本发明涉及一种自行车或摩托车零部件， 尤其是使用无内胎轮胎的轮圈 与辐条的连接结构及其加工方法。 背景技术

无内胎轮圈具有重量轻， 结构简单， 密封性好等优点， 是目前自行车及 摩托车用圈中的高端产品和发展趋势。

现有的使用无内胎轮胎的轮圈与辐条的连接方 式如图 1所示， 无内胎轮 圈 1分为两层， 钢丝面 11和胎唇面 12， 现有的无内胎轮圈通常是在胎唇面 12上开口， 将铜头 4和辐条 3穿过， 辐条 3再从钢丝面 11伸出， 之后将胎 唇面 12密封， 再安装轮胎。 这种技术虽然能够保证密封性， 但存在的问题是 组装不够方便， 普通人在使用中， 如果辐条断裂， 无法自行更换。 发明的公开

本发明所要解决的问题是： 提供使用无内胎轮胎的轮圈与辐条的连接结 构及其加工方法， 能够在保证密封性的基础上方便辐条的拆装， 降低成品的 使用维护成本。

本发明的目的是这样实现的：

使用无内胎轮胎的轮圈与辐条的连接结构， 包括轮圈、 辐条和铜头； 其 中轮圈包括钢丝面和胎唇面， 所述胎唇面不开孔； 所述钢丝面上设置有多个 凸台， 每个所述凸台开有一个带内螺纹的盲孔作为辐 条孔， 所述辐条孔的深 度至少为 5毫米；

每个所述带内螺纹的辐条孔内设置有带有与之 配合的外螺纹的管状连接 件； 所述连接件靠近辐条的一侧内壁向内突出形成 一个圆环状的卡环。

所述铜头直径较大的一端设置在所述连接件内 ， 所述铜头直径较小位于 所述连接件外部并与所述辐条相连接。

所述卡环可以为连接件内壁向内突出形成的结 构， 也可以为与连接件内 壁固定连接的单独的卡环。

所述铜头位于连接件内部分的外表面套有一个 橡胶环， 所述橡胶环位于 所述铜头直径较大的部分与所述连接件内壁的 卡环之间。

所述连接件靠近辐条的一端外壁向外突出形成 一个凸环。

使用无内胎轮胎的轮圈与辐条的连接结构的加 工方法， 其特征在于， 包 括如下步骤：

a制作轮圈， 其中钢丝面厚度大于 5毫米；

b轮圈钢丝面进行铣弧加工， 形成多个凸台；

c在凸台上钻出辐条孔；

d在辐条孔内攻牙；

e将铜头穿过连接件， 并将辐条与铜头连接；

f 最后将连接件与凸台螺紋连接。

在 c步骤中钻辐条孔使用普通钻或热熔钻。

在 e步骤中还包括将橡胶环套在铜头上。 本发明轮圈为无内胎轮圏， 轮圈的钢丝面在坯料时比普通自行车圈钢丝 面要厚， 加工时与辐条连接处以外的部位进行铣弧处理 ， 削去多余部分， 在 钢丝面上形成多个凸台。 铣弧形状可以根据整圈的重量、 辐条孔的受力和功 能性设计不同的弧型长度和形状。 普通有内胎或无内胎圈钻辐条孔时是直接将钢 丝面的壁厚钻通， 再进行 后续各种方式的密封处理， 而本发明钻辐条孔方式并没有将钢丝面钻通， 而 在钢丝面表面留一定的厚度。 在钻完辐条孔后个每个辐条孔进行攻牙处理， 使其能完成后续的铜头装配。 成圈的接缝是采用碰焊处理， 起到密封作用和 提升强度的作用。

连接件上设置有卡环和凸环， 卡环用于卡住铜头， 凸环主要是覆盖凸台 与连接件的接触面， 比较美观。 附图的简要说明

图 1为现有的使用无内胎轮胎的轮圈与辐条的连� �结构示意图； 图 2为本发明使用无内胎轮胎的轮圈与辐条的连� �结构； 图 3为本发明使用无内胎轮胎的轮圈与辐条的连� �结构加工工艺流程示 意图；

