技术领域

本发明涉及发电站的环境保护技术， 具体地指一种固体燃料发电站废弃物综 合处理工艺及其设备。 背景技术

目前， 固体燃料发电站所采用的原料大部分是煤炭， 也有少部分采用可循环利 用的生物质。我国是世界上燃煤发电的第一大 国， 燃煤发电机组占全部发电机组的 70%左右， 生物质发电相对较少。 我国燃煤发电所排放的废弃物粉煤灰和温室气 体 二氧化碳已居世界之冠， 燃烧生物质产生的生物质灰也在逐年增加。有 资料统计表 明：我国粉煤灰的总排放量已超过 3.75亿吨，二氧化碳每年的排放量也超过 61亿吨， 而且两者的排放量还在不断增加， 由此引起全球变暖、 气候变化、 以及对生态、 经 济、社会等方面产生综合影响的环境污染问题 也日益严重， 迫使人们一直在寻找解 决这些问题的途径。

针对粉煤灰或生物质灰而言，其主要成份均为 硅酸盐类，还含有大量的 Na、 K、 Ca、 Mg等金属物质， 我国建材业对其再利用的不多， 目前的利用率仅在 30%左右， 主要是用于筑路基和回填， 每年尚有 2.6亿多吨粉煤灰未能利用， 只能储存于灰库 中， 不仅占用了大量生产用地和储运配套装备， 而且每吨粉煤灰储存的建库费和运 行费约需 10~100元， 累积成本惊人。 同时，粉煤灰用于筑路基等作业时， 还受地区、 时间、 气候的一系列的限制， 使用非常不均衡。 因此， 如何利用粉煤灰或减少粉煤 灰储存是本领域科研人员面临的一项重要环境 课题。

针对二氧化碳而言， 虽然它是工业、 农业、 食品、 卫生、 医疗等多个领域的有 用资源， 但其应用量与排放量相比极其微小， 过量排放所形成的温室效应， 对人类 的生存环境起着不利的影响。如今控制二氧化 碳排放已经成为全球性的问题， 越来 越多的国家意识到二氧化碳的捕集与封存技术 对于减缓气候变暖的意义。

为了控制二氧化碳进入大气， 本领域科研人员已经设计出了各种各样的二氧 化碳封存技术， 主要有如下三种方式： 第一种是将它以气态形式封存于各种地质 夹层中； 第二种是将它以气态形式封存于深海中； 第三种是将它以固态形式封存 于碳酸盐中。 三种封存方式中， 第一种地质封存技术得到了一定的应用， 但地质 情况的变化会导致不安全因素的增加， 并且随着时间的延伸， 其不安全性也会越 来越突出。 第二种深海封存技术则容易破坏深海生态环境 ， 目前鲜见应用。 第三 种碳酸盐封存技术又称矿物封存技术， 理论上对二氧化碳的固定效果最好， 转变 成盐类的二氧化碳不会再次释放到大气中， 因此得到了广泛的关注， 但目前其仍 然停留在固定二氧化碳的试验阶段， 距离实际应用尚远。 发明内容

本发明的目的旨在提供一种固体燃料发电站废 弃物综合处理工艺及其设备。 该工艺和设备借助电解海水或调质海水产生吸 收剂等的原料， 能够将发电站排放 烟气中的二氧化碳转化成碳酸盐类固定封存于 大海中， 同时充分利用发电站排放 的粉煤灰、 生物质灰等灰渣、 以及廉价的硅酸盐矿石粉辅助完成二氧化碳的 转化 循环， 最大限度地实现发电站废弃物的综合利用。

为实现上述目的， 本发明所设计的固体燃料发电站废弃物综合处 理工艺， 是 对发电站所排放烟气中的二氧化碳和灰渣中的 硅酸盐类物质进行相互利用的过 程， 其特征在于： 该工艺包括如下步骤：

1 ) 以天然海水或添加有盐酸盐类的调质海水作为 电解质溶液， 通入直流电源 对其进行电解分离处理， 在电解装置的阴极和阳极分别获得酸性气体 1¾和 Cl ₂ ， 同时使电解质溶液变成主要成分为 NaOH、 KOH、 Ca(OH) ₂ 、 Mg(OH) ₂ 的混合碱性 溶液；

