Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Verbundscheibe, insbesondere für ein holographisches Head-Up-Display, eine Verbundscheibe für ein solches Display, sowie die Verwendung einer solchen Verbundscheibe.

Verbundscheiben werden heutzutage an vielen Orten, insbesondere im Fahrzeugbau, verwendet. Dabei umfasst der Begriff Fahrzeug unter anderem Straßenfahrzeuge, Flugzeuge, Schiffe, landwirtschaftliche Maschinen oder auch Arbeitsgeräte.

Auch in anderen Bereichen werden Verbundscheiben verwendet. Hierzu zählen beispielsweise Gebäudeverglasungen oder Informationsdisplays, z.B. in Museen oder als Werbedisplays.

Häufig werden Verbundscheiben auch als Head-Up-Display (HUD) zur Anzeige von Informationen verwendet. Dabei wird mittels einer Projektionsvorrichtung ein Bild auf die Verbundglasscheiben projiziert, um dem Betrachter eine Information ins Sichtfeld einzublenden. Im Fahrzeugbereich wird die Projektionseinrichtung z.B. auf dem Armaturenbrett angeordnet, so dass das projizierte Bild auf der nächstliegenden Glasfläche der zum Betrachter hin geneigten Verbundglasscheibe in Richtung des Betrachters reflektiert wird (vgl. z.B. das europäische Patent EP 0420228 B1 oder die deutsche Offenlegungsschrift DE 10 2012 211 729 A1).

Für Head-Up-Displays können Hologramme genutzt werden, die zwischen den Scheiben einer Verbundscheibe einlaminiert sind. Das Hologramm kann darin aufgezeichnete Informationen enthalten. Das Hologramm kann mittels von einem Projektor abgestrahltem Licht aktiviert werden und somit die in dem Hologramm aufgezeichneten Informationen für den Betrachter wiedergegeben werden. Head-Up-Displays, umfassend holographische optische Elemente sind beispielsweise in den Veröffentlichungen WO 2012/156124 A1 und US 2019/0056596 A1 offenbart.

Es gibt verschiedene Arten von Hologrammen. Dazu gehören zum Beispiel Reflexionshologramme oder Hologramme, die auf dem Prinzip der Leitung von Lichtwellen im Hologramm basieren, sogenannte Wellenleiter oder Waveguide-Hologramme. Waveguide- Hologramme sind zum Beispiel beschrieben in US10394032 B2, LIS2015205138A1 oder US10061069B2.

Ein Hologramm kann in einer photosensitiven Schicht erzeugt werden, die zwischen zwei Scheiben einer Verbundscheibe einlaminiert wird. Das aufgezeichnete Hologramm kann zum Beispiel durch Eindringen von Feuchtigkeit in die Schicht beschädigt werden. Zudem können zum Beispiel während des Einbaus in ein Fahrzeug oder einer Reinigung der Verbundscheibe verwendete Chemikalien das Hologramm beschädigen. Da die Verbundscheibe je nach Einbausituation mit einem Kleber befestigt wird, können über den Rand der Scheibe Bestandteile des Klebers in die Zwischenschicht diffundieren und ein dort befindliches Hologramm beeinträchtigen.

In DE 68912246T2 wird ein Verfahren zur Herstellung einer laminierten Scheibe offenbart, in der ein Hologramm mittels eines Trägers zwischen zwei Scheiben eingebracht wird, wobei der Träger vor dem endgültigen Laminieren entfernt werden muss. Dies ist ein vergleichsweise aufwändiges Verfahren, das nur schwierig automatisiert werden kann.

In JP 409113840 A wird eine Scheibe mit Hologrammelement beschrieben, das entlang der Ränder zurückgeschnitten ist und in einer thermoplastischen Zwischenschicht eingebettet ist. Dabei werden vorfabrizierte photosensitive Filme verwendet, die in/an der Scheibe befestigt werden müssen.

In US 5341230 A wird eine Scheibe mit einem dreigeteilten Hologramm beschrieben, wobei ebenfalls eine vorfabrizierte Schicht als Hologramm-Film zum Einsatz kommt.

Der vorliegenden Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein verbessertes Verfahren zur Herstellung einer Verbundscheibe mit einem Hologramm bereitzustellen, sowie eine verbesserte Verbundscheibe zu entwickeln, die ein optisch einwandfreies Hologramm mit einer hohen Alterungsbeständigkeit enthält.

Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung wird durch ein Verfahren gemäß dem unabhängigen Anspruch 1 gelöst. Bevorzugte Ausführungen gehen aus den Unteransprüchen hervor. Eine erfindungsgemäße Verbundscheibe und deren Verwendung gehen aus weiteren unabhängigen Ansprüchen hervor. Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Verbundscheibe mit Hologramm. Dabei werden in Schritt (a) eine erste Scheibe und eine zweite Scheibe bereitgestellt. Die Scheiben werden, wenn nötig, gewaschen und getrocknet und so für die weitere Verarbeitung vorbereitet.

In Schritt (b) wird ein Maskierungsstreifen auf einer Oberfläche der ersten Scheibe angeordnet, sodass der Maskierungsstreifen einen Ausschnitt für ein Hologrammelement begrenzt. Der Maskierungsstreifen umrahmt dabei vollständig den Bereich, der für das Hologrammelement vorgesehen ist und gibt somit die Abmessungen des Hologrammelements vor. Anschließend wird eine photosensitive Schicht als Hologrammelement mindestens in dem durch den Maskierungsstreifen begrenzten Ausschnitt aufgebracht. Die photosensitive Schicht kann vollflächig auf der gesamten Oberfläche der ersten Scheibe aufgebracht werden und somit auch auf dem Maskierungsstreifen appliziert werden, wenn dies verfahrenstechnisch einfacher ist. Alternativ kann die photosensitive Schicht auch ausschließlich in dem Ausschnitt für das Hologrammelement aufgebracht werden. Der Begriff Oberfläche bezieht sich hier auf eine der Oberflächen der ersten Scheibe und nicht auf beide Oberflächen der ersten Scheibe. Es ist also die Oberfläche auf der zu beschichtenden Seite der ersten Scheibe gemeint.

In Schritt (c) wird der Maskierungsstreifen von der Oberfläche der ersten Scheibe entfernt, sodass eine umlaufende Kante des Hologrammelements aus photosensitivem Material freiliegt. Somit ist umlaufend um das Hologrammelement ein Rahmenbereich gebildet, in dem kein photosensitives Material angeordnet ist. Das Hologrammelement reicht somit nicht bis zur Scheibenkante und ist in der fertigen Verbundscheibe vor Feuchtigkeit, Chemikalien oder Reinigungsmitteln geschützt, mit denen die Scheibenkante in Berührung kommen kann.

In dem Hologrammelement wird in Schritt (d) durch Belichten der photosensitiven Schicht mindestens ein Hologramm erzeugt. Schritt (d) wird bevorzugt vor dem Laminieren in Schritt (f) durchgeführt, sodass die Lamination ohne Vorkehrungen hinsichtlich des unbelichteten photosensitiven Materials erfolgen kann. Insbesondere wird Schritt (d) bevorzugt direkt vor oder direkt nach dem Entfernen des Maskierungsstreifens in Schritt (c) durchgeführt. Es ist je nach photosensitiven Material auch möglich, Schritt (d) erst im Anschluss an die Lamination durchzuführen.

In Schritt (e) werden die erste Scheibe, eine thermoplastische Zwischenschicht und die zweite Scheibe so zu einem Schichtstapel angeordnet, dass das Hologrammelement zwischen der ersten Scheibe und der zweiten Scheibe angeordnet ist. Die thermoplastische Zwischenschicht dient zur Verbindung der ersten Scheibe und der zweiten Scheibe und erstreckt sich somit flächig über die gesamte Oberfläche der ersten Scheibe beziehungsweise der zweiten Scheibe. Die thermoplastische Zwischenschicht hat somit eine größere Fläche als das Hologrammelement. Wenn keine zusätzliche Sperrfolie angeordnet ist, die das Hologrammelement umgibt, wird die umlaufende Kante des Hologrammelements durch die thermoplastische Zwischenschicht versiegelt und somit vor äußeren Einflüssen geschützt.

In Schritt (f) werden die erste Scheibe und die zweite Scheibe über die thermoplastische Zwischenschicht zu einer Verbundscheibe laminiert. Dies geschieht üblicherweise in einem Laminationsverfahren unter Einwirkung von Druck und Temperatur.

Es können weitere Schritte in das Verfahren integriert werden. Die Reihenfolge der Schritte kann variiert werden.

Das Verfahren bietet somit eine Möglichkeit zur einfachen Herstellung einer Verbundscheibe mit einem Hologramm, das vor dem Eindringen von Feuchtigkeit, Chemikalien oder Reinigungssubstanzen geschützt ist. Zudem erzeugt das Verfahren eine saubere umlaufende Kante des Hologrammelements. So können auch Verfahren zum Aufbringen der photosensitiven Schicht genutzt werden, die nur schwierig saubere Kanten erzeugen können. Das vereinfacht den Schritt des Aufbringens des photosensitiven Materials. Da das Material direkt auf die Oberfläche der ersten Scheibe aufgetragen wird, werden optische Verzerrungen durch eine zwischen Hologramm und erster Scheibe angeordnete Folie oder Schicht vermieden. Da mindestens in dem Bereich, in dem der Maskierungsstreifen angeordnet wird, kein photosensitives Material angeordnet wird, wird die Kante durch weitere Schichten oder das Material der thermoplastischen Zwischenschicht gefüllt und so die Kanten des Hologrammelements versiegelt.

