Ausbau im Hoch- und Tiefbau

Die Erfindung betrifft einen Ausbau im Hoch- und Tiefbau, insbesondere einen Ausbau unterirdischer Räume wie Tunnel und Stollen oder Rohrleitungen im standfesten Gebirge.

Besonders häufig finden Befestiger im Tunnelausbau Anwendung. Dabei ist zu unterscheiden zwischen den Tunneln im standfesten Gebirge und im nicht standfesten Gebirge. Ein standfestes Gebirge bricht nach dem Tunnelausbruch nicht ein. Dagegen wird bei einem nicht standfesten Gebirge ein tragfähiger Ausbau des Tunnels erforderlich, der das Gewicht des Gebirges teilweise aufnimmt. Im nicht standfesten Gebirge ist sowohl ein Stahlausbau als auch ein Betonausbau üblich. Es können auch Kombinationen von Stahl und Beton Anwendung finden. Der Betonausbau kann wird zumeist an der Baustelle gefertigt werden. Es sind auch Betonpaneele üblich, die im Werk hergestellt und zur Baustelle transportiert werden.

Im standfesten Gebirge entfällt das Festigkeitsproblem. Es verbleibt das Problem, wie eine Sicherung gegen herab fallende Steine stattfindet. Das Problem wird üblicherweise mit Spritzbeton gelöst. Dabei wird Beton gegen den Gebirgsausbruch gespritzt, der dort erhärtet und eine schützende Haut bildet.

Ein anderes Problem ist austretendes Gebirgswasser. Im Winter friert das Wasser. Es besteht die Gefahr herab fallender Eismassen. Dieser Gefahr wird üblicherweise mit einer Folienabdichtung begegnet. Je nach Dicke der Folie wird auch von Bahnen gesprochen. Zum Teil findet sich auch die Bezeichnung Membran.

Die Folienabdichtung leitet das Wasser ab. Zugleich wird mit einer Wärmedämmung ein Frieren des Wassers verhindert.

Die Folienabdichtung wird aus Folienbahnen zusammengesetzt. Die Folienbahnen werden am Gebirgsausbruch überlappend verlegt, so daß die Folienränder anschließend miteinander verschweißt werden können. Vorzugsweise wird beim Verschweißen eine Doppelnaht erzeugt. Es liegen zwei Schweißnähte nebeneinander. Der Zwischenraum läßt sich mit Luftdruck beaufschlagen. Bei geschlossenem Zwischenraum kann von einer ausreichenden Dichtwirkung ausgegangen werden, wenn der Druckabfall in dem Zwischenraum über eine bestimmte Zeitdauer bestimmte Grenzen nicht überschreitet.

Die Befestigung der Folie erfolgt auf unterschiedliche Weise. Bei geringen Festigkeitsanforderungen hat sich in der Vergangenheit eine Folienbefestigung mit einem als Rondelle ausgebildeten Befestiger aus Kunststoff durchgesetzt. Die Rondelle wird an das Gebirge oder an eine erste, aufgetragene Spritzbetonschicht genagelt oder angeschossen. Beim Anschießen werden die Rondellen nicht mit einem Hammer oder dergleichen ins Gebirge geschlagen, sondern mittels einer Sprengpatrone in das Gebirge oder in die erste aufgetragene Spritzbetonschicht getrieben.

Die bekannten Rondellen sind zum Beispiel in der DE-3244000C 1 , DE4100902A 1 , DE 1 95 19595A 1 .DE8632994.4U 1 , DE8701 969.8U 1 , DE2021 7044U 1 dargestellt und beschrieben. Die bekannten Rondellen sind mit der Folie verschweißt worden. Als besonders günstig wurden Rondellen mit einer Sollbruchstelle angesehen. Die Rondellen sollen bei einer Belastung der Folie an der Sollbruchstelle zerbrechen. Die Festigkeit der Sollbruchstelle liegt wesentlich unter der Folienfestigkeit. Dadurch bricht zuerst die Rondelle, wenn auf die Folie ein übermäßiger Zug ausgeübt wird. Das heißt, die Folienabdichtung bleibt bei übermäßigem Zug in der Folie unversehrt, während die Rondelle zerbricht.

Die Kunststoff-Rondellen sind j edoch nur dann geeignet, wenn bei der Befestigung der Folien und einem anschließenden Spritzbetonauftrag geringe Kräfte entstehen.

Insbesondere in Tunneln kommen j edoch hohe Kräfte vor. In Eisenbahntunneln wird von den durchfahrenden Zügen ein extremer Luftdruck und anschließend ein extremer Saugzug erzeugt. Die Drücke wirken auf extrem große Flächen, so daß Gesamtdrücke entstehen, die eine ausreichend feste Verbindung des Tunnelausbaus mit dem Gebirge erfordert. Die Drücke sind von der Fahrgeschwindigkeit der Züge abhängig. Hochgeschwindigkeitszüge erhöhen die Drücke noch einmal um ein Vielfaches gegenüber normalen Eisenbahnen. ähnliches gilt für Kraftfahrzeugtunnel.

Bei solcher Belastung haben sich Rondellen aus Stahl als Befestiger durchgesetzt, die mit Ankern im Gebirge gehalten werden.

Die bekannten Rondellen haben einen Durchmesser von etwa 150 mm und eine Dicke von 3 bis 4 Millimetern. Solche Rondellen besitzen ein große

Festigkeit.

Die bekannten Anker haben Durchmesser von 12 oder 14 oder 16 oder

20mm. Sie bestehen vorzugsweise aus rostfreiem Stahl und sind gebirgsseitig profiliert, um im Gebirge eine hohe Auszugfestigkeit zu entfalten. Für die Anker werden entsprechende Bohrungen in das Gebirge eingebracht. Anschließend werden die Anker mit einem Montagezement oder anderen geeigneten Montagemitteln in den Bohrungen festgesetzt.

Solche Anker können im Unterschied zu der bekannten Nagelkonstruktion richtig große Kräfte aufnehmen. Die Lasten werden in das Gebirge geleitet.

Mit den Ankern ist es deshalb möglich, einen Tunnelausbau aufzubauen, der den Belastungen durchfahrender Züge und durchfahrender Kraftfahrzeuge standhält.

An dem freien Ende sind die Anker in der Regel mit einem Gewinde versehen, vorzugsweise entsprechend dem Durchmesser mit metrischen

Gewinde M 12 oder M 14 oder M 1 6 oder M20. An dem gewindeseitigen Ende

werden die Stahlrondellen zwischen zwei Schrauben gehalten. Die Schrauben erlauben eine Einstellung der Rondellen auf dem Anker.

Die Anker sind üblicherweise so lang, daß sie über die Stahlrondellen hinaus in den Tunnel ragen. Das dient zur Befestigung eines Drahtgitters als Rückhaltung beim Anspritzen des Betons und zur Versteifung des Tunnelausbaus durch Verbindung mit dem Gebirge.

Beim Anspritzen von Beton gegen eine Folie besteht die Gefahr, daß die Folie den Beton abwirft bzw. der Beton nicht an der Folie haftet. Dann ist es zweckmäßig, im Abstand vor der Folie ein Drahtgitter oder dergleichen vorzusehen, das ein Herabfallen des Betons verhindert.

Das Drahtgitter dient auch zur Armierung der Spritzbetonschicht.

Auf dem Anker kann auch ein Abstandshalter für das Drahtgitter montiert werden. Bekannte Abstandshalter sind sternförmig mit Stangen versehen, um das Drahtgitter möglichst großflächig zu stützen.

Bei der bekannten Bauweise durchstoßen die Anker die Folie.

Die Folie wird dann zwischen den Stahl-Rondellen eingespannt.

Von den beiden Rondellen befindet sich eine Rondelle außenseitig an der

Folienabdichtung und die andere Rondelle innenseitig an der

Folienabdichtung.

In der Praxis zeigt sich, daß das Gebirgswasser an den Ankern entlangläuft Dadurch stehen Anker und Rondellen unter entsprechender Wasserbelastung. Die Erfindung hat erkannt, daß das Wasser durch das Schraubengewinde von Rondellen und Anker dringt. Das Wasser läuft dann auch durch die in der Folie entstandene öffnung. Es kommt zu Leckagen. Selbst eine tropfenweise Leckage führt in entsprechender Zeit zu erheblichen Wassermengen. Das Wasser kann an der Tunnelinnenseite austreten. Im Winter friert das eindringende Wasser. Es bilden sich Eiszapfen, die spätestens bei eintretendem Tauwetter herunterfallen und eine schlimme Unfallgefahr

bilden. Außerdem kann das Eis erhebliche Zerstörung am Tunnelausbau verursachen.

Um das Eindringen von Wasser am Gewinde der Rondelle zu verhindern, ist es bekannt, in die Durchtrittsöffnung der Rondelle einen Gummiring einzusetzen. Der Gummiring hat allerdings nur eine sehr beschränkte Wirkung, weil er nicht ausreichend in die Gewindegänge des Ankers greifen kann. Es ist zwar bekannt, den Gummiring gewindeseitig mit Noppen zu versehen, die besser zwischen die Gewindegänge greifen sollen als ein glatter Ring. Das bewirkt allerdings immer noch keine ausreichende Dichtung.

Im übrigen ist es bekannt, den Tunnel innen mit einer Isolierung zu versehen, um eine Eisbildung zu verhindern.

Die Erfindung hat sich die Aufgabe gestellt, den Tunnelausbau zu verbessern, insbesondere durch eine bessere Abdichtung, bessere Anker, eine bessere Folie und eine bessere Isolierung. Nach der Erfindung wird das mit den Merkmalen der Patentansprüche erreicht.

Insbesondere ist vorgesehen, daß die wasserführenden Gewinde der Anker vor der Folienabdichtung enden. Dabei können auch anders geformte Befestiger als Rondellen zur Anwendung kommen. Deshalb wird im Folgenden von Befestigern im Allgemeinen und von Rondellen im Besonderen gesprochen.

Anders als bei den bekannten Rondellen ist bei den erfindungsgemäßen Befestigern wahlweise keine Durchdringung des außenseitigen Befestigers vorgesehen. Das soll ein Eindringen des Ankers in den Befestiger nicht ausschließen. Entscheidend ist, daß j ede öffnung, auch j ede kapillare öffnung verschlossen ist. Das ist ganz sicher der Fall, wenn der Befestiger ohne Durchtrittsöffnung ist.

Die Verbindung des außenseitigen Befestigers mit dem Anker wird ohne Durchtrittsöffnung möglich. Wahlweise erfolgt das mit einem Stutzen. Der

Stutzen oder eine stutzenartige Verdickung ist wahlweise an dem außenseitigen Befestiger angeformt. Vorzugsweise wird der Stutzen außenseitig an dem Befestiger angeschweißt oder in sonstiger Weise befestigt ist.

Zum Anker hin besitzt der Stutzen vorzugsweise ein als Gewindeloch ausgebildetes Sackloch.

Der mit dem Stutzen einteilige Befestiger kann zum Beispiel als Formteil gegossen werden.

Vorzugsweise ist der Befestiger aber mehrteilig.

In der mehrteiligen Form kommen verschiedene Ausführungen in Betracht. Zum Beispiel kann der Stutzen ein mit Innengewinde versehenes Sackloch aufweisen und in der gewünschten Länge an dem Befestiger verschweißt sein. Das Gewindeloch besitzt ein dem Ankergewinde angepasstes Gewinde. Die Verschweißung kann innenseitig an dem Befestiger erfolgen. Dann ragt der Stutzen in der mehrteiligen Ausführung durch eine entsprechende öffnung des Befestigers, so daß innenseitig an dem durchragenden Stutzenende eine umlaufende Schweißnaht gelegt werden kann. Vorzugweise ist der Stutzen bei mehrteiliger Ausführung der Vorrichtung außenseitig an dem Befestiger verschweißt.

Wahlweise findet in der einteiligen oder mehrteiligen Ausführung auch ein Stutzen mit einem durchgehenden Gewindeloch Anwendung. Mit dem durchgehenden Gewindeloch ähnelt die Erfindung zunächst dem herkömmlichen Befestiger. Gleichwohl ergibt sich ein wesentlich Unterschied, indem das Gewindeloch am einen oder anderen Ende oder dazwischen verschlossen wird. Außerdem ergeben sich geringere Ankerlängen bei sonst gleicher Eindringtiefe der Anker in den Felsen.

Der Verschluß am innenseitigen Ende kann mit einem Schraubbolzen bewirkt werden. Der Schraubbolzen besitzt dazu einen Kragen und einen vorragenden Gewindezapfen. Mit dem vorragenden Gewindezapfen kann der Schraubbolzen in das durchgehende Gewindeloch dringen. Mit dem Kragen kann der Schraubbolzen auf dem Stutzen aufsitzen und das Gewindeloch

dicht verschließen. Ein allein in dem durchgehenden Gewindeloch sitzender Gewindebolzen läßt bei üblichem Gewinde im Gewindtiefsten kapillare öffnungen, durch die Feuchtigkeit in erheblichem Umfang durchtreten kann.

Der Verschluß zwischen beiden Enden bildet ein äquivalent zu der einteiligen Ausführung mit den Sacklöchern an beiden Enden. Es entsteht dadurch nämlich ein mehrteiliger Stutzen mit gleichen Sacklöchern wie in der einteiligen Ausführung.

Der Verschluß zwischen beiden Enden kann in der mehrteiligen Ausführung durch einen Stopfen erreicht werden.

Es ist möglich, einen Stopfen in ein durchgehendes Gewindeloch zu schrauben. Vorzugsweise besteht der Stopfen aus Kunststoff oder Gummi mit hoher Dauerstandsfestigkeit. In Betracht kommt auch ein Stopfen aus weichen Metallen wie Blei oder aus entsprechenden Metall-Legierungen, die sich unter Druck schließend bis in das Gewindetiefste verformen. Solche Metalle oder Legierungen lassen sich auch in das Gewinde gießen. Desgleichen lassen sich thermoplastische Materialien, insbesondere thermoplastische Kunststoffe schmelzflüssig in die Gewindebohrung bringen oder in der Gewindebohrung erwärmen, zum Beispiel induktiv, so daß sich diese Materialien unter Druck leichter schließend in das Gewindetiefste verformen.

Die Erwärmung läßt sich auch durch Berührung erzeugen, indem mit erwärmtem Stempel gegen den Stopfen gedrückt wird.

Thermoplastische Kunststoffe werden bei der Stopfenherstellung den Metallen vorgezogen, um einer elektrochemischen Korrosion vorzubeugen.

Gegenüber der eingangs erläuterten herkömmlichen Abdichtung mittels eines Gummiringes wird gleichwohl eine Verbesserung erreicht, indem der Stopfen durch axiale Pressung in die Gewindegänge gedrückt wird. Die axiale Pressung kann mittels der Verschraubung des Stutzens mit dem korrespondierenden Ankerende und mittels der Verschraubung des am gegenüber liegenden Stutzenende vorgesehenen Domes erreicht werden. In

der Praxis wird der Stutzen zunächst auf das Ankerende geschraubt werden. Dabei kann der Stutzen bis zu einer bestimmten Stelle geschraubt werden. Zweckmäßig ist, den Stutzen in der Schraubstellung zu sichern. Das läßt sich leicht und in herkömmlicher Weise mit einer Kontermutter auf dem Gewinde des Ankers erreichen. Es kommen auch andere Mittel zur Sicherung der gewählten Stutzenstellung erreichen.

Nach Erreichen der gewünschten Stutzenstellung und der gegebenenfalls gewünschten Sicherung der Schraubstellung des Stutzens wird der Stopfen in das Gewindeloch geschraubt. Dazu ist der Stopfen außenseitig mit einem Gewinde versehen. Das Gewinde kann bei der Herstellung des Stopfens als Kunststoffspritzteil am Mantel angeformt werden. Zugleich kann ein Schlitz für einen einfachen Schraubenzieher oder ein Kreuzschlitz für einen Kreuzschlitzschraubenzieher oder eine andere Ausnehmung für andere Schraubenzieher in eine Stirnfläche des Stopfens geformt werden. Danach kann der Stopfen leicht in den Stutzen geschraubt und anschließend mit dem Dorn so fest verspannt werden, daß der Stopfen die Gewindegegänge verschließt.

Wahlweise wird auch ein Stopfen ohne Außengewinde eingesetzt. Solch ein Stopfen läßt sich bei entsprechendem Durchmesser leicht in das Gewindeloch des Stutzens schieben. Bei anschließender Pressung passt sich der Stopfen dem Gewinde an. Es drückt sich in die Gewindegänge ein.

In weiterer Ausbildung des Stopfenkonzeptes sind nach der Erfindung unterschiedliche Stopfen bzw. Stopfen mit unterschiedlichen Längen vorgesehen. Dem liegt die Erkenntnis zugrunde, daß die Anker j e nach Position und Tiefe des Bohrloches bei gleicher Verschraubung mit dem Stutzen zu unterschiedlichen Abständen von der Tunnelmitte. Zu einem geringen Teil lassen sich die unterschiedlichen Abstände mit dem Spritzbetonausbau ausgleichen. Soweit das zu einer Verringerung der Ausbaudicke führt, ist das durch die Beeinträchtigung der Statik begrenzt. Soweit das zu einer Verdickung des Ausbaus führt, stehen dem wirtschaftliche Grenzen entgegen.

Die Erfindung hat einen Weg gefunden, diese Nachteile auf wirtschaftlichem

Wege zu vermeiden und auch größere Unterschiede zu kompensieren. Dabei wird die Möglichkeit genutzt, dem Stutzen unterschiedliche

Schraubstellungen auf dem Ankerende zu geben. Diese Möglichkeit ist umso größer, j e länger der Stutzen ist.

Nach der Erfindung ist die Stutzenlänge mindestens 100mm, wahlweise auch

150mm oder mehr.

Zugleich kann der gleiche Dorn wie in obigen Beispielen verwendet werden, wenn der Stopfen eine entsprechend größere Länge aufweist. Das läßt sich durch Vorhaltung unterschiedlicher Stopfenlängen erreichen. Vorzugsweise eine Basislänge vorgesehen, die durch Vervielfachung der Stopfenzahl auf eine größere Gesamtlänge gebracht wird.

Wahlweise sind neben den Stopfen mit Basislänge noch eine oder mehrer

Stopfen mit kleinerer Länge vorgesehen. Das erlaubt eine genauere

Anpassung der Stutzen an die ideale Stutzenstellung.

Es können auch Gewindestücke vorgesehen sein, die neben den Kunststoffstopfen oder Gummistopfen in dem Gewindeloch/Bohrung des Stutzens Einsatz finden und helfen, die richtige Stutzenstellung zu finden. Es können auch unterschiedliche Dorne vorgesehen sein, mit denen eine Anpassung an die unterschiedliche Schraubstellung des Stutzens erreicht werden kann. Dazu haben die verschiedenen Dorne unterschiedlich lange Gewindestücke, mit denen sie in dem Stutzen verschraubt werden können.

Wahlweise können auch innenseitig am Befestiger Gewindestangen bzw. Dorne vorgesehen sein, deren Länge größere Abstände der Ankerende von der Tunnelmitte kompensiert.

Wahlweise kommen auch Stutzen zum Einsatz, die teilweise mit einer glatten Innenbohrung ohne Gewinde und/oder mit ringförmigen Nuten oder Rillen versehen sind.

