Des réactions catalytiques solide/gaz dans laquelle la phase solide du réacteur est constituée par une enzyme et les substrats ou les produits de la réaction se trouvent sous forme gazeuse ont été décrites par Pulvin S., Legoy M. D., Lortie R., Pensa M. et Thomas D.

(1986) Enzyme technology and gas phase catalysis : alcohol dehydrogenase example. Biotechnol. Lett., 8,11, pp 783-784. Des systèmes de catalyse qui mettent en oeuvre des cellules entières en tant qu'éléments constituants de la phase solide du réacteur sont également connus.

La catalyse solide/gaz présente en fait des avantages certains par rapport aux systèmes conventionnels de type solide/liquide : -elle permet, dans le réacteur, de s'affranchir de l'utilisation de solvants et d'opérer uniquement avec les substrats et les produits de la réaction dans l'environnement proche de l'enzyme ; -laphasesolideétantcomposéeparl'élémentbiocatalyseur lui mme, les étapes de fixation ou d'immobilisation ne s'avèrent pas nécessaires.

-les transferts de masse étant importants en raison de la diffusivité élevée et de la faible viscosité des phases gazeuses, la productivité est améliorée.

-la phase gazeuse est composée de substrats et de produits purs et d'un gaz vecteur, aucun solvant n'est utilisé, ce qui facilite le traitement en aval du milieu réactionnel.

La catalyse solide/gaz demande une température de travail plus importante que les systèmes conventionnels. De ce fait les risques de contamination microbienne des éléments des réacteurs sont moindres.

Le principe en est le suivant : La transformation de substrat gazeux véhiculé le cas échéant par un gaz vecteur, subit une transformation à l'interface d'un biocatalyseur solide (enzyme ou cellules entières), les produits de la réaction étant récupérés sous forme gazeuse.

Les principes de la catalyse solide/gaz, les paramètres des réactions en cause sont décrits dans Biotechnology and Bioengineering, Vol. 45, pages 387-397 (1995).

A ce jour, seuls quelques composés chimiques ont pu tre obtenus, tels que les époxydes et les aldéhydes et esters par des systèmes de catalyse solide/gaz (ref). Mais la limite principale du système existant est le maintien d'un biocatalyseur actif et donc la compatibilité avec une utilisation industrielle.

Une application prometteuse pour les réacteurs de ce type concerne le traitement des effluents gazeux pollués, le champ des molécules qui doivent tre éliminées des déchets industriels avant leur relargage dans l'atmosphère ne cessant de s'accroître. Il s'agit d'aldéhydes, alcools, cétones, acides carboxyliques, crésols, phénols, dérivés soufrés, amines cycliques, alcanes ou esters. Une amélioration des techniques de dépollution des sols peut également tre réalisée par de tels systèmes.

Cependant, les systèmes de catalyse solide/gaz sont d'abord liés par la multiplicité des éléments constitutifs des réacteurs, conduisant à un manque de maîtrise des différents paramètres, en

particulier de ceux dépendant du rôle complexe de l'eau. En effet l'état d'hydratation de la préparation enzymatique exerce un effet antagoniste sur l'activité catalytique et sur la stabilité dans le temps du catalyseur.

Les réacteurs en phase solide/gaz développés à ce jour (Lamare et al, Trends in Biotechnology (1993) 10 (117) : 413-418) sont conçus pour opérer à la pression atmosphérique, bien qu'ils soient susceptibles de travailler à des températures allant jusqu'à 220°C avec une activité thermodynamique contrôlée pour chaque constituant, activité dont la définition et l'importance dans la réalisation de la réaction enzymatique solide/gaz est décrite ci- dessous.

Ils sont inopérants pour toutes les applications dans lesquels les composants sont peu volatiles, c'est-à-dire pour tous les composants dont le point d'ébullition se situe aux alentours de 150- 250°C. Or aujourd'hui un grand nombre de réactions susceptibles d'tre développées, car présentant un intért industriel, font intervenir des composés dont les pressions de saturation sont faibles voire proches de 0, aux températures de travail utilisées se situant entre 50 et 150°C, températures compatibles avec un maintien actif du biocatalyseur.

Le principal obstacle des systèmes existants est de faire passer en phase gazeuse tous les composants du système, substrats de réaction et produits obtenus. Aucun bioréacteur ne permet cette transformation. De plus, les coûts engendrés par l'utilisation massive d'un gaz vecteur neutre pour une alimentation importante d'un réacteur solide/gaz rendent prohibitive l'utilisation de cette technique de réaction à des fins industrielles.

De nombreux exemples témoignent du rôle important de l'eau sur la catalyse enzymatique en milieu non conventionnel. Une façon simple de définir l'activité thermodynamique de l'eau consiste à

utiliser la pression de vapeur d'eau de la phase gazeuse en équilibre avec le système considéré. On peut alors écrire : aw=Pp/Ppref où Pp est la pression partielle de l'eau au-dessus du système et Ppref la pression partielle, dite de référence, mesurée à la mme température au-dessus d'eau pure. L'aw d'un système est donc tributaire de grandeurs physiques caractérisant un système telles que la pression absolue et la température ; il est le paramètre d'équilibre permettant de définir l'état de l'eau ; il permet dans un système de quantifier de façon non équivoque l'influence de l'eau, dans un système où la polarité, la constante diélectrique des espèces chimiques en présence, le nombre de phases, la température, ont une influence considérable sur la distribution de l'eau dans les différentes phases du système.