Als Hologramm wird ein Reflexionshologramm oder ein Waveguide-Hologramm bezeichnet, das innerhalb eines Hologrammelements angeordnet ist. Das Hologrammelement bezeichnet das holographische Medium, in dem das Hologramm enthalten ist. Das Hologrammelement wird durch Aufträgen eines photosensitiven Materials erhalten, das eine Matrix und lichtempfindliche Substanzen umfasst. In diesem photosensitiven Material kann durch Belichtung mit einer geeigneten Lichtquelle ein Hologramm aufgezeichnet werden. In der fertigen Verbundscheibe ist das Material des Hologrammelements nicht mehr lichtempfindlich, da das photosensitive Material während des Prozesses soweit verändert wird, dass keine weitere Aufzeichnung eines Reflexionshologramms mehr möglich ist. Der Begriff Hologrammelement bezieht sich sowohl auf das unbelichtete Hologrammelement aus lichtempfindlichem Material als auch auf das endgültige Hologrammelement mit aufgezeichnetem Hologramm. Das Hologrammelement umfasst erfindungsgemäß mindestens ein Hologramm, bevorzugt jedoch mehrere einzelne Hologramme. Die erste Scheibe und die zweite Scheibe weisen jeweils eine außenseitige Oberfläche, d.h. eine Außenfläche, und eine innenraumseitige Oberfläche, d.h. eine Innenfläche, auf und eine dazwischen verlaufende, umlaufende Seitenkante. Mit Außenfläche wird im Sinne der Erfindung diejenige Hauptfläche bezeichnet, welche dafür vorgesehen ist, in Einbaulage der äußeren Umgebung zugewandt zu sein. Mit Innenfläche wird im Sinne der Erfindung diejenige Hauptfläche bezeichnet, welche dafür vorgesehen ist, in Einbaulage dem Innenraum zugewandt zu sein. Die Außenfläche der ersten Scheibe und die Innenfläche der zweiten Scheibe sind in der erfindungsgemäßen Verbundscheibe einander zugewandt.

Ist die Verbundscheibe dafür vorgesehen, in einer Fensteröffnung eines Fahrzeugs oder eines Gebäudes einen Innenraum gegenüber der äußeren Umgebung abzutrennen, so wird mit Innenscheibe im Sinne der Erfindung die dem Innenraum (Fahrzeuginnenraum) zugewandte Scheibe bezeichnet. Mit Außenscheibe wird die der äußeren Umgebung zugewandte Scheibe bezeichnet. Die erste Scheibe kann die Außenscheibe oder die Innenscheibe sein und die zweite Scheibe kann die Außenscheibe oder die Innenscheibe sein.

Bevorzugt ist die erste Scheibe die Innenscheibe und die zweite Scheibe die Außenscheibe. Da das Hologrammelement auf der ersten Scheibe aufgetragen ist, ist die Wahrnehmung des Hologramms durch einen Fahrzeuginsassen nicht durch eine dazwischenliegende thermoplastische Zwischenschicht gestört.

Der Maskierungsstreifen wird als durchgehende Umrandung des Ausschnitts angeordnet, wobei der Maskierungsstreifen aus einem durchgehenden Rahmen oder einem zusammengesetzten Rahmen bestehen kann.

Der Maskierungsstreifen wird bevorzugt in flüssiger Form auf der Innenfläche der ersten Scheibe appliziert, der sich nach einem Härtungsvorgang wiederablösen lässt. Dies vereinfacht die durchgehende Applikation auch bei gebogenen Geometrien des Hologrammelements.

Der Maskierungsstreifen wird alternativ bevorzugt aus festen, folienartigen Stücken (Tape) zu einer durchgehenden Umrandung des Ausschnitts zusammengesetzt. Dies ist flexibel anpassbar und insbesondere bei kleineren Stückzahlen und einfachen, bevorzugt rechteckigen Geometrien vorteilhaft. Bevorzugt wird ein selbstklebendes Klebeband eingesetzt, das nach dem Aufbringen des photosensitiven Materials wieder abgelöst wird. Hierbei wird bevorzugt Klebeband eingesetzt, das rückstandslos wiederablösbar ist. Klebeband bezeichnet eine Kunststofffolie oder Papierschicht, die auf einer Seite mit einer Klebmasse bestrichen ist. Bei Verwendung eines Maskierungsstreifens, der in fester oder folienartiger Form auf die Scheibe aufgebracht wird, ist die Aufbringung einer passend zugeschnittenen Umrandung alternativ bevorzugt. Dies ist insbesondere für größere Stückzahlen interessant, für die sich eine vorgelagerte passgenaue Herstellung einer Umrandung lohnt.

Der Maskierungsstreifen begrenzt den Ausschnitt für das Hologrammelement auf der ersten Scheibe. Das bedeutet, dass der Maskierungsstreifen den Bereich für das Hologrammelement umrahmt. Der Ausschnitt bezeichnet daher die für das Hologrammelement vorgesehene Fläche auf der ersten Scheibe. Nach dem Aufbringen des photosensitiven Materials füllt das Hologrammelement den Ausschnitt vollständig aus. Der Maskierungsstreifen hat die Funktion eines Begrenzungsstreifens, da er den Bereich für das Hologrammelement begrenzt. Er bedeckt bzw. maskiert zudem den Bereich, in dem er angeordnet ist und verhindert, dass dort ebenfalls photosensitives Material aufgetragen wird. Insofern übernimmt er zusätzlich die Funktion eines Abdeckstreifens.

Bevorzugt wird vor dem Entfernen des Maskierungsstreifens in Schritt (c) entlang des Maskierungsstreifens auf der zum Hologrammelement weisenden Seite mit einem Schneidewerkzeug, wie einem Messer oder Laser, die Kontur des Ausschnitts abgefahren, sodass eine saubere Kante des Hologrammelements erzeugt wird.

In einer bevorzugten Ausführungsform wird die Oberfläche der ersten Scheibe mindestens im Ausschnitt für das Hologrammelement vorbehandelt, um die Haftung des photosensitiven Materials zu verbessern. Dies können eine besonders gründliche Reinigung sein, oder die Vorbehandlung mit einem Haftvermittler oder Primer, oder die Aktivierung mithilfe eines Plasmas. Die Vorbehandlung erfolgt vor dem Auftrag des photosensitiven Materials.

In einer bevorzugten Ausführungsform wird das photosensitive Material in einem Vorhangbeschichtungsverfahren oder einem Sprühverfahren oder einem Rakelverfahren aufgebracht. Diese Verfahren ermöglichen einen gleichmäßigen Auftrag des photosensitiven Materials in einer konstanten Dicke auch auf gebogenen Geometrien. Besonders bevorzugt sind das Vorhangbeschichtungsverfahren und das Sprühverfahren, da diese Verfahren gut automatisierbar sind. Beim Vorhangbeschichtungsverfahren wird die erste Scheibe unter einem Vorhang eines konstanten Stroms des photosensitiven Materials hindurchgeführt, wobei die Dicke der Filmschicht von der Geschwindigkeit abhängt, mit der die Scheibe unter dem Vorhang hindurchgefahren wird sowie der Fließgeschwindigkeit des photosensitiven Materials. Dieses Verfahren liefert besonders gleichmäßige Schichten. Bei einem Sprühverfahren wird eine Lösung des photosensitiven Materials auf die erste Scheibe gesprüht oder gespritzt. Dies ist industriell sehr gut einsetzbar und leicht an unterschiedliche Größen des Hologrammelements anpassbar.

Das photosensitive Material umfasst bevorzugt Photopolymere, Silberhalogenide oder Dichromat-Gelatine. Photopolymere sind vorteilhaft, weil diese durch Belichtung gehärtet werden können, was verfahrenstechnisch besonders einfach ist. Geeignete Photopolymere sind dem Fachmann bekannt, zum Beispiel aus EP1438634B1.

Silberhalogenide oder Dichromate werden in der Regel in einer Matrix aus Gelatine eingesetzt, die zunächst üblicherweise getrocknet wird, bevor das Hologramm durch Belichtung aufgezeichnet werden kann. Der Einsatz von Silberhalogeniden und Dichromaten als photosensitives Material ist zum Beispiel bekannt aus DE3909289A1 und DE69020975T2.

In einer bevorzugten Ausführungsform wird in Schritt (d) das Hologramm durch Belichten mit einem Laser erzeugt. Dies führt zu besonders guten Hologrammen und ist gut automatisierbar.

In einer bevorzugten Ausführungsform des Verfahrens wird in einem zusätzlichen Schritt (g) eine Sperrfolie in Form eines umlaufenden Rahmens direkt angrenzend an die umlaufende Kante des Hologrammelements angeordnet. Der umlaufende Rahmen umrahmt dabei vollständig ohne Unterbrechung das Hologrammelement. Die Sperrfolie hat bevorzugt eine Dicke, die in etwa der Dicke des Hologrammelements entspricht. So können Lufteinschlüsse im Bereich der umlaufenden Kante des Hologrammelements bei der Lamination mit der thermoplastischen Zwischenschicht vermieden werden. Darüber hinaus kann in der späteren Verbundscheibe ein lokaler Dickenunterschied zwischen dem Bereich mit Hologrammelement und dem umgebenden Bereich zumindest teilweise durch die Sperrfolie ausgeglichen werden. Die Sperrfolie ist erfindungsgemäß nicht überlappend mit dem Hologrammelement, sondern lediglich in dessen unmittelbarer Nachbarschaft angrenzend an die umlaufende Kante des Hologrammelements angebracht, wodurch diese Kompensation von Dickenunterschieden möglich wird. Die Sperrfolie weist einen Ausschnitt auf, dessen Abmessungen den Abmessungen des Ausschnitts entspricht, der von dem Maskierungsstreifen vorgegeben wurde. Schritt (g) wird nach der Entfernung des Maskierungsstreifens in Schritt (c) durchgeführt, damit die Sperrfolie dort in Form eines Rahmens in derselben Ebene wie das Hologrammelement angeordnet werden kann. Das Hologrammelement und die Sperrfolie liegen somit in der gleichen Ebene des Schichtstapels und berühren sich entlang ihrer Kanten, wobei ihre Kontaktfläche sich im Wesentlichen orthogonal zu den Scheibenflächen der Verbundscheibe verhält. Bevorzugt wird die Sperrfolie aus einzelnen Abschnitten einer Sperrfolie zusammengesetzt zu einem umlaufenden Rahmen. Diese Einzelteillösung ist vergleichsweise flexibel anpassbar auf unterschiedliche Abmessungen von Hologrammelementen.