Dieser Vorschlag knüpft an die Erfahrungen mit den eingangs erläuterten Abdichtungsringen, die nicht in der Lage sind, die Verzahnung eines Gewindes vollständig zu verschließen. Nach der Erfindung sind deshalb in

dem Bereich der Stopfen entweder glatte Flächen oder Flächen mit ringförmig verlaufenden Nuten oder Rillen vorgesehen. Die ringförmigen Nuten und Rillen können durchaus scharfkantig sein und wie die Gänge des Schraubengewindes ein vollständiges Ausfüllen durch die Stopfen verhindern. Bei ringförmigem Verlauf und bei der erfindungsgemäßen Pressung der Stopfen ist das aber unschädlich, weil die Kanten der ringförmigen Nuten und Rillen sich besonders in den Stopfen pressen und eine starke Abdichtung bewirken. Diese Abdichtung ist auch auf die Labyrinthwirkung der Nuten und Rillen zurückzuführen.

Der Verschluß am außenseitigen Ende kann mit einem Adapter erfolgen. Aufgabe des Adapters ist eine Anpassung an die Erfindung. In dem Rahmen soll der Adapter das Gewindeloch verschließen und seinerseits ein Gewindeloch bilden, mit dem der Befestiger auf das Ende des Ankers aufgeschraubt werden kann. In dem Sinne hat der Adapter stutzenseitig einen Gewindezapfen und eine Verdickung. Mit dem Gewindezapfen kann der Adapter in dem Gewindeloch des Stutzens verschraubt werden. Mit der Verdickung kann der Adapter auf dem Stutzen aufsitzen und das Gewindeloch dicht verschließen.

In der Verdickung befindet sich ein als Sackloch ausgebildetes Gewindeloch, dessen Gewinde dem Ankergewinde angepasst ist. Mit dem Adapter können die oben erläuterten Mängel der bekannten Befestiger beseitigt werden. Das heißt, durch Einschrauben eines Adapters kann ein herkömmlicher Befestiger in einen erfindungsgemäßen Befestiger verwandelt werden.

Das Gewindeloch im Stutzen des herkömmlichen Befestigers ist entweder lang genug oder zu kurz, um zusätzlich von innen einen Dorn für die Befestigung des Drahtnetzes und für die Verbindung des Spritzbetons mit dem umgebenden Felsen aufzunehmen. Ist das Gewindeloch zu kurz, so kann der Adapter einen verlängerten Zapfen aufweisen, der innenseitig vorragt bzw. in den Tunnel ragt und dort einen Dorn bildet.

Der Stutzen bzw. Adapter hat wahlweise ganz oder teilweise eine zylindrische oder ganz oder teilweise eine kantige Form, z.B . die Form eines Sechskants. Solche Stutzen lassen sich von einer Stange mit kreisförmigem Querschnitt oder von einer Stange mit Sechskant-Querschnitt ablängen. Entsprechendes gilt für Rohlinge zur Herstellung eines Adapters.

Der Befestiger kann zunächst mit der Hand verspannt werden, soweit das möglich ist. Für die abschließende Verspannung ist ein Werkzeug von Vorteil. Bei Verwendung einer Spannzange ist nicht erforderlich, daß der Stutzen oder Adapter auf das Verspannen besonders vorbereitet ist. Mit der Spannzange läßt sich durch entsprechende Spannung so viel Reibung erzeugen, daß ein ausreichendes Drehmoment auf den Befestiger oder auf den Adapter übertragen werden kann, um eine ausreichende Verspannung des Befestigers auf dem Anker zu bewirken.

Soweit ein Stutzen oder ein Adapter einen kantigen Querschnitt aufweist, kann zur Verspannung ein Maulschlüssel verwendet werden. Maulschlüssel lassen sich leichter und schneller ansetzen und abnehmen als eine Spannzange.

Wahlweise ist ein zylindrischer Stutzen an dem Befestiger vorgesehen und ist der zylindrische Stutzen mit zwei Schlüssel-Flächen für einen Schraubenschlüssel(Maulschlüssel) versehen. Die Schlüsselflächen können angefräst oder angeschliffen oder angepresst werden. Das Anpressen kann gegenüber der Verwendung von Sechskantprofil wirtschaftliche Vorteile haben.

Mit dem Stutzen bzw. Adapter wird der Befestiger auf den Anker aufgeschraubt. Der Stutzen kann kurz sein oder länger. Je länger der Stutzen bzw. der Adapter ist, desto größer ist der Verstellbereich oder Einstellbereich des Befestigers.

In der gewünschten Montagestellung kann der Befestiger durch eine Kontermutter auf der Gewindestange gesichert werden.

Die Einstellung des Befestigers ist wichtig, wenn der Gebirgsausbruch mit erheblichen Toleranzen erstellt worden ist und wenn die Felsbohrungen für die Anker kein Verstellen des Ankers in der Bohrung erlauben oder wenn die Anker in den Felsbohrungen ohne Rücksicht auf die Lage der mit den Befestigern korrespondierenden Enden montiert worden sind.

Die aus dem Gebirge herausragenden Anker-Enden sind dadurch mehr oder weniger von der idealen Ausbruchslinie für einen Tunnel entfernt. Durch Einstellung kann der Befestiger der idealen Ausbruchslinie angepasst werden.

Besonders großer Einstellungsbedarf ergibt sich im klüftigen Gebirge. Dort ergeben sich zum Teil sehr große Abstände der Ankerenden zur idealen Ausbruchslinie. Wahlweise wird dem mit längeren Ankern Rechnung getragen. Vorzugsweise sind gleiche Anker und Verlängerungsstangen zwischen den Ankern und den Befestigern vorgesehen. Die Verlängerungsstangen sind insbesondere Gewindestangen. Die Verbindung der Verlängerungsstangen zu den Ankern erfolgt dann durch Gewindehülsen. Wahlweise sind die Gewindehülsen separate Teile oder mit der Gewindestange verbunden.

Die Verwendung separater Gewindestangen reduziert den Materialaufwand. Die Verlängerungsstangen können nämlich von langen Gewindestangen auf das jeweils zweckmäßige Maß abgelängt werden.

Das Ablängen ist einfach. Es erfolgt entweder durch Sägen oder durch Trennschleifen. Besonders vorteilhafte Trennschleifer sind Winkelschleifer, die mit einer geeigneten Schleifscheibe bestückt sind. Die bekanntesten Winkelschleifer sind die sogenannten Flex-Geräte. Deshalb wird dieses Arbeiten als Flexen bezeichnet.

Die Verwendung von Gewindestangen, die werksseitig bereits mit einer Gewindehülse vorbereitet worden sind, erleichtert das Arbeiten an der Baustelle. Durch die werksseitige Vorbereitung wird ein Teil der Arbeiten in

das Werk verlagert. Dort sind Schweißvorgänge sehr viel besser darstellbar als an der Baustelle. Das gilt sowohl für die Qualität wie auch für die Bearbeitungsdauer.

Eine getrennte Gewindehülse kann auch mit unterschiedlichen Gewinden versehen werden, nämlich mit einem Linksgewinde an dem einen Ende und einem Rechtsgewinde an dem anderen Ende. Die korrespondierenden Enden der Gewindestange und des Ankers sind dann angepasst. Der Vorteil solcher Gewindehülsen ist, daß sie durch Drehen in der gleichen Richtung gleichzeitig die Verschraubung mit beiden korrespondierenden Enden bewirken kann bzw. durch Drehen in der entgegengesetzten Richtung ein gleichzeitiges Lösen von den beiden korrespondierenden Enden bewirken kann.

In den Verschraubungen zwischen Anker und Befestiger bzw. Anker und Hülse bzw. Hülse und Verlängerungsstange bzw. Verlängerungsstange und Befestiger ist ein Mindestmaß in der überlappung der verschraubten Teile zu berücksichtigen. Das überlappungsmaß ist materialabhängig und belastungsabhängig. Das Mindestmaß läßt sich mit wenigen Ausreißversuchen feststellen.

Im übrigen ist die Bestimmung des Mindestmaßes und die Annäherung an das Mindestmaß nicht zwingend. Vielmehr bietet es sich aus Sicherheitsgründen und wirtschaftlichen Gründen an, ohne Versuche ein Maß zu wählen, bei dem erkennbare Sicherheit gegeben ist. Dieses Maß kann von Schraubenmuttern gleichen Schraubengewindes abgeleitet werden. Vorzugsweise findet bei der Ableitung der Abmessungen ein Sicherheitsfaktor von mindestens 1 ,5 Anwendung.

Das gleiche gilt für den Durchmesser der Hülse bzw. den Durchmesser des Stutzens. Auch hier ist das Mindestmaß in Abhängigkeit vom Material und der Belastung zu bestimmen. Für die Belastung der Hülse ist wesentlich, ob und mit welchen Werkzeugen für die Verschraubung an die Hülse gegriffen wird. Auch hier könnte mit einigen Versuchen ein Minimalmaß bestimmt werden. Andererseits bietet sich insbesondere im Falle des Angriffs von

Werkzeugen die Abmessung einer Schraubenmutter gleichen Gewindes als Maß für die Hülse an. Vorzugsweise findet auch hier bei der Ableitung der Abmessungen ein Sicherheitsfaktor von mindestens 1 ,5 Anwendung.

Mit dem erfindungsgemäßen außenseitigen Befestiger wird in weiterer Ausbildung der Erfindung ein innenseitiger Befestiger verspannt. Vorzugsweise besitzt der außenseitige Befestiger dazu innenseitig einen zumindest teilweise mit Gewinde versehenen Dorn.

Für den Dorn gilt ähnliches wie für den oben beschriebenen Stutzen.

Der Dorn kann angeformt sein und mit dem außenseitigen Befestiger ein einteiliges Werkstück bilden.

Der Dorn kann aber auch an dem Befestiger angeschweißt oder angeschraubt werden.

Wahlweise kann der Dorn auch an dem oben beschriebenen Stutzen angeformt sein und mit dem Stutzen ein einstückiges Werkstück bilden.

Der Dorn kann aber auch an dem Stutzen angeschweißt oder angeschraubt werden.

Wie oben erläutert, kann der Stutzen bei entsprechenden Abmessungen mit dem außenseitigen Befestiger so verschraubt werden, daß der Stutzen mit einer Fläche dichtend an einer korrespondierenden Fläche anliegt.

Die Mehrteiligkeit ist von Vorteil, wenn für den Stutzen und die Hülse gleiches Einsatzmaterial verwendet werden kann. Das gleiche gilt für den Dorn und die Verlängerungsstange. Wahlweise wird die Stange vorbereitet an die Baustelle geliefert. Wahlweise wird die Stange erst an der Baustelle montiert.

Der innenseitige Befestiger ist zur Montage mit einer entsprechenden öffnung versehen, so daß er sich auf den Dorn schieben und dort mit einer geeigneten Schraube verspannt werden kann.

Vor der Montage des innenseitigen Befestigers wird die Folie auf den Dorn geschoben. Dabei durchdringt der Dorn die Folie. Es wird die Folie allein

oder zusammen mit einer Dichtung zwischen beiden Befestigern eingespannt.

Die beiden Befestiger können kreisförmig ausgebildet sein wie herkömmliche Rondellen bzw. Befestiger. Es können sogar die bekannten Stahlrondellen verwendet werden, indem die öffnung der bekannten Rondellen durch den beschriebenen Stutzen, Dorn bzw. Stange verschlossen wird.

Die Befestiger können auch anders geformt werden, zum Beispiel viereckig mit Abrundungen an den Ecken.

Die Befestiger können eben oder gewölbt ausgebildet sein. Durch Anpassung der Wölbung des Befestigers an die j eweilige Tunnelwölbung wird die

Faltenbildung in der Folie reduziert.

Darüber hinaus kann eine Einwärtswölbung bzw. eine Auswärtswölbung am

Rand der Befestiger zweckmäßig sein, um eine übermäßige Belastung der

Folie am Befestigerrand durch Kantendruck zu vermeiden.

In weiterer Ausbildung der Erfindung ist eine Einspannung der Folie am Rand der Befestiger vorgesehen. Das hat den Vorteil einer möglichst großen Verteilung angreifender Kräfte auf die Folie.

Nach der Erfindung sind die Befestiger zur Randeinspannung so ausgelegt, daß sie ohne Folie einander am Rand berühren und die übrigen Befestigerflächen Abstand voneinander haben.

Für die Abdichtung gilt der Grundsatz, daß eine linienförmige Abdichtung die beste Abdichtung ist. Die hier relevanten Folien können dem dann entstehenden Druck aber nur schlecht Stand halten. Das gilt vor allem im Zusammenwirken mit anderen Belastungen der Folien. Deshalb ist nach der Erfindung eine Druckverteilung vorgesehen. Das geschieht durch Anwendung eines ausreichend breiten, umlaufenden Dichtstreifens am Befestigerrand. Es ist vorzugsweise mindestens eine Breite von 5mm, noch weiter bevorzugt mindestens eine Breite von 10mm und höchst bevorzugt eine Breite von mindestens 20 mm vorgesehen.

Wahlweise wird der umlaufende Dichtstreifen dadurch erzeugt, daß der eine Befestiger eine topfartige Vertiefung besitzt, in die der andere Befestiger deckelartig drückt.

Günstig ist auch die Anwendung einer Labyrinthdichtung. Dazu können in dem Abstand vom äußeren Dichtstreifen weitere Dichtstreifen zwischen den Befestigern vorgesehen sein. Bei Rondellenform sind das konzentrisch angeordnete ringförmige Dichtflächen.

Besonders vorteilhaft ist die Verwendung zusätzlicher Dichtungen. Vorzugweise ist mindestens eine Dichtung zwischen dem außenseitigen Befestiger und der Folie vorgesehen. Wahlweise kann auch zwischen dem innenseitigen Befestiger und der Folie eine Dichtung vorgesehen sein. Die Dichtungen sind zumindest mittig mit einer öffnung versehen, um die Dichtungen über den beschriebenen Dorn schieben zu können. Die Dichtungen gleichen Unregelmäßigkeiten an den Oberflächen der Befestiger und an den Oberflächen der Folie aus. Das ist vor allem dann von Vorteil, wenn die Folie innenseitig eine raue spritzbetonfreundlichen Oberfläche besitzt. Insbesondere Folien mit unregelmäßig bestreuter Oberfläche lassen sich nur schwierig so mit dem Befestiger mit Druck beaufschlagen, daß ein gleichmäßiger Dichtdruck entsteht. Mit zwischenliegender, nachgiebiger Dichtung wird der Dichtdruck vergleichmäßigt.

Die Dichtungen können aus geschäumtem oder ungeschäumtem Kunststoff bestehen. Geschäumte Dichtungen werden vorzugsweise bei der Anpressung der Befestiger weitgehend zusammengepresst, so daß sich das Raumgewicht der geschäumten Dichtung dem Raumgewicht einer ungeschäumten Dichtung nähert. In dem Zustand ist die Gefahr von Kaltfluß für die Dichtung am geringsten. Im übrigen stehen diverse Kunststoffe für die Dichtung zur Verfügung, die nur minimalen oder gar keinen Kaltfluß zeigen. Zu den Kunststoffen, die auch mehrere Jahrzehnte lang eine ausreichende Dichtfunktion entfalten, gehört zum Beispiel Neopren.

Günstig ist, wenn eine oder beide Dichtungen sowohl mit dem zugehörigen Befester als auch mit der Folie verschweißt oder verklebt sind. Folienseitig ist eine Verklebung von Vorteil, die ohne Wärmebelastung der Folie erfolgt.

Jeder Befestiger kann mit der Dichtung werksseitig vorbereitet werden. Dabei kann die Verschweißung dadurch erfolgen, daß die Dichtung befestigerseitig an der Oberfläche plastifiziert und auf die Befestigerfläche gedrückt wird.

Wahlweise kann auch allein oder als Grundierung eine Kunststoff-Fläche auf der Befestigerfläche aus aufgeschmolzenen Kunststoffpartikeln erzeugt werden. Dies geschieht durch Aufstreuen und Verschmelzen der Kunststoffpartikel. Die so erzeugte Kunststoff-Fläche hat sehr hohe Abzugswerte, das heißt, einen sehr hohen Abzugwiderstand.

Die Verschweißung ist auch zwischen der Folie und der Dichtung möglich. Die notwendige Wärme kann auf vielfältigem Wege aufgebracht werden. Günstig ist eine Erwärmung mit Heißluft. Nach dem Anschmelzen der Schweißflächen ist ein Andrücken vorgesehen.

Wahlweise wird auch zunächst ein Kleber auf die Befestigerfläche aufgetragen, um dann darauf die Dichtung zu drücken.

Die Berührungsfläche der Dichtung mit der Folie kann gleichfalls mit einem

Kleber versehen und mit einem Trennmittel, zum Beispiel mit einem

ölpapier oder einer Siliconbeschichteten Folie, abgedeckt werden. Vor dem

Verlegen der Folie wird das Trennmittel von der Dichtung abgezogen.

Anschließend wird die Folie auf die Dichtung gedrückt bzw. wird der innenseitige Befestiger auf die Folie gedrückt.

Der Kleber kann zum Beispiel aufgedüst oder aufgewalzt oder aufgestrichen werden.

Wahlweise wird eine Dichtung verwendet, die beidseitig selbstklebend ausgebildet und vor der Montage mit einem oben beschriebenen Trennmittel abgedeckt ist. Mit einer solchen Dichtung ergibt sich eine einfache Montage.

Nach der Montage des außenseitigen Befestigers wird das Trennmittel von einer ersten Dichtung abgezogen und die Dichtung auf die folienseitige Fläche des Befesti gers gedrückt.

Vorzugsweise werden alle außenseitigen Befestiger im Bereich einer Folienbahn so vorbereitet. Die einzelnen Folienbahnen werden herkömmlich am Umfang der Tunnel verlegt. Die Anzahl der Anker und Befestiger hängt von deren Abstand ab. Es ist von Vorteil, sämtliche außenseitigen Befestiger in der beschriebenen Form vorzubereiten.

Anschließend wird die vorbereitete Folienbahn verlegt. Dabei wird zum Beispiel an einer Tunnelseite an der Sohle begonnen. Die Folie wird an der Tunnelseite hoch geführt. Sobald die Folie den oben beschriebenen Dorn an des außenseitigen Befestigers berührt, zeichnet sich der Dorn an der Folie ab bzw. kann der Dorn an der Folie gespürt werden. Das kann genutzt werden, um genau an den Stellen öffnungen in die Folie zu schneiden. Dies kann von Hand oder mechanisiert erfolgen. Sobald sich eine öffnung in der Folie befindet, kann die Folie über den Dorn geschoben werden. Vorzugsweise ist an dem bereffenden Dorn sofort eine Befestigung der Folie vorgesehen. Dabei wird wahlweise eine Dichtung auf die Folie aufgebracht und anschließend der innenseitige Befestiger auf den Dorn geschoben. Die Dichtung ist selbstklebend ausgelegt und wie die zuvor beschriebene Dichtung an den Klebeflächen durch ein Trennmittel geschützt. Das Trennmittel wird vor dem Aufschieben der Dichtung entfernt, so daß mit dem Andrücken der Dichtung an der Folie eine Klebeverbindung mit der Folie entsteht. Danach wird auch das Trennmittel von der zweiten Seite der Dichtung abgezogen und der innenseitige Befestiger auf den Dorn geschoben und gegen die Dichtung gedrückt, so daß auch eine Klebeverbindung der Folie mit dem innenseitigen Befestiger entsteht. Anschließend erfolgt die Verspannung der beiden Befestiger. Dies geschieht durch Verschraubung. Vorzugsweise erfolgt die Verschraubung mit einer Schraubenmutter auf dem Dorn, der ein entsprechendes Gewinde besitzt.