Mailing (Mailing P. (1984) dans Effect of water on equilibria catalysed by hydrolytic enzymes in biphasic reaction systems.

Enzyme. Microb. Technol., 6, pp 513-515) a illustré l'équilibre pouvant exister entre les différents états de l'eau et les différentes phases d'un milieu complexe (état d'hydratation du biocatalyseur et des autres composants, quantité d'eau dissoute dans le solvant, pression partielle de vapeur d'eau au-dessus du système), cet équilibre étant fonction de l'activité de l'eau.

La valeur de l'activité thermodynamique de l'eau d'un système dépend des grandeurs physiques caractérisant ce système, telles que la pression absolue et la température. La valeur de l'activité thermodynamique de 1'eau est donc réglée pour établir les conditions opératoires d'équilibre entre les différentes phases du réacteur ; il est donc un paramètre déterminant pour optimiser le réacteur et ses conditions de fonctionnement.

La présente invention propose de pallier les problèmes ci- dessus évoqués par la mise en oeuvre de réactions catalysées en

phase solide/gaz à pression réduite, afin d'optimiser la productivité et de réduire les coûts en minimisant, voire en éliminant, l'utilisation d'un gaz vecteur neutre, en se référant aux activités thermodynamiques de l'eau et des composés utilisés.

Plus précisément, l'invention a pour objet un procédé réactionnel en continu par catalyse essentiellement gaz/solide en milieu non conventionnel, mettant en oeuvre différents substrats gazeux afin d'obtenir des produits déterminés. Ce procédé consiste à contrôler la température, déterminant la pression de saturation de référence de chaque composé pur, la pression totale du système, et les débits molaires des composés, pour régler la composition molaire du mélange gazeux en fonction des valeurs d'activité thermodynamique déterminées des composés.

L'invention concerne également un réacteur comportant des moyens aptes à mettre en oeuvre ce procédé. Un tel réacteur comporte des pompes de contrôle des débits de chacun des substrats liquide, des débitmètres massiques pour l'adjonction d'un gaz vecteur et des sondes de contrôle en température d'un mélangeur d'expansion des substrats en phase gazeuse, d'une chambre de réaction comportant un bioréacteur contenant un catalyseur biologique et dans lequel les substrats sont introduits via un échangeur de chaleur, du bioréacteur et d'un échantillonneur d'analyse situé en sortie de la chambre de réaction. Une pompe à vide couplée à une valve de régulation du vide est montée également en sortie de la chambre de réaction. Les pompes, les sondes et la valve sont reliés à un contrôleur de commande couplé à un processeur de gestion. En fonction des données reçues et des algorithmes de gestion qu'il applique, le processeur transmet au cours du temps des signaux de commande aux différents organes (pompes, sondes et valve) afin de régler la température, la pression totale et les

débits molaires en fonction des valeurs d'activité thermodynamique déterminées.

Par catalyseur biologique, on entend tout catalyseur constitué ou issu d'un organisme vivant animal, végétal, bactérien, viral ou fongique ; il peut s'agir d'une cellule entière, d'un organite cellulaire, d'un complexe macromoléculaire ou d'une molécule notamment des protéines, des acides nucléiques ou des mélanges de ceux-ci et présentant une activité catalytique.

Le procédé mis en oeuvre dans l'invention permet d'augmenter la productivité du système par rapport à un système fonctionnant à pression atmosphérique, de minimiser ou d'annuler la quantité de gaz vecteur utilisé, d'augmenter la richesse de la phase gazeuse en substrats sans avoir à augmenter la température de façon déraisonnable, tout en diminuant l'encombrement d'un réacteur à pression atmosphérique. Ces avantages peuvent coexister, leurs effets respectifs étant alors modulés.

La possibilité de s'affranchir du gaz vecteur est obtenue par remplacement de ce gaz par le composé en phase vapeur de point d'ébullition le plus bas des composés introduits ; l'activité thermodynamique de ce composé peut tre bridée en fonction de la pression absolue Pa du système ; il remplit alors la fonction de gaz vecteur dans le procédé de l'invention.

Un autre avantage de l'invention réside dans l'amélioration de la stabilité du catalyseur biologique du fait que l'hydratation, dont dépend sa thermostabilité, est contrôlée.

Dans un mode de réalisation particulier, et afin d'éviter une modification constante de la composition de la phase gazeuse au cours du temps, le gaz à transformer au cours de la réaction résulte d'un mélange de plusieurs composés sous forme liquide suivi d'une vaporisation instantanée (« flash » liquide-vapeur) réalisée à haute température (par exemple 450°C), avec éventuellement l'adjonction

d'un gaz vecteur neutre après vaporisation, si par exemple on ne souhaite pas brider l'activité termodynamique de l'eau.

Le réacteur selon l'invention permet de contrôler de façon précise le microenvironnement du biocatalyseur. II est alors possible de faire fonctionner une enzyme et d'observer son comportement cinétique et sa solvatation/hydratation, et de valider la modélisation de certaines interactions, par exemple protéine/ligands.