Alternativ bevorzugt wird die Sperrfolie als durchgehende rahmenförmige Folie eingesetzt, die innerhalb des umlaufenden Rahmens keine Unterbrechungen aufweist. Durchgehend bedeutet in diesem Sinne, dass die entsprechende Sperrfolie umlaufend um das Hologrammelement unterbrechungsfrei ist, also keine Unterbrechungen aufweist. Der Rahmen ergibt sich durch den Ausschnitt im Bereich des Hologrammelements. Mittels einer lückenlosen durchgehenden Formgebung ist eine besonders gute Abdichtung zu erreichen. Im Vergleich dazu können bei der Verwendung einzelner Abschnitte einer Sperrfolie, die jeweils entlang der Kanten des Hologrammelements aufgelegt werden, Qualitätsprobleme auftreten. Beispielsweise können Lufteinschlüsse in den Überlappungsbereichen der einzelnen streifenförmigen Abschnitte der Sperrfolien auftreten. Eine flächig durchgehende rahmenförmige Ausführung der Sperrfolie entlang der umlaufenden Kante des Hologrammelementes ist somit hinsichtlich der Produktqualität vorteilhaft.

In einer besonders bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens wird die Sperrfolie zunächst mit der thermoplastischen Zwischenschicht zu einem Vorverbund verbunden und dann der Vorverbund in Schritt (e) des Verfahrens in den Schichtstapel eingelegt. Somit wird Schritt (g), das Anordnen einer Sperrfolie, direkt bei der Bildung des Schichtstapels durchgeführt. Dies ermöglicht eine einfache Handhabung durch den Einsatz des Vorverbunds aus der thermoplastischen Zwischenschicht und der Sperrfolie. Dadurch, dass diese Folien als Vorverbund eingesetzt werden, behält die Sperrfolie ihre Eigenstabilität. Insbesondere bei großflächigen Hologrammelementen stellt die in ihrer Größe an das Hologrammelement angepasste Sperrfolie einen instabilen Rahmen dar, der jedoch passgenau aufgebracht werden muss, um ein Verrutschen im Schichtstapel zu verhindern. Dieses Stabilitätsproblem wird durch den Einsatz des Vorverbunds vermieden. Zusätzlich dazu treten bei Verwendung einer einzelnen Sperrfolie elektrostatische Effekte auf, die die Handhabung weiter erschweren. Mittels des Einsatzes eines Vorverbunds kann die Sperrfolie in eine beliebige Form gebracht werden. Auf diese Weise wird auch eine abgerundete oder runde Kantengestaltung des Hologrammelementes ermöglicht.

Insbesondere vorteilhaft ist eine durchgehende rahmenförmige Sperrfolie in Verbindung mit der Verwendung von Vorverbunden aus Sperrfolie und einer thermoplastischen Verbundfolie. Die rahmenförmige Formgebung ist vorteilhaft hinsichtlich der Formstabilität der Sperrfolien im Vorverbund. Dadurch wird das Einlegen der rahmenförmigen Sperrfolie vereinfacht und so das Auftreten von Einlegefehlern vermieden, wodurch die Produktqualität erhöht wird.

Die Sperrfolie kann aus einer einzelnen Folienschicht oder als zweilagiger, dreilagiger oder mehrlagiger Folienstapel aus einzelnen Folienschichten ausgeführt sein. Dies kann günstig sein, wenn die Dicke einer einzelnen Folienschicht zu klein ist im Vergleich zur Dicke des Hologrammelements.

In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform besteht der umlaufende Rahmen aus einem inneren Rahmen und einem äußeren Rahmen. Dabei ist der innere Rahmen direkt angrenzend an die umlaufende Kante des Hologrammelements angeordnet und der äußere Rahmen wird direkt angrenzend an den inneren Rahmen angeordnet. Die Begriffe innen und außen beziehen sich dabei auf das Hologrammelement, das zentral in der Ebene angeordnet sind und die Rahmen aus Sperrfolie benachbart darum herum angeordnet sind. Der innere Rahmen und der äußere Rahmen haben bevorzugt unterschiedliche Zusammensetzungen, sodass der innere Rahmen beispielsweise eine gute Diffusionsbarriere für Substanzen aus dem äußeren Rahmen und/oder der thermoplastischen Zwischenschicht ist. Der äußere Rahmen weist zum Bespiel besonders gute Haftungseigenschaften zur ersten Scheibe auf, die die Stabilität der Scheibe verbessern und die Lamination erleichtern.

In einer bevorzugten Ausführungsform sind sowohl der innere Rahmen als auch der äußere Rahmen in Form einer Polymerfolie ausgeführt. Diese können im Verfahren gleichzeitig oder aufeinanderfolgend in den Schichtstapel eingebracht werden. Dies ist verfahrenstechnisch besonders einfach durchzuführen.

In einer bevorzugten Ausführungsform wird in Schritt (f) auf die erste Scheibe mit dem Hologrammelement zunächst die rahmenförmige Sperrfolie gelegt, sodass das Hologrammelement im Ausschnitt der Sperrfolie zu liegen kommt. Anschließend werden mögliche weitere Schichten auf das Hologrammelement und Sperrfolie gelegt und anschließend die thermoplastische Zwischenschicht und darüber die zweite Scheibe. Dieser Schichtstapel wird dann über Lamination verbunden. Alternativ bevorzugt wird auf die erste Scheibe mit dem Hologrammelement die Sperrfolie in Form eines Vorverbunds aus Sperrfolie und thermoplastischer Zwischenschicht so auf das Hologrammelement aufgelegt, dass die Sperrfolie die umlaufende Kante des Hologrammelementes umgibt. Danach wird abschließend die zweite Scheibe aufgelegt und der Schichtstapel wird in einem Laminationsverfahren verbunden.

Zwischen den einzelnen Schichten und Folien des Schichtstapels können adhäsionsverbessernde Schichten und insbesondere Haftvermittler vorhanden sein. Insbesondere die Sperrfolie wird bevorzugt mittels eines Haftvermittlers fixiert an der ersten Scheibe, um ein Verrutschen während des Prozesses zu verhindern.

Wird die Sperrfolie in einem Vorverbund mit der thermoplastischen Zwischenschicht aufgebracht, weist die Sperrfolie bevorzugt keinerlei Haftvermittler, adhäsionsverbessernde Beschichtungen und/oder Klebstoffe auf. Durch die Verwendung eines Vorverbunds ist eine geringe Fehleranfälligkeit des Produktionsprozesses gegeben, der einen hohen Automatisierungsgrad ermöglicht. Der Vorverbund aus der thermoplastischen Zwischenschicht und der Sperrfolie wird vor dem Zusammenlegen der Einzelschichten der Verbundscheibe in Schritt (e) erzeugt. Bevorzugt wird die Sperrfolie dabei mit der thermoplastischen Zwischenschicht durch Erwärmen zu einem Vorverbund verbunden. Bevorzugt werden die Sperrfolie und die thermoplastische Zwischenschicht, die zu einem Vorverbund geformt werden sollen, erwärmt und aneinandergepresst. Durch diese Druckausübung im erwärmten Zustand entsteht ein stabiler Vorverbund, der sich auch beim Abkühlen der Folien nicht löst. Die Schritte des Erwärmens und des Zusammenpressens der Folien können nacheinander durchgeführt werden, beispielsweise indem die Sperrfolie und die thermoplastische Zwischenschicht gemeinsam ein Heizregister durchlaufen und anschließend von einem Rollenpaar aneinandergepresst werden. In einer besonders bevorzugten Ausführungsform wird ein beheiztes Rollenpaar verwendet, das die Sperrfolie und die thermoplastische Zwischenschicht zusammenpresst und in einem Schritt zu einem Vorverbund verbindet. Die Verwendung eines Rollenpaares zum Verbinden der Folien ist besonders vorteilhaft, da Lufteinschlüsse zwischen den Folienkomponenten zuverlässig entfernt werden. Der aus einer Sperrfolie und einer thermoplastischen Zwischenschicht erzeugte Vorverbund kann auf einer Rolle aufgewickelt werden und so beliebig im Voraus produziert und bevorratet werden.

Bevorzugt wird der Vorverbund zunächst aus einer im Wesentlichen deckungsgleich angeordneten thermoplastischen Zwischenschicht und einer Sperrfolie erstellt. Daraufhin wird in mindestens einem Ausschnitt die Sperrfolie des Vorverbunds entfernt. In diesem Ausschnitt wird beim Zusammenlegen des Schichtstapels in Schritt (e) das Hologrammelement platziert. Durch Vornehmen eines Ausschnitts in der Sperrfolie entsteht entlang des Ausschnitts eine innere Kante der Sperrfolie. Die Größe des Ausschnitts wird dabei so dimensioniert, dass die Sperrfolie das Hologrammelement in Form eines Passepartouts umgibt. Die innere Kante der Sperrfolie und die umlaufende Kante des Hologrammelementes stehen dabei in unmittelbarem Kontakt. Die Sperrfolie stellt einen durchgehenden unterbrechungsfreien Rahmen dar. Dies ist vorteilhaft hinsichtlich einer sicheren Abdichtung des Hologrammelementes. Bei Verwendung von Vorverbunden ist die rahmenförmige Sperrfolie besonders einfach zu positionieren. Die Sperrfolien liegt somit lediglich im Kantenbereich des Hologrammelements vor, dort wo eine Versiegelung der offenen Kanten des Hologrammelementes notwendig ist. Hologrammelement und Sperrfolie zeigen dabei keinerlei Überlappung.