Mit fortschreitender Verlegung der Folie wird die Folie auch auf die anderen Dorne geschoben, verklebt und werden die Befestiger verspannt.

Vorteilhafterweise entsteht durch die Verklebung und Verspannung eine extrem günstige Einspannung der Folie.

Nach der Erfindung werden Dichtung und Folie bei der Verspannung der Befestiger mechanisch nicht überbelastet und wird zugleich eine optimal belastbare Ankerkonstruktion geschaffen. Das geschieht insbesondere durch Abstandshalter zwischen den Befestigern. Vorzugsweise finden Ringe als Abstandshalter Anwendung. Die Ringe lassen sich bei entsprechendem Innendurchmesser ohne weiteres auf den oben beschriebenen Dorn schieben. Bei ausreichend großer Ausnehmung in der Folie und in den Abdichtungen kommen die Ringe in unmittelbare Berührung mit beiden Befestigern. Das Maß der Ringe ist so gewählt, daß die Dichtungen durch das Verspannen der Befestiger einen Abstand zwischen sich frei lassen, der erforderlich ist, um Beschädigungen an den Dichtungen und der Folie zu verhindern. Zugleich wird durch die erfindungsgemäße Verklebung oder Verschweißung eine optimale Verbindung mit der Folie erreicht.

ähnliche Verhältnisse ergeben sich auch, wenn alternativ der Befestiger ohne weitere Dichtung auf den Dorn geschoben und gegen die Folie gedrückt wird.

Die Länge des Dorns ist von dem Umfang des Spritzbetonausbaus abhängig. Der Aufbau kann ausschließlich aus Beton bestehen. Der Aufbau kann auch eine Isolierschicht beinhalten. Die Isolierschicht wird dann vorzugsweise gebirgsseitig hinter dem Beton angeordnet.

Der Dorn muß dann durch die Isolierschicht hindurch ragen, um am vorderen Ende das oben beschriebene Drahtgitter und den Abstandshalter zu tragen.

Die oben beschriebenen Ringe können als separate Ring eingesetzt werden. Die Ringe können auch mit dem Dorn bzw. mit dem beschriebenen Stutzen einstückig sein. Die einstückige Ausbildung hat besondere Vorteile. Vorteilhafterweise kann der Ring dadurch dargestellt werden, daß der Stutzen durch eine öffnung des außenseitigen Befestigers hindurchgeführt

wird, bis er folienseitig ausreichend weit gegenüber dem Befestiger vorragt und dadurch den gewünschten Abstand des innenseitigen Befestigers sichert. In der Lage kann der Stutzen in dem Befestiger verschweißt werden. Durch die Schweißung wird die öffnung in dem Befestiger geschlossen. In den Stutzen wird ein Gewindestangenstück als Dorn eingeschraubt. Wahlweise wird der Dorn dabei durch eine Schweißnaht gesichert. Die Schweißnaht verhindert ein Lösen des Domes und verschließt zugleich den Gewindegang.

Die erfindungsgemäße Konstruktion erlaubt auch die Verwendung von wasserundurchlässigen Schäumen als Dichtungen. Solche Schäume sind in der Regel geschlossenzellig. Außerdem muß die Festigkeit der Schäume den auftretenden Belastungen angepasst werden. Die Festigkeit der Schäume wird durch Erhöhung des Raumgewichtes der Schäume angepasst. Das Raumgewicht der Schäume wird durch durch Veränderung der Treibmittelmenge in dem aufzuschäumenden Kunststoff auf das gewünschte Maß eingestellt. Der Kunststoff wird vorzugsweise in einen Extruder aufgegeben, dort plastifiziert und mit einem Treibmittel vermischt. Beim Austritt aus dem Extruder schäumt der Kunststoff entsprechend dem jeweiligen Treibmittelgehalt auf. Von allen infrage kommenden Kunststoffen sind Schäume mit unterschiedlichem Raumgewicht verfügbar. Mit wenigen Versuchen kann das richtige Raumgewicht festgestellt werden. Dabei können sich die Versuche auf die Auswechselung verschiedener Schäume beschränken. Eine Extrusion ist regelmäßig nicht erforderlich.

Die erfindungsgemäßen Befestiger bestehen vorzugsweise aus Stahl. Stahl läßt sich sehr gut verarbeiten, auch schweißen. Die Verarbeitungsfähigkeit ist besonders vorteilhaft bei sogenanntem Automatenstahl . Mit Automaten sind automatisierte Drehmaschinen und automatisierte Fräsmaschinen bezeichnet. Mit diesen Maschinen lassen sich die nach der Erfindung vorgesehenen besonderen Teile sehr kostengünstig herstellen. Wegen der vom Gebirgswasser ausgehenden Korrosionsgefahr sind derartige Stahlteile vorzugsweise allseitig mit einem Korrosionsschutz versehen. Bekannt ist ein Korrosionsschutz mit Epoxidharz oder mit Zink. Der Zink

wird galvanisch aufgetragen oder durch Tauchen der Werkstücke in einem heißen Zinkbad aufgetragen. Das Tauchen im heißen Zinkbad stellt aber das

Problem zugesetzter Gewinde.

Die Beschichtung mit Expoxidharz kann sehr genau dosiert werden und stört die Verschraubung nicht, wenn die Schicht, eine bestimmte Dicke nicht überschreitet.

Wahlweise findet auch rostfreier Stahl Anwendung.

Es können aber auch ungeschäumte Kunststoff Anwendung finden.

Besonders geeignet sind dabei Polyamide und Polyester, vorzugsweise verstärkt durch eine Faserarmierung und/oder durch eine Gewebearmierung.

Die Befestiger können unterschiedliche Abmessungen aufweisen. Es sind Befestiger mit Durchmessern oder Kantenlängen von 10mm bis 2000 mm denkbar. Vorzugsweise kommen Abmessungen von 80 bis 300 mm vor, noch weiter bevorzugt 130 bis 300mm.

Günstig ist auch, wenn die Befestiger eine Krümmung besitzen, die der Tunnelkrümmung angepasst ist. Das bewirkt eine Folien schonende Einspannung zwischen den Befestigern.

Schalenförmige bzw. topfförmige Befestiger sind zwar im Hinblick auf die Einspannung der Folie nicht ganz so günstig. Dafür besitzen solche Befestiger aber eine sehr höhere Stabilität als ein Blech, welches lediglich der Tunnelwölbung angepasst ist. Das erlaubt eine Reduzierung der Blechdicke für die Befestiger. In dem Sinne können Dicken von 2,5 mm und weniger ausreichend sein.

Soweit die Erfindung im Vorstehenden anhand eines Tunnelausbaus erläutert worden ist, gilt entsprechendes für die Anwendung der Erfindung auf Stollen und andere unterirdische Räume.

Nach der Erfindung können folgende Merkmale noch von erheblicher Bedeutung sein, eine besondere Gestaltung der Foliendichtung a) bestimmte Befestigungspunkten für die Foliendichtung

b) bestimmten Spritzbetonauftrag

Bei allen Abdichtungsproblemen wird unterschieden zwischen der außen wirkenden Wasserlast, der innen wirkenden Wasserlast sowie Wasserl asten, die von außen und auch von innen auf den Spritzbetonausbau wirken. Um dem zu begegnen werden häufig Foliendichtungen zur Anwendung gebracht. Die Foliendichtung kann beiderseits im Spritzbeton eingeschlossen sein. Sie kann aber auch einseitig angeordnet sein. Dabei kann die Foliendichtung außen vor dem Spritzbeton angeordnet sein, um gegen eindringendes Wasser zu dichten. Desgleichen kann die Foliendichtung innen vor dem Spritzbeton angeordnet sein, um innen anstehende Abwässer oder andere Flüssigkeit an einem Austritt zu hindern.

Der Spritzbeton kann einschichtig oder mehrschichtig aufgebracht werden.

Eine häufige Anwendung findet sich in unterirdischen Räumen in standfestem Gebirge. Dabei kann es sich um Tunnel, Lagerräume, Bunker, Kanäle und anderes handeln. überirdisch ist eine häufige Anwendung in offen Baugruben gegeben.

Die unterirdische Anwendung hat unterschiedliche Varianten:

Zum Beispiel wird nach DE-3244000 C eine erste Spritzbetonschicht auf den Gebirgsausbruch gebracht. Die erste Spritzbetonschicht dient im wesentlichen der Versiegelung des Gebirgsausbruches. Auf der ersten Spritzbetonschicht wird die Foliendichtung verlegt. Für die erste Spritzbetonschicht ist zumeist eine relativ geringe Schichtdicke ausreichend. Das Verlegen der Foliendichtung erfolgt üblicherweise in Bahnen, die an dem Gebirge bzw. an der Spritzbetonschicht befestigt werden müssen. Die Bahnen werden nacheinander so verlegt, daß sie sich an den Rändern überlappen und zu der gewünschten Abdichtung ergänzen. An den sich überlappenden Rändern ist eine Verschweißung der Bahnen vorgesehen. Zur Befestigung der Bahnen ist vorgesehen, daß zunächst Anker in das Gebirge eingebracht werden. Die Foliendichtung kann von den Ankern

durchstoßen werden, wenn damit verbundene Leckstellen anschließend abgedichtet werden. Das kann mittels zweier Flansche erfolgen, von denen mindestens einer zugleich mit der Folie dichtet. Das geschieht zum Beispiel durch Ausbildung des Flansches als Neoprenscheibe. Die Flansche sollen die Folie zwischen sich einklemmen. Von diesen beiden Flanschen ist vorzugsweise der gebirgsseitige Flansch fest angeordnet, während der andere Flansch verstellbar ist. Die Anker stellen den Verbund zum Gebirge her und halten die Betonbewehrung mit der Spritzbetonrücklange, welche den inneren Spritzbetonaufbau ermöglicht und stabilisiert. Die Betonbewehrung besteht üblicherweise aus Stahl, zum Beispiel in der Form von Betonstahlgewebematten. Die Spritzbetonrücklage wird nach der DE- 3244000 durch ein Drahtnetz gebildet. Das Drahtnetz ist in einigem Abstand von der Folie angeordnet und soll verhindern, daß auftreffender Spritzbeton von der Foliendichtung zurückgeworfen wird.

In anderen Anwendungen ist vorgesehen, daß die Foliendichtung im Abstand vom Gebirge montiert wird. Das geschieht mit den beschriebenen Ankern, an denen die Foliendichtung befestigt wird. Dabei stellt sich das Problem des Rückpralls von Spritzbeton noch in stärkerem Maß als bei der zuvor beschriebenen Variante. Gleichwohl hilft das Drahtnetz auch in diesem Fall, so daß mit der beschriebenen Drahtnetztechnik ohne weiteres ein Spritzbetonausbau im Abstand von dem Gebirgsausbruch aufgebaut werden kann.

In einer Abwandlung der vorstehenden beabstandeten Anordnung der Foliendichtung ist ein Gitter oder Drahtgeflecht zwischen dem Ausbau und dem Gebirgsausbruch vorgesehen. Dabei dient das Drahtgeflecht vorzugsweise als Sicherung gegen Steinschlag aus dem Gebirge.

Aus der Zeitschrift, Forschung + Praxis , 1970, S .1 84, ist es bekannt, das Drahtnetz direkt gegen die Folienabdichtung zu spannen. Gleichwohl kommt es beim Anspritzen des Betons zu einer Beabstandung des Drahtnetzes von der Folie, weil sich die Folie in ganz anderem Umfang ausbeult als das Drahtnetz.

Aus der DE-2400866A 1 und der DE-36526980A 1 ist es bekannt, die Folienabedichtung spritzbetonseitig mit einem Faservlies abzudecken. Dabei kann das Faservlies verschiedene Aufgaben erfüllen. Nach der DE- 3626980 erfüllt das Faservlies verschiedene Funktionen, nämlich eine Schutzfunktion und eine Dränfunktion. Nach der DE-2400866 ist darüber hinaus vorgesehen, das Faservlies zunächst mit einer Grundierung zu versehen, bevor es zum eigentlichen Auftrag des Spritzbetons kommt.

Aus der DE-3741699 ist die Verwendung von Folienabdichtungen mit einer Noppenstruktur bekannt. Die Noppen sollen ausbruchseitig einen Abstand offen halten, durch den das aus dem Gebirge austretende Wasser abfließen kann.

Aus der DE-3823898 ist bekannt, die Noppenstruktur an einer Folienabdichtung zu anderen Zwecken einzusetzen, nämlich zur Rückhaltung des Spritzbetons.

Nach der Erfindung ist wahlweise eine besondere Gestaltung der Foliendichtung durch eine Mindeststeifigkeit der Folie und/oder eine aufkaschierte oder aufgeklebte Krallmatte vorgesehen.

Die Mindeststeifigkeit wird mit ungeschäumter Olefinfolie, insbesondere eine Polyolefinfolie, z.B. Polyethylenfolie (PE-Folie) dargestellt. Es können auch Copolymere zum Einsatz kommen, zum Beispiel Ethylencopolymer- Folien. Jedes PE ist als Abdichtungsfolie geeignet. Dazu gehören unter anderem LDPE, HDPE. Geeignet ist auch Polypropylen (PP).

Die Steifigkeit wird durch eine Mindestdicke von 1 ,5mm vorzugsweise eine Mindestdicke von 1 ,8mm gebildet. Bei anderen Folienmaterialien wird die Dicke soweit vergrößert, bis eine gleiche Mindeststeifigkeit erreicht ist.

Die Oberflächenrauhigkeit entsteht vorzugsweise durch Aufbringen von Partikeln gleichen Materials wie die Folie auf die spritzbetonseitige Folienfläche. Die Partikel können unterschiedliche Form aufweisen. Günstig ist eine längliche Form. Dazu gehört eine Fadenform oder Strangform. Das Material kann vor dem Auftragen oberflächlich angeschmolzen werden, so daß das Material nach der Berührung mit der Folienfläche darauf haftet. Im Kern soll das Material nicht schmelzflüssig werden. Das Anschmelzen bedingt eine Oberflächentemperatur, die oberhalb der Schmelztemperatur des j eweiligen Materials liegt. Die Temperatur des zum Anschmelzen verwendeten Mediums soll noch einiges höher sein, damit es zu einer kurzfristigen Erwärmung kommt.

Die notwendige Erwärmung zum Anschmelzen der Oberfläche kann mit einer offenen Flamme oder in anderer Weise auf das Material gebracht werden. Es werden die Kunststoffpartikel zum Beispiel durch Aufmahlung eines Granulates von 2 bis 8 mm auf einen Durchmesser bis 2mm, vorzugsweise auf einen Durchmesser bis 1 ,5mm und noch weiter bevorzugt auf einen Durchmesser von 0,2 bis l mm hergestellt. Die Auftragsmenge wird nach dem Flächengewicht des Auftrags gemessen. Bemessungen nach dem Flächengewicht sind auch von Geweben bekannt. Nach der Erfindung ist vorzugsweise mindestens ein Auftrag von mindestens 20 Gramm pro Quadratmeter vorgesehen, vorzugsweise ein Auftrag von mindestens 50 Gramm pro Quadratmeter, noch weiter bevorzugt ein Auftrag von 100 Gramm pro Quadratmeter. In der Praxis kommen voraussichtlich Auftragsmengen bis 500 Gramm pro Quadratmeter und mehr vor. Verschiedene Einzelheiten und Variationen zum Partikelauftrag sind in folgenden Druckschriften beschrieben:

AT 194605, CH332229, DE4207210A 1 , DE 1971 8035C, EP901408A oder in der WO 97/37772 bzw. PCT/US97/05029, US 2987104,US 5612081 , US 5075135, US 3622422, US 2936814.

Wahlweise wird die Folienoberfläche für den Materialauftrag zusätzlich vorgewärmt, um eine bessere Verbindung der Partikel mit der Folienfläche zu erreichen. Die Vorwärmung ist entbehrlich, wenn die Wärme aus der Folienherstellung genutzt wird.

Die übliche Herstellung der Folie geht von einer Extrusion des Materiales aus. Dabei wird der schmelzteigige Kunststoff mittels eines Extruders durch eine Düse in den Spalt eines Walzenpaares aufgegeben.

Der in den Walzenspalt gelangende Kunststoff kann schon eine Folienform haben. Diese Folienform wird mittels einer Schlitzdüse erreicht. Der Schlitz in der Düse hat dann eine entsprechende Länge und eine entsprechende

Breite.

Wahlweise wird der schmelzteigige Kunststoff auch granulatförmig oder schnitzeiförmig in den Walzenspalt aufgegeben, so daß sich dort

Kunststoffknet bildet, der fortlaufende durch den Walzenspalt gezogen wird, so daß sich eine Folie zwischen den Walzen bildet.

Zwischen den Walzen des Walzenpaares, gegebenenfalls auch in einem oder mehreren weiteren Walzvorgängen wird der Folie die gewünschte genaue Dicke gegeben.

Auf die genaue Folienbreite kommt es bei dem ersten Walzvorgang nicht an. Durch das Walzen stellt sich ein mehr oder weniger schlangenförmig verlaufender Folienrand ein. Deshalb wird die Folie am Ende des Walzvorganges seitlich besäumt. Die anfallenden Randstreifen werden vorzugsweise in den Extruder zurückgeführt und dort wieder in schmelzteigiges Ausgangsmaterial für den Walzvorgang umgeformt. Während des Walzvorgangs hat die Folie eine erhebliche Temperatur. Wahlweise wird diese Temperatur zum Aufbringen der zum Aufrauhen der Oberfläche bestimmten Partikel genutzt.

Darüber hinaus ist wahlweise eine Nachwärmung vorgesehen, um die Verbindung der Partikel mit der Folienfläche zu verbessern. Wahlweise sollen die Partikel auch noch mit Walzendruck an die Folienfläche gepresst werden, damit es zu einer besseren Verbindung der Partikel mit der Folienfläche kommt.

Gleichwohl geht die EP901408A davon aus, daß der Schweißfaktor der Verbindung zwischen Partikeln und Folienfläche ganz wesentlich unter 1 liegt. Das wird als Vorteil dafür angesehen, daß sich die Partikel unter

entsprechender Belastung wieder ablösen können, ohne daß es zu einer Zerstörung der Foliendichtung kommt.

Die Wärme kann auch durch bloße Heißgase auf die Partikel aufgetragen werden. Dabei ist es möglich, die Partikel in den Heißgasstrom einzudosieren. Die Verweildauer in dem Heißgas bestimmt das Maß der Anschmelzung. Die Verweildauer ist von der Wegstrecke der Partikel bis zum Auftreffen auf die Folienfläche und von der Gasgeschwindigkeit abhängig.

Die Wärme kann auch durch bloße Strahlung aufgebracht werden, indem die Partikel durch einen Heizkanal fallen und während des Falles durch Strahlungswärme oberflächlich angeschmolzen werden.