Ce réacteur ouvre la voie à une nouvelle enzymologie industrielle où seule les disponibilités effectives des substrats et de l'eau pour l'enzyme, définies par leur activité thermodynamique, sont prises en compte, permettant de quantifier leur effet sur la catalyse au niveau moléculaire.

Le réacteur selon l'invention, ainsi que le procédé mis en oeuvre dans son fonctionnement présentent de nombreux avantages industriels détaillés ci-dessous et qui sont : -de déterminer le prix de revient des composés obtenus, -d'élargirlagammedessubstratsetdesproduitsutilisables, ainsi que l'éventail des réactions catalysables, -d'utiliser des substrats présentant des points d'ébullition élevés, -lecontrôledesactivitéstermodynamiquesenpermettant des modifications d'énergie libre de réaction, autorise l'utilisation d'un mme catalyseur pour différentes réactions, comprenant par exemple l'hydrolyse, la transesterification et les synthèses pour les lipases (exemple 1 ci-après). a) diminution du prix de revient Le premier avantage se situe en terme de prix de revient des composés obtenus par leur mise en oeuvre pour les raisons suivantes : la diminution ou l'affranchissement en gaz vecteur simplifie la réalisation du réacteur, diminue les frais fixes de production. b) augmentation de la productivité

Le substrat lui-mme peut tre son propre vecteur et ainsi permet d'augmenter sa concentration relative et conduit à augmenter de façon considérable la productivité de la réaction, c'est-à-dire augmenter la quantité des produits obtenus ; en effet, la pression totale est réduite au minimum afin d'augmenter d'autant le rapport n/ntot de chaque produit X, puisque la pression partielle de chaque composé est fixée par la valeur de l'activité thermodynamique de ce composé. Par exemple pour une transformation à 80°C d'un composé avec une pression partielle de référence de 0,5 atm à cette température et avec une activité thermodynamique de 0,1, la pression partielle en X dans le gaz à transformer est alors égale à 0,05.

Pour un système fonctionnant à pression atmosphérique, le rapport n/ntot est alors égal à 0,05. Ainsi, X ne représente que 5% en composition molaire de la phase gazeuse.

Dans un système fonctionnant à pression réduite absolue de 0,5 atm, le rapport n/ntot nécessaire à l'obtention d'une activité thermodynamique de 0,1 est alors égal à 0,1. X représente alors 10% en composition molaire de la phase gazeuse à transformer.

Pour un fonctionnement à débit molaire constant sur les deux systèmes, la productivité du système en dépression est multipliée par un facteur deux.

La productivité d'un système fonctionnant en pression réduite permet ainsi un gain de productivité égal à 1/Pabs du système en comparant ces deux installations à débit molaire constant.

La diminution de la pression totale du système génère également une diminution de la quantité de gaz vecteur pour une productivitédonnée.

Dans l'étude comparative précédente, la diminution de moitié de la pression totale du système permet de multiplier par deux la productivité. Le choix d'obtenir une productivité égale permet

d'alimenter le réacteur avec deux fois moins de phase gazeuse par unité de temps. Dans un mode de réalisation tel que celui-ci, les coûts engendrés par l'utilisation d'un gaz vecteur comme l'azote sont réduits de moitié, par rapport à un système opérant à la pression atmosphérique. c) substrats à points d'ébullition élevé Le réacteur à pression réduite de la présente invention autorise également l'utilisation de substrats à haut point d'ébullition.

Ce mode de réalisation retient ("bride") I'activité thermodynamique de l'eau, élimine totalement la nécessité d'un gaz vecteur et conduit à une forte augmentation de la productivité du réacteur.

Par exemple, avec l'utilisation d'un catalyseur qui nécessite une activité de l'eau d'environ 0,1, la pression totale du système est avantageusement fixée à 0,1 atm. ce qui correspond à la pression partielle en eau nécessaire à l'obtention d'une activité égale à 0,1 pour une catalyse réalisée à 100°C. A cette température le gaz vecteur est constitué uniquement d'eau sous forme de vapeur, au sein duquel sont incorporés les substrats à hauteur de quelques matm. de pression partielle.

Dans un système défini selon la présente invention, l'activité thermodynamique de l'eau ne dépasse pas la valeur seuil de 0, 1 mme en cas de production d'eau par la réaction. Le réacteur de la présente invention évite toute dénaturation du catalyseur par une augmentation incontrôlée de l'activité thermodynamique dans le système. La productivité du réacteur de l'invention pour la conversion des substrats est alors multipliée par un facteur 10 par rapport à un système fonctionnant à la pression atmosphérique. d) déplacement des équilibres réactionnels Le bridage des activités thermodynamiques de certains composés favorisent ainsi les déplacements de l'équilibre réactionnel,

tout en augmentant la productivité et en diminuant la consommation de gaz vecteur.

Les avantages des réacteurs de catalyse solide/gaz fonctionnant à pression réduite permettent d'envisager leur utilisation dans de nombreux domaines de l'activité économique. A titre d'exemple, on peut citer : 1),'utilisation du réacteur pour la production de molécules organiques telles les alcools, les acides carboxyliques, thiol, tiovesters, esters, les aldehydes, les cétones, les oxydes d'alcènes, à partir de substrats qui peuvent tre des acides carboxyliques, des alcools primaires et secondaires des cétones notamment.