2) 将所得混合碱性溶液喷入二氧化碳吸收塔中， 同时向二氧化碳吸收塔中通 入发电站所排放的烟气， 使烟气中的 C0 ₂ 与混合碱性溶液的喷射雾滴逆流接触， 发生充分的化学吸收反应， 生成稳定的 Na+、 K+、 Ca ²⁺ 、 Mg ²⁺ 离子类碳酸盐浆液；

3 )对除去 C0 ₂ 的烟气作进一步净化处理，脱除其中夹带 的混合碱性物质液滴， 所得洁净烟气排入大气； 同时， 对所获碳酸盐浆液作进一步无害化处理后， 将其 排入大海；

4) 分别对所获 ¾和 Cl ₂ 进行纯化处理， 将 H ₂ 和 Cl ₂ 中携带的水份和碱液分 离出来， 并回流到电解质溶液中；

5 ) 分别对脱水后的 和 Cl ₂ 进行冷却处理， 使 和 Cl ₂ 的温度降低至适于 合成反应的区域；

6 ) 将冷却处理后的 H ₂ 和 Cl ₂ 同步导入氯化氢合成塔中， 使 H ₂ 和 Cl ₂ 发生稳 定的化学燃烧反应， 生成 HC1气体；

7 )向硅酸盐反应器中注入工艺用水， 同时投加发电站所排放的灰渣或 /和硅酸 盐矿石粉，搅拌使灰渣中的硅酸盐类物质或 /和硅酸盐矿石粉与工艺用水充分混合， 配制成硅酸盐溶液；

8 )将所生成的 HC1气体通入到所配制的硅酸盐溶液中， 使其与硅酸盐水溶液 充分接触， 发生剧烈的化学置换反应， 将硅酸盐中的 Na+、 K+、 Ca ²⁺ 、 Mg ²⁺ 离子溶 解置换出来， 获得含有易溶于水的盐酸盐类、大量 C1—离子和固态 Si0 ₂ 的盐酸盐浆 液；

9 )对所得盐酸盐浆液进行浓縮处理， 将其中的固态 310 ₂ 浓縮分离出来， 同时 将溢出含有 Na+、 K ⁺ 、 Ca ²⁺ 、 Mg ²⁺ 和 CI—离子的溶解液输送到电解质溶液中重新参 与循环。

进一步地， 所述步骤 1 ) 中， 调质海水是以天然海水、 海水淡化后的苦卤水或 人造海水作为溶剂，以 NaCl作为溶质配制而成的能够电解产生足量 ¾和 Cl ₂ 的海 水。 采用这样的原料， 其成本几乎为零， 且取之不尽、 用之不绝。 特别是采用海 水淡化后的废弃物苦卤水时， 其中的金属离子更为浓縮集中， 电解质溶液转变成 混合碱性溶液的效果更好， 废物利用率也更高。

进一步地， 所述步骤 2) 中， 发电站所排放的烟气依次经过预除尘和脱硫处 理 后， 再通入到二氧化碳吸收塔中。 烟气经预除尘处理后更有利于混合碱性溶液吸 收固定 C0 ₂ ， 且排放液较为纯净， 可减少后续处理的难度； 而选择脱硫处理的烟 气， 可以避免硫化物溶于混合碱性溶液中影响 C0 ₂ 的吸收， 从而最大限度地固定 C0 ₂ 。

进一步地， 所述步骤 6 ) 中， 调节控制 和 Cl ₂ 的摩尔比为 1.05~1.10： 1。 这 样， 可以确保有毒副作用的 Cl ₂ 完全反应， 避免 Cl ₂ 泄漏造成人员伤害。

进一步地， 所述步骤 8 ) 中， 将 HC1气体通入到硅酸盐溶液底部的气体分布 器中， 使其从气体分布器的防堵气孔向下喷出， 形成大量向上运动的 HC1气泡， 并采用搅拌器搅拌、 破碎 HC1气泡， 延长 HC1气泡向上运动的时间， 从而使 HC1 气泡与硅酸盐溶液充分接触混合， 且气液混合物经搅拌器搅拌从一侧向另一侧流 动，直至置换反应完全。这样，可以充分利用 HC1气体，将硅酸盐溶液中的的 Na+、 K+、 Ca ²⁺ 、 Mg ²⁺ 离子溶解置换出来。