Anstelle oder zusätzlich zur Oberflächenrauhigkeit der Folie können Krallmatten an der Folie vorgesehen sein.

Krallmatten sind aus der Begrünung von Böschungen, geneigte Dächern, Ufern bekannt. Böschungen, geneigte Dächer und Ufer haben gemeinsam eine wesentliche Neigung und das Problem des Abrutschens aufgebrachter Schichten. Bei den Schichten kann es sich um Begrünungsschichten oder mineralischen Schutzschichten oder wie bei einer Deponie um Lagermaterial handeln.

Aus der DE 7822615U l ist eine mehrschichtige Kunststoffabdichtung für Tunnelausbau mit Spritzbeton bekannt, die tunnelinnenseitig mit einer Wirrfasermatte aus Polyamidfaser oder -drahten versehen ist. Anstelle von Polyamid kommen auch andere Polyolefine wie Polypropylen in Betracht. Die Wirrfasermatte hat eine Dicke bis 25 mm und bildet eine Haftungsgrundlage für eine erste Spritzbetonschicht bzw. mit der ersten Spritzbetonschicht eine Haftungsgrundlage für einen weiteren Spritzbetonausbau. Eine Krallmatte unterscheidet sich davon.

Die Krallmatten besitzen eine besonders gestaltete Oberfläche, mit der sie sich unter Last in den Untergrund und/oder in darüber aufgebrachte Schichten drücken, so daß ein Formschluß mit der darüber und/oder darunter befindlichen Schichten entsteht. Das schließt sowohl eine ausreichende Stabilität als auch ausreichende Offenheit der Matten, damit das aufgebrachte Material in die Matte eindringen kann und eine wesentliche Zusammendrückung der Matten unter dem auflastenden Druck verhindert wird.

Dazu sind wahlweise dreidimensionale großmaschige Gelege aus Kunststoff- Fäden oder Strängen in Anwendung. Die großmaschigen Gelege unterscheiden sich von den Wirrfasermatten ganz erheblich. In der Wirrfasermatte liegen die Fasern ungeordnet übereinander und in ebenen, die im wesentlichen parallel zueinander sind. Die wirre Verlegung der Fasern schließt bereits eine kontrollierte Maschenstruktur aus. Selbst, wenn die Fasern einer Ebene auch große öffnungen zwischen sich offen lassen würden. Die darüber oder darunter liegende Ebene hat j edoch keinen Abstand, so daß die offen gelassenen öffnungen durch j ede Faser einer benachbarten Ebene reduziert würden.

Ein Wirrfaservlies bzw. eine Wirrfasermatte kann deshalb im Sinne obiger Sicherung keinen Formschluß mit darunter und darüber liegenden Schichten eingehen. Deshalb sind Wirrfaserschichten und Wirrfasermatten nur zur Drainage, nicht aber zur übertragung wesentlicher Scherkräfte geeignet, wie sie bei 20 Grad Neigung, und verstärkt bei 30 Grad Neigung und noch größerer Neigung vorkommen.

Die Gelege entstehen durch Extrusion dünner Kunststoffstränge, die im noch plastischen Zustand in der Maschenform übereinander abgelegt werden, so daß sich die einander berührenden Kunststoffstränge miteinander verbinden. Im Idealfall handelt es sich bei der Verbindung um eine schweißartige Verbindung. Im Normalfall entsteht noch eine ausreichende Klebe Verbindung.

Wahlweise können die Gelege auch aus vorher gefertigten Kunststoffsträngen erzeugt werden, die zur Herstellung des Geleges wieder erwärmt und an der Oberfläche angeschmolzen und in der beschriebenen Maschenform abgelegt werden.

Die Maschen werden in zwei Ebenen erzeugt, die vorzugsweise in einem Winkel von 90 Grad zueinander stehen. Dies führt zu noppenartigen Erhöhungen auf der Mattenoberfläche, die sich besonders in die Böschungen, Begründungsschichten und Uferschichten drücken. übliche Krallmatten bestehen aus Polypropylen oder Polyamid oder PET und haben eine Dicke zwischen 1 0 und 30 mm.

Gleichartige Krallmatten lassen sich auch als Gewebe herstellen.

Nach der Erfindung werden die Krallmatten im Werk mit der Foliendichtung verbunden. Dabei können die Berührungsflächen der Foliendichtung und der Krallmatte angeschmolzen und anschließend gegeneinander gedrückt werden. Zum Anschmelzen eignet sich die Beaufschlagung mit Heißgas oder mit Heißstrahlen. Als Heißgas eignet sich Heißluft. Die notwendige Heißluft kann mit marktgängigen Heißlüftern bereitgestellt werden. Darüber hinaus können zur Erwärmung Heizstrahler verwendet werden. Günstig sind elektrisch betriebene Heißlüfter und Heizstrahler, die sich leicht und genau regeln lassen.

Wahlweise wird auch ein als Krallmatte vorgesehenes Gelege auch unmittelbar auf einer Foliendichtung erzeugt.

Dazu können vorher gefertigte Kunststoffstränge oberflächlich angeschmolzen werden, so daß das Material nach der Berührung mit der

Folienfläche darauf haftet. Im Kern soll das Material nicht schmelzflüssig werden. Das Anschmelzen bedingt eine Oberflächentemperatur, die oberhalb der Schmelztemperatur des jeweiligen Materials liegt. Die Temperatur des zum Anschmelzen verwendeten Mediums soll noch einiges höher sein, damit es zu einer kurzfristigen Erwärmung kommt.

Die notwendige Erwärmung zum Anschmelzen der Oberfläche kann mit einer offenen Flamme auf das Material gebracht werden,

Wahlweise wird die Folienoberfläche für den Materialauftrag zusätzlich vorgewärmt, um eine bessere Verbindung des Geleges mit der Folienfläche zu erreichen. Die Vorwärmung ist entbehrlich, wenn die Wärme aus der

Folienherstellung genutzt wird.

Die übliche Herstellung der Folie geht von einer Extrusion des Materiales aus. Dabei wird der schmelzteigige Kunststoff mittels eines Extruders durch eine Düse in den Spalt eines Walzenpaares aufgegeben.

Der in den Walzenspalt gelangende Kunststoff kann schon eine Folienform haben. Diese Folienform wird mittels einer Schlitzdüse erreicht. Der Schlitz in der Düse hat dann eine entsprechende Länge und eine entsprechende

Breite.

Wahlweise wird der schmelzteigige Kunststoff auch granulatförmig oder schnitzeiförmig in den Walzenspalt aufgegeben, so daß sich dort

Kunststoffknet bildet, der fortlaufende durch den Walzenspalt gezogen wird, so daß sich eine Folie zwischen den Walzen bildet.

Zwischen den Walzen des Walzenpaares, gegebenenfalls auch in einem oder mehreren weiteren Walzvorgängen wird der Folie die gewünschte genaue Dicke gegeben.

Auf die genaue Folienbreite kommt es bei dem ersten Walzvorgang nicht an. Durch das Walzen stellt sich ein mehr oder weniger schlangenförmig verlaufender Folienrand ein. Deshalb wird die Folie am Ende des Walzvorganges seitlich besäumt. Die anfallenden Randstreifen werden vorzugsweise in den Extruder zurückgeführt und dort wieder in schmelzteigiges Ausgangsmaterial für den Walzvorgang umgeformt. Während des Walzvorgangs hat die Folie eine erhebliche Temperatur. Wahlweise wird diese Temperatur zur Verbindung mit dem Gelege genutzt.

Wahlweise findet auch zusätzlich eine Profilierung der Folienfläche mittels einer Profilwalze bzw. mittels einer Prägewalze statt, wie dies in der DE42072 1 0A beschrieben ist.

Dabei können regelmäßige oder unregelmäßige Profilierungen entstehen. Das gilt sowohl für die Gestaltung der Profile senkrecht zur Folienebene als auch in der Folienebene. Die Profilkanten können gerade und/oder ungerade verlaufen. Es können auch Profile zur Anwendung kommen, wie sie an sich

bei Bahnen für die Deponieabdichtung vorgesehen sind. Beispiele sind in der DE 1 9935284A 1 beschrieben.

Wahlweise wird dabei ein Profil erzeugt, wie es in der DE 1 9721 799 beschrieben ist.

Die oben beschriebenen Profilflächen erleichtern die Anbindung der Spritzbetonschicht an der Foliendichtung und an die Krallmatte, wenn die Krallmatte und die Foliendichtung in erfindungsgemäßer Anwendung im Tunnel mit Spritzbeton beaufschlagt werden.

Je biegesteifer die Foliendichtung und die Krallmatte sind, desto leichter wird der Spritzbetonauftrag. Die Steifigkeit wird einerseits durch die Foliendicke bestimmt. Zum anderen wird die Steifigkeit durch den Verbau der Foliendichtung bestimmt. Je höher die Zahl gleichmäßig verteilter Befestigungspunkte auf der Foliendichtung ist, desto größer wird die Steifigkeit. Vorzugsweise ist die Verteilung so, daß vier benachbarte Befestigungspunkte die Eckpunkte eines Quadrates bilden. Die Kantenlänge des Quadrates ist gleich dem Abstand von zwei benachbarten Befestigungspunkten. Je geringer der Abstand der benachbarten Befestigungspunkte bzw. die Kantenlänge des Quadrates ist, desto höher ist die Zahl der Befestigungspunkte Bei einer Foliendicke von 2 mm ist vorzugsweise ein Abstand von 1 ,2 m zwischen benachbarten Befestigungsstellen vorgesehen. Dabei soll der Abstand höchstens 1 5%, vorzugsweise höchstens 7,5% größer sein. Benachbart sind die nächsten Befestigungspunkte.

Der zulässige Abstand kann sich durch änderung der Lage der Befestigungspunkte ändern. Dann wird deren Abstand solange verringert, bis mindestens eine gleich steife Konstruktion wie bei Verteilung der Befestigungspunkte auf den Eckpunkten eines Quadrates erreicht ist.

Bei größeren Foliendicken wird der zulässige Abstand zwischen benachbarten Befestigungspunkten größer. Der Abstand zwischen den benachbarten Befestigungspunkten wird höchstens soweit vergrößert

und/oder die Lage der Befestigungspunkte höchstens soweit verändert, bis sich trotz der größeren Foliendicke wieder die vorbeschriebene Konstruktionssteifigkeit eingestellt hat.

Bei geringerer Foliendicke als 2mm wird der zulässige Abstand zwischen den benachbarten Befestigungspunkten geringer. Der Abstand zwischen den Befestigungspunkten wird soweit verringert und/oder die Lage der Befestigungspunkte soweit vergleichmäßigt, bis sich trotz der geringeren Foliendicke wieder die vorbeschriebene Konstruktionssteifigkeit eingestellt hat.

Der Aufbau des Spritzbetonausbaus wird durch die Grundierung der Foliendichtung und der Krallmatte erleichtert.

Die erfindungsgemäße Verwendung einer Grundierung leistet zusätzlich zu der oben beschriebenen Oberflächengestaltung noch einen Beitrag zur Anbindung vom Spritzbeton an die Foliendichtung und an die Krallmatte. Die Grundierung kann mit dem gleichen Zement bzw. Kleber bzw. Bindemittel erfolgen, der auch für den Spritzbeton verwendet wird, j edoch ohne die im Spritzbeton vorgesehenen Zuschläge.

Zement/Kleber/Bindemittel kommen pulverförmig zum Einsatz werden entweder vor dem Auftrag auf der Folienfläche mit Wasser vermischt und in nebelartiger Form aufgedüst oder zusammen mit dem pulverförmigen Zemente/Kleber/Bindemittel in nebelartiger Form aufgedüst. Wahlweise wird auch eine spezielle Grundierung in Form eines Kunststoffklebers mit mineralischem Zumischungsanteil zum Einsatz gebracht. Der Kunststoffkleber hat eine besondere Haftwirkung an dem Kunststoff der Folienabdichtung und dem Kunststoff der Krallmatte. Zugleich bieten die mineralischen Mischungsanteile des Klebers eine Haftungsverbesserung für den Spritzbeton.

Das nebeiförmige Aufdüsen der Grundierung führt zu einer dünnschichtigen Benetzung der Folienfläche und der Krallmatte. Die Schichtdicke der Benetzung wird so eingestellt, daß die Grundierung nicht durch ihr Eigengewicht herunterläuft. In der Praxis wird die Auftragsmenge solange

verringert, bis kein Herunterlaufen zu beobachten ist. Bei gleich bleibender Austrittsgeschwindigkeit der Grundierung aus der Auftragsdüse wird die Auftragsmenge durch die Geschwindigkeit bestimmt, mit der die Auftragsdüse bewegt wird. Wenn der Auftrag verringert werden soll, so kann das kann das durch Erhöhung der Geschwindigkeit erreicht werden, mit der die Düse über die Auftragsfläche, im vorliegenden Fall über die Foliendichtung und die Krallmatte, bewegt wird.

Bei wiederholtem Ansprühen der Foliendichtung und der Krallmatte an gleicher Stelle kann der Auftrag durch Reduzierung der Wiederholungen beim Ansprühen verringert werden.

Wahlweise werden in die Grundierung auch Wasser absorbierende Materialien eingebunden.

Nach der Grundierung kann der Spritzbeton in einer Schicht oder in mehreren Schichten auf die Foliendichtung aufgebracht werden. Dabei ist es günstig die Spritzbetonschicht lagenweise und von unten beginnend aufzutragen. Das wird durch eine hin- und hergehende Bewegung des Werkzeuges für das Auftragen des Spritzbetons erreicht. Als Spritzbetone bzw. Betone und Additive und Zuschläge sowie Verstärkungseinlagen und als Werkzeuge kommen Werkzeuge in Betracht,- wie sie zum Beispiel in folgenden Druckschriften beschrieben sind:

DE69910173T2,DE69801995T2, DE69721121T2, DE69718705T2, DE69701890T2, DE69700205T2, DE69418316T2, DE69407418T2, DE69403183T2, DE69122267T2, DE69118723T2, DE69010067T2, DE69006589T2, DE60010252T2, DE60001390T2, DE29825081U1 , DE29824292U1, DE29824278U1, DE29818934U1 , DE29724212U1, DE29718950U1, DE29710362U1, DE29812769U1 , DE19854476C2, DE19854476A1, DE19851913A1, DE19838710C2, DE19819660A1, DE19819148C1, DE19754446A1 , DE19746958C1, DE19733029C2, DE19652811A1, DE19650330A1.

Wahlweise lassen sich im Spritzbeton zusätzlich Kunststoffpartikel in der Form kleiner Partikel, auch Beads genannt, verarbeiten. Die

Kunststoffpartikel lassen einen Leichtbeton mit wärmeisolierenden Eigenschaften entstehen. Die Wärmeisolierung ist bei Frostgefahr und austretendem Gebirgswasser wichtig, um eine einwandfreie Drainage des anfallenden Wassers zu sichern. Sonst könnte der Frost zur Eisbildung führen und das Eis den Spritzbetonbau beschädigen bzw. zerstören. Im Tunnel ist das in Gebirgsregionen und in nordischen Ländern ein häufiges Problem, dem üblicherweise mit Kunststoffschaumschichten in dem Tunnelausbau begegnet wird. Die Kunststoffschaumschichten komplizieren den Tunnelausbau und beinhalten einen erheblichen Kostenfaktor. Mit dem vorstehend beschriebenen Leichtbeton lassen sich die Kunststoffschaumschicht nach Wahl ganz oder teilweise vermeiden. Vorzugsweise wird ein Leichtbeton hergestellt, wie er in der DE 1 0242524 Al beschrieben ist.

Der Spritzbeton wird wahlweise trocken bis zur Spritzdüse gefördert und dort mit der notwendigen Wassermenge versetzt.

Der Spritzbeton ist so eingestellt, daß er nach dem Auftreffen in kurzer Zeit eine ausreichende Frühfestigkeit entwickelt. Zur Einstellung des

Spritzbetons können Beschleuniger verwendet werden, die das Abbinden des

Spritzbetons beschleunigen.

Zum Entstehen der Frühfestigkeit tragen auch Wasser absorbierende

Bestandteile im Spritzbeton und/oder in der Grundierung bei.

Vorzugsweise wird der Spritzbetonausbau im Inspektionsabstand von dem Gebirgsausbruch aufgebaut. Dadurch ist es möglich den Zustand des Gebirgsausbruches zu prüfen. Es kann zum Beispiel zu Steinschlag kommen, der die Foliendichtung erstört und so eine Undichtigkeit schafft. Ferner kündigen sich größere Steinschläge zumeist vorher durch kleinere Steinschläge an. Bei größeren Steinschlägen besteht die Gefahr eines Einbruches im Tunnel. Zwangsläufig werden damit auch die Tunnelbenutzer gefährdet. Demzufolge sind regelmäßige Inspektionen des Gebirgsausbruches und des Spritbetonausbaus zweckmäßig. Die Inspektion setzt nach der Erfindung mindestens teilweise eine Begehbarkeit des Hohlraumes zwischen dem Spritzbetonausbau und dem Gebirgsausbruch

voraus. Die Begehbarkeit beginnt bei etwa 0,4 m Abstand zwischen dem Gebirgsausbruch und dem Spritzbetonausbau. Die Begehbarkeit wird umso komfortabler, j e größer der Abstand ist. Vorzugsweise ist der Abstand nach oben hin aus wirtschaftlichen Gründen auf I m beschränkt

Abstände zwischen dem Spritzbetonausbau und dem Gebirgsausbruch sind zwar an sich bekannt. Ein Beispiel zeigt die DE 3838630A 1. Dort ist aber keine Begehbarkeit gezeigt.

In weiterer Ausbildung der Erfindung wird die Begehbarkeit auf den notwendigen Bereich beschränkt. Zum Beispiel können die Tunnel an den Seiten begehbar sein, während sich die Inspektionsfreiheit sich im Scheitel des Firtes nur auf eine Einsehbarkeit beschränkt. Dort, wo nur eine Einsehbarkeit vorgesehen ist, kann sich der Inspektionsabstand auf 0,2 m beschränken. Dadurch ergeben sich Inspektionsabstände von 0,2 bis I m zwischen dem Gebirgsausbruch und dem Spritzbetonausbau.

Wahlweise wird die oben beschriebene Folie gebirgsseitig mit einem Schutzvlies versehen, um eine Beschädigung der Folie bei der Verlegung oder eine Beschädigung durch herabfallende Steine zu verhindern.

Mit dem Spritzbetonaufbau entsteht eine feste Betonschale in einem Tunnel, welche durch die Anker mit dem Gebirge verbunden ist. Allerdings unterliegt der Tunnelausbau bei zeitgemäßer Belastung durch Kraftfahrzeuge oder durch Zugverkehr erheblichen Belastungen.

Dieser Verkehr verursacht starke Druckwellen und Saugwellen. Die Stärke ist von dem Volumen der Kraftfahrzeuge und Züge, von deren Geschwindigkeit und von den Abmessungen des Tunnels abhängig. Durch die Druckwellen und Saugwellen wirken über die oben beschriebenen Anker auf das Gebirge. Deshalb werden erhebliche Anforderungen an die Festigkeit des Ankersitzes im Gebirge gestellt. Das hat in der Praxis dazu geführt, daß Ankerstangen von mindestens 16 mm Durchmesser, vorzugsweise von 20mm Durchmesser Verwendung gefunden haben und die

Ankerstangen in gleichmäßigen, verhältnismäßig kurzen Abständen angeordnet sind.