Eventuell vorhandene Drucke, beispielsweise opake Abdeckdrucke (Schwarzdruck im Randbereich der Scheibe) werden bevorzugt im Siebdruckverfahren aufgebracht.

Das Laminieren erfolgt bevorzugt unter Einwirkung von Hitze, Vakuum und/oder Druck. Es können an sich bekannte Verfahren zur Lamination verwendet werden, beispielsweise Autoklavverfahren, Vakuumsackverfahren, Vakuumringverfahren, Kalanderverfahren, Vakuumlaminatoren oder Kombinationen davon.

Die Erfindung betrifft weiterhin eine Verbundscheibe mit Hologramm. Die bereits bei der Beschreibung des erfindungsgemäßen Verfahrens gemachten Ausführungen bezüglich der aus dem Verfahren hervorgehenden Verbundscheibe, gelten selbstverständlich auch für die Scheibe selbst und umgekehrt.

Die erfindungsgemäße Verbundscheibe enthält ein Hologramm. Die erfindungsgemäße Verbundscheibe ist herstellbar mit dem erfindungsgemäßen Verfahren und wir bevorzugt in einem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellt. Die Verbundscheibe umfasst mindestens eine Stapelfolge aus einer ersten Scheibe, einer thermoplastischen Zwischenschicht und einer zweiten Scheibe. Ein Hologrammelement ist zwischen der ersten Scheibe und der thermoplastischen Zwischenschicht angeordnet. Dabei ist auf einer Oberfläche der ersten Scheibe unmittelbar ein Hologrammelement mit einer umlaufenden Kante angeordnet. Das Hologrammelement ist dabei direkt in Kontakt mit der Oberfläche der Scheibe und ist nicht über eine Trägerfolie oder separate Klebeschicht auf der ersten Scheibe befestigt. Die thermoplastische Zwischenschicht weist allseitig einen Überstand über das Hologrammelement auf. Dies bedeutet, dass das Hologrammelement in der Fläche kleiner ist als die thermoplastische Zwischenschicht und an allen Seiten von der Zwischenschicht überragt wird. Die thermoplastische Zwischenschicht dient der Verklebung der ersten und zweiten Scheibe und ist somit in der Fläche identisch mit der ersten Scheibe und der zweiten Scheibe. Das Hologrammelement reicht nicht bis zur Scheibenkante, während die thermoplastische Zwischenschicht überall bis zur Scheibenkante reicht. Somit wird das Hologrammelement in der Verbundscheibe an seiner umlaufenden Kante durch die thermoplastische Zwischenschicht oder weitere dort angeordnete Schichten versiegelt und so vor äußeren Einflüssen wie Feuchtigkeit und Reinigungsmitteln geschützt.

Bevorzugt ist zwischen der thermoplastischen Zwischenschicht und der ersten Scheibe eine Sperrfolie mit einem Ausschnitt angeordnet. Das Hologrammelement ist innerhalb dieses Ausschnitts angeordnet und füllt diesen vollständig aus. Die Sperrfolie hat die Form eines umlaufenden Rahmens und steht in unmittelbarem Kontakt zur umlaufenden Kante des Hologrammelements. Das Hologrammelement und die Sperrfolie liegen somit in der gleichen Ebene des Schichtstapels und berühren sich entlang ihrer Kanten, wobei ihre Kontaktfläche sich im Wesentlichen orthogonal zu den Scheibenflächen der Verbundscheibe verhält. Die Sperrfolie in Form eines umlaufenden Rahmens gleicht in der erfindungsgemäßen Verbundscheibe einen lokalen Dickenunterschied zwischen dem Bereich mit Hologrammelement und dem umgebenden Bereich aus. Die Sperrfolie ist erfindungsgemäß nicht überlappend mit dem Hologrammelement, sondern lediglich in dessen unmittelbarer Nachbarschaft angrenzend an die umlaufende Kante des Hologrammelementes angebracht, wodurch diese Kompensation von Dickenunterschieden möglich wird. Die Verbundscheibe mit Hologrammelement weist demnach nicht nur eine verbesserte Alterungsbeständigkeit, sondern auch eine verbesserte Haltbarkeit durch Minimierung von Spannungen sowie Glasbruch auf.

In einer bevorzugten Ausführungsform enthält das Hologrammelement Photopolymere, Silberhalogenide oder Dichromat-Gelatine. Dies sind besonders geeignete Materialien zur Aufzeichnung alterungsbeständiger Hologramme.

In einer bevorzugten Ausführungsform ist zwischen dem Hologrammelement und der thermoplastischen Zwischenschicht eine Deckfolie angeordnet. Die Deckfolie dient bevorzugt als Diffusionsbarriere für Weichmacher oder andere Substanzen, die von der thermoplastischen Zwischenschicht in das Hologrammelement diffundieren könnten und dort die optische Qualität des Hologramms beeinträchtigen.

Besonders bevorzugt ist zwischen der Deckfolie und dem Hologrammelement eine Klebstoffschicht angeordnet. Die Klebstoffschicht verbessert die Haftung zwischen dem Hologrammelement und der Deckfolie. So wird eine Delamination zwischen diesen Schichten verhindert.

Die Deckfolie enthält bevorzugt Polyethylenterephthalat (PET), Polyethylen (PE), Polymethylmethacrylat (PMMA), Polycarbonat (PC), Polyamid (PA), Polyvinylchlorid (PVC) und / oder Cellulosetriacetat (TAC) oder besteht im Wesentlichen aus einem dieser Polymere. Diese Deckfolien wirken als hervorragende Diffusionsbarriere für Weichmacher aus der thermoplastischen Zwischenschicht. Die Deckfolie hat bevorzugt eine Dicke von 10 pm bis 300 pm, besonders bevorzugt eine Dicke von 40 pm bis 200 pm, weiter besonders bevorzugt von 65 pm bis 150 pm.

Die Klebstoffschicht ist bevorzugt ein sogenannter optisch klarer Klebstoff (OCA, optically clear adhesive) oder ein transparenter Klebstoff. Solche Klebstoffe zeichnen sich durch eine hohe Lichttransmission, eine geringe Trübung, keine doppelte Lichtbrechung, hohe UV- Beständigkeit und gute Alterungsbeständigkeit aus. Unkontrollierte und daher unerwünschte Beeinträchtigungen der Lichttransmission oder unästhetische Verwerfungen können dadurch vermieden werden. Die Klebstoffschicht weist bevorzugt eine Absorption im sichtbaren Spektralbereich von kleiner als 5%, insbesondere kleiner als 2% oder sogar 1 % auf und bevorzugt eine Trübung von kleiner als 5%, insbesondere kleiner als 2% oder sogar 1 %.

Die Schicht des Klebstoffs ist bevorzugt als homogene Schicht ausgebildet.

Die Schicht des Klebstoffs weist bevorzugt eine Dicke von 20 pm bis 200 pm auf, besonders bevorzugt von 50 pm bis 150 pm, ganz besonders bevorzugt von 60 pm bis 100 pm. Damit werden effektiv eine Delamination zwischen Deckfolie und Hologrammelement verhindert, sowie gute optische Eigenschaften erzielt. Zudem sind Klebstoffschichten mit diesen Dicken kommerziell als Klebstoff-Filme erhältlich. Der Klebstoff kann alternativ auch als flüssiger Kleber eingesetzt werden.

Der Klebstoff ist bevorzugt ein chemisch wirkender, insbesondere chemisch härtender Klebstoff oder UV-härtender, besonders bevorzugt ein Acrylat-Klebstoff oder ein Silikonbasierter Klebstoff. Die Schicht des Klebstoffs ist insbesondere keine thermoplastisch wirkende Klebefolie, also keine thermoplastische Folie, welche nach Erhitzen ein Verkleben des optischen Filters mit der Scheibenoberfläche bewirkt, wie beispielsweise die thermoplastischen Folien der thermoplastischen Zwischenschicht der Verbundglasscheibe. Besonders bevorzugt enthält die Stapelfolge eine Deckschicht und einen Klebstoffschicht, wenn das Hologrammelement ein Photopolymer als wesentlichen Bestandteil enthält. Hologrammelemente aus Photopolymeren werden durch die Diffusion von Weichmachern deutlich beeinträchtigt, sodass durch die Deckschicht die Diffusion verhindert wird und die Klebstoffschicht die Haftung zum Hologrammelement verbessert.

Die thermoplastische Zwischenschicht enthält zumindest Polyvinylbutyral (PVB), Ethylenvinylacetat (EVA), Polyurethan (PU) oder Copolymere oder Derivate davon oder besteht daraus, bevorzugt Polyvinylbutyral (PVB), besonders bevorzugt Polyvinylbutyral (PVB) und dem Fachmann bekannte Additive wie beispielsweise Weichmacher.

Bevorzugt enthält die thermoplastische Zwischenschicht mindestens einen Weichmacher.