Un autre aspect de l'invention est l'utilisation du réacteur à catalyse solide/gaz à la production de molécules organiques citées ci- dessus. Lorsqu'il s'agit d'esters, ou d'aldehydes, obtenus par transformation enzymatique d'acides carboxyliques et d'alcool, les produits ainsi obtenus sont utilisables comme les arômes et/ou parfums dans l'industrie cosmétique ou agroalimentaire par exemple.

Un autre avantage des produits ainsi obtenus est que, contrairement à ceux obtenus par transformation chimique, ils peuvent prétendre au label naturel conformément à la directive européenne du 22 Juin 1988.

Un autre aspect de l'invention est l'utilisation du réacteur à catalyse solide/gaz au traitement des affluents gazeux, issus de procédés industriels générant des phases gazeuses polluées ; outre les composés classiques, tels S02, H2S, oxydes d'azote, on peut citer les (aldéhydes, alcools, cétones, acides carboxyliques, crésols, phénols, soufrés, amines cycliques, alcanes ou esters (Paul Ceccaldi, 1993, Biofutur, n° 126, p. 20).

Un autre aspect de l'invention est l'utilisation des réacteurs à catalyse solide/gaz à des fins analytiques telles que la conception de précolonnes enzymatiques de dérivatisation ou d'acylation pour la

chromatographie en phase gazeuse (CPG), la mise au point d'une chromatographie d'affinité en phase gazeuse ou la réalisation de biocapteurs spécifiques pour la détection de molécules volatiles (réalisation de"nez"artificiels) sont autant d'utilisations directement applicables.

Un autre aspect de l'invention est l'utilisation de réacteurs enzymatiques dans lesquels des cellules entières bactériennes, animales, végétales ou fongiques, sont utilisées pour réaliser des bioconversions. L'avantage du réacteur, dans ce type d'utilisation, est que les activités métaboliques des cellules en cause peuvent tre maintenues pendant une période suffisamment longue par le contrôle de l'activité thermodynamique de l'eau, permettant ainsi de réaliser des réactions catalytiques complexes, à plusieurs étapes, au sein d'un mme réacteur.

Par ailleurs, dans l'optique de l'utilisation de cellules entières dans les bioconversions, la préparation du biocatalyseur peut tre réalisée in situ et les activités métaboliques ou leur régénération peuvent tre maintenues par le contrôle de l'activité thermodynamique de l'eau par le procédé et le réacteur selon l'invention.

D'autres avantages et caractéristiques du réacteur, de son fonctionnement et de son utilisation selon la présente invention apparaîtront à la lecture de la description qui suit, accompagnée des figures annexes qui représentent respectivement : -la figure 1, un schéma d'un réacteur selon l'invention a trois étages ; -, es figures 2 à 5, des organigrammes de gestion des commandes successives des principaux organes du réacteur en continu selon l'invention, à savoir respectivement : -un algorithme d'initialisation et de saisie des paramètres principaux,

-un algorithme de création de tables des conditions opératoires et des séquences d'analyse ; -un algorithme d'acquisition et de contrôle des paramètres ; et -un algorithme de traitement des résultats et de fin d'expérimentation.

La présente invention met en oeuvre le contrôle continu et précis de trois paramètres d'un réacteur à pression réduite en phase solide/gaz : la température, la pression totale du système dite ci-après pression absolue, et les débits molaires des composés, c'est-à-dire de tous les substrats gazeux.

Par débit molaire, on entend la quantité de matière qui circule dans le réacteur par unité de temps et est exprimée en mole par heure (mol/h).

La pression absolue et la température interviennent dans la valeur de l'activité thermodynamique d'un composé.

La pression absolue Pa intervient directement, puisqu'elle est incluse dans la définition de la pression partielle PpX de n moles d'un composé X dans une phase gazeuse de ntot moles par la relation : PpX = (n/ntot). Pa La température intervient pour permettre la détermination de la pression de saturation de référence du composé X pur, PpXref, qui conditionne la valeur de l'activité thermodynamique de ce composé X, aX, définie par aX= PpX/PpXref Le contrôle des trois paramètres mentionnés ci-dessus (température, Pa et débits molaires) est illustré par 1'exemple de réalisation de réacteur selon l'invention présenté en figure1.

Trois étages sont définis.

Un premier étage est destiné à la réalisation du mélange gazeux des substrats. Les substrats liquides 1, provenant de cuves 2

contenant les produits purs, sont transportés par des conduits 3 vers des pompes doseuses haute pression 5, gamme d'utilisation 0-1.5 <BR> <BR> <BR> <BR> ml/min. Les sorties des pompes doseuses sont alors mises en commun dans une chambre de mélange 22 de volume mort égal à 50p1, et un dispositif surpresseur 23, taré à 20 bars, est placé en aval de la chambre de mélange afin d'éviter toute vidange des pompes par la dépression régnant en aval. Toute la tuyauterie concernant la veine liquide est réalisée au moyen de tubes en acier inoxydable ou téflon PTFE suivant les contraintes de pression exercées de 1/16sème de pouce de diamètre, toutes les connexions sont de type"Swagelock".

La tuyauterie de la phase gazeuse est réalisée en acier Inox 1/8ère de pouce de diamètre, toutes les connexions sont de type "Swagelock".