Die gleichen Ankerstangen kommen zum Einsatz, wenn nur der Gebirgsausbruch gesichert werden muß. Dabei werden ausbruchsgefährdete Felsbrocken mit einem Anker gesichert. Die Anker durchdringen die Felsbrocken und reichen bis in den dahinter liegenden standfesten Fels. Die gleiche Lösung findet an Verkehrswegen und Bahntrassen Anwendung, an denen seitlicher Fels zu sichern ist.

Die einfachen Ankerstangen werden auch als Stabanker bezeichnet. Anstelle es einzigen Stabes kann ein Anker auch mehrere Stäbe besitzen. Dann wird von einem Mehrfachstabanker gesprochen.

Wenn ein Anker aus einer größeren Vielzahl von dünneren Stangen besteht, so wird von einem Litzenanker oder von einem Drahtanker gesprochen. üblicherweise sind die Litzenanker bzw. Drahtanker in Abständen mit Ringen zusammen gehalten. Je nach Bauart gibt es noch andere Anker. Je nach Einbauzustand wird von Vollverbundankern oder von Freiankern gesprochen. Der Vollverbundanker ist über seine ganze Länge, mit der er in das Gebirge hineinragt, mit dem Gebirge verbunden. Der Freianker ist nur mit einem vorderen Teil, mit dem er in das Gebirge hineinragt, mit dem Gebirge verbunden. In dem übrigen Teil verbleibt ein Abstand zwischen der Bohrlochinnenwand und dem Anker. Bei dem erfindungsgemäßen Ausbau können viele Formen von Ankern Verwendung finden. Im weiteren wird in allgemeiner Form von Ankern gesprochen.

Seit langem ist erkannt, daß die Ankerstangen einer starken Korrosionsbelastung ausgesetzt sind. Die Korrosionsbelastung wird auf die Belastung mit Gebirgswasser und auf den Zutritt von Luft zurückgeführt. Das Gebirgswasser führt üblicherweise eine erhebliche Salzfracht. Darüber hinaus gibt es Tunnel unterhalb des Grundwasserniveaus bzw. unterhalb des Meeresniveaus. Durch Gebirgsklüfte tritt im Küstenbereich Salzwasser an den Tunnel .

In vielen Tunnelproj ekten ist deshalb die Verwendung von verzinkten Ankern und epoxidbeschichteten Ankern vorgesehen.

Für die Anker werden im Fels Bohrlöcher gesetzt.

Die Anker werden in den Bohrlöchern mit Mörtel oder mit Kleber und/oder mechanisch festgesetzt. Es sind diverse Mörtel und Kleber bekannt. Besonders durchgesetzt hat sich Polyester für das Festsetzen der Anker. Das Polyester ist ein aushärtbares Harz.

Der Einsatz von EP in Mörtelmasse ist zum Beispiel aus der DE 10002605C2 bekannt. Desgleichen ist der Einsatz von EP zur Befestigung von Ankern aus der DE 19832669 A l bekannt. Es sind auch Dübelmassen aus EP aus der DE 60109003 T2 bekannt.

Die bisherige Verfüllmasse wird in wurstartiger Verpackung in das Bohrloch geschoben. Durch anschließendes Positionieren des Ankers wird die Verpackung der Mischung zerstört, so daß die Mischung den verbliebenen Hohlraum des Bohrloches um den Anker herum ausfüllt.

Die Verfüllung des Bohrloches kann auch in anderer Weise erfolgen. Wahlweise wird die Mischung aus einem Vorratsbehälter abgezogen und unmittelbar in das Bohrloch gedrückt. Flüssige Mischung wird gepumpt. Trockene Mischung kann eingeblasen werden. Für das Füllen kann vor Vorteil sein, in die Bohrung einen Kragen oder einen Stopfen einzusetzen. Dies kann zusammen mit dem Anker erfolgen. Der Kragen oder Stopfen kann ein verlorenes/bleibendes Teil oder ein demontierbares Teil sein. Der Kragen oder Stopfen hindert die Mischung am Austreten. Wahlweise kann der Kragen oder Stopfen mit einem Teil in das Bohrloch ragen und mit einem anderen Teil vor dem Gebirge vorstehen, um eine Tropfnase zu bilden, die das auf den Anker zuströmende Wasser von dem Anker ablenkt und dadurch die Wasserbelastung des Ankers schon ganz erheblich reduziert. Günstig ist dabei, wenn der Kragen oder Stopfen in die Mischung eingebunden ist, die in das Bohrloch eingefüllt worden ist. Für das Einfüllen der Mischung sind entsprechende Füllöffnungen am Kragen oder Stopfen vorgesehen, die mit Füllstutzen korrespondieren.

Der Kragen oder Stopfen ist nicht nur für das Einfüllen der Mischung von Vorteil sondern auch für die Positionierung des Ankers. Solange der Anker nicht durch die Mischung gehalten ist, kann der Kragen oder Stopfen diese Aufgabe übernehmen. Nach der älteren Technik waren die Montageleute gehalten, die Anker festzuhalten, bis die Polyestermischung eine ausreichende Festigkeit entwickelt. Das ist anstrengend, führt zu einem Zeitverlust und zu unzulänglichen Ergebnissen, weil sich Spalte auftun können, wenn nach entsprechender Frühfestigkeit noch an dem Anker gewackelt wird. Durch die Montagehilfen werden diese Probleme beseitigt. Deshalb haben die Montagehilfen auch unabhängig von der Mischung für andere Mischungen Bedeutung.

Zwar ist es von Felsankern in der Schweiz bekannt, die Anker in dem Bohrloch im freien Bereich mit einem Kunststoffrohr zu umgeben. Eine Montagehilfe ist das jedoch noch nicht. Außerdem ist die Aufgabe der Felsanker eine andere als bei einem erfindungsgemäßen Ausbau. Die Felsanker sollen den Felsen zusammenhalten bzw. deren Herabfallen verhindern. Dementsprechend ragen die Felsanker nur mit einem so geringen Teil aus dem Felsen vor, daß eine Ankerplatte darauf verschraubt und gesichert werden kann. Der Felsanker soll möglichst weit in den Fels eindringen. Klassisch ist ein Kraft/Formschluß zwischen der Ankerspitze und dem Felsen vorgesehen und bewirkt der verbleibende Teil des Ankers zwischen der Ankerplatte und der Spitze die zum Zusammenhalten des Felsens erforderliche Spannung.

Ein für den Ausbau bestimmter Anker hat die Aufgabe, eine Belastung des Ausbaus als Kraft in den Felsen zu leiten. Die Länge eines Ankers für den Ausbau kann in der Regel viel kürzer als die Länge eines Felsankers sein.

Mit dieser Bauweise ist eine Bauweise aus den 60iger Jahren abgelöst worden, bei der der Anker auf der freien Länge mit Isolierband umwickelt wurde. In den 70iger Jahren wurde das Isolierband durch ein PE-Rohr und durch einen Schrumpfschlauch zur Umhüllung des freien Ankerteiles abgelöst. Zugleich wurde der Zwischenraum zwischen Umhüllung und Anker mit einer Korrosionsschutzmasse ausgefüllt. Vor dem Spannen des Ankers

wurde der Schrumpfschlauch entfernt. Das PE-Rohr sollte beim Spannen gegen die Ankerplatte gedrückt werden.

Bei dem bekannten Stand der Technik hat der Schrumpfschlauch nur eine vorläufige korrosionsschützende Aufgabe. Für diesen vorläufigen Korrosionsschutz können dünne Folien Anwendung, wie sie aus der Verpackung bekannt sind. Dagegen ist bei der erfindungsgemäßen Umhüllung ein dauerhafter Korrosionsschutz mit der Schrumpffolie beabsichtigt. Deshalb ist vorzugsweise eine Foliendicke von mindestens l mm vorgesehen.

Nach einigen Schadensfällen wurde etwa 1981 /82 bei Stabankern das Kunststoffripprohr aus PVC eingeführt, das sich weitgehend über den Felsanker erstreckte. Nach dem Einführen des Felsankers und des Ripprohres in das Bohrloch wurde der Innenraum mit zementösem Füllgut verfüllt. Um gleichwohl die oben erläuterte freie Länge zu bilden, wurde über das Ripprohr ein zweites, glatt ausgebildetes Rohr geschoben, das einen Verbund zwischen dem Ripprohr und der Bohrlochinnenwand in dem freien Bereich verhindert.

In 1985 ist diese Technik geändert worden, indem ein an die Ankerplatte geschweißtes Stahlrohr über ein Glatthüllrohr geschoben wurde. Der Zwischenraum zwischen Rohr und Anker wurde mit einer Gummidichtung abgedichtet und mit plastischem oder zementösem Füllgut verfüllt. Der Außenraum zwischen Kunststoffripprohr und Bohrlochinnenwand wurde mit zementösem Füllgut ausinjiziert. Der aus dem Felsen herausragende Ankerkopf mit der Ankerplatte wurde mit einer Schutzhaube abgedeckt und der Hohlraum unter der Schutzhaube mit dem gleichen Füllgut ausgefüllt.

Die Erfindung will vorzugsweise einen Korrosionsschutz für den Anker schaffen. Dabei geht die Erfindung von der Erkenntnis aus, daß durch EP- Harze oder Polyesterharze im Bohrloch ein weitgehender oder auch vollständiger Schutz der Anker vor dem Gebirgswasser stattfindet. Außerhalb des Bohrloches ist nach der Erfindung zum Korrosionsschutz ein

Umhüllung vorgesehen. Die Umhüllung kann ganz oder teilweise die Form eines Schlauches oder eine Hülse aufweisen. Die Umhüllung wird nach der Erfindung wahlweise a)lose auf den Anker geschoben und b)beim Setzen des Ankers in den Mörtel oder Kleber eingebunden und c)umgibt den Anker an dem aus dem Bohrloch herausragenden Ende

Die lose Anordnung erlaubt es, die Umhüllung unmittelbar zusammen mit dem Anker zu montieren oder erst nach Setzen des Ankers zu montieren. Dabei ist eine ausreichende, aber vorzugsweise nur eine möglichst geringe Einbindung der Umhüllung in den Mörtel oder Kleber vorgesehen. Dies kann bei einer überlappung bzw. Eindringtiefe der Umhüllung von maximal 100 mm, gegebenenfalls auch bei einer Eindringtiefe von maximal 50mm gegeben sein. Auch geringere überlappungen/Eindringtiefen sind möglich, wenn die Eindringtiefen/überlappung an dem betreffenden Ende mit einer Profilierung versehen ist, die der Einbindung günstig ist. Solche Profilierung kann einen oder mehrere ringförmige Erhebungen und/oder Vertiefungen besitzen, welche eine bessere Verzahnung mit dem Mörtel oder Kleber geben und/oder die Dichtwirkung erhöhen.

Die Umhüllung kann auch bis zum Bohrlochtiefsten reichen. Dann kann die Umhüllung genutzt werden, um Kleber und/oder Mörtel solange durch den Zwischenraum zwischen Anker und Umhüllung zu drücken bis Kleber bzw. Mörtel aus dem Zwischenraum zwischen der Umhüllung und der Bohrlochwand herausdringt. Damit kann sichergestellt werden, daß tatsächlich eine ausreichende Ausfüllung des Zwischenraumes zwischen dem Anker und der Bohrlochwandung mit Mörtel bzw. Kleber entstanden ist. Vorzugsweise ist dann zumindest ein faserverstärkter Kunststoff als Umhüllung oder ein ausreichend starkes Gewebe als Umhüllung im Bohrloch vorgesehen, damit die an dem Anker wirksamen Kräfte auf die innerhalb der Umhüllung liegende Mörtel- bzw. Kleberschicht weitergegeben werden können und damit die an dieser Schicht wirksamen Kräfte über die Umhüllung auf die außen liegende Mörtel- bzw. Kleberschicht weitergegeben werden können und von dort in das Gebirge eingeleitet

werden. Günstig ist im Falle der in das Bohrloch hineinragenden Umhüllung auch, wenn die Berührungsflächen der Umhüllung mit dem Mörtel oder Kleber aufgerauht oder profiliert sind.

Die ausreichende Füllung des Zwischenraumes mit Mörtel bzw. Kleber kann auch ohne die bis in das Bohrlochtiefste reichende Umhüllung sichergestellt werden, indem zunächst so viel Mörtel bzw. Kleber in das Bohrloch gebracht wird, daß ein anschließendes Eindrücken des Ankers in das Bohrloch einen Austritt von Mörtel bzw. Kleber aus dem Zwischenraum zwischen Anker und Bohrlochwand bewirkt. Das läßt sich unter anderem sehr vorteilhaft mit Patronen erreichen, welche eine Füllung aus Mörtel bzw. Kleber besitzen und beim Einschieben des Ankers zerstört werden. Solche Patronen können aus Kunststoffschläuchen oder präpariertem Papier bestehen. Der Kunststoffschlauch und das Papier besitzen eine geringe Wandstärke, so daß sie leicht beim Eindringen des Ankers zerplatzen.

Bei den oben beschriebenen Varianten der Erfindung ist die Umhüllung der Anker unmittelbar in den Mörtel bzw. den Kleber eingebunden. Es kommt auch eine mittelbare Einbindung in Betracht. Zur mittelbaren Einbindung können die oben beschriebenen Hülsen und Kragen genutzt werden, um mit der Umhüllung an diese Hülsen oder Kragen anzuschließen. Dabei kann die Umhüllung mechanisch und/oder durch Schweißen oder Kleben mit den Hülsen oder Kragen verbunden werden.

Wahlweise umfasst die Umhüllung des Ankers die oben beschriebene Hülse oder Kragen oder Hülse und Kragen umfassen die Umhüllung außen. Durch geeignete Abmessungen von Hülsen bzw. Kragen und Umhüllungen kann sich die Umhüllung schließend um die Kragen oder Hülse legen. Umgekehrt kann sich bei anderen Abmessungen auch die Hülse oder der Kragen schließend um die Umhüllung legen. Wahlweise wird die Verbindung noch dadurch intensiviert, daß die Umhüllung mit einem ringförmigen Vorsprung(Feder) in eine Nut der Hülse oder Kragen greift. Umgekehrt kann auch die Hülse oder Kragen mit einem ringförmigen Vorsprung(Feder) versehen sein und in eine Nut der Umhüllung greifen. Es sind

Querschnittsformen von Nut und Feder bekannt, bei denen die Feder in der Nut einen festen Sitz erlangt. Solche Querschnittsformen entstehen, wenn die Nut die Feder hintergreift und dadurch ein erheblicher Widerstand gegen Lösen und eine vorteilhafte Dichtwirkung entstehen.

Wahlweise ist die Umhüllung auch mit einem Schweißrand oder Kleberand versehen, mit dem eine Verschweißung oder Verklebung an der oben beschriebenen Hülse oder Kragen erfolgen kann.

Mit geringer übung kann die zum Verschweißen notwendige Erwärmung der Schweißflächen leicht mit Hilfe eines Heißlufterzeugers erfolgen. Anschließend müssen die Schweißflächen nur gegeneinander gedrückt werden und ist eine Verschweißung gegeben.

Für die erfindungsgemäße Umhüllung ist es vorteilhaft, wenn sie erhebliche Längenänderungen an der Baustelle ermöglicht. Damit kann unterschiedlichen Längen der aus dem Gebirge vorragenden Ankerenden Rechnung getragen werden. Bei ausrechender Länge läßt sich das ganze Ankerende vor dem Gebirgswasser schützen. Die Umhüllung muß dann bis über das Ankerende ragen. Wahlweise lassen sich zugleich die mit dem Anker verbundenen Ankerplatten bzw. Ankerscheiben und Muttern mit der Umhüllung schützen. Die Umhüllung muß dann auch über diese Teile ragen. Nach der Erfindung ist die Umhüllung dazu mindestens teilweise als Faltenbalg ausgebildet. Der Faltenbalg kann ausgezogen werden und ohne weiteres erhebliche Längendifferenenzen überbrücken.

Günstig ist, wenn die Umhüllung aus einem Schlauchteil oder Hülsenteil und einem Faltenbalg zusammengesetzt ist. Vorzugsweise werden die Teile miteinander verschweißt. Die Zusammensetzung reduziert die Kosten. Das gilt auch dann, wenn für verschiedene Anwendungsfälle verschiedene Baugrößen vorgehalten werden.

Das Verschweißen der Teile ist so einfach, daß die Umhüllungen bei dem Anwender zusammengesetzt werden können. Das vereinfacht noch die Vorratshaltung.

Wahlweise gehört zu den Teilen, die zu der Hülle kombiniert werden können auch ein Anschlußteil für oben beschriebene Befestiger, mit denen ein Spritzbetonausbau hergestellt wird. Das Anschlußteil soll von den beiden Scheiben, zwischen denen die zur Abdichtung vorgesehene Membran eingespannt wird, die gebirgsseitige Scheibe umfassen. Dabei ist wahlweise ein Fomteil vorgesehen, das mit einer ebenen Fläche zwischen der gebirgsseitigen Scheibe und der Membran angeordnet ist und zum Faltenbalg bzw. zum benachbarten Teil eine einfache Schweißnaht erlaubt.

Wahlweise kann der Hohlraum zwischen dem Anker und der Umhüllung noch mit einem Isolierungsmittel verfüllt werden. Besonders geeignet sind pumpfähige Mittel. Zu unterscheiden sind Füllmittel, die anfangs pumpfähig sind und dann erhärten, und Füllmittel, die dauerhaft pumpfähig bleiben. Geeignet als dauerhaft pumpfähige Mittel können Fette und Wachse sein. Solche Mittel haben sich schon im Zusammenhang mit den beschriebenen Felsankern bewährt.

Besondere Vorteile können sich ergeben, wenn die die Anker/Befestigerumhüllung durch einen Schrumpfschlauch gebildet wird. Zweckmäßig ist ein Schrumpfschlauch aus Polyäthylen, Polyamid, Polyvinyidenchlorid, Polyester, Polypropylen. Auch andere Kunststoffe/Polyolefine/Polymere eignen sich als Schrumpfschläuche. Wegen weiterer Details wird auf folgende Druckschriften Bezug genommen: DE 69826432, DE 69216133 , DE 60021671 , EP 213807, US 3903294. Die Herstellung der Schrumpfschläuche erfolgt durch Extrudieren und Nachbehandeln. Durch die Herstellung und Nachbehandlung, insbesondere starke Abkühlung, werden entstandene Molekülstrukturen eingefroren. Durch Erwärmung und anschließende langsame Abkühlung werden die Molekülstrukturen wieder frei gegeben, so daß eine starke Kontraktion entsteht.

überraschenderweise ist der Schrumpf bei verschiedenen Kunststoffen bis zu einer bestimmten Grenze umso größer j e höher der Anteil an Füllstoffen ist. Zu den Füllstoffen gehören Talkum, Kreide und Fasern und anderes. Ferner lassen sich die Kunststoffe nach Belieben einfärben. Die Farbe wird

wahlweise mit Pigmenten eingebracht. Der Farbpigmentanteil kann 1 0%, sogar 25% und mehr betragen.