Weichmacher sind chemische Verbindungen, die Kunststoffe weicher, flexibler, geschmeidiger und/oder elastischer machen. Sie verschieben den thermoelastischen Bereich von Kunststoffen hin zu niedrigeren Temperaturen, so dass die Kunststoffe im Bereich der Einsatz-Temperatur die gewünschten elastischeren Eigenschaften aufweisen. Bevorzugte Weichmacher sind Carbonsäureester, insbesondere schwerflüchtige Carbonsäureester, Fette, Öle, Weichharze und Campher. Weitere Weichmacher sind bevorzugt aliphatische Diester des Tri- bzw. Tetraethylenglykols. Besonders bevorzugt werden als Weichmacher 3G7, 3G8 oder 4G7 eingesetzt, wobei die erste Ziffer die Anzahl der Ethlenglycoleinheiten und die letzte Ziffer die Anzahl der Kohlenstoffatome im Carbonsäureteil der Verbindung bezeichnet. So steht 3G8 für Triethylenglykol-bis-(2-ethylhexanoat), d.h. für eine Verbindung der Formel C ₄ H ₉ CH (CH ₂ CH ₃ ) CO (OCH ₂ CH ₂ )3O ₂ CCH (CH ₂ CH ₃ ) C ₄ H ₉ .

Bevorzugt enthält die thermoplastische Zwischenschicht mindestens 3 Gew.-%, bevorzugt mindestens 5 Gew.-%, besonders bevorzugt mindestens 20 Gew.-%, noch mehr bevorzugt mindestens 30 Gew.-% und insbesondere mindestens 40 Gew.-% eines Weichmachers. Der Weichmacher enthält oder besteht bevorzugt aus Triethylenglykol-bis-(2-ethylhexanoat).

Weiter bevorzugt enthält die thermoplastische Zwischenschicht mindestens 60 Gew.-%, besonders bevorzugt mindestens 70 Gew.-%, insbesondere mindestens 90 Gew.-% und beispielsweise mindestens 97 Gew.-% Polyvinylbutyral.

Die thermoplastische Zwischenschicht kann durch eine einzelne Folie ausgebildet sein oder auch durch mehr als eine Folie. Die thermoplastische Zwischenschicht kann auch eine funktionale thermoplastische Zwischenschicht sein, insbesondere eine Zwischenschicht mit akustisch dämpfenden Eigenschaften, eine Infrarotstrahlung reflektierende Zwischenschicht, eine Infrarotstrahlung absorbierende Zwischenschicht, eine UV-Strahlung absorbierende Zwischenschicht, eine zumindest abschnittsweise gefärbte Zwischenschicht und/oder eine zumindest abschnittsweise getönte Zwischenschicht. So kann die thermoplastische Zwischenschicht beispielsweise auch eine Bandfilterfolie sein.

Die Dicke der thermoplastischen Zwischenschicht liegt zwischen 30 pm bis 1500 pm, bevorzugt zwischen 50 pm und 780 pm, bevorzugt zwischen 380 pm und 760 pm.

In einer bevorzugten Ausführungsform enthält die Sperrfolie höchstens 0,5 Gewichtsprozent eines Weichmachers und verhindert die Diffusion von Weichmacher durch die Sperrfolie. Dies ist besonders vorteilhaft, da eine Diffusion von Weichmachern und anderen Komponenten aus der thermoplastischen Zwischenschicht oder anderen angrenzenden Schichten in das Hologrammelement verhindert wird und die Alterungsbeständigkeit des Hologrammelementes somit wesentlich verbessert wird. Die Sperrfolie wird bevorzugt ohne Weichmacher eingesetzt. Die thermoplastische Zwischenschicht enthält mindestens 5 Gew.- %, bevorzugt mindestens 20 Gew.-% Weichmacher.

Die Sperrfolie ist bevorzugt eine Polymerschicht und enthält bevorzugt Polyvinylbutyral (PVB), Polyethylenterephthalat (PET), Polyamid (PA), Polyethylen (PE), Polymethylmethacrylat (PMMA), Polycarbonat (PC), Polyvinylchlorid (PVC), Cellulosetriacetat (TAC) oder besteht im Wesentlichen daraus. Diese Materialien sind ohne Weichmacher bzw. mit einem Weichmacheranteil von höchstens 0,5 Gew.-% erhältlich und bilden so eine gute Barriere für Weichmacher aus der thermoplastischen Zwischenschicht.

Besonders bevorzugt besteht die Sperrfolie im Wesentlichen aus Polyvinylbutyral (PVB) mit einem Weichmacheranteil von höchstens 0,5 Gew.%. Das PVB der Sperrfolie verklebt besonders gut mit der thermoplastischen Zwischenschicht und haftet ausgezeichnet an der ersten Scheibe.

Alternativ bevorzugt besteht die Sperrfolie im Wesentlichen aus PET oder PA, wobei in diesem Fall bevorzugt ein Haftvermittler auf der zur ersten Scheibe weisenden Seite angeordnet wird. PET und PA werden bevorzugt weichmacherfrei eingesetzt und sind so eine ausgezeichnete Diffusionsbarriere für Weichmacher. In einer bevorzugten Ausführungsform ist die Sperrfolie zweiteilig ausgeführt und besteht aus einem inneren Rahmen und einem äußeren Rahmen. Der innere Rahmen ist dabei direkt angrenzend an die umlaufende Kante des Hologrammelements angeordnet. Der äußere Rahmen schließt direkt an den inneren Rahmen an, sodass es keine Unterbrechung in Form einer Lücke zwischen innerem Rahmen und äußerem Rahmen gibt. Die zweiteilige Ausführung ermöglicht eine Verringerung von unerwünschten Wechselwirkungen zwischen den Bestandteilen des Hologrammelements und dem äußeren Rahmen. Durch den inneren Rahmen kann so eine weitere Barriere zum Hologrammelement angeordnet werden. Bevorzugt unterscheidet sich die Materialzusammensetzung des inneren Rahmens und des äußeren Rahmens in den massenmäßigen Hauptbestandteilen. Die Diffusion chemischer Verbindungen von dem äußeren Rahmen zum Hologrammelement wird vollständig oder nahezu vollständig unterbunden, indem für den inneren Rahmen ein Material gewählt wird, das sich nicht nur in seinem Weichmacheranteil, sondern auch in seinem polymeren Hauptbestandteil von dem des äußeren Rahmen unterscheidet. Die Dicke von innerem Rahmen und äußerem Rahmen sind bevorzugt etwa gleich. Bevorzugt hat die Sperrfolie im Bereich des inneren Rahmens einen geringeren Weichmacheranteil als im Bereich des äußeren Rahmens.

Das Hologrammelement hat bevorzugt eine Dicke von 5 pm bis 500 pm, bevorzugt von 10 pm bis 200 pm und besonders bevorzugt von 15 pm bis 150 pm. Das Hologrammelement kann dabei aus einer einzelnen Schicht oder aus mehreren übereinander aufgetragenen Schichten bestehen.

Die Dicke der Sperrfolie und die Dicke des Hologrammelementes weichen bevorzugt um höchstens 30 %, besonders bevorzugt um höchstens 20 %, insbesondere um höchstens 15 % voneinander ab. Dies ist vorteilhaft hinsichtlich einer möglichst weitreichenden Abdeckung der umlaufenden Kante des Hologrammelementes entlang der Kantenhöhe. Mit steigender Kantenabdeckung des Hologrammelementes durch die Sperrfolie steigt auch dessen Alterungsbeständigkeit bedingt durch die verbesserte Kantenversiegelung. Die Erfinder haben jedoch herausgefunden, dass für ein gutes Ergebnis keine vollständige Übereinstimmung der Dicken von Hologrammelement und Sperrfolie und demnach keine vollständige Kantenabdeckung notwendig ist. Es kann hinsichtlich einer im Produktionsprozess vorteilhaften Verwendung von standardisierten Foliendicken somit bewusst auf eine vollständige Abdeckung der Kante durch die Sperrfolie verzichtet werden. In einer bevorzugten Ausführungsform sind die Dicke der Sperrfolie und die Dicke des Hologrammelementes im Wesentlichen gleich. Auf diese Weise lässt sich eine besonders gute Alterungsbeständigkeit und erreichen. So werden lokale Höhenunterschiede vollständig über die Sperrfolie ausgeglichen und es entstehen keine Spannungen durch Höhenunterschiede. Zudem wird ein Lufteinschluss im Bereich der umlaufenden Kante des Hologammelementes verhindert.

Die Sperrfolie weist eine Dicke von 40 pm bis 750 pm, bevorzugt von 50 pm bis 500 pm auf. In diesen Bereichen sind die verschiedensten Sperrfolien mit unterschiedlichen Dicken kommerziell erhältlich. Die tatsächliche Dicke der Sperrfolie richtet sich nach der Dicke des Hologrammelements.

Eine Windschutzscheibe weist eine Oberkante und eine Unterkante auf sowie zwei zwischen Oberkante und Unterkante verlaufende Seitenkanten auf. Mit Oberkante wird diejenige Kante bezeichnet, welche dafür vorgesehen ist, in Einbaulage nach oben zu weisen. Mit Unterkante wird diejenige Kante bezeichnet, welche dafür vorgesehen ist, in Einbaulage nach unten zu weisen. Die Oberkante wird häufig auch als Dachkante und die Unterkante als Motorkante bezeichnet.

Windschutzscheiben weisen ein zentrales Sichtfeld auf, an dessen optische Qualität hohe Anforderungen gestellt werden. Das zentrale Sichtfeld muss eine hohe Lichttransmission aufweisen (typischerweise größer als 70%). Das besagte zentrale Sichtfeld ist insbesondere dasjenige Sichtfeld, das vom Fachmann als Sichtfeld B, Sichtbereich B oder Zone B bezeichnet wird. Das Sichtfeld B und seine technischen Anforderungen sind in der Steuerung Nr. 43 der Wirtschaftskommission der Vereinten Nationen für Europa (UN/ECE) (ECE-R43, „Einheitliche Bedingungen für die Genehmigung der Sicherheitsverglasungswerkstoffe und ihres Einbaus in Fahrzeuge“) festgelegt. Dort ist das Sichtfeld B in Anhang 18 definiert.