Le mélange liquide est alors introduit dans un mélangeur- <BR> <BR> <BR> <BR> injecteur 4, maintenu à une température de 450°C afin de réaliser un flash liquide-vapeur. Une entrée de gaz neutre additionnelle est réalisée de façon concourante au sein du mélangeur-injecteur 4, et ce débit gazeux est contrôle par un débitmètre massique 8, de gamme 0-500 min/min.

Le deuxième étage concerne la réaction entre les substrats.

Le mélange de substrats est conduit de l'injecteur 4 au bioréacteur proprement dit 8 à travers un échangeur de chaleur 9. Le bioréacteur contient la préparation enzymatique. Le bioréacteur 8 et l'échangeur 9 sont disposés dans une mme chambre de réaction 10. Le maintien en température est assuré par une régulation en pression de vapeur d'eau dans une double enveloppe, à 1.2 bars pour 120°C. Des résistances électriques pourraient tre utilisées en variante, voire un procédé de chauffage ohmique.

Le troisième étage se rapporte à l'appareillage de contrôle et d'analyse. Une pompe à vide 11 couplée à une valve de contrôle de

vide 12 et à un détecteur de rupture de vide est disposée en sortie du bioréacteur, hors la chambre de réaction 10. Une chambre 14 de prélèvement d'échantillons après réaction est insérée sur cette ligne de sortie par transfert à l'aide d'une vanne multivoies à commande pneumatique (non représentée).

Des sondes de contrôle de température, constitués par des thermocouples 15 à 17, sont réparties respectivement sur les différents organes : -dans le mélangeur-injecteur 4 ; -dans la chambre de réaction 10 ; -dans la chambre de prélèvement 14.

La sonde 18 permet de mesurer la température et l'activité thermodynamique de l'eau du gaz entrant sur le lit catalytique 8. A cette mme entrée, une sonde de pression, constitué par un capteur piézorésistif 19, est également prévue. Ce capteur couvre une gamme de 0 à 1250 mbars et fonctionne en mesure absolue.

L'ensemble des sondes de température et de pression est relié à un contrôleur 20 qui commande la valve de régulation du vide 12 dans le bioréacteur 8. Cette commande est effectuée en fonction des données fournies par un microprocesseur 21 en réponse aux données transmises par les différentes sondes et enregistrées par le microprocesseur. L'automatisation et la régulation des conditions de fonctionnement en fonction des données reçues sont assurées par un algorithme de gestion adapté.

En fonctionnement, le gaz vecteur est utilisé de manière optionnelle dans certaines réactions pour l'ajustement des pressions partielles des substrats dans le mélangeur 4. En sortie du réacteur, le gaz vecteur est récupéré à l'aide d'un compresseur et recyclé pour tre réintroduit dans le mélangeur.

Ce mélangeur 4 est une chambre d'expansion pour transformer les substrats en phase gazeuse portée dans l'exemple de

réalisation à 450°C. Une tte à ultrasons utilisée comme nébulisateur permet de faciliter l'évaporation des substrats par une augmentation conséquente de la surface d'échange en réalisant une injection sous forme de brouillard. Le gaz est introduit dans le bioréacteur par dépression qui a pour effet l'écoulement gazeux au sein du réacteur, écoulement facilité ou non par la présence éventuelle d'un gaz vecteur additionnel. Cette dépression est créée par l'installation de la pompe à vide en sortie du réacteur.

L'échantillonnage pour l'analyse de la phase gazeuse en sortie du bioréacteur 8 est réalisé par une boucle de 250 pi puis par injection sur une colonne de CPG (chromatographie en phase gazeuse) pour la détermination de sa composition. La détection est effectuée par deux capteurs, un détecteur de conductivité thermique pour l'eau et un détecteur à ionisation de flamme pour toutes les autres molécules organiques.

L'asservissement des différents organes du réacteur est réalisé au moyen du microprocesseur 21 couplé aux différentes sondes et valves par une carte à 16 voies de conversion A/D (analogique/numérique), 8 voies de conversion D/A 12 bits, 40 E/S TTL, 6 Compteurs : horloges. L'algorithme de gestion enregistre en entrée les différentes températures captées, calcule les pression de saturation partielle des différents substrats, et délivre les consignes pour les débitsmètres 6 et 8 ainsi que pour la valve de régulation du vide 12.

Des conditionneurs de thermocouple à double chemisage permettent d'obtenir des précisions sur la mesure de température de + 0, 1°C dans une gamme de 20 à 150°C. La précision des valeurs de consigne et de lecture des débitmètres est de 0,5% de la capacité maximale des débitmètres, celle des mesures de pression est de 1 mbar. Le calcul des pressions de saturation est effectué par

régression linéaire de type exponentielle. avec une erreur absolue maximale de 5.10-4 atm.

Dans un mode de réalisation particulier, afin d'éviter une modification constante de la composition de la phase gazeuse au cours du temps, le gaz à transformer au cours de la réaction résulte d'un mélange de plusieurs gaz. Le procédé utilise alors l'équilibre liquide/vapeur pour un premier corps pur afin de réaliser un premier gaz, puis ce premier gaz est mélangé à d'autres gaz obtenus de façon identique.