Mit dem Extruder lassen sich nahtlose Schläuche extrudieren. Dazu wird der Extrusionsdüse die Form eines Ringspaltes gegeben. Zugleich wird der Innenraum des entstehenden Extrusionsschlauches mit Druckluft oder einem anderen Gas beaufschlagt. Das kann verschiedene Aufgaben haben. Vorrangiges Ziel ist, ein Zusammenfallen des Schlauches zu verhindern. Die Schlauchinnenfläche würde dann voraussichtlich mindestens teilweise verkleben. Die Druckluft kann auch genutzt werden, um den Schlauch auf ein bestimmtes Maß aufzuweiten.

Zur Herstellung eines Faltenbalges aus einem Extrusionsschlauch ist es möglich, den Schlauch zwischen zwei Gliederkettenbänder zu extrudieren, die sich mittig zu einem Formhohlraum ergänzen, der die Außenkontur eines Faltenbalges hat. Der Extrusionsschlauch legt sich bei einer Aufweitung leicht an die Innenfläche des Formhohlraumes an und nimmt die Kontur des Formhohlraumes an, weil sich der Extrusionsschlauch durch die Berührung mit den Gliedern der Kettenbänder abkühlt. Die Abkühlung wird durch metallische und wahlweise gekühlte Gliederketten begünstigt. Der Vorteil der Kettenbänder ist, daß die Kettenbänder den entstehenden Extrusionsschlauch abziehen und am Ende der Abziehstrecke frei geben, um zum Anfang wieder zurückgeführt zu werden und um dort immer wieder neu den Formhohlraum zu bilden.

Die erfindungsgemäßen Umhüllungen für die Anker/Befestiger können auch im Spritzgussverfahren hergestellt werden.

Die Schrumpfschläuche lassen sich im Extrusionsverfahren nahtlos herstellen. Wahlweise werden die Schrumpfschläuche auch aus Folien oder Bahnen durch Zusammenfalten der Folien und Bahnen hergestellt. Folien und Bahnen werden in neuerer Zeit überwiegend durch Extrudieren eines Schlauches hergestellt, der anschließend aufgeschlitzt und zur Folie oder Bahn ausgebreitet wird. Da durch oben beschriebenes Extrudieren

unmittelbar j eder gewünschte Schrumpfschlauch hergestellt werden kann, erscheint es widersinnig, eine zeitgemäß aus einem Extrusionsschlauch hergestellte Folie oder Bahn zu einem Schlauch zusammenzufügen. Gleichwohl kann das wirtschaftlicher sein als die unmittelbare Extrusion des Schrumpfschlauches. Das gilt insbesondere für eine kleinere Stückzahl von Schrumpfschläuchen mit besonderen Abmessungen, weil für das Zusammenfügen/Konfektionieren von erfindungsgemäßen Schrumpfschläuchen aus Folien und Bahnen vergleichsweise ein sehr viel geringerer Maschinenaufwand zu treiben ist als für unmittelbare Extrusion eines Schrumpfschlauches. Das gilt besonders für Schrumpfschläuche, die ganz oder teilweise als Faltenbalg ausgebildet sind. Das gilt auch besonders für den Fall, daß der Schrumpfschlauch mehrschichtig ausgebildet ist.

Das Zusammenfügen/Konfektionieren von Schrumpfschläuchen aus Folien und Bahnen kann für kleinere Serien von Schrumpfschläuchen weitestgehend von Hand erfolgen. Dabei können aus den Folien und Bahnen Zuschnitte gewonnen und übereinander gelegt werden, um am Rand eine Verschweißung herbeizuführen.

Wahlweise können die Folien und Bahnen auch umgefaltet werden und zunächst verschweißt werden, bevor ein Zuschnitt erfolgt.

Als Schweißvorrichtung ist im einfachsten Fall eine Schweißzange ausreichend, mit der verhältnismäßig kurze Schweißnähte gesetzt werden, bis die gewünschte Schweißnahtlänge erreicht ist. Die Schweißzange besitzt zwei beheizte Schweißbacken, die gegeneinander gedrückt werden und die beiden übereinander liegenden Zuschnitte/Folien/Bahnen zwischen sich einschließen.

Eine wesentliche Rationalisierung läßt sich schon dadurch erreichen, daß eine Schweißzange mit entsprechend großen/langen Schweißbacken verwendet wird, die sich über die ganze Länge der Schweißnaht erstrecken.

Vorzugsweise werden die Schweißbacken elektrisch beheizt.

Dazu sind handelsübliche elektrisch beheizte Heißpatronen geeignet, die neben der Stromzuleitung auch eine Temperaturmessung besitzen. Die

Temperaturmessung erfolgt über Messfühler elektrisch und kann mit geringem Aufwand mit einer Regelung versehen werden, die auf die

Stromzuführung wirkt, d.h. die Stromzuführung unterbricht, wenn die gewünschte Temperatur erreicht ist, bzw. die Stromzuführung wieder in Gang setzt, wenn die gewünschte Temperatur wieder unterschritten wird. Die Heizpatronen lassen sich in passenden Bohrungen in den Schweißbacken unterbringen.

Im einfachsten Fall wird die Wärme dabei von außen zu den Schweißflächen geführt.

Bessere Schweißergebnisse werden erreicht, wenn die einander gegenüberliegenden Schweißflächen der Zuschnitte/Folien/Bahnen mit einem zwischen die Zuschnitte/Folien/Bahnen greifenden Schweißwerkzeug unmittelbar erwärmt werden.

Das kann mit einer Schweißbacke erfolgen, welche sich über die ganze

Länge des Schrumpfschlauches erstreckt.

Es kann aber auch eine Schweißmaschine verwendet werden, wie sie für die oben beschriebene Verlegung von Folie an der Tunnelwandung zu Einsatz kommt. Solche Schweißmaschinen besitzen vorzugsweise einen Schweißkeil, der gleichzeitig zwischen beiden Zuschnitten /Folien /Bahnen an deren

Schweißflächen entlang geführt wird und durch Berührung die für das

Schweißen notwendige Wärme überträgt. Dabei werden die Ränder der

Zuschnitte/Folien/Bahnen jeweils unmittelbar hinter dem Schweißkeil mit geeigneten Andruckrollen zusammen gedrückt.

Solche Schweißmaschinen eignen sich besonders für gerade Schweißnähte.

Die entstandenen Schläuche können zum Beispiel nach der Montage der Anker im Gebirge auf die Anker geschoben werden, bevor die Befestiger montiert werden. Anschließend werden die Schläuche mit dem einen Ende gebirgsseitig am Anker bzw. an dem im Bohrloch sitzenden Kragen montiert und mit dem anderen Ende folienseitig an dem nächsten Befestiger montiert. Die Montage erfolgt wahlweise dadurch, daß das eine Ende über den genannten Kragen und das andere Ende über den genannten Befestiger geschoben/gezogen wird. Das verursacht bei ausreichend großem Spiel zwischen Schlauch und Kragen/Befestiger keine Schwierigkeiten.

Das Spiel ist unwesentlich, solange der anschließende Schrumpfvorgang noch zu einer ausreichenden Umschließung des Kragens/Befestigers führt. Der Schrumpfvorgang wird bei entsprechender Beschaffenheit des Schrumpfmaterials durch Erwärmung in Gang gebracht. Es ist dabei zweckmäßig, mit der Erwärmung des Schrumpfschlauches an einem Ende zu beginnen und dann langsam zu anderen Ende des Schlauches zu gehen. Dadurch wird verhindert, daß Luft eingeschlossen wird, welche das vollständige Umschl ießen des Ankers/Befestigers erschwert.

Der Schrumpfvorgang kann wahlweise durch Anlegung eines Unterdruckes unterstützt werden. Dadurch wird die von dem Schrumpfschlauch umschlossene Luft abgesaugt. Der Unterdruck wird allerdings so dosiert eingesetzt, daß keine Faltenbildung in dem Schlauch entsteht.

Denkbar ist auch, daß die Schläuche zusammen mit dem Befestiger oder sogar zusammen mit dem Anker montiert werden.

Wahlweise werden auch nur Schrumpffolien oder Schrumpfbahnen um die

Anker/Befestiger gewickelt. Es kommt vorzugweise der gleiche Kunststoff wie für die oben beschriebenen Schläuche zum Einsatz.

Bei ausreichender Umschlingung des Ankers/Befestigers besteht keine

Gefahr eines Lösens, weder bei der Umschlingung noch bei dem späteren

Schrumpfen.

Bei den Schrumpffolien ist der Konfektionierungsaufwand am geringsten. Inwieweit dieser Vorteil durch höhere Handhabungskosten oder durch Qualitätsnachteile aufgebraucht wird, ist eine Frage, die j eweils einer Prüfung bedarf.

In allen Fällen ist von Vorteil, den Schrumpfschlauch/Faltenbalg oder die Schrumpffolie innenseitig mit einer Kleberschicht zu versehen. Besonders günstig sind Schmelzkleber, die sich bei der zum Schrumpfen erforderlichen Erwärmung verflüssigen und zusätzliche eine Verbindung der Schrumpffolie

mit dem Anker/Befestiger bzw. eine zusätzliche Abdichtung zwischen dem

Anker/Befestiger und der Umhüllung bewirken.

Als Kleber kommen diverse Co-Polymerisate in Betracht.

Die Kleber können ergänzt werden durch eine Haftungsgrundlage und zusätzlichen Korrosionsschutz ergänzt werden.

Als Haftungsgrundlage und zusätzlichen Korrosisionschutz eignen sich

Epoxidharze, Acrylate und Polyurethane. Vorzugsweise werden die

Kunststoffe ungeschäumt eingesetzt.

Wegen der Einzelheiten der innenseitigen Kleber wird auf folgende

Druckschriften Bezug genommen: DE 202006003044, DE 203 12982, DE

19843375.

Die vorstehend beschriebene Schrumpftechnik erlaubt sogar eine mehrteilige

Ausbildung der Umhüllung ohne Verschweißen der verschiedenen Teile. So können Folienstreifen mit Rohrstücken oder Faltenbalgstücken kombiniert werden oder umgekehrt, ohne daß eine Verschweißung zwischen den Teilen vorgesehen ist. Dabei können die Folienstreifen die Faltenbalgstücke überlappen und umgekehrt.

Ebenso können die Rohrstücke die Faltenbalgteile überlappen und umgekehrt.

Günstig ist, wenn in Strömungsrichtung des Wassers der vordere Teil den hinteren Teil überlappt. Dann reduziert sich die Gefahr des Eindringens von

Wasser.

Günstig ist auch, wenn im überlappungsbereich der Umhüllungsteile so viel Kleber vorgesehen ist, daß der Kleber im überlappungsbereich aus dem Spalt zwischen den Umhüllungsteilen herausquillt. Das schließt den Spalt und verringert die Gefahr eines Wassereintritts noch weiter.

Günstig ist auch, wenn die Anker mit einer Epoxidharz(EP)-Schicht versehen sind. Die EP-Schicht ergänzt sich sehr vorteilhaft mit dem Kleber und der Schrumpf-Folie zu einer Isolierung, die sich im Bereich von Erdgasrohren mehr als 30Jahre bewährt hat. Wegen der Einzelheiten der EP-

Schicht und deren Auftrag wird auf folgende Druckschriften Bezug genommen:

DE 10358758A 1 , DE 10353 1 78A l , DE 10328150A 1 , DE 103 1 8474A 1 ,

DE 102005028537A 1 , DE 102005271 62A l , EP04010078.

Die erfindungsgemäßen Umhüllungsteile, Befestiger und Spritzbeton kann auch unabhängig voneinander und von der Folie zur Anwendung kommen.

Wahlweise ist zum Verlegen der oben beschriebenen Folien eine Vorrichtung vorgesehen, mit der das Halten und Abziehen der Folien erleichtert wird.

Die Folien haben aus Herstellungsgründen, Transportgründen und weiteren Handhabungsgründen nur eine bestimmt Breite und werden üblicherweise in Umfangsrichtung des Tunnels verlegt und zwar so, daß ein Folienabschnitt oder Bahnenabschnitt in Tunnellängsrichtung neben dem anderen liegt und am Rand den benachbarten Abschnitt überlappt. Nach der Verlegung werden die Folien im überlappungsbereich miteinander verschweißt.

Die Folien werden von einer Rolle abgezogen und von Hand positioniert und an den Ankern befestigt. Dabei sind die Folien um so länger, je größer der Tunnelquerschnitt ist. Je länger die Folien werden und je größer die Folienbreite wird, desto anstrengender wird die Montage. Das gilt besonders im Firstbereich des Tunnels, wo die Monteure über Kopf arbeiten müssen.

Es ist deshalb sehr arbeitserleichternd, wenn die Folienrolle im Bereich der Arbeitsbühne mitgeführt wird. Dadurch wird die von Hand zu bewegende Länge der Folie auf einen Bruchteil der bisherigen Länge verkürzt. Entsprechend reduziert sich die körperliche Belastung der Monteure.

Mitführen der Folienrolle heißt vorzugsweise, daß entweder an der Arbeitsbühne für die Monteure eine Rollenhalterung vorgesehen ist und/oder daß die Rolle mit einer separat bewegbaren Rollenhalterung mitgeführt wird.

Wahlweise kann diese Vorrichtung auch genutzt werden, wenn vor oder nach der Verlegung der Folie andere Materialien verlegt werden. Dabei handelt es sich um Textilbahnen. Die Textilbahnen haben wahlweise eine Schutzfunktion oder eine Drainfunktion.

Desgleichen kann die Vorrichtung auch genutzt werden, wenn an den Ankern oder an anderer Stelle des Ausbaus eine Isolierung aus Kunststoffschaum befestigt wird.

Ferner kann die Vorrichtung auch genutzt werden, um an den Ankern oder an anderer Stelle des Ausbaus Brandschutzplatten befestigt werden.

Mit der DE 3841455 A l ist bereits eine Vorrichtung zur Unterstützung der

Tunnelarbeiten vorgeschlagen worden, aber bisher nicht zur Verwirklichung gekommen.

Die bekannte Vorrichtung besitzt:

a)eine Rollenhalterung, die mit einem teleskopierbaren Schwenkarm versehen ist b)eine Rollenhalterung und Arbeitsbühne, die heb- und senkbar angeordnet ist c)Räder an dem Fahrzeug, die einzeln separat oder zu mehreren separat oder alle gemeinsam schwenkbar und/oder antreibbar sind. d)als Vertikalführung für das Heben und Senken ein Scherengestänge vorgesehen ist

Wahlweise sind alle Antriebe(sowohl Fahrantriebe, Hubantriebe, Schwenkantriebe) der bekannten Vorrichtung hydraulisch. Dies erlaubt eine genaue Steuerung.

Die Erfindung führt die mangelnde Umsetzung des bekannten Vorschlages auf eine mangelnde bauliche Akzeptanz zurück.

Nach sind deshalb folgende änderungen vorgesehen:

e)teleskopierbare Rohre als Vertikalführung und/oder f)eine an der Schwenkeinrichtung für die Rolle hängende Arbeitsbühne und/oder g)eine horizontale Verschiebbarkeit der gesamten Schwenkeinrichtung und/oder h)einen Fahrzeugrahmen der sich nach Bedarf schmaler oder breiter einstellen läßt und/oder i)wobei die Breitenänderung durch ausschwenkbare Arme dargestellt wird und/oder j )wobei an j edem Arm eine Stelze vorgesehen ist und/oder k)wobei die Stelzen höhenverstellbar sind.

Die Stelzen können aus ineinanderschiebbaren Rohrprofilen bestehen. Die Ineinanderschiebbarkeit ist gleichbedeutend mit der Teleskopierbarkeit. Bei Verwendung von Kastenprofilen ist durch die Form des Profiles eine drehsichere Lage der Profile ineinander gesichert.

Die Verschiebung/Teleskopierbarkeit der Stelzen kann mit unterschiedlichen Antrieben bewirkt werden. Geeignet sind wiederum hydraulische Zylinder, die innerhalb der Profile angeordnet sind. Auch andere Antriebe mechanischer Art kommen in Betracht. Dazu können Gewindespindeln gehören, die in dem einen Rohrprofil drehbeweglich angeordnet sind und zum Beispiel durch einen Antriebsmotor bewegt werden. Auf den Gewindespindeln kann ein sogenanntes Schloß läuft, das mit dem anderen Rohrprofil verbunden ist.

Als Schloß wird ein Werkstück mit einer Bohrung bezeichnet, die innen das korrespondierende Gewinde zu dem Außengewinde der Gewindespindel bildet. Wenn das Schloß drehfest angeordnet ist, dann bewirkt die Drehung der Gewindespindel eine Verschiebung des Schlosses auf der Gewindespindel bzw. umgekehrt eine Verschiebung der Gewindespindel in dem Schloß.

Von Vorteil ist eine Gleichlaufsteuerung für die Teleskopierung der verschiedenen Stelzen.

Die Stelzen sind an den freien Enden schwenkbeweglicher Arme angeordnet.

Mit dem anderen Ende bilden die Arme die Schwenklagerung bzw. sind die

Arme an einem bzw. in einem Rahmen der Vorrichtung schwenkbeweglich gelagert.

Durch Schwenken der Arme kann die Breite der Vorrichtung verringert oder verbreitert werden.

Die Schwenkeinrichtung kann wahlweise auf dem Rahmen der Vorrichtung bzw. in dem Rahmen in horizontaler Richtung verschoben, um die Schwenkeinrichtung der einen oder anderen Tunnelseite näher zu bringen. Für die Verschiebung der Schwenkeinrichtung können gleichartige Einrichtungen wie für die Stelzen Verwendung finden.

Wahlweise besitzt die Schwenkeinrichtung auch teleskopierbare Schwenkarme. Für die teleskopierbaren Schwenkarme können wiederum gleichartige Einrichtungen wie für die Stelzen Verwendung finden.

Die Arbeitsbühne kann auf der Rollenachse/Welle schwenkbeweglich und hängend angeordnet werden, welche die Rolle der zu verlegenden Folie/Bahn trägt.

In der Zeichnung sind verschiedene Ausführungsbeispiele der Erfindung dargestellt.

Fig 1 zeigt einen Gebirgsausbruch 1 im standfesten Gebirge. In regelmäßigen Abständen sind Anker in das Gebirge eingebracht worden. Dazu wurden entsprechende Löcher gebohrt und die Anker mit Montagezement in den Löchern festgesetzt worden. Von den Ankern sind die Mittelachsen 2 dargestellt.

Der Gebirgsausbruch 1 dient der Herstellung eines Tunnels. Zur Drainage des austretenden Wassers und zur Sicherung gegen herabstützende Steine ist in dem Gebirgsausbruch ein Spritzbetonausbau vorgesehen.

Der Spritzbetonausbau besteht im Groben aus einer Folienschicht 4 und einer Spritzbetonschicht 3. Die Folienschicht 4 ist aus einzelnen Bahnen zusammengesetzt, die überlappend verlegt werden und an den überlappenden Rändern miteinander verschweißt sind. Dabei sind zwei nebeneinander liegende Schweißnähte mit Abstand voneinander vorgesehen. Der Hohlraum zwischen den Schweißnähten wird mit Druckluft beaufschlagt, um die Dichtigkeit der Schweißnähte zu prüfen.