进一步地， 所述步骤 9 ) 中， 先对所得盐酸盐浆液进行旋流分离， 旋流溢出的 上清液输送回硅酸盐溶液中继续参与循环， 旋流产生的沉淀物再进行真空浓縮， 分离出含有 Na+、 K ⁺ 、 Ca ²⁺ 、 Mg ²⁺ 和 CI—离子的溶解液输送到电解质溶液中重新参 与循环，浓縮获得的固态 Si0 ₂ 用作筑路基或回填材料，或者加工成 Si0 ₂ 纳米材料。 这样， 分两级对盐酸盐浆液进行浓縮处理， 可以将尽可能多的碱性金属离子溶液 补充到电解质溶液中， 节省原料成本， 并形成良性的反应循环； 同时， 浓縮分离 出的 Si0 ₂ 纯度更高、 品质更好、 用途范围更广。

同样， 为实现上述目的， 本发明所设计的固体燃料发电站废弃物综合处 理设 备， 主要由电解装置、 二氧化碳吸收塔、 氯化氢合成塔、 硅酸盐反应器、 旋流分 离器和真空皮带机组成， 其特殊之处在于：

所述电解装置的阴极氢气出口依次通过氢气分 离器和氢气冷却器与氯化氢合 成塔的氢气输入端相连， 所述电解装置的阳极氯气出口依次通过氯气分 离器和氯 气冷却器与氯化氢合成塔的氯气输入端相连， 所述氢气分离器的回液口和氯气分 离器的回液口均与电解装置的混合碱液回收口 相连。

所述电解装置的混合碱液输出端与二氧化碳吸 收塔的内腔相连， 所述二氧化 碳吸收塔的下部烟气入口上方设置有烟气均流 装置， 所述二氧化碳吸收塔的顶部 烟气出口下方设置有碱液回收装置和碱液喷淋 装置， 所述碱液喷淋装置通过碱液 循环泵与二氧化碳吸收塔的底部浆液池相连。

所述氯化氢合成塔的氯化氢输出端通过气体输 送管与气体分布器相连， 所述 气体分布器设置在硅酸盐反应器底部一侧， 所述硅酸盐反应器内布置有多个搅拌 器， 所述硅酸盐反应器底部另一侧的反应浆料出口 与旋流分离器的输入端相连， 所述旋流分离器的沉淀物输出端与真空皮带机 的物料入口相连， 所述真空皮带机 的滤液输出端通过液体输送管与电解装置的混 合碱液补充口相连。 作为优选方案， 它还包括硅酸盐粉料仓， 所述硅酸盐粉料仓的底部出料口通 过卸料分配器与硅酸盐反应器的投料口相连。 硅酸盐粉料仓用于储存发电站排放 的粉煤灰、 生物质灰等灰渣、 或者成品硅酸盐矿石粉， 卸料分配器用于控制灰渣 或硅酸盐矿石粉的下落进入硅酸盐反应器的量 ， 其与工艺用水在搅拌器的作用下 迅速混合， 然后参加反应。

进一步地， 所述硅酸盐粉料仓的顶部一侧设置有小型布袋 除尘器。 用以回收 硅酸盐粉料仓内部飞扬的粉尘。

又进一步地， 所述电解装置的混合碱液输出端依次通过碱液 循环泵、 碱液喷 淋装置与二氧化碳吸收塔的内腔相连。 这样， 混合碱液通过碱液喷淋装置直接喷 入二氧化碳吸收塔中， 可以省略在二氧化碳吸收塔上设置吸收剂入口 、 相关管道 和输送泵等设备， 简化设备组成， 节约设备投入成本。

又进一步地， 所述二氧化碳吸收塔内腔中位于碱液喷淋装置 与烟气均流装置 之间设置有 co ₂ 吸收填料层。 这样， 可以延长混合碱性溶液与烟气逆流接触的时 间， 促使烟气中的二氧化碳与混合碱性溶液充分反 应， 提高二氧化碳的吸收率。

更进一步地， 所述氯化氢合成塔采用石英灯头引燃的水冷恒 温合成塔。 其通 过冷却水保证合成塔内温度恒定， Cl ₂ 走石英灯头的内层， ¾走石英灯头的外层， 二者在石英灯头均衡燃烧， 合成的 HC1气体向上流动， 经冷却降温后从顶部排出， 进入下一步反应。 由此省去了工业制盐酸的复杂结构和工艺。

更进一步地， 所述气体分布器由管线或管网构成， 所述管线或管网上均布有 开口向下的防堵气孔。 这样设计， 可使 HC1气体不断向下从防堵气孔中溢出， 形 成大量 HC1气泡， 然后向上运动， 经搅拌器搅拌， 进一步阻碍 HC1气泡向上运动， 延长向上运动的时间， 同时 HC1气泡被破碎而逐渐趋小， 热的 HC1小气泡极易溶 于水， 其与硅酸盐溶液充分接触混合， 发生剧烈的热交换， 可促使反应加速进行。