Das Hologrammelement ist in einer Windschutzscheibe vorteilhafterweise innerhalb des zentralen Sichtfelds (Sichtfeld B) angeordnet. Das Hologrammelement kann, aber muss nicht den gesamten Bereich abdecken, und kann auch darüber hinausragen. Die Position des Hologramms / der Hologramme im Hologrammelement ist variabel und wird je nach Anwendungsfall bestimmt. Das / die Hologramme können über die gesamte Fläche des Hologrammelements verteilt sein oder nur in einem kleinen Teilbereich angeordnet werden. Bevorzugt erstreckt sich das Hologrammelement über mindestens 30%, besonders bevorzugt über mindestens 50%, weiterhin besonders bevorzugt über mindestens 80% der Oberfläche der ersten Scheibe. Damit können sichtbare Übergänge zwischen dem Hologrammelement und einem Abschnitt ohne Hologrammelement im sichtbaren Bereich der Scheibe vermieden werden. Besonders bevorzugt wird das Hologrammelement so angeordnet, dass die umlaufende Kante des Hologrammelements im Bereich eines opaken Abdeckdrucks angeordnet ist. Dies hat den Vorteil, dass der opake Abdeckdruck den Übergang vom Hologrammelement zur Sperrfolie oder der umgebenden Schicht verdeckt. Der Abdeckdruck befindet sich üblicherweise im Randbereich der Scheibe und verdeckt den Blick auf Anbauteile oder Verklebungen. Windschutzscheiben weisen typischerweise einen umlaufenden peripheren Abdeckdruck aus einer opaken Emaille auf, der insbesondere dazu dient, den zum Einbau der Scheibe verwendeten Kleber vor UV-Strahlung zu schützen und optisch zu verdecken. Dieser periphere Abdeckdruck wird bevorzugt dazu verwendet, auch die umlaufende Kante des Hologrammelements zu verdecken. Bevorzugt weist sowohl die Außenscheibe als auch die Innenscheibe einen Abdeckdruck auf, so dass die Durchsicht im Randbereich von beiden Seiten gehindert wird.

Das Hologrammelement kann auch Aussparungen oder Löcher aufweisen, etwa im Bereich sogenannter Sensorfenster oder Kamerafenster. Diese Bereiche sind dafür vorgesehen, mit Sensoren oder Kameras ausgestattet zu werden, deren Funktion durch ein Hologrammelement im Strahlengang beeinträchtigt werden könnte.

Das Hologrammelement (oder die Gesamtheit der Hologrammelemente) ist bevorzugt über die gesamte Breite und die gesamte Höhe der Verbundscheibe angeordnet, abzüglich eines umlaufenden Randbereichs mit einer Breite von beispielsweise 5 mm bis 50 mm. Das Hologrammelement ist so innerhalb der thermoplastischen Zwischenschicht eingekapselt und vor Kontakt mit der umgebenden Atmosphäre und Korrosion geschützt. Die Breite des umlaufenden Randbereichs kann konstant sein oder entlang des Rahmens variieren.

Die erste und die zweite Scheibe sind bevorzugt aus Glas gefertigt, besonders bevorzugt aus Kalk-Natron-Glas, wie es für Fensterscheiben üblich ist. Die Scheiben können aber auch aus anderen Glassorten gefertigt sein, beispielsweise Quarzglas, Borosilikatglas oder Alumino- Sililat-Glas, oder aus starren klaren Kunststoffen, beispielsweise Polycarbonat oder Polymethylmethacrylat. Die Scheiben können klar sein, oder auch getönt oder gefärbt. Windschutzscheiben müssen dabei im zentralen Sichtbereich eine ausreichende Lichttransmission aufweisen, bevorzugt mindestens 70% im Haupt-Durchsichtbereich A gemäß ECE-R43. Die erste und die zweite Scheibe sind bevorzugt gebogen, das heißt sie weisen eine Krümmung auf. Die erste Scheibe und/oder die zweite Scheibe können weitere geeignete, an sich bekannte Beschichtungen aufweisen, beispielsweise Antireflexbeschichtungen, Antihaftbeschichtungen, Antikratzbeschichtungen, photokatalytische Beschichtungen oder Sonnenschutzbeschichtungen oder Low-E-Beschichtungen.

Die Dicke der ersten und der zweiten Scheibe kann breit variieren und so den Erfordernissen im Einzelfall angepasst werden. Die erste und die zweite Scheibe weisen bevorzugt Dicken von 0,5 mm bis 5 mm, besonders bevorzugt von 1 mm bis 3 mm auf.

Die Verbundscheibe kann beispielsweise die Windschutzscheibe oder die Dachscheibe eines Fahrzeugs oder eine andere Fahrzeugverglasung sein, beispielsweise eine Trennscheibe in einem Fahrzeug, bevorzugt in einem Schienenfahrzeug oder einem Bus. Alternativ kann die Verbundscheibe eine Architekturverglasung, beispielsweise in einer Außenfassade eines Gebäudes oder eine Trennscheibe im Innern eines Gebäudes sein.

Die bereits bei der Beschreibung des erfindungsgemäßen Verfahrens gemachten Ausführungen bezüglich der aus dem Verfahren hervorgehenden Verbundscheibe, gelten selbstverständlich auch für die Scheibe selbst und umgekehrt.

Die Erfindung umfasst weiterhin eine Projektionsanordnung zur Darstellung von Informationen für einen Betrachter, mindestens umfassend eine erfindungsgemäße Verbundscheibe und einen Projektor, der von innen auf das Hologrammelement gerichtet ist. Die erfindungsgemäße Verbundscheibe ist dabei wie oben beschrieben ausgebildet.

Der Projektor sendet Licht mit Wellenlängen aus, auf die das Hologramm in dem Hologrammelement anspricht. Laserprojektoren sind bevorzugt, da sich hiermit sehr diskrete Wellenlängen erzielen lassen.

Die Merkmale der zuvor beschriebenen Ausführungsformen der Verbundscheibe beziehen sich auch auf die Projektionsanordnung,

Die Erfindung umfasst weiterhin die Verwendung einer erfindungsgemäßen Verbundscheibe mit Hologramm als Innenverglasung oder Außenverglasung in einem Fahrzeug oder einem Gebäude. Die Erfindung umfasst weiterhin die Verwendung einer erfindungsgemäßen Verbundscheibe als Windschutzscheibe eines Fahrzeugs.

Die Erfindung wird anhand einer Zeichnung und Ausführungsbeispielen näher erläutert. Die Zeichnung ist eine schematische Darstellung und nicht maßstabsgetreu. Die Zeichnung schränkt die Erfindung in keiner Weise ein. Es zeigen:

Figur 1 einen Querschnitt einer Ausführungsform einer mit dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Verbundscheibe,

Figur 2 einen Querschnitt einer Ausführungsform einer mit dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Verbundscheibe,

Figur 3 einen Querschnitt einer Ausführungsform einer mit dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Verbundscheibe,

Figur 4 einen Querschnitt einer Ausführungsform einer Verbundscheibe mit Lufteinschlüssen,

Figur 5 eine Draufsicht auf eine Ausgestaltung einer erfindungsgemäßen Verbundscheibe als Windschutzscheibe,

Figur 6 eine schematische Darstellung eines erfindungsgemäßen Verfahrens,

Figur ? einen Querschnitt durch eine Ausgestaltung einer erfindungsgemäßen Projektionsanordnung 101 ,

Figur 8 eine schematische Draufsicht auf eine Zwischenstufe des Verfahrens.

Figur 1 zeigt eine Ausgestaltung einer erfindungsgemäßen Verbundscheibe 100. Die Verbundscheibe 100 umfasst eine erste Scheibe 1 , eine zweite Scheibe 2, eine thermoplastische Zwischenschicht 3 und ein Hologrammelement 5. In Figur 5 ist eine Draufsicht auf eine Verbundscheibe 100 gezeigt. In Figur 1 ist ein möglicher Querschnitt durch eine Verbundscheibe gemäß Figur 5 entlang der Schnittlinie B-B‘ gezeigt. Die Verbundscheibe 100 kann beispielsweise eine Windschutzscheibe sein. Dabei ist die erste Scheibe 1 die Innenscheibe und die zweite Scheibe 2 die Außenscheibe. Die Außenscheibe besteht beispielsweise aus Kalk-Natron-Glas und ist 2,1 mm dick. Die Innenscheibe 1 besteht beispielsweise aus Kalk-Natron-Glas und ist 1 ,6 mm dick. In dem Querschnitt ist ein Schwarzdruck 18 gezeigt, der auf der Innenseite II der Außenscheibe 2 angeordnet ist und der so den Blick auf die umlaufende Kante 8 des Hologrammelements 5 verdeckt.

Die erste Scheibe 1 und die zweite Scheibe 2 sind über die thermoplastische Zwischenschicht 3 miteinander verbunden. Zwischen der thermoplastischen Zwischenschicht 3 und der ersten Scheibe 1 ist ein Hologrammelement 5 angeordnet, das ebenfalls über die thermoplastische Zwischenschicht 3 an der zweiten Scheibe 2 angebunden ist. Das Hologrammelement 5 ist auf der Außenfläche III der ersten Scheibe 1 angeordnet. Das Hologrammelement 5 ist unmittelbar auf der Außenfläche III angeordnet ohne eine separate Trägerfolie oder eine Verbindungsfolie, sodass das Hologrammelement 5 durch den auf der Seite der ersten Scheibe angeordneten Betrachter störungsfrei wahrnehmbar ist. Die thermoplastische Zwischenschicht 3 überragt das Hologrammelement 5 entlang der gesamten umlaufenden Kante 8 des Hologrammelements. Da die thermoplastische Zwischenschicht 3 allseitig einen Überstand über das Hologrammelement 5 aufweist, reicht das Hologrammelement 5 nicht bis zur Scheibenkante. Da die thermoplastische Zwischenschicht 3 den Bereich bis zur Scheibenkante ausfüllt, ist das Hologrammelement 5 abgedichtet und gegenüber Feuchtigkeit oder korrosiven Substanzen geschützt.