Einzelheiten des Spritzbetonausbaus sind in der Fig. 2 dargestellt.

Dabei ist ein Anker 5 schematisch dargestellt. Der Anker 5 ist an dem aus dem Gebirge herausragenden Ende mit einem Befestiger 14 verbunden. An dem Befestiger 14 liegt die Folienschicht 4 an.

An der Folienschichtseite, die dem Befestiger 14 gegenüberliegt befindet sich ein Befestiger 1 5. Die Befestiger 14 und 15 spannen die Folienschicht 4 zwischen sich ein.

Außerdem tragen die Befestiger einen Abstandshalter 13 für ein

Drahtgeflecht 12. Das Drahtgeflecht 12 hat zwei Aufgaben. Es dient dem

Aufbau der Spritzbetonschicht 3 , indem es ein Herabfallen des von der

Folienschicht zurückprallenden Betons verhindert. Zusätzlich bildet das

Drahtgeflecht 12 eine Armierung für die Spritzbetonschicht.

Beim Spritzbetonausbau hat der Ausbau im Verhältnis zur Form so viel Gewicht, daß der Ausbau vor Erreichen ausreichender Festigkeit ohne die Anker zusammenbrechen würde. Die Anker leiten das Gewicht des Spritzbetonausbaus in das Gebirge.

Nach der Verfestigung des Spritzbetonausbaus bilden die Anker einen festen Verbund des Ausbaus mit dem Gebirge.

Fig. 3 zeigt weiter Einzelheiten des Ausbaus.

Dabei ist der gebirgsseitige Befestiger, im folgenden als außenseitiger

Befestiger bezeichnet, mit 9 bezeichnet. Der Befestiger 9 hat im

Ausführungsbeispiel eine runde und zugleich gewölbte Form, wie eine

Kalotte.

Außenseitig ist ein Gewinderohr 8 angeschweißt, gegenüberliegend (innen liegend) ist eine Gewindestange 10 angeschweißt. Zwischen dem Anker 5 und dem Befestiger 9 ist eine Verlängerungsstange 7 vorgesehen. Die Verlängerungsstange ist notwendig, weil der Anker in einer Gebirgskluft sitzt und der Abstand zu dem Befestiger 9 überbrückt werden muß. Das Gewinderohr 8 bildet an dem Befestiger 9 einen Stutzen, die Gewindestange 10 einen Dorn.

Die Verlängerungsstange 7 ist in dem Stutzen des Bestigers 9 verschraubt. Die Verlängerungsstange 7 ist an dem gegenüberliegenden Ende über eine Gewindehülse 6 mit dem Anker 5 verbunden. Dazu sind entsprechende Gewinde an dem Ankerende und in der Hülse sowie an der Verlängerungsstange vorgesehen.

Die Fig. 4 und 5 zeigen ein anderes Ausführungsbeispiel für erfindungsgemäße Befestiger. Der außenseitige Befestiger trägt die Bezeichnung 20, der innenseitige Befestiger die Bezeichnung 21 . Mit dem außenseitigen Befestiger 20 ist ein Stutzen 22 verschweißt. Anders als in Fig. 3 ist der Stutzen 22 nicht einfach auf den geschlossenen Boden des Befestigers aufgesetzt, sondern durch eine zentrische öffnung in dem Boden des Befestigers 20 durchgeführt, so daß der Stutzen 22 innenseitig ein Stück vorragt. Das Maß des Vorragens ist genau abgestimmt auf die Beschaffenheit zweier Dichtungen 27 und 28, welche die in Fig. 4 mit 26 bezeichnete Folienschicht zwischen sich einschließen. Das Maß bestimmt die mögliche Zusammenpressung der Dichtungen 27 und 28 bei der Einspannung der Folienschicht 26.

Die Dichtungen 27 und 28 und die Folienschicht 26 besitzen ausreichende öffnungen, um über eine als Dorn vorragende Gewindestange 23 und den vorragenden Stutzen 22 geschoben zu werden.

Anders als in Fig. 3 ist der Stutzen 22 an j edem Ende mit einem Sackloch versehen. Beide Sacklöcher sind durch eine Materialwand voneinander getrennt. In dem folienseitigen Sackloch sitzt die Gewindestange 23 als Dorn.

In dem gegenüberliegenden, außenseitigen Sackloch sitzt in der Einbausituation der Anker.

Die beschriebene Materialwand verhindert eine durch das Gewinde hindurchgehende Leckage.

Die Dichtungen 27 und 28 bestehen im Ausführungsbeispiel aus Polyethylenschaum mit einem Raumgewicht von 30 kg pro Kubikmeter, in anderen Ausführungsbeispielen von 18 bis 40 kg pro Kubikmeter. Aufgabe der Dichtungen ist es, Ungleichmäßigkeiten in den Oberflächen der Befestiger und der Folie und Schieflagen zwischen den Befestigern auszugleichen. Die Dicke der Dichtungen beträgt dabei 5mm, in anderen Ausführungsbeispielen 3 bis 10 mm. Durch Verspannung der beiden Befestiger erfahren die Dichtungen eine starke Zusammendrückung, so daß der Raumgewicht der Dichtungen nahe an das Raumgewicht ungeschäumten Polyethylens kommt.

Die Dicke der Dichtung wird durch Verspannung der beiden Befestiger auf mindestens 50%, vorzugsweise auf mindestens 70% und noch weiter bevorzugt auf mindestens 90% reduziert. Die Reduktion bezieht sich auf das Schaumvolumen. Bei dieser Betrachtung bleibt das Volumen der ungeschäumten Folie gleichen Kunststoffes und gleichen Flächengewichtes unberücksichtigt. Das heißt, das für die Dickenreduzierung maßgebliche Ausgangsmaß wird um das Dickenmaß der ungeschäumten Folie verringert. Die Fig. 32 bis 36 zeigen ein weiteres Ausführungsbeispiel für erfindungsgemäße Befestiger. Der außenseitige Befestiger trägt die Bezeichnung 520, der innenseitige Befestiger die Bezeichnung 521. Mit dem außenseitigen Befestiger 520 ist ein Stutzen 522 verschweißt. Der Stutzen 522 besitzt wie der Stutzen nach Fig. 3 zwei mit 528 und 529 bezeichnete Sacklöcher. Das Gewinde in dem Stutzen und an dem Anker ist M 16.

Anders als in Fig. 3 ist der Stutzen 522 nicht einfach auf den geschlossenen Boden des Befestigers aufgesetzt, sondern an eine zentrische öffnung in dem Boden des Befestigers 520 aufgesetzt und dort verschweißt. Die umlaufende Schweißnaht ist mit 525 bezeichnet. Beide Sacklöcher sind mit

Innengewinde versehen. In dem nach außen weisende Sackloch 528 sitzt das Ankerende 526.

Es ist außerdem kein Abstandshalter vorgesehen, so daß die mögliche Zusammenpressung der Dichtungen bei der Einspannung der Folienschicht allein durch die Anpreßkraft einer Spanneinrichtung bestimmt ist. Die Spannvorrichtung besteht aus einer Gewindestange 524 und einer Spannmutter 523. Der innenseitige Befestiger 521 hat wie der außenseitiger Befestiger die Form einer Schale.

In den Fig. 32 bis 34 und 36 sind die Befestiger/Schalen beabstandet und ohne zwischenliegende Folie und Dichtung dargestellt, in der Fig. 35 ineinander liegend. Am Rand ist der Befestiger 521 einwärts gewölbt, während der Befestiger 520 auswärts gewölbt ist. Zugleich ist der Befestiger 521 mittig schwächer gewölbt als der Befestiger 520. Dadurch berühren sich die beiden Befestiger am Rand.

Im Ausführungsbeispiel hat der Befestiger 520 einen Außendurchmesser von 300mm, der Befestiger 521 einen Außendurchmesser von 222 mm. In anderen Ausführungsbeispielen können andere Maße gewählt werden.

Der Befestiger 520 ist als Schale so gewählt, daß er in der Stellung nach Fig. 35 den Bestiger 521 vollständig aufnimmt. Im Ausführungsbeispiel ergibt sich dadurch eine Tiefe des Befestigers 520 von 32 mm.

Das weitere Ausführungsbeispiel nach Fig. 37 und 38 unterscheidet sich von dem nach Fig. 32 bis 36 in anderen Befestigern. 537 und 538. Der Befestiger 537 hat gegenüber dem Befestiger 520 einen Außendurchmesser von 160mm. Außerdem ist der Befestiger 520 weniger tief als der Befestiger 521 . Der Anker 526 ist baugleich zu dem Anker 535. Das gleiche gilt für die Stutzen 536 und 522, sowie für die Gewindestangen 539 und 524 und für die Spannmuttern 540 und 523.

Der Befestiger 538 ist baugleich zu dem Befestiger 537 und spiegelbildlich angeordnet. Dadurch ergibt sich eine andere Einspannung der Folie zwischen beiden Befestigern als bei den Ausführungsbeispielen nach Fig. 32 bis 36.

In einem weiteren Ausführungsbeispiel sind die Dichtungen beidseitig selbstklebend ausgebildet. Die Klebeflächen sind vor der Montage durch Siliconbeschichtetes Papier abgedeckt. Das Papier wird zunächst von der Berührungsfläche mit dem Befestiger 20 abgezogen. Danach kann die Dichtung 28 auf dem Befestiger 20 positioniert und angedrückt werden. Anschließend wird von der Berührungsfläche der Dichtung 28 mit der Folienschicht 26 das Papier abgezogen und die Folienschicht gegen die Dichtung gedrückt. Es entsteht ein vorläufiger Halt der Foliendichtung 26. Zur weiteren Montage wird von der Berührungsfläche der Dichtung 27 mit der Folienschicht 26 das Papier abgezogen und die Dichtung 27 an der Folienschicht 26 positioniert und angedrückt.

Danach wird von der Berührungsfläche der Dichtung 27 mit dem innen liegenden Befestiger das Papier abgezogen und der Befestiger 21 auf den Dorn geschoben. Der Befestiger 21 hat eine öffnung, die zwar geringfügig größer als der Durchmesser der Gewindestange 23 aber zugleich deutlich geringer als der Durchmesser des Stutzens 22 ist.

Nach dem Aufschieben des innen liegenden Befestigers ergibt sich die in

Fig. 5 dargestellte Situation. In der Situation wird noch kein Druck auf die

Dichtungen ausgeübt. Die Dichtungen haben die mit 27 ' und 28 ' bezeichneten Formen bzw. Dicken.

Mit Hilfe einer Schraubenmutter 25 werden die Befestiger 20 und 21 so weit zusammengedrückt, daß die Dichtungen einen gewünschten Druck gegen die

Folienschicht einerseits und gegen die Berührungsflächen mit den

Befestigern andererseits entfalten.

Dieser Druck bewirkt zugleich eine Einspannung der Folienschicht.

Zusammen mit der Klebeverbindung entsteht eine sehr vorteilhafte

Halterung der Folienschicht.

Fig. 6 zeigt eine weitere Ausführungsform für die Befestiger.

Dabei sind die Befestiger mit 30 und 3 1 bezeichnet. Die beiden Befestiger 30 und 3 1 schließen eine Folienschicht 32 zwischen sich ein. Im Unterschied zu der Ausführungsform nach Fig. 3 bis 5 ist der außenseitige Befestiger 3 1 mit einer topfartigen Vertiefung versehen. Der innenseitige Befestiger 30 liegt wie ein Deckel in dem topfartigen Befestiger 3 1 , so daß zwischen den gewölbten Rändern eine gewünschte Einspannung erfolgt. Dabei wirken geneigte Flächen wie Keile gegeneinander, so daß mit geringer Kraft über entsprechende Wege eine starke Einspannung, auch eine großflächige Einspannung erreicht werden kann.

Um eine Verletzung der Folie zu vermeiden, ist der Befestiger 3 1 darüber hinaus mit einem gebogenen Rand 33 versehen.

Fig. 8 zeigt eine mögliche Wabenform 43 für das in Fig. 2 dargestellte Drahtgeflecht.

Fig. 7 zeigt einen Abstandshalter 40 für die Positionierung des Drahtgeflechtes. Der Abstandshalter 40 wird mit einer weiteren Schraubenmutter gegen die Schraubenmutter 25 gepreßt. Der Abstandshalter 40 besitzt diverse Arme, an denen das Drahtgewebe 43 verhakt werden kann.

Fig. 9 zeigt einen herkömmlichen außenseitigen Befestiger 40 mit einem mittigen durchgehenden Gewinde und mit einem Adapter 42. Der Adapter 42 besitzt einen Dorn 41 mit einem Außengewinde. Gegenüber dem Dorn 41 hat der Adapter 42 einen Außendurchmesser, der dem Durchmesser des angeformten Stutzens 44 an dem Befestiger 40 entspricht. Der Adapter 42 ist mit seinem Dorn 41 so in dem Befestiger 40 verschraubt, daß der Adapter 42 schließend an dem Stutzen 44 anliegt bzw. die beiden Berührungsflächen gegeneinander gespannt sind. Beide Berührungsflächen sind so bearbeitet, daß eine Leckage ausgeschlossen ist. Wahlweise ist die Abdichtung zusätzlich durch einen Dichtring 45 gesichert.

Außenseitig hat der Adapter 42 ein als Gewindeloch ausgebildetes Sackloch 43 , mit dem eine Verschraubung auf dem Anker möglich ist.

Fig. 10 zeigt gleichfalls einen herkömmlichen außenseitigen Befestiger 50 mit einem mittigen durchgehenden Gewinde. Dieser Befestiger ist kombiniert mit einem Dorn 51 , der einen Kragen 52 und ein Teil 53 aufweist. Mit dem Teil 53 ist der Dorn von der Innenseite her durch den Befestiger hindurch geschraubt und in eine oben für Verlängerungsvorgänge beschriebene Gewindehülse 54 geschraubt worden. Dabei liegt der Kragen 52 schließend an dem Befestiger 50 an und liegt die Gewindehülse 54 schließend an dem Stutzen 57 des Befestigers an.

Die Berührungsflächen sind in gleicher Weise wie nach Fig. 9 bearbeitet. Ferner ist eine Dichtung 56 zwischen dem Kragen 52 und dem Befestiger 50 vorgesehen.

Das Ausführungsbeispiel nach Fig. 1 1 unterscheidet sich von dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 4 dadurch, daß anstelle des Stutzens 22 ein Stutzen 61 mit einer durchgehenden Gewindebohrung vorgesehen ist. Der Stutzen 61 sitzt wie der Stutzen 22 auf dem mit 71 bezeichneten Ankerende. Die Gewindestange 60 sitzt wie die Gewindestange 23 in dem Stutzen 61 . Zwischen der Gewindestange 60 und dem Ankerende 63 ist ein Stopfen 62 aus Kunststoff, im Ausführungsbeispiel Nylon, in anderen Ausführungsbeispielen aus Polyamid.

Der Stopfen 62 erfährt zwischen dem Ankerende 63 und der Gewindestange 60 eine Zusammenpressung, so daß sich der Kunststoff dichtend in die Gewindegänge verformt.

Fig. 12 zeigt ein weiteres Ausführungsbeispiel mit einem Stutzen 70 mit einem Ankerende 71 und einer Gewindestange 72. Anstelle des einen Stopfens 62 sind mehrere Stopfen 73 und 74 vorgesehen. Der Stopfen 73 hat eine Basislänge oder Standardlänge, die Stopfen 74 eine deutlich kleiner Sonderlänge oder Anpassungslänge. Die Stopfen 74 dienen der Anpassung an größere Abstände des Ankerendes 71 von der Tunnelmitte. Der größere Abstand ist allerdings noch nicht so groß, daß eine Verlängerungsstange wirtschaftlich ist, wie sie in Fig. 3 gezeigt ist.

Fig. 13 zeigt ein Ausführungsbeispiel mit einem Stutzen 80, der sich von dem Stutzen 61 dadurch unterscheidet, daß innenseitig eine Nut 82 eingearbeitet worden ist. Die Nut 82 hat eine Tiefe, welche größer als die Gangtiefe des Gewindes ist. Infolgedessen ist die Fläche im Nuttiefsten glatt und können die Gewindegänge keine Leckströmung verursachen. Zusätzlich sind in dem Nuttiefsten ringförmige Rillen eingearbeitet. Bei Zusammenpressen des Stopfens verformt sich der Stopfen in die Nut 82 und in die Rillen 83.

Die Nut 82 und die Rillen lassen sich leicht eindrehen.

Fig. 14 und 15 zeigen einen Spritzbetonausbau für einen Tunnel im standfesten Gebirge. Das Gebirge ist mit 101 bezeichnet. In das Gebirge sind Gewindestangen 102 als Anker eingebracht worden. Dazu sind in das Gebirge 101 Löcher gebohrt worden und die Anker im Gebirge verklebt worden. Die Anker sind im Abstand von 1 ,2m so angebracht, daß am Umfang des Gebirgsausbruch eine Vielzahl gleichmäßiger Befestigungspunkte entsteht und alle Punkt auf den Eckpunkten gleicher Quadrate mit einer Kantenlänge von 1 ,2m liegen.

Auf j eder Gewindestange 102 ist dann eine Dichtungsscheibe 103 aufgeschraubt worden. Darauf ist eine Abdichtungsbahn verlegt worden. Das Verlegen ist in der Weise erfolgt, daß die Folie auf die vorragenden Anker gesteckt worden ist. Dabei durchdringen die Anker 102 die Folie. Die entstehenden Löcher werden mittels weiterer Dichtungsscheiben 105 geschlossen. Die Dichtungsscheiben 103 und 105 spannen die Folie 104 zwischen sich ein und schließen darüber hinaus dicht mit den Ankern 102 ab.

In Fig. 18 ist eine geeignete Folie für den Spritzbetonausbau dargestellt. Die Folie 1 10 hat eine Dicke von 2mm und ist mit Materialsträngen bestreut, die Materialstränge 1 1 1 haben eine fadenartige Struktur mit einer Dicke bzw. Durchmesser von 0, 1 bis 0,3 mm und einer Länge von 5 bis 50 mm.

Die Materialstränge 1 12 haben eine Dicke von 1 bis 2 mm und einer Länge von 10 bis 30 mm.

Die unterschiedlichen Materialstränge werden im Ausführungsbeispiel in separaten Auftragsvorgängen aufgetragen, um die Materialstränge mit größerem Durchmesser anders erwärmen zu können als die Materialstränge mit geringerem Durchmesser.

In anderen Ausführungsbeispielen werden die Materialstränge in einem gemeinsamen Auftragsvorgang aufgetragen.

Dabei liegen die Materialstränge wirr übereinander, so daß zum Teil eine

Hohllage der Materialstränge besteht. In dieser Lage ergeben sich mit den

Materialsträngen 1 12 Erhebungen bis zu einer Höhe von 3mm.

Zum Teil ist die Folienoberfläche unbedeckt.

Die Materialaufstreuung hat ein Flächengewicht von 250 Gramm pro

Quadratmeter. Es können in anderen Ausführungsbeispielen auch größere oder geringere Flächengewichte vorkommen. Niedrigere Flächengewichte können insbesondere vorkommen, wenn die Folienoberfläche zusätzlich profiliert ist. So sind Flächengewichte von zum Beispiel 20 Gramm pro

Quadratmeter möglich.