再进一步地， 所述硅酸盐反应器顶部与其反应浆料出口相对 应的方位设置有 尾气液滴回收装置。 这样， 可以使残留的极少量 1¾所携带的盐酸盐类浆液被有效 回收， 确保尾气得到无害排放。

再进一步地， 所述旋流分离器的上清液输出端与硅酸盐反应 器的补液口相连。 这样， 可以充分利用上清液参与硅酸盐溶液的配制， 节省工艺用水， 形成良好的 反应循环。

本发明将含有 Na+、 K ⁺ 、 Ca ²⁺ 、 Mg ²⁺ 金属离子的调质海水电解生成碱性物质和 酸性气体， 利用碱性物质吸收发电站排放烟气中的二氧化 碳， 无害化处理后排放 至海中封存； 利用酸性气体合成盐酸， 并利用盐酸与发电站排放的粉煤灰、 生物 质灰、 或廉价的硅酸盐矿石粉进行溶解置换反应， 将其中分离出的含 Na+、 K ⁺ 、 Ca ²⁺ 、 Mg ²⁺ 、 CI—离子的溶液回收后， 返送到调质海水中继续电解； 将其中分离出 的 Si0 ₂ 作为工业原料加以进一步利用， 从而形成对发电站废弃物进行综合处理的 良性循环。 其优点主要体现在如下几方面：

其一， 本发明利用极其廉价的调质海水电解产生 H ₂ 和 Cl ₂ ， 同时使得调质海 水转变成混合碱性溶液， 采用该混合碱性溶液吸收固体燃料发电站排放 烟气中的 二氧化碳， 可以将其固定于碳酸盐中， 并长期稳定地封存于大海中， 解决了人类 活动产生的二氧化碳长期积累对全球气候造成 的严重影响。

其二， 本发明将调质海水电解产生 ¾和 Cl ₂ 合成为 HC1气体， 再将 HC1气体 直接通入到由粉煤灰、 生物质灰和 /或硅酸盐矿石粉与工艺用水配制而成的硅酸� � 溶液中， HC1气体遇水形成盐酸， 将硅酸盐中的 Na ⁺ 、 K ⁺ 、 Ca ²⁺ 、 Mg ²⁺ 金属离子溶 解置换出来，随同游离的 C1—离子一起补充到调质海水中，继续电解产� �� 11 ₂ 和 Cl ₂ ， 既实现了二氧化碳吸收反应的良性循环， 又实现了 C1—离子的循环利用， 减少了 NaCl等盐酸盐类的添加， 原料损耗极小。

其三， 本发明充分利用了燃煤电站产生的粉煤灰、 生物质电站产生的生物质 灰作为硅酸盐矿石粉的替代品， 有效减少了天然原料的损耗， 同时使发电站的废 弃灰渣得到了良好治理， 大幅降低了这些灰渣的储存维护费用。

其四， 本发明将烟气中的二氧化碳吸收储存在海水中 普遍存在的碳酸盐类中， 投放到大海中不会产生海洋酸化现象， 而且向海洋排放碳酸钙类物质对贝类生物 是有益无害的， 这样有效解决了单纯深海储存 C0 ₂ 对海洋产生的负面影响。

其五， 本发明设备中 HC1气体的合成优选水冷恒温合成塔。 通过夹层冷却水 保证塔内温度始终恒定， 进而保证 1¾和 0 ₂ 均衡燃烧， 并通过 HC1气体将反应产 生热量带走。 这样， 省去了工业制盐酸的复杂结构和工艺。

其六，本发明设备中通过在气体分布器上设置 开口向下的防堵气孔，可将 HC1 气体完全均布并溶解于硅酸盐溶液中， 同时通过一系列的搅拌将 HC1气体携带的 热量和溶解产生的热量迅速与硅酸盐溶液进行 交换， 从而促使其完全反应， 提高 金属离子的置换效率。

其七， 本发明设备中在二氧化碳吸收塔的尾气排放、 硅酸盐反应器的尾气排 放处都设置有液滴回收装置， 从而使尾气无害化排放， 对环境十分友好。

其八， 本发明工艺中浓縮分离出的硅酸盐溶解产物 Si0 ₂ 是很好的工业原料， 可以直接加以利用， 主要用于筑路基和回填， 也可以进行深度化工处理为 SiO^fi 米材料。 附图说明