Afin de régler les différents paramètres, un modèle est utilisé pour adapter le réacteur à la réaction envisagée. La première étape consiste à définir le débit molaire de chaque composé. Ayant accès au débit volumique normalisé (QvN2 normalisé), le débit molaire en azote (QN2) de gaz vecteur est égal à : QN2 = QVN2 normalisé/R. T (mol/h à T=273.15°K) La connaissance du débit volumique de chaque composé X (QVnX) permet de calculer le débit molaire de chaque constituant (QnX) grâce à la formule : QnX = QVnx. r/MM (mol/h) avec r : masse volumique du produit MM : masse molaire du produit En connaissant alors tous les débits molaires, et la pression absolue Pa dans le système, il est alors possible de calculer pour chacun des composés sa pression partielle dans le gaz d'alimentation (PpnX) par la formule : PPnX = Pa. QnX/ (QN2 + Si Qix)

Les courbes de saturations PpnXsat = f [T] peuvent tre déterminées grâce à des logiciels de calcul des propriétés physiques, tels que ceux développés sous le langage « Prosym » (par le logiciel « PROPHY ») (Joulia X. et al (1988), Intern. Chem. Eng. 28 : 36-45) et servent à calculer la pression de saturation de référence de_chaque composé (PpnXsat re à la température du bioréacteur.

Le calcul de l'activité de chaque composé est alors donné par la formule : aX= PpnX/PpnXsat ref Le débit volumique réel au sein du réacteur est calculé en utilisant la formule suivante : Qvtotal= R. T. (QN2 + Si Qix)/Pa avec T=température du bioréacteur en degrés Kelvin Les algorithmes mis en oeuvre définissent et gèrent dans le temps des séquences d'événements sur les flux gazeux pour varier les conditions opératoires, programmables en pression de vapeur ou en activité thermodynamique, gère les séquences d'injection d'échantillons sur le matériel analytique, et suit en temps réel les paramètres de contrôle dans la chambre de réaction : débits d'entrée et de sortie, pressions partielles, débit molaire et activité de chaque substrat et produit, températures, temps de séjour. La fréquence d'acquisition est de 2 Hz. Les figures 2 à 5 représentent un exemple d'algorithmes de gestion pour respectivement l'initialisation du réacteur (figure 2), la saisie des tables d'événements (figure 3), le mode attente/démarrage de réaction (figure 4), et la fin de réaction (figure 5).

L'algorithme de la figure 2 permet l'initialisation de l'expérimentation, la calibration et la configuration des cartes au bloc

200, par un test adapté correspondant aux étapes 201,202 et 203.

La saisie des paramètres généraux, température, pression et volume du réacteur, est opérée au répertoire 210, par les étapes 204 à 209.

En figure 3, I'algorithme consiste, une fois les paramètres généraux choisis (étape 209), à choisir la table de débit/analyse à l'étape 211 à partir des cartouches de création 220 et 230, respectivement de la table des conditions opératoires (par saisie des temps événements et du débit total en fonction d'une valeur de consigne aux étapes 221 à 225 et par tri des événements aux étapes 226 à 229) et de la table des séquences d'analyses programmées aux étapes 231 à 235 et tri des événements aux étapes 236 et 237 Les tables créées sont stockées à l'étape 238.

Sur la figure 4,1'acquisition et le contrôle des paramètres au bloc 240 sont réalisés à partir des blocs d'attente 250 et de démarrage 260. Le bloc d'attente conditionne le démarrage à l'étape 251 en fonction de l'acquisition des paramètres obtenue aux étapes 252 à 257. Le démarrage est lancé une fois chargés les fichiers des événements de débit et d'analyse aux étapes 261 à 266. Le bloc d'acquisition et de contrôle 240 intègre les étapes 241 à 246 d'acquisition, d'affichage et comparaison des temps écoulés dans les tables d'événements de l'algorithme précédent. La gestion d'analyses au bloc 270 résulte de l'application des événements à l'étape décisionnelle 271. L'étape de comparaison entre le temps écoulé et le temps de fin prédéterminé 272 renvoie au bloc d'acquisition 240. Un bloc de modifications des conditions opératoires 280 permet en trois étapes (281 à 283) de modifier les paramètre de démarrage à l'entrée du bloc d'acquisition.

Enfin la figure 5 illustre les étapes de fin d'expérimentation en trois blocs 300,310 et 320, concernant respectivement le traitement des résultats, le rinçage du réacteur et l'arrt de l'expérimentation Le bloc de traitement 300 les étapes 301 à 305 de rinçage, de décharge

des horloges et d'exportation des résultats. Le bloc de rinçage inclut une étape 311 d'analyse du gaz de rinçage et une étape décisionnelle 312. Le bloc d'arrt recouvre les étapes 321 à 323 de relâche de test, d'annulation des consignes et d'arrt général du réacteur.

Des exemples d'utilisation du réacteur selon l'invention dans différentes applications suivent.

Exemple 1 : Utilisation d'enzymes lipolytiques.

L'utilisation d'enzymes lipolytiques permet la catalyse de différentes réactions en fonction de la disponibilité en eau du système.

Cette mise en oeuvre particulière de la catalyse en phase solide/gaz ouvre un champ d'application important quant à la production de molécules tels les arômes ou les fragrances notamment. La méthodologie d'utilisation dans un tel système est de surcroît relativement aisée.