图中： 1轮圈， 1 1钢丝面， 12胎唇面， 3辐条， 4凸台， 5辐条孔， 6铜 头， 7连接件， 71卡环， 72凸环， 8橡胶环。 实现本发明的最佳方式

下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一 步说明。

如图 2 , 图 3使用无内胎轮胎的轮圈与辐条的连接结构， 包括轮圈 1、 辐 条 3和铜头 6， 其中轮圏 1包括钢丝面 1 1和胎唇面 12， 胎唇面 12不开孔, 钢丝面 11上设置有多个凸台 4 ,每个凸台 4开有一个带内螺纹的盲孔作为辐 条孔 5。 本发明盲孔是直接形成在轮圈上的， 辐条与轮圈直接连接。 辐条孔 5 的深度至少为 5毫米。 每个带内螺紋的辐条孔 5内设置有带有与之配合的外螺纹的管状连接� � 7。 连接件 7靠近辐条 3的一侧内壁向内突出形成一个卡环 71， 卡环 71也可 以是单独的部件， 与连接件 7的内壁固定连接。 铜头 6直径较大的一端设置在所述连接件 7内， 铜头 6直径较小的一端 位于连接件 Ί外部并与辐条 3相连接。 铜头 6位于连接件 7内部分的外表面 套有一个橡胶环 8，所述橡胶环 8位于铜头 6直径较大的部分与所述连接件 7 内壁的卡环 71之间。 卡环 71用于卡住铜头 6 , 橡胶环 8用于緩沖， 避免铜 头 6和卡环 71之间的摩擦。连接件 7靠近辐条 3的一端外壁向外突出形成一 个凸环 72。 凸环 72主要作用是为了覆盖凸台 4与连接件 7的接触面， 外表 看起来比较美观。 如图 3 , 上述使用无内胎轮胎的轮圈与辐条的连接结构 的加工方法， 其 特征在于， 包括如下步骤：

a制作轮圈， 其中钢丝面厚度大于 5毫米；

b轮圈钢丝面进行铣弧加工， 形成多个凸台； 金合轮铝现及胎本辐无明内圈夺

有金发合轮铝胎及条辐无内圈

c在凸台上钻出辐条孔；

d在辐条孔内攻牙；

e将橡胶环套在铜头上， 再将铜头穿过连接件， 并将辐条与铜头连接； f 最后将连接件与凸台螺纹连接。

在 c步骤中钻辐条孔使用普通钻或热熔钻。

本实施例轮圈生产工艺为碰焊， 碰焊之后按照上述 a- f 工艺流程制作。 为了对比本发明的实际效果， 进行如下的对比试验， 轮圈的材料为相同 的铝合金：

第一组轮圈： 采用现有使用无内胎轮胎的轮圈与辐条的连接 结构 （如图 1 )和工艺流程 （轮圈为挤压工艺成圏）。

第二组轮圈： 采用本发明使用无内胎轮胎的轮圈与辐条的连 接结构和生 产工艺流程。

对以上两组轮圏进行抗压强度，侧向刚性， 辐条孔拉脱力进行对比实验, 结果如下表 1 :

表 1 规格 性能测试标准 实际测试数据

1. 抗压强度 IS0/J I S标准： 对轮圈 1. 抗压变形量： 施加 50KG的静载荷， 持续 2min卸 0. 35-0. 4醒 去荷重后， 荷重点的永久变形量应 2.侧向刚性变形量： 不大于 lmm. 32 - 36mm

700C

2. 侧向刚性 GIANT标准: 将圈水平 3.单个辐条孔不变 放置并四等分， 固定其三点， 1 /4 形承受最大力： 处施加 32KG 的荷重， 其变形量在 330KG

80mm以内。 4.寿命 > 2000KM。

3. 辐条孔拉托力 GIANT标准： 对辐 1. 抗压变形量： 条孔施加 300KG的荷重， 辐条孔处 0. 25-0. 30匪。

不能有变形。 2.侧向刚性变形量：

4.走型测试 EN标准： 压力 640N， 20_28mm。

700C

转速 25km/h ( ± 10%) , 轮组与阻碍 3.单个辐条孔不变 块之间要达到 75万次撞击，里程为 形承受最大力： 600km, 轮组的任何部位没有断裂， 400KG。

脱开现象。 4.寿命 > 3000KM。 从上表 1可见， 本发明使用无内胎轮胎的轮圈与辐条的连接结 构的辐条 孔拉力提升， 轮圈整体抗压性能， 侧向刚性以及寿命都有提升。

相比另加的固定部件， 降低了原材和安装的成本； 其次， 由于盲孔未贯 通轮圈， 因此本发明轮圈在力学性能和密封性能有明显 的优势， 因此本发明 具有保证密封性并增加强度的有益技术效果。

另外， 盲孔本身是轮圈的一部分， 作用是提高单个辐条孔不变形承受的 最大力和延长轮圈的寿命。

其次、盲孔深度只有达到 5瞧以上， 才能保证单个辐条孔不变形承受力、 轮圈及辐条的抗压强度和抗侧向变形能力， 5醒 以上的盲孔深度是经过反复 实验得出并证明的。 工业应用, )·生

本发明具有以下优点：

无内胎轮圈要求有良好的密封效果， 本发明没有钻通钢丝面， 所以整个 圈内腔本身就是一个密封体， 不需要后续密封处理。 本发明轮圈采用铣弧方 式加工， 在保证辐条受力的同时， 减轻重量。 本发明既可以采用普通钻孔， 也可以釆用热熔钻孔， 工艺选择面宽。 总之， 本发明既保证了轮圈的密闭， 又方便拆装， 并且制造工艺简单。