图 1为一种固体燃料发电站废弃物综合处理设备� �结构示意图。 具体实施方式

以下结合附图和具体实施例对本发明的工艺及 其设备作进一步的详细描述。 图中所示的固体燃料发电站废弃物综合处理设 备， 主要由变压及整流装置 1、 电解装置 2、 二氧化碳吸收塔 5、 氯化氢合成塔 20、 硅酸盐粉料仓 17、 硅酸盐反 应器 10、 旋流分离器 14和真空皮带机 13等部件组成。 其中：

变压及整流装置 1 的输出端与电解装置 2的电源接口相连。 电解装置 2的阴 极氢气出口依次通过氢气分离器 21和氢气冷却器 22与氯化氢合成塔 20的氢气输 入端相连， 电解装置 2 的阳极氯气出口依次通过氯气分离器 24和氯气冷却器 23 与氯化氢合成塔 20的氯气输入端相连， 氢气分离器 21的回液口和氯气分离器 24 的回液口均与电解装置 2的混合碱液回收口相连。

二氧化碳吸收塔 5 采用喷淋结构的吸收塔， 其下部烟气入口上方设置有烟气 均流装置 3， 其顶部烟气出口下方设置有碱液回收装置 7， 碱液回收装置 7下方设 置有碱液喷淋装置 6， 碱液喷淋装置 6与烟气均流装置 3之间设置有 C0 ₂ 吸收填 料层 4，碱液喷淋装置 6通过碱液循环泵 8与二氧化碳吸收塔 5的底部浆液池相连。 电解装置 2的混合碱液输出端依次通过碱液循环泵 8、碱液喷淋装置 6与二氧化碳 吸收塔 5的内腔相连。 氯化氢合成塔 20采用石英灯头引燃的水冷恒温合成塔， 其氯化氢输出端通过 气体输送管 19与气体分布器 9相连。 气体分布器 9安装在硅酸盐反应器 10底部 一侧， 它由管线或管网构成， 管线或管网上均布有开口向下的防堵气孔 （图中未 显示）。 硅酸盐反应器 10底部另一侧的反应浆料出口与旋流分离器 14的输入端相 连， 硅酸盐反应器 10顶部与其反应浆料出口相对应的方位安装有� ��气液滴回收装 置 11。 硅酸盐反应器 10 内从一侧到另一侧依次布置有若干个搅拌器 15， 本实施 例中布置有四个。

硅酸盐粉料仓 17布置在硅酸盐反应器 10上方， 与气体分布器 9的位置相对 应。硅酸盐粉料仓 17的底部出料口通过卸料分配器 16与硅酸盐反应器 10的投料 口相连。 硅酸盐粉料仓 17的顶部一侧设置有小型布袋除尘器 18。

旋流分离器 14的上清液输出端与硅酸盐反应器 10的补液口相连。 旋流分离 器 14的沉淀物输出端与真空皮带机 13的物料入口相连， 真空皮带机 13的滤液输 出端通过液体输送管 12与电解装置 2的混合碱液补充口相连。

上述固体燃料发电站废弃物综合处理设备的工 艺流程如下：

1 )在天然海水、 海水淡化后的苦卤水或人造海水中添加 NaCl， 配制成能够电 解产生足量 H ₂ 和 Cl ₂ 的调质海水， 并将它作为电解装置 2的电解质溶液。 发电站 高压电经变压及整流装置 1处理成所需的直流电后， 给电解装置 2通电。 此时， 在电解装置 2的阴极和阳极分别产生酸性气体 H ₂ 和 Cl ₂ ， 同时使电解质溶液变成 主要成分为 NaOH、 KOH、 Ca(OH) ₂ 、 Mg(OH) ₂ 的混合碱性溶液。

2) 电解装置 2中的混合碱性溶液依次通过碱液循环泵 8、 碱液喷淋装置 6， 从二氧化碳吸收塔 5 上部喷入其中。 与此同时， 发电站所排放的烟气经过预除尘 和脱硫处理后， 从二氧化碳吸收塔 5下部进入。 经烟气均流装置 3均布气流后， 烟气向上流动， 与向下喷淋的碱性雾滴在 C0 ₂ 吸收填料层 4内逆流接触， 碱性雾 滴在向上气流的阻滞作用下缓慢下降， 烟气中的 C0 ₂ 与其充分反应而被吸收。 碱 液循环泵 8则可以进一步确保未参与反应的碱性雾滴与� �0 ₂ 反复逆流接触， 从而 保证碱液雾滴完全吸收固定 C0 ₂ ， 生成稳定的 Na+、 K ⁺ 、 Ca ²⁺ 、 Mg ²⁺ 离子类碳酸盐 浆液。