L'optimum activité catalytique est obtenu pour une hydratation maximale du catalyseur, situé juste avant l'apparition d'une phase aqueuse distincte représentée par une brusque augmentation de la teneur en eau du catalyseur pour un niveau d'hydratation supérieur. Une fois cet optimum d'hydratation dépassé, la vitesse catalytique chute alors brutalement.

Cette perte d'activité est irrémédiable, et est le fruit de la thermodénaturation du catalyseur par l'action combinée de l'eau et de la température, comme le montre la courbe d'activité résiduelle, mesurée à l'optimum d'hydratation après 24 h d'utilisation continue aux différentes conditions d'hydratation initiales.

Ainsi, I'attrait de la catalyse solide/gaz apparaît clairement concernant la possibilité d'une hydratation contrôlée en continu d'un biocatalyseur, et l'acquisition de la propriété de thermostabilité pour une enzyme sensible à la température dans un milieu aqueux.

Exemple 2 : Réaction d'estérification La production à pression atmosphérique d'une gamme d'esters de la famille des butyrates et des acétates, d'une longueur de chaîne carbonée maximale de 9 carbones a été effectuée par utilisation de lipase.

Le contrôle des activités thermodynamiques permet de faire fonctionner les hydrolases en réaction de synthèse, contrairement à leur fonctionnement dans un milieu aqueux.

Nous avons effectué la synthèse de propyl butyrate au moyen d'un catalyseur commercial, le NOVOZYME 435 (lipase de C. antartica B immobilisée sur résine) à partir de n-propanol et d'acide butyrique.

Cette réaction d'estérification présente des inconvénients dus à la production d'eau au cours de la réaction. La mise en oeuvre de l'invention tient compte de la modification d'hydratation qui en résulte sur les dernières tranches du lit catalytique. L'expérience montre que le choix d'un catalyseur capable de travailler efficacement à basse activité thermodynamique, et dont l'activité est la moins dépendante d'une variation d'hydratation permet d'optimiser la production de propylbutyrate.

La catalyse solide/gaz apparaît donc comme technologiquement viable pour la réalisation de production propres, sans addition de solvant.

Les résultats présentés ci-dessous dans le tableau I concernent l'extrapolation des résultats obtenus au niveau laboratoire avec une quantité de catalyseur supporté de 50 mg (enzyme +support). Ratio Pression Consommation Productio Conversion Pureté du molaire partielle azote (m3n/h) n sur acide (%) produit sec Alcoo alimentatio d'ester (% masse) I/acid n acide (kg/h) e (atm) 1. 0 0. 020 36. 9 4. 00 83, 2 83, 1 1.5 0. 020 36. 5 4.50 95,0 77,2 2. 0 0. 020 36, 0 4. 55 97. 5 66.4 1. 2 0. 025 36. 2 5. 40 92. 3 83.

tableau I Le tableau I donne quatre modes de réalisation pour la production d'une molécule, le propyl butyrate, et pour un dimensionnement de réacteur d'une capacité de 1 kg de catalyseur. La température de travail est de 80°C. Le temps de séjour en réacteur est de l'ordre de 0.5 seconde. La constante d'équilibre étant d'environ 40, la conversion maximale pouvant tre atteinte est de 83% en ratio acide/alcool 1/1. Il est cependant possible d'augmenter le taux de conversion d'un des substrats en augmentant l'activité thermodynamique du second. Un traitement aval est alors nécessaire (distillation) pour assurer la purification du produit et le recyclage du substrat en excès.

Exemple 3 : Synthèse d'acétate de butvle à partir d'acide acétique glacial et de butanol.

La constante d'équilibre de cette réaction permet d'obtenir aisément un pourcentage de conversion supérieur à 90% dans le cas d'une utilisation mole à mole de substrats. Nous avons travaillé en alimentation mole à mole (alcool/acide). Le taux de conversion est plus proche de 100% et aucune perte d'activité n'a été observée sur

une période de 24 h de fonctionnement. Ces résultats encore préliminaires et non optimisés donnent une production pour un dimensionnement de 1 kg de lit catalytique d'environ 5kg de produit pur/h. Une augmentation de cette valeur est tout à fait envisageable et doit tre confirmée expérimentalement.

Exemple 4 : Application des résultats obtenus en catalyse solide/gaz au développement de la chromatographie d'affinité en phase gazeuse.

Le maintien d'une hydratation cohérente avec une stabilité dans le temps et une conformation tridimentionnelle permettant la définition des interactions de faibles énergie impliquées dans les processus de reconnaissance enzymatique (ou entre un anticorps et un antigène) suffit à développer le concept de chromatographie d'affinité en phase gazeuse.

Une colonne de chromatographie avec un greffage comportant un ligand greffé permet de développer le concept de chromatographie d'affinité en phase gazeuse. Par ligand, on entend une molécule de toute nature susceptible de se lier spécifiquement avec un composé présent dans un mélange réactionnel. 11 peut s'agir d'une enzyme présentant une affinité pour un substrat. II peut s'agir d'anticorps présentant une affinité pour un antigène ; dans ce cas, la réaction permet d'épurer le milieu complexe de l'antigène indésirable ; le cas échéant, le produit retenu dans l'un ou l'autre cas peut tre récupéré sous forme purifiée par modification des conditions physiques chimiques du milieu.