Größere Flächengewichte sind zweckmäßig, wenn je nach Art des

Spritzbetons Auftragsschwierigkeiten zu überwinden sind.

Die unterschiedlichen Materialstränge sind im Ausführungsbeispiel nach Erwärmung an der Oberfläche auf die vorher oberflächlich erwärmte Folie 1 0 aufgestreut. Die oberflächliche Erwärmung der Materialstränge ist bis zur Schmelzflüssigkeit erfolgt.

Die Erwärmung erfolgt durch Strahlung, indem die Materialstränge mittels einer Zellenradschleuse aus einem Vorratsbehälter entnommen werden und durch einen Heizkanal nach unten auf die unten langsam vorbeigeführte Folie fallen. Der Heizkanal besitzt im Ausführungsbeispiel eine Vielzahl von elektrisch betriebenen Heizdrähten und eine Temperatursteuerung. Dadurch kann die Temperatur des Heizkanals solange erhöht werden, bis die vorbei fallenden Materialstränge die richtige Oberflächentemperatur haben.

Nach der Montage der Folie 104 im Tunnel wird im Ausführungsbeispiel zunächst eine schnell bindende Zementmilch dünn auf die Folie gedüst. Die getrocknete Zementmilch bildet eine vorteilhafte Grundierung für einen anschließenden Auftrag von Spritzbeton. Der Spritzbeton wird schichtwei se aufgetragen, beginnend an der Tunnelsohle. Die dadurch entstehende Spritzbetonschicht ist mit 106 bezeichnet.

Im Ausführungsbeispiel verläuft der Tunnel horizontal, so daß der Spritzbeton in horizontalen Lagen verlegt wird, die von unten nach oben an der Folie übereinander gelegt werden. Dabei haben die Lagen eine Breite, die der gewünschten Spritzbetonschichtdicke entspricht. In anderen Ausführungsbespielen ist eine geringere Breite der Lagen vorgesehen, so daß zunächste eine erste Spritzbetonschicht auf die Folie aufgebracht wird, welche die Folienseite vollständig überdeckt. Danach wird eine weitere Spritzbetonschicht aufgebracht, welche die zuvor erläuterte Spritzbetonschicht vollständig überdeckt. Das wird wiederholt, bis die gewünschte Dicke der Spritzbetonschicht erreicht ist.

Nach der Erstellung der Spritzbetonschicht ragen die Anker noch aus der Betonschicht vor. An den vorragenden Enden sollen Verkleidungsplatten befestigt werden, insbesondere Platten für den Brandschutz. Die Platten werden im Ausführungsbeispiel mit den Ankern 102 und Schraubenmuttern sowie Unterlegscheiben an dem Spritzbetonausbau gesichert. Damit das Gewinde der Anker 102 nicht durch den Spritzbeton unbrauchbar wird, ist das Gewinde durch Kappen beim Auftragen des Spritzbetons geschützt worden.

Fig. 16 und 17 zeigen einen Spritzbetonausbau für einen weiteren Tunnel im standfesten Gebirge 1 15. Zu dem Spritzbetonausbau gehören eine Folie 1 1 7 wie bei dem Ausbau nach Fig 14, 1 5 und 18 sowie eine Spritzbetonschicht

1 16.

Anders als im Ausführungsbeispiel nach Fig. 14 und 15 sind die Anker jedoch sehr kurz ausgeführt und auf den vorragenden Ankerenden sogenannte Rondellen befestigt. Die Rondellen sind Kunststoffscheiben, mit

den die Folie 1 17 im Ausführungsbeispiel verschweißt wird. In anderen

Ausführungsbeispielen findet eine Verklebung statt.

Bei dieser Bauweise findet keine Perforierung der Folie statt.

Fig. 19 und 20 zeigt einen Spritzbetonausbau für einen Tunnel im standfesten Gebirge. Das Gebirge ist mit 201 bezeichnet. In das Gebirge sind Gewindestangen 202 als Anker eingebracht worden. Dazu sind in das Gebirge 1 Löcher gebohrt worden und die Anker im Gebirge verklebt worden. Die Anker sind im Abstand von 1 ,2m so angebracht, daß am Umfang des Gebirgsausbruch eine Vielzahl gleichmäßiger Befestigungspunkte entsteht und alle Punkt auf den Eckpunkten gleicher Quadrate mit einer Kantenlänge von 1 ,2m liegen.

Auf j eder Gewindestange 202 ist dann eine Dichtungsscheibe 203 aufgeschraubt worden. Darauf ist eine Abdichtungsbahn/folie mit nicht dargestellter Krallmatte verlegt worden. Das Verlegen ist in der Weise erfolgt, daß die Folie auf die vorragenden Anker gesteckt worden ist. Dabei durchdringen die Anker 202 die Folie. Die entstehenden Löcher werden mittels weiterer Dichtungsscheiben 205 geschlossen. Die Dichtungsscheiben 203 und 205 spannen die Folie 204 zwischen sich ein und schließen darüber hinaus dicht mit den Ankern 202 ab. Die zugleich bewirkte Zusammendrückung einer nachfolgend erläuterten Krallmatte ist unschädlich.

In Fig. 23 ist eine geeignete Folie für den Spritzbetonausbau dargestellt. Die Darstellung gibt die Folie verkürzt wieder. In Wirklichkeit hat die Folie eine Länge, die dem Tunnelumfang oberhalb der Tunnelsohle angepasst ist. Die Folie 220 hat eine Dicke von 202mm und ist mit einer Krallmatte 230 von 20 mm Dicke versehen. Gegenüber der Krallmatte 230 hat die Folie 220 seitlich ein übermaß, um eine überlappung mit anderen Folien und am überlappungsrand eine Verschweißung möglich zu machen.

Nach der Montage der Folie 204 im Tunnel wird im Ausführungsbeispiel zunächst eine schnell bindende Zementmilch dünn auf die Folie gedüst. Die

getrocknete Zementmilch bildet eine vorteilhafte Grundierung für einen anschließenden Auftrag von Spritzbeton. Der Spritzbeton wird schichtweise aufgetragen, beginnend an der Tunnelsohle. Die dadurch entstehende Spritzbetonschicht ist mit 206 bezeichnet.

Im Ausführungsbeispiel verläuft der Tunnel horizontal, so daß der Spritzbeton in horizontalen Lagen verlegt wird, die von unten nach oben an der Folie übereinander gelegt werden. Dabei haben die Lagen eine Breite, die der gewünschten Spritzbetonschichtdicke entspricht. In anderen Ausführungsbespielen ist eine geringere Breite der Lagen vorgesehen, so daß zunächst eine erste Spritzbetonschicht auf die Folie aufgebracht wird, welche die Folienseite vollständig überdeckt. Danach wird eine weitere Spritzbetonschicht aufgebracht, welche die zuvor erläuterte Spritzbetonschicht vollständig überdeckt. Das wird wiederholt, bis die gewünschte Dicke der Spritzbetonschicht erreicht ist.

Nach der Erstellung der Spritzbetonschicht ragen die Anker noch aus der Betonschicht vor. An den vorragenden Enden sollen Verkleidungsplatten befestigt werden, insbesondere Platten für den Barndschutz. Die Platten werden im Ausführungsbeispiel mit den Ankern 2 und Schraubenmuttern sowie Unterlegscheiben an dem Spritzbetonausbau gesichert. Damit das Gewinde der Anker 2 nicht durch den Spritzbeton unbrauchbar wird, ist das Gewinde durch Kappen beim Auftragen des Spritzbetons geschützt worden.

Fig. 21 und 22 zeigen einen Spritzbetonausbau für einen weiteren Tunnel im standfesten Gebirge 215. Zu dem Spritzbetonausbau gehören eine Folie 217 wie bei dem Ausbau nach Fig 19, 20 und 23 sowie eine Spritzbetonschicht

216.

Anders als im Ausführungsbeispiel nach Fig. 19 und 20 sind die Anker jedoch sehr kurz ausgeführt und auf den vorragenden Ankerenden sogenannte Rondellen befestigt. Die Rondellen sind Kunststoffscheiben, mit denen die Folie 21 7 im Ausführungsbeispiel verschweißt wird. In anderen

Ausführungsbeispielen findet eine Verklebung statt.

Bei dieser Bauweise findet keine Perforierung der Folie statt.

Wie oben erläutert, zeigen die Fig. 14 und 15 einen Spritzbetonausbau für einen Tunnel im standfesten Gebirge. Das Gebirge ist mit 101 bezeichnet. In das Gebirge sind Anker eingebracht worden. Dazu sind in das Gebirge 101 Löcher gebohrt worden und die Anker im Gebirge verklebt worden. Die Bohrung wird zunächst in nicht dargestellter Weise mit Heißluft beaufschlagt. Dadurch wird die Bohrung getrocknet und entsteht eine Erwärmung des umgebenden Erdreiches.

Nach Fig. 24 werden zur Befestigung schlauchartige Behälter 330 als Patronen eingesetzt. Die Behälter 330 bestehen aus einer dünnen Schlauchfolie, die nach Einfüllen einer Mischung 331 aus Epoxidkleber/Mörtel an den Enden verschweißt worden sind.

Vor dem Positionieren der Anker in einer Bohrung wird der Behälter 330 eingesetzt. Der Behälter ist im Ausführungsbeispiel so bemessen, daß nach Einführen des Ankers der Zwischenraum zum Gebirge vollständig ausgefüllt ist. Wenn ein Behälter 330 nicht ausreicht, können zusätzliche Behälter zur Anwendung kommen. Die zusätzlichen Behälter können auch kleineren Inhalt aufweisen.

Der Anker 337 ist im Ausführungsbeispiel nach Fig. 4 mit raupenförmigen bzw. rippenförmigen Erhebungen 338 versehen, die schräg zur Längsachse des Ankers 337 verlaufen. In anderen Ausführungsbeispielen sind andere Anker vorgesehen, z.B. Mehrstabanker, Rohranker, Litzenanker

Durch Einführen der Ankers werden die Behälter 330 zerstört. Der Anker dringt in die Mischung 33 1 und bewirkt eine Verteilung der Mischung um den Anker, so daß der Zwischenraum 342 zum Gebirge 335 hin ausgefüllt wird.

Beim Einführen wird der Anker 337 mit einem Kragen 340 aus Kunststoff in der Bohrung zentriert. Der Kragen 340 hat etwas Abstand von dem Gebirgsausbruch und ragt mit einem rohrförmigen Bund in die Bohrung.

Dieses Bund dringt in die Mischung ein, so daß eine Einbindung in der Mischung entsteht.

Der Abstand des Kragens 340 vom Gebirgsausbruch kann nach Bedarf größer oder kleiner sein. Bedarf ergibt sich, wenn die Bohrung nicht die genau vorherbestimmte Länge aufweist und/oder wenn der Anker nicht das vorherbestimmte Maß in die Bohrung eindringt. Dann wird der Zwischenraum mehr oder weni ger ausgefüllt und kann es erforderlich sein, den Kragen tiefer in die Bohrung zu schieben, bis die gewünschte Einbindung in die Mischung entsteht.

Im Ausführungsbeispiel nach Fig. 4 ist auf dem Bund noch ein flexibler Zentrierring 341 vorgesehen. Aufgabe des Zentrierringes 341 ist die Zentrierung des Ankers 337 in der dargestellten Position, so daß der Anker 337 seine Stellung nicht mehr ändert, wenn er losgelassen wird.

Die Zentrierung ist von Vorteil, weil zusammen mit der Montage eine Aushärtung der Mischung 331 in dem Zwischenraum 342 erfolgt. Die Mischung 33 1 besteht im Ausführungsbeispiel aus EP . Das EP wird durch Erwärmung ausgehärtet. Im Ausführungsbeispiel wird dazu ein nicht dargestellter Induktionsring auf das mit Gewinde versehene und aus der Bohrung herausragende Ankerende 336 gesetzt und mit Strom beaufschlagt. Das führt zu einer Erwärmung des Ankers 337, die durch änderung der Stromstärke in dem Induktionsring genau gesteuert werden kann.

Im Ausführungsbeispiel wird eine Temperatur zwischen 80 und 100 Grad Celsius eingehalten. Bei der Temperatur kann die Mischung auch längere Zeit aushärten, ohne daß dadurch der weitere Ausbau gestört wird. Der Aushärtung ist auch die Erwärmung des umgebenden Gebirges förderlich.

Die Anker sind im Abstand von 1 ,2m so angebracht, daß am Umfang des Gebirgsausbruchs eine Vielzahl gleichmäßiger Befestigungspunkte entsteht und alle Punkt auf den Eckpunkten gleicher Quadrate mit einer Kantenlänge von 1 ,2m liegen.

Die Anker dienen im Ausführungsbeispiel einem Spritzbetonaufbau. Bevor damit fortgesetzt wird, muß die Aushärtung der Mischung 33 1 abgeschlossen sein und müssen die Induktionsringe wieder entfernt werden.

Nach ausreichender Aushärtung des Epoxidmörtels und Entfernen der Induktionsringe wird gemäß Fig. 26 ein Faltenbalg 350 aus Polyethylen (PE) auf den Anker geschoben. Das eine Ende des Faltenbalges 350 umfaßt den Kragen 340. Danach wird die Scheibe 305 auf dem Ankerende 336 positioniert und der Faltenbalg 350 bis über die Scheibe 303 gezogen. Darauf wird eine Abdichtungsbahn/Folie verlegt. Das Verlegen erfolgt in der Weise, daß die Folie auf die vorragenden Anker gesteckt wird. Dabei durchdringen die Anker die Folie. Die entstehenden Löcher werden mittels weiterer Dichtungsscheiben 305 geschlossen. Die Dichtungsscheiben 303 und 305 spannen die Folie zwischen sich ein und schließen darüber hinaus dicht mit den Ankern ab.

In Fig. 1 8 ist eine geeignete Folie für den Spritzbetonausbau dargestellt. Nach der Montage der Folie im Tunnel wird im Ausführungsbeispiel zunächst eine schnell bindende Zementmilch dünn auf die Folie gedüst. Die getrocknete Zementmilch bildet eine vorteilhafte Grundierung für einen anschließenden Auftrag von Spritzbeton. Der Spritzbeton wird schichtweise aufgetragen, beginnend an der Tunnelsohle. Die dadurch entstehende Spritzbetonschicht ist mit bezeichnet.

Im Ausführungsbeispiel verläuft der Tunnel horizontal, so daß der Spritzbeton in horizontalen Lagen verlegt wird, die von unten nach oben an der Folie übereinander gelegt werden. Dabei haben die Lagen eine Breite, die der gewünschten Spritzbetonschichtdicke entspricht. In anderen Ausführungsbespielen ist eine geringere Breite der Lagen vorgesehen, so daß zunächste eine erste Spritzbetonschicht auf die Folie aufgebracht wird, welche die Folienseite vollständig überdeckt. Danach wird eine weitere Spritzbetonschicht aufgebracht, welche die zuvor erläuterte

Spritzbetonschicht vollständig überdeckt. Das wird wiederholt, bis die gewünschte Dicke der Spritzbetonschicht erreicht ist.

Nach der Erstellung der Spritzbetonschicht ragen die Anker noch aus der Betonschicht vor. An den vorragenden Enden sollen Verkleidungsplatten befestigt werden, insbesondere Platten für den Brandschutz. Die Platten werden im Ausführungsbeispiel mit den Ankern und Schraubenmuttern sowie Unterlegscheiben an dem Spritzbetonausbau gesichert. Damit das Gewinde der Anker nicht durch den Spritzbeton unbrauchbar wird, ist das Gewinde durch Kappen beim Auftragen des Spritzbetons geschützt worden.

Fig. 27 zeigt eine andere Umhüllung für den Anker und die übrigen Stahlteile an der Gebirgsseite der Folie als die Fig. 26. Dabei besteht die Umhüllung aus einem Rohrstück 351 aus PE mit angeschweißtem Faltenbalg 352 aus PE. Das Rohrstück 35 1 wird beim Setzen des Ankers mit dem Anker in das Bohrloch geschoben, nachdem dort eine ausreichende Menge an Kleberpatronen/Mörtelpatronen eingeschoben positioniert worden sind. Bei dieser Menge an Patronen wird der Zwischenraum zwischen dem Anker und der Bohrlochwand vollständig ausgefüllt und umfasst der Mörtel/Kleber das in das Bohrloch ragende Ende des Rohrstückes 351 . Im Ausführungsbeispiel ragt das Rohrstück 70 mm in das Bohrloch.

Beim Aushärten des Mörtels/Klebers entsteht nicht nur eine feste Verbindung mit der Bohrlochwandung sondern auch eine feste Verbindung mit dem Rohrstück.

In anderen Ausführungsbeispielen ist ein Schrumpfmaterial für die Teile 350 und/oder 35 1 und/oder 352 vorgesehen. Durch Erwärmung, vorzugsweise durch Beaufschlagung mit Heißgas, beginnt der Schrumpf des Materials und schließt sich das Rohrstück bzw. der Faltenbalg um den Anker.

Die Fig. 28 bis 3 1 zeigen eine Vorrichtung zum Verlegen der Folie. Die Vorrichtung besitzt vier Stelzen 402, die zum Verfahren unten mit Rollen versehen sind. Die Stelzen 402 bestehen aus ineinander angeordneten

Rohren mit einem innen liegenden Antrieb und sind teleskopierbar. Dadurch kann die Höhe der Vorrichtung verändert werden.

Zugleich sind die Stelzen 402 an Schwenkarmen 403 befestigt, die schwenkbeweglich in einem Rahmen 401 der Vorrichtung gelagert sind. Durch Verschwenken kann die Breite der Vorrichtung nach Bedarf verringert oder vergrößert werden. Die Breitenänderung kann erforderlich werden, um die Vorrichtung den j eweiligen Tunnelabmessungen anzupassen oder um die Vorrichtung an Hindernissen im Tunnel vorbei zu führen.

Oben trägt der Rahmen eine Schwenkeinrichtung, bestehend aus zwei

Schwenkarmen 405 , die in gleicherweise wie die Stelzen teleskopierbar sind.

Am freien Ende tragen die Schwenkarme 405 eine Achse für eine Folienrolle

406.

An der Achse hängt schwenkbeweglich eine Arbeitsbühne.

Die gesamte Schwenkeinrichtung ist auf dem Rahmen 401 der Vorrichtung horizontal verschiebbar. Dabei ist eine Führung 404 mit innen liegendem Schiebeantrieb vorgesehen.

Fig. 28 zeigt die Vorrichtung mit senkrecht nach oben weisen Schwenkarmen 405 in einer Stellung mittig auf dem Rahmen 401 . Diese Stellung ist für Arbeiten im Firstbereich des Tunnels geeignet.

Fig. 29 zeigt die Vorrichtung nach seitlicher Verschiebung der Schwenkeinrichtung und voll ausgefahrenen Schwenkarmen 405 in einer Stellung, bei der die Arbeitsbühne sich dicht über der Tunnelsohle befindet.

Fig. 3 1 zeigt die Vorrichtung nach seitlicher Verschiebung der Schwenkeinrichtung zur anderen Seite und teilweise ausgefahrenen Schwenkarmen. Die Arbeitsbühne befindet sich in einer Bedarfshöhe für Arbeiten an der Tunnelwandung.

Fig. 30 zeigt die Vorrichtung einer weiteren Stellung.