Die thermoplastische Zwischenschicht 3 umfasst eine thermoplastische Folie mit einer Dicke von 0,76 mm und enthält beispielsweise 78 Gew.-% Polyvinylbutyral (PVB) und 20 Gew.-% Triethylene glycol bis(2-ethylhexanoate) als Weichmacher. Das Hologrammelement 5 enthält Dichromat-Gelatine und hat eine Dicke von 10 pm bis 45 pm, beispielsweise von 20 pm. Aufgrund der geringen Dicke treten bei der Laminierung entlang der umlaufenden Kante 8 des Hologrammelements keine Lufteinschlüsse auf. Bei dickeren Hologrammelementen werden häufiger Probleme mit Lufteinschlüssen 30 beobachtet, wie dies in Figur 4 schematisch gezeigt ist.

Figur 2 zeigt eine weitere Ausgestaltung einer erfindungsgemäßen Verbundscheibe 100. Die Verbundscheibe 100 in Figur 2 unterscheidet sich von der in Figur 1 gezeigten Verbundscheibe durch das Hologrammelement 5 und eine zusätzliche Sperrfolie 6. Das Hologrammelement 5 hat eine umlaufende Kante 8. Entlang der umlaufenden Kante 8 des Hologrammelementes ist eine Sperrfolie 6 angeordnet, die die umlaufende Kante 8 umschließt. Da die umlaufende Kante 8 des Hologrammelementes 5 vollständig von der Sperrfolie 6 umschlossen wird, wird das Hologrammelement 5 effektiv vor Feuchtigkeit oder Reinigungsmitteln oder anderen Substanzen geschützt, die mit der Scheibenkante der Verbundscheibe in Berührung kommen. Das Hologrammelement 5 enthält Silberbromid in einer Gelatine-Matrix und hat eine Dicke von etwa 100 pm. Da das Hologrammelement eine Dicke von mehr als 50 pm hat, ist die Wahrscheinlichkeit für die Entstehung von Lufteinschlüssen 30 (siehe Figur 4) relativ groß. Um dies zu unterbinden, wird eine Sperrfolie 6 in Form eines umlaufenden Rahmens 12 in derselben Ebene wie das Hologrammelement 5 auf der ersten Scheibe 1 angeordnet. Somit wird ein Dickenunterschied zwischen dem Bereich mit dem Hologrammelement 5 und dem umgebenden Bereich vermieden, was zu weniger Spannungen in der Verbundscheibe führt. Die Sperrfolie 6 besteht zum Beispiel aus zwei flächig übereinander gelegten Rahmen 12 aus PVB mit einem Weichmacheranteil von höchstens 0,5 Gew.-%. Die Sperrfolie 6 hat eine Dicke von 100 pm und besteht aus zwei übereinandergelegten Folienrahmen mit einer Dicke von je 50 pm. Die Sperrfolie 6 aus PVB hat eine ausgezeichnete Haftung zur ersten Scheibe 1 und zur thermoplastischen Zwischenschicht 3, die ebenfalls aus PVB besteht. Daher ist die Verbundscheibe ausgezeichnet stabil und alterungsbeständig.

Die Sperrfolie 6 hat einen Ausschnitt 17, der vollständig von dem Hologrammelement 5 ausgefüllt ist, das heißt die Sperrfolie steht in unmittelbarem Kontakt zum Hologrammelement 5 entlang der umlaufenden Kante 8. Die Sperrfolie 6 zeigt keinerlei Überlappung mit der Oberfläche des Hologrammelements 5, sondern ermöglicht durch die unmittelbare Kontaktierung der Seitenkanten eine gezielte selektive Kantenabdichtung. Als Oberfläche des Hologrammelements wird in diesem Sinne die im Wesentlichen parallel zu den Scheiben 1 ,2 verlaufende Fläche des Hologrammelements 5 bezeichnet, während die Kanten einen im wesentlichen orthogonalen Verlauf zu den Scheiben 1 ,2 zeigen.

Figur 3 zeigt eine weitere Ausführungsform einer Verbundscheibe 100. Der Aufbau der Verbundscheibe hinsichtlich der thermoplastischen Zwischenschicht 3 und der ersten und zweiten Scheibe ist der gleiche wie für Figuren 1 und 2 beschrieben. Das Hologrammelement 5 enthält in diesem Fall ein Photopolymer, in dem das Hologramm aufgezeichnet ist. Das Hologrammelement 5 ist wie zuvor beschrieben von einer rahmenförmigen Sperrfolie 6 umgeben, die in derselben Ebene wie das Hologrammelement angeordnet ist. Das Hologrammelement 5 und die Sperrfolie 6 haben etwa die gleiche Dicke, zum Beispiel 75 pm. Zwischen dem Hologrammelement 5 und der thermoplastischen Zwischenschicht 3 ist eine Deckfolie 11 angeordnet. Die Deckfolie 11 dient als Diffusionsbarriere für Weichmacher oder andere Substanzen, die aus der thermoplastischen Zwischenschicht 3 in das Hologrammelement 5 diffundieren könnten und dort die optische Qualität eines Hologramms beeinträchtigen. Die Deckfolie 11 besteht hier beispielsweise im Wesentlichen aus PET, das heißt zu mindestens 97 Gew.-% und enthält keine Weichmacher. Zwischen der Deckfolie 11 und dem Hologrammelement 5 ist eine Klebstoffschicht 10 aus einem transparenten optischen Kleber (OCA) angeordnet. Die Klebstoffschicht 10 verbessert die Haftung zwischen dem Hologrammelement 5 und der Deckfolie 11. So wird eine Delamination zwischen diesen Schichten verhindert.

Die Sperrfolie 6 ist in Figur 3 zweiteilig ausgeführt, das heißt sie besteht aus einem inneren Rahmen 12.1 und einem äußeren Rahmen 12.2. Der innere Rahmen 12.1 ist dabei direkt angrenzend an die umlaufende Kante 8 des Hologrammelements 5 angeordnet. Der äußere Rahmen 12.2 schließt direkt an den inneren Rahmen 12.1 an, sodass es keine Lücke zwischen den Rahmen gibt. Der innere Rahmen 12.1 ist in diesem Fall eine Polyamidfolie ohne Weichmacher. Der innere Rahmen unterbindet eine Diffusion von Weichmacher aus der darüber liegenden thermoplastischen Zwischenschicht 3 über das Rahmenmaterial in das Hologrammelement 5. Der äußere Rahmen 12.2 besteht aus PVB mit höchstens 0,5 Gew-% Weichmacher. Der äußere Rahmen 12.2 sorgt für eine optimale Verklebung im Randbereich, da das PVB an der ersten Scheibe 1 besonders gut haftet. Somit unterscheidet sich die Materialzusammensetzung des inneren Rahmens und des äußeren Rahmens in den massenmäßigen Hauptbestandteilen. Die Diffusion von chemischer Verbindungen von dem äußeren Rahmen 12.2 zum Hologrammelement 5 wird vollständig oder nahezu vollständig durch den inneren Rahmen 12.1 unterbunden. Die Dicke von innerem Rahmen und äußerem Rahmen sind bevorzugt etwa gleich.

Figur 4 zeigt eine Verbundscheibe 100 mit einem ähnlichen Aufbau wie in Figur 1. Im Unterschied zu der Ausführung in Figur 1 hat das Hologrammelement eine Dicke von 100 pm. Ohne einen zusätzlichen Rahmen treten bei der Lamination Lufteinschlüsse 30 im Bereich der umlaufenden Kante 8 des Hologrammelements 5 auf. Die beeinträchtigt die Optik der Verbundscheibe und verringert die Stabilität der Scheibe.

Figur 5 zeigt eine Draufsicht auf eine Verbundscheibe 100. Die Verbundscheibe ist als Windschutzscheibe ausgeführt. Die Windschutzscheibe umfasst eine trapezförmige Verbundscheibe 100 mit einer ersten Scheibe 1 als Innenscheibe und einer zweiten Scheibe 2 als Außenscheibe, die über eine thermoplastische Zwischenschicht 3 miteinander verbunden sind. Die Windschutzscheibe weist eine in Einbaulage dem Dach zugewandte Oberkante D und eine in Einbaulage dem Motorraum zugewandte Unterkante M auf. Der Querschnitt der Verbundscheibe 100 ist im Detail in verschiedenen Ausführungsformen in den Figuren 1 bis 3 gezeigt. Der Randbereich der Verbundscheibe wird von einem umlaufenden Schwarzdruck 18 (umlaufender peripherer Abdeckdruck) verdeckt, der zumindest auf der Innenseite II der Außenscheibe aufgebracht ist. Der Schwarzdruck 18 wird durch Aufdrucken einer opaken Emaille auf der innenraumseitigen Oberfläche II (in Einbaulage dem Innenraum des Fahrzeugs zugewandt) der zweiten Scheibe 2 ausgebildet. Auf der Innenseite IV der ersten Scheibe 1 kann optional ebenfalls ein Schwarzdruck 18 aufgebracht werden. Die umlaufende Kante 8 des Hologrammelementes 5 liegt im Bereich des Schwarzdrucks 18, so dass diese bei Betrachtung der Verbundscheibe von außen nicht erkennbar ist. Der Abstand des Hologrammelements 5 zur umlaufenden Kante der Scheibe ist somit kleiner als die Breite des Schwarzdrucks 18.

