig offen. Die Nuttiefe jeder Fräs-Spannut 39 reduziert sich in Richtung Spannschaft 1 über eine Nutlänge IF bis auf null. Wie aus der Fig. 1 hervorgeht, ist die Nutlänge IF und/oder die Nuttiefe der Fräs-Spannuten 39 wesentlich kleiner als die Nutlänge IB und/oder die Nuttiefe der Bohr-Spannut 7 bzw. der Stütz-Spannut 8.

Nachfolgend wird die Geometrie der Bohrerspitze 16 beschrieben: Demzufolge weist die Bohrerspitze 16 eine abgeflachte Stirnseitenfläche 37 auf, die einen zentrisch angeformten kegelförmigen Bohrerspitze-Fortsatz 39 umzieht. Die Bohr-Stirnschneidkante 13 erstreckt sich in etwa bis zur Kegelspitze 41 des Bohrerspitze-Fortsatzes 39. Diametral gegenüberliegend erstreckt sich auch die Stütz-Stirnschneidkante 18 in etwa bis zur Kegelspitze 41 des Boh- rerspitze-Fortsatzes 39.

Das Bohrfräswerkzeug weist am Übergang zwischen Bohrkörper 3 und Spannschaft 1 eine Fasenschneide 49 (Fig. 1 ) auf, die an einer durchmesserkleinen Bohrung 57 eine Bohrloch-Fase 51 (Fig. 5c) erzeugt.

Nachfolgend wird anhand der Fig. 5 eine bevorzugte Prozessroutine beschrieben, die mittels des erfindungsgemäßen Bohrfräswerkzeugs durchführbar ist: Demnach wird im Bohrhub B das rotierende Bohrfräswerkzeug in einer Bohr- Vorschubrichtung in ein Werkstück 55 bis Erreichen einer Soll-Bohrtiefe ts (Fig. 5c) eingetrieben, und zwar unter Bildung einer durchmesserkleinen Bohrung 57. Nach abgeschlossenem Bohrhub B erfolgt ein Reversierhub R, bei dem das Bohrfräswerkzeug aus der durchmesserkleinen Bohrung 57 herausgeführt wird. Anschließend wird zur Vorbereitung eines Fräshubs F das herausgeführte Bohrfräswerkzeug mit einem Radialversatz Ar angesteuert. Das radial ausgesteuerte Bohrfräswerkzeug wird in einer zur Bohr-Vorschubrich- tung gleichläufigen Fräs-Vorschubrichtung wieder in die durchmesserkleine Bohrung 57 eingeführt, wodurch diese bis auf eine durchmessergroße Bohrung 59 (Fig. 5f) aufgebohrt wird. Der Fräshub F erfolgt mittels einer Zirkularbewegung des Bohrfräswerkzeugs entlang einer Kreisbahn um die Bohrungsachse sowie unter Werkzeug-Rotation.

Das erfindungsgemäße Bohrfräswerkzeug ist aus einem Vollmaterial hergestellt, zum Beispiel in einem Schleifverfahren. Fertigungstechnisch bedingt weist das Bohrfräswerkzeug zwangsläufig eine in der Fig. 6 übertrieben groß dargestellte minimale Bauteilverjüngung auf, zum Beispiel 0,1 mm auf eine Baulänge von 100mm.

Vor diesem Hintergrund ist die folgende Schneiden-Geometrie von Vorteil, um Vorschubriefen zu vermeiden: So sind gemäß der Fig. 6 die Bohr-Längs- schneidkanten 11 und die Fräs-Längsschneidkanten 23 unterteilt in jeweils einen stirnseitigen Kantenabschnitt 67, der sich von der jeweiligen Schneidenecke 25, 19 um eine Kantenlänge XK erstreckt und in einen davon abgewandten Kantenabschnitt 69 übergeht. Der stirnseitige Kantenabschnitt 67 weist eine im Vergleich zum davon abgewandten Kantenabschnitt 69 reduzierte Bauteil-Verjüngung auf. Die Kantenlänge XK entspricht dabei zumindest der Zustellung fp pro Umdrehung (zum Beispiel 1 mm) im Fräshub F, damit die Vorschubriefen bei der Erzeugung der durchmessergroßen Bohrung 59 prozesssicher vermieden werden können. In der Fig. 6 ist die Bauteil-Verjüngung aus Gründen des einfacheren Verständnisses stark übertrieben angedeutet.