3 ) 脱除了 C0 ₂ 的烟气经过碱液回收装置 7， 将其中夹带的混合碱性液滴拦截 回收， 所得洁净烟气从二氧化碳吸收塔 5 的顶部烟气出口排入大气中。 而吸收了 C0 ₂ 后形成的稳定碳酸盐浆液， 经过进一步无害化处理后， 将其排入大海， 达到 固定和储存 C0 ₂ 的目的。

4)电解装置 2所产生的 H ₂ 和 Cl ₂ 分别经过氢气分离器 21和氯气分离器 24进 行纯化处理， 将 H ₂ 和 Cl ₂ 中携带的水份和碱液分离出来， 并从电解装置 2的混合 碱液回收口返回到电解质溶液中。

5 )脱水后的 ¾和。1 ₂ 再分别经过氢气冷却器 22和氯气冷却器 23进行冷却处 理， 使 和。1 ₂ 的温度降低至适于合成反应的区域。

6 ) 冷却后的 H ₂ 和 Cl ₂ 通过管系和阀门同步进入到氯化氢合成塔 20的石英灯 头中进行合成反应，控制 H ₂ 和 Cl ₂ 的摩尔比为 1.05~1.10： 1，以确保 Cl ₂ 完全反应。 反应中 Cl ₂ 走石英灯头内层， H ₂ 走石英灯头外层， 二者在石英灯头燃烧， 合成的 HC1气体向上流动， 经氯化氢合成塔 20自身的冷却系统降温后， 从氯化氢合成塔 20顶部引出。

7 ) 硅酸盐粉料仓 17 中预先储存有发电站废弃物粉煤灰、 生物质灰， 或者硅 酸盐矿石粉， 也可以是它们的混合物。 通过卸料分配器 16按设计用量， 将它们连 续输送到硅酸盐反应器 10中。 同时， 向硅酸盐反应器 10中注入设计量的工艺用 水， 通过搅拌器 15使粉煤灰、生物质灰中的硅酸盐类物质或 /和硅酸盐矿石粉与工 艺用水充分混合， 配制成硅酸盐溶液。 硅酸盐粉料仓 17上部一侧的小型布袋除尘 器 18可以及时回收仓内飞扬的粉尘。

8 ) HC1气体通过气体输送管 19进入到硅酸盐反应器 10底部的气体分布器 9 中， 并通过其上的防堵气孔向下喷出， 在硅酸盐溶液中形成大量的 HC1气泡， HC1 气泡随后向上运动， 经搅拌器 15搅拌阻碍 HC1气泡上行， 延长向上的运动时间， 并使 HC1气泡破碎， 直径逐渐趋小， 热的 HC1小气泡可与硅酸盐溶液充分接触， 且 HC1气泡极易溶于水中， 从而发生剧烈的热交换， 促使反应加速进行。 同时， 气液两相混合物经搅拌器 15搅拌从一侧向另一侧流动，发生剧烈的化学� ��换反应， 将硅酸盐中的 Na+、 K+、 Ca ²⁺ 、 Mg ²⁺ 离子溶解置换出来， 获得含有易溶于水的盐酸 盐类、 大量 C1—离子和固态 Si0 ₂ 的盐酸盐浆液。 其中， 残留极少量的 H ₂ 经过尾气 液滴回收装置 11处理后， 无害排放。 9) 从硅酸盐反应器 10底部反应浆料出口排出的盐酸盐浆液进入旋� ��分离器 14中， 旋流溢出的上清液从硅酸盐反应器 10的补液口返回其中， 继续参与循环。 旋流产生含水率约 50%左右的沉淀物进入真空皮带机 13中进行再浓縮， 分离出含 有 Na+、 K ⁺ 、 Ca ²⁺ 、 Mg ²⁺ 和 CI—离子的溶解液， 通过液体输送管 12从电解装置 2 的混合碱液补充口返回到电解质溶液中，重新 参与循环。真空浓縮获得的固态 Si0 ₂ 用作筑路基或回填材料， 或者加工成高品质细腻的 Si0 ₂ 纳米材料。