Figur 6 zeigt eine schematische Darstellung eines erfindungsgemäßen Verfahrens zur Herstellung einer Verbundscheibe 100, wie sie zum Beispiel in Figur 2 gezeigt ist. Dabei werden in Schritt (a) (nicht gezeigt) die erste Scheibe 1 und die zweite Scheibe 2 bereitgestellt. In Schritt (b) (in der Figur Stufen A und B) wird ein Maskierungsstreifen 4 auf der Außenfläche III der ersten Scheibe 1 angeordnet, sodass der Maskierungsstreifen 4 einen Ausschnitt 7 für ein Hologrammelement 5 begrenzt. Der Maskierungsstreifen 4 ist ein Klebeband und umrahmt vollständig den Ausschnitt 7, der für das Hologrammelement 5 vorgesehen ist und gibt somit die Abmessungen des Hologrammelements 5 vor. In Figur 8 ist eine schematische Draufsicht auf die in Figur 6 (A) gezeigte Zwischenstufe dargestellt am Beispiel einer rechteckigen Scheibe. Dort ist sichtbar, dass das Klebeband 4 bis an die Scheibenkante reicht. Die Darstellung in Figur 6 (A) ist entsprechend ein Querschnitt entlang der Schnittlinie C - C‘. Der Ausschnitt 7 wird zur Vorbereitung für den folgenden Schritt mit einem Plasma vorbehandelt, um die Oberfläche zu aktivieren für den Auftrag des photosensitiven Materials (nicht dargestellt).

Anschließend wird als photosensitives Material eine Lösung von Dichromat-Gelatine in dem durch das Klebeband 4 begrenzten Ausschnitt 7 aufgebracht. Das photosensitive Material wird vollflächig auf der gesamten Außenfläche III der ersten Scheibe 1 aufgebracht und wird auch auf dem Klebeband appliziert, da dies verfahrenstechnisch einfacher ist. Das photosensitive Material wird in einem Vorhangbeschichtungsverfahren in einer gleichmäßigen Schichtdicke aufgetragen. Anschließend wird das photosensitive Material getrocknet, was unter Umgebungsbedingungen (25 °C) passieren kann. Das Ergebnis dieser Zwischenstufe ist in Stufe (B) dargestellt.

Der Übergang von Stufe (B) zu Stufe (C) ist durch zwei Pfeile dargestellt. Dabei wird zunächst mit einem Messer 22 die Kontur des Ausschnitts 7 entlang des Klebebands 4 abgefahren. Dies erleichtert das Ablösen des Klebebands 4 und führt zu einer gleichmäßigen umlaufenden Kante 8 des Hologrammelements 5. Dann wird das Klebeband 4 von der Innenfläche III der ersten Scheibe 1 entfernt, sodass eine umlaufende Kante 8 des Hologrammelements 5 aus photosensitivem Material freiliegt. Somit ist umlaufend um das Hologrammelement 5 ein Rahmenbereich gebildet, in dem kein photosensitives Material angeordnet ist. Das Hologrammelement 5 reicht somit nicht bis zur Scheibenkante und ist in der fertigen Verbundscheibe 100 vor Feuchtigkeit oder Reinigungsmitteln geschützt, mit denen die Scheibenkante in Berührung kommen kann. Der Schritt des Ausschneidens und Ablösens des Klebebands kann alternativ später nach der Belichtung vorgenommen werden. In dem Hologrammelement wird anschließend durch Belichten des photosensitiven Materials des Hologrammelements mindestens ein Hologramm erzeugt. Dies wird mit einem Laser gemacht und ist dargestellt durch den zweiten Pfeil. Die Belichtung vor dem Laminieren hat den Vorteil, dass das Hologrammelement nicht mehr lichtempfindlich ist. Nach der Belichtung wird bevorzugt ein Waschvorgang durchgeführt, bei dem man durch Tauchen der Scheibe in verschiedene Waschlösungen aus der Dichromatgelatineschicht lösliche Bestandteile entfernt. Diese Nachbehandlung ist bekannt für photosensitive Schichten aus Dichromatgelatine oder mit Silberhalogeniden. Abschließend wird die Scheibe bei etwas erhöhter Temperatur (50°C - 120°C) getrocknet. Somit gelangt man zur in Figur 6 dargestellten Zwischenstufe (C).

Von der Zwischenstufe (C) führen zwei Wege zur Zwischenstufe (D), dargestellt durch unterschiedliche Pfeile. Der linke Pfeil zeigt, wie eine Sperrfolie 6 in Form eines Rahmens auf die erste Scheibe aufgebracht wird und anschließend die thermoplastische Zwischenschicht 3 auf das Hologrammelement 5 und die Sperrfolie 6 aufgelegt wird. Der rechte Pfeil zeigt, wie die Sperrfolie 6 zusammen mit der thermoplastischen Zwischenschicht 3 in Form eines Vorverbunds auf die Scheibe aufgelegt.

In beiden Fällen (beide Pfeile) wird eine Sperrfolie 6 in Form eines umlaufenden Rahmens direkt angrenzend an die umlaufende Kante 8 des Hologrammelements 5 angeordnet. Der umlaufende Rahmen umrahmt dabei vollständig ohne Unterbrechung das Hologrammelement. Die Dicke der Sperrfolie 6 entspricht etwa der Dicke des Hologrammelements 5. So können Lufteinschlüsse 30 im Bereich der umlaufenden Kante 8 des Hologrammelements bei der Lamination mit der thermoplastischen Zwischenschicht 3 vermieden werden. Die Sperrfolie 6 weist einen Ausschnitt 17 auf, dessen Abmessungen den Abmessungen des Ausschnitts 7 entspricht, der von dem Klebeband 4 vorgegeben wurde. Die Sperrfolie 6 ist als zusammenhängende Folie ausgeführt, zum Beispiel als vorgefertigter PET-Rahmen. Bevorzugt ist die zur Oberfläche III der ersten Scheibe 1 weisende Oberfläche des PET-Rahmens 6 mit einer dünnen Klebeschicht bestrichen, sodass eine gute Haftung zur ersten Scheibe 1 sichergestellt ist und während des Laminierens ein Verrutschen des PET- Rahmens 6 verhindert wird. Dies ist besonders vorteilhaft, wenn zunächst die Sperrfolie 6 auf die erste Scheibe 1 aufgelegt wird und anschließend die thermoplastische Zwischenschicht 3 aufgelegt wird.

Bei der durch den rechten Pfeil dargestellten Variante wird die Sperrfolie 6 zunächst mit der thermoplastischen Zwischenschicht 3 zu einem Vorverbund verbunden und dann der Vorverbund auf die erste Scheibe 1 mit dem Hologrammelement 5 gelegt. Dadurch, dass die thermoplastische Zwischenschicht 3 und die Sperrfolie 6 als Vorverbund eingesetzt werden, behält die Sperrfolie 6 ihre Eigenstabilität. Insbesondere bei großflächigen Hologrammelementen 5 stellt die in ihrer Größe an das Hologrammelement 5 angepasste Sperrfolie 6 einen instabilen Rahmen dar, der jedoch passgenau aufgebracht werden muss, um ein Verrutschen im Schichtstapel zu verhindern. Zusätzlich dazu treten bei Verwendung einer einzelnen Sperrfolie elektrostatische Effekte auf, die die Handhabung weiter erschweren.

In der Zwischenstufe (D) in Figur 6 ist ein Schichtstapel dargestellt, auf den nun die zweite Scheibe 2 aufgelegt wird und dieser Schichtstapel in einem Laminationsverfahren zur Verbundscheibe 100 laminiert wird.

Das Verfahren bietet somit eine Möglichkeit zur einfachen Herstellung einer Verbundscheibe mit einem Hologramm, das vor dem Eindringen von Feuchtigkeit oder Reinigungssubstanzen geschützt ist. Zudem erzeugt das Verfahren eine saubere umlaufende Kante des Hologrammelements, das dank der Sperrfolie versiegelt ist.

Fig. 7 zeigt einen Querschnitt durch eine Ausgestaltung einer erfindungsgemäßen Projektionsanordnung 101. Die Projektionsanordnung 101 umfasst eine Verbundscheibe 100 gemäß einer in der Fig. 2 gezeigten Ausführungsform und einen Projektor 19. Der Projektor 19 ist in einem Innenraum angeordnet. Der Strahlengang für von einem Projektor ausgehendes Licht ist in der Zeichnung mit dem Bezugszeichen 21 versehen. Das von dem Projektor 19 ausgehende Licht trifft auf das Hologrammelement 5 und aktiviert das Hologramm. Das vom Projektor 19 abgestrahlte Licht wird von dem Hologrammelement 5 reflektiert, so dass die Hologramme von einem Betrachter 20 als virtuelle oder reale Bilder auf der von ihm abgewandten Seite der Verbundscheibe 100 wahrgenommen werden, wenn sich seine Augen innerhalb der sogenannten Eyebox E befinden.

Bezugszeichenliste:

1 erste Scheibe

2 zweite Scheibe

3 thermoplastische Zwischenschicht

4 Maskierungsstreifen

5 Hologrammelement

6 Sperrfolie

7 Ausschnitt begrenzt durch den Maskierungsstreifen

8 umlaufende Kante des Hologrammelements

10 Klebstoffschicht

11 Deckfolie

12 umlaufender Rahmen

12.1 innerer Rahmen

12.2 äußerer Rahmen

15 photosensitives Material

17 Ausschnitt in der Sperrfolie

18 Schwarzdruck

19 Projektor

20 Fahrzeugführer, Betrachter

21 Strahlengang für von einem Projektor ausgehendes Licht

22 Schneidwerkzeug

I Außenfläche der zweiten Scheibe 2

II Innenfläche der zweiten Scheibe 2

III Außenfläche der ersten Scheibe 1

IV Innenfläche der ersten Scheibe 1

30 Luft, die eingeschlossen ist

100 Verbundscheibe

101 Projektionsanordnung

BB‘ Schnittlinien

S Sichtfeld B

M Motorkante

D Dachkante

E Eyebox