Ces systèmes peuvent tracer des molécules présentes à de faibles concentration dans une phase gazeuse (par exemple : polluants atmosphériques), et permettre ainsi un dosage rapide et spécifique desdites molécules.

Exemple 5 : Application des résultats obtenus en catalyse solide/gaz au développement de précolonnes de dérivatisation.

L'utilisation de l'activité catalytique permet d'ouvrir la voie au développement de précolonnes de dérivatisation pour la chromatographie en phase gazeuse. Les problèmes rencontrés traditionnellement dans la CPG sont les interactions secondaires entraînant une traînée de pic pour certains composés (ex acides gras libres sur des colonnes apolaires), ou la faible volatilité des composés à analyser (cas des sucres). Ainsi, l'expérimentateur a très souvent recours à une étape de dérivatisation (methylation ou éthylation) afin de pallier à ces problèmes (référence). Une solution pour éviter cette étape et faciliter l'analyse est d'intercaler entre l'injecteur et la colonne de séparation, une colonne active, équivalente à un petit réacteur enzymatique. L'injection des produits à analyser en présence de méthanol pour une méthylation par exemple, permet une dérivatisation in situ post injection du composé avant son passage sur la colonne.

L'invention n'est pas limitée aux exemples décrits. La transformation de produits liquides en phase vapeur constituant le gaz vecteur peut tre obtenue d'une part, par tout moyen permettant l'expansion de ces produits à l'intérieur d'une chambre d'injection, et d'autre part par la création d'une dépression entre la sortie et l'entrée du réacteur par tout moyen connu. Par ailleurs les substrats peuvent tre en phase gazeuse depuis le premier étage réactionnel.

L'homme du métier saura, dans un réacteur conforme à l'invention, intégrer le réacteur enzymatique le plus approprié, à savoir en lit fixe ou en lit fluidisé.

Certaines formes de réalisation de l'invention sont plus adaptées à certaines applications. Par exemple, dans le cas où un gaz vecteur neutre est utilisé, il paraît important de minimiser la consommation de ce gaz, en particulier pour une application

industrielle. Pour ce faire, ce gaz est de préférence recyclé par recompression à sa sortie de pompe à vide et par transmission à un échangeur de chaleur. La condensation des produits de réaction et la purification du gaz vecteur, recyclable en amont du débitmètre massique, sont alors facilitées par couplage du froid à la montée en pression. En particulier, l'utilisation d'une pompe à vide couplée à un compresseur à anneaux liquide est indiquée du fait de leur capacité à accepter une charge importante de produits condensables aussi bien à l'aspiration qu'au refoulement.

Pour des molécules difficiles à condenser, il est avantageux de supprimer l'addition d'azote ou d'air ainsi que la vanne de contrôle en amont de la pompe à vide afin de minimiser la dilution des produits de réaction et améliorer ainsi l'efficacité d'une étape de condensation.

Le contrôle de la pression totale est alors réalisé par une vanne placée entre le réacteur et la pompe à vide et asservie à la mesure de pression effectuée en amont du réacteur.

Dans le cas de molécules difficiles à séparer car trop volatiles ou de pression partielle très basse par rapport à leur pression de saturation à la température du condenseur, un système de filtration moléculaire est ajouté en sortie du condenseur, permettant le passage de l'azote à recycler. Dans le cadre d'activités de dépollution, cette solution permet de diminuer les coûts de fonctionnement en évitant l'utilisation de fluide cryogénique pour le piégeage des produits de réaction, dès lors que ces derniers sont présents dans la phase gazeuse à de très faibles dilutions.

Toujours dans le cadre d'activités liées à la dépollution, le couplage d'une pervaporation gaz/gaz à la biocatalyse solide/gaz peut tre un atout. Ainsi, dans le cas de traitement de gaz très faiblement chargés, une étape de pervaporation gaz/gaz peut précéder avantageusement la biocatalyse pour permettre un enrichissement en molécules à éliminer avant leur passage sur le

bioréacteur. Pour ce faire, l'évaporateur est alors remplacé par le module perméat d'un module de pervaporation et le gaz perméat est envoyé sur le bioréacteur par une pompe à gaz servant de compresseur. L'augmentation de la pression et l'abaissement de la température au niveau du réacteur permettent d'augmenter sensiblement, par un facteur 10 ou 100, l'activité des molécules à traiter. La pression du réacteur est régulée par une vanne de restriction de débit en sortie du réacteur, la pompe à vide ayant été débranchée. Afin de relâcher dans l'atmosphère un gaz propre, ou ne contenant que des molécules dont la toxicité a été éliminée par l'étape catalytique, un second module de pervaporation couplé à un condenseur ou un échangeur cryogénique est placé en aval de la vanne de restriction de débit.

Par ailleurs, dans le cas où le produit du subit un changement d'état, il convient d'ajouter un séparateur gaz/solide en sortie de réacteur, par exemple du type à effet cyclone, lorsque le produit formé est solide, ou un séparateur gaz/liquide si le produit est liquide.

Seule la phase gazeuse est alors recyclée vers le groupe de pompage gazeux par passage sur un condenseur en pression.