Bevorzugt ist es zudem, wenn sich der Spannut-Querschnitt der Bohr-Spannut 7 (und ggf. auch die Stütz-Spannut 8) in Richtung Bohrerspitze 16 reduziert, und zwar unter gleichzeitiger Erhöhung der Stegbreite des Bohrer-Stegs 5 in Umfangsrichtung. Auf diese Weise wird das für die Frässchneiden 21 verfügbare Bauraum-Angebot an der Bohrerspitze 16 gesteigert. Zur Reduzierung des Spannut-Querschnitts weist in der Fig. 7 eine Nut-Seitenwand 71 der Bohr-Spannut 7 einen stirnseitigen Wandabschnitt 75 auf, der in Richtung Nut-Innenraum geneigt ist.

In der Figur 9 ist die Mantelfläche des Bohrfräswerkzeugs in Abwicklung gezeigt. Demnach sind die Teilungsabstände ti bis te zwischen der Bohrschneide 9 und den Frässchneiden 21 in Umfangsrichtung konstant. Zudem sind in der Figur 9 sämtliche Frässchneiden 21 auf gleicher axialer Höhe angeordnet. Damit eine Belastungsfreiheit der Frässchneiden 21 im Bohrprozess gewährleistet ist, sind die Frässchneiden 21 um einen Axialversatz Axi gegenüber der Bohrschneide 9 zurückgesetzt. Der Axialversatz Axi entspricht in der Figur 9 dem maximalen Bohrvorschub Vfu pro Umdrehung, zum Beispiel 0,3mm, plus einem Sicherheits-Aufmaß S.

In der Figur 10 ist eine alternative Ausführungsvariante gezeigt. Demnach sind die Frässchneiden 21 nicht auf gleicher axialer Höhe angeordnet. Vielmehr sind in der Figur 10 sämtliche Bohr- und Frässchneiden 9, 21 zueinander um gleiche Axialversätze Ax2 beabstandet. Jeder der Axialabstände Ax2 entspricht einem maximalen Zahnvorschub Vfz pro Umdrehung, zum Beispiel 0,05mm, plus einem Sicherheits-Aufmaß S, um die Belastungsfreiheit der Frässchneiden 21 zu gewährleisten. Es gilt:

AX2 = Vfz + S = ^ + S, wobei Vfz = Zahnvorschub pro Umdrehung

Vfu = Bohrvorschub pro Umdrehung z = Anzahl der Schneiden 9, 21 S = Sicherheits-Aufmaß.

Beispielhaft ergibt sich bei einem Bohrvorschub Vfu pro Umdrehung von 0,3mm sowie bei insgesamt sechs Schneiden 9, 21 ein Zahnvorschub Vfz von 0,05mm plus Sicherheits-Aufmaß S. BEZUGSZEICHENLISTE:

I Spannschaft

3 Bohrkörper

5, 6 Bohrer-Stege

7 Bohr-Spannut

8 Stütz-Spannut

9 Bohrschneide

I I Bohr-Längsschneidkante

13 Bohr-Stirnschneidkante

14 Stützschneide

15 Spanfläche

16 Bohrerspitze

17 Bohrer-Rücken

18 Stütz-Stirnschneidkante

19 Bohr-Schneidenecke

20 Stütz-Schneidenecke

21 Frässchneiden

22 Stütz-Längskante

23 Fräs-Längsschneidkante

24 Spannutfläche

25 stirnseitige Fräs-Schneidenecke

27, 28 Stützfasen

29 Fräs-Spannut

33 Freifläche

36 Kanaleintritt

37 stirnseitige Freifläche

39 kegelförmiger Bohrerspitzen-Fortsatz

41 Kegelspitze

49, 50 Fasenschneide

51 Bohrloch-Fase

55 Werkstück

57 durchmesserkleine Bohrung

59 durchmessergroße Bohrung 67 stirnseitiger Kanten-Abschnitt

69 von der Stirnseite abgewandter Kanten-Abschnitt

71 , 72 Nut-Seitenwände

73 Nutboden

75 stirnseitiger Wandabschnitt einer Nut-Seitenwand

XK Kantenlänge

B Bohrhub

F Fräshub

R Reversierhub ts Sollbohrtiefe

IF, IB, IS Spannutlänge

Vfu Bohrvorschub

Vfz Zahnvorschub ns Bohrdrehzahl fF Zustellung nF Fräs-Drehzahl

Di, D2 unterschiedliche Bohrungsdurchmesser

Fi Schnittkraft

F2 Stützkraft h Länge der Stütz-Stirnschneidkante

I2 Länge der Bohr-Stirnschneidkante ti bis te Teilungsabstände z Anzahl der Schneiden 9, 21

S Sicherheits-Aufmaß

Ar Radialversatz

AX-I , AX2 Axialversatz

Vfz Zahnvorschub pro Umdrehung

Vfu Bohrvorschub pro Umdrehung