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Title:
CORROSION-RESISTANT PRESSURE VESSEL STEEL PRODUCT, A PROCESS FOR THE PRODUCTION THEREOF AND A GAS TURBINE COMPONENT
Document Type and Number:
WIPO Patent Application WO/2009/036776
Kind Code:
A1
Abstract:
Pressure vessel steels often have a low corrosion resistance. The corrosion-resistant pressure vessel steel is formed by aluminization of a pressure vessel steel and deliberate oxidation of the layer which has been enriched in this way.

Inventors:
KRUSCH CLAUS (DE)
STAMM WERNER (DE)
Application Number:
PCT/EP2007/007991
Publication Date:
March 26, 2009
Filing Date:
September 13, 2007
Export Citation:
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Assignee:
SIEMENS AG (DE)
KRUSCH CLAUS (DE)
STAMM WERNER (DE)
International Classes:
C23C16/00; C23C16/10; C23C16/12; C23C22/00; C23C28/00; C23C30/00; F01D25/00
Domestic Patent References:
WO1997016507A11997-05-09
WO1999067435A11999-12-29
WO2000044949A12000-08-03
Foreign References:
US6537388B12003-03-25
US4904501A1990-02-27
GB1186924A1970-04-08
US4617202A1986-10-14
EP1298230A12003-04-02
EP1204776B12004-06-02
EP1306454A12003-05-02
EP1319729A12003-06-18
EP0486489B11994-11-02
EP0786017B11999-03-24
EP0412397B11998-03-25
EP1306454A12003-05-02
Attorney, Agent or Firm:
SIEMENS AKTIENGESELLSCHAFT (München, DE)
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Claims:

Patentansprüche

1. Korrosionsbeständiges Druckbehälterstahlerzeugnis (1) aufweisend ein Substrat (4) aus einem Druckbehälterstahl, das alitiert und/oder chromiert ist, und das vor dem ersten Einsatz und nach der Alitierung und/oder nach der Chromierung oxidiert ist und dadurch eine Oxidschicht (10) aufweist.

2. Druckbehälterstahlerzeugnis nach Anspruch 1, bei dem das Substrat (4)

Eisen (Fe) , Kohlenstoff (C) , Mangan (Mn) , Molybdän (Mo) und Aluminium (Al) aufweist, insbesondere aus Fe, C, Mn, Mo und Al besteht.

3. Druckbehälterstahlerzeugnis nach Anspruch 1 oder 2, bei dem das Substrat (4) optional

Silizium (Si) und/oder Phosphor (P) und/oder Schwefel (S) und/oder Kupfer (Cu) aufweist.

4. Druckbehälterstahlerzeugnis nach Anspruch 1, 2 oder 3, bei dem das Substrat (4) das Material 16Mo3 aufweist, insbesondere aus 16Mo3 besteht .

5. Druckbehälterstahlerzeugnis nach Anspruch 1,2,3 oder 4, bei dem das Substrat (4) Chrom (Cr) aufweist.

6. Druckbehälterstahlerzeugnis nach Anspruch 1,3,4 oder 5, bei dem das Substrat (4) Molybdän (Mo) aufweist.

7. Druckbehälterstahlerzeugnis nach Anspruch 1, 2, 3, 4, 5 oder 6, bei dem das Substrat (4) Vanadium (V) aufweist.

8. Druckbehälterstahlerzeugnis nach Anspruch 1, 2, 3, 4, 5, 6 oder 7, das nur alitiert ist.

9. Druckbehälterstahlerzeugnis nach Anspruch 1, 2, 3, 4, 5, 6 oder 7, das nur chromiert ist.

10. Druckbehälterstahlerzeugnis nach Anspruch 9, das nach der Chromierung und vor dem ersten Einsatz nicht voroxidiert ist .

11. Druckbehälterstahlerzeugnis nach Anspruch 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7 oder 10, das alitiert und chromiert ist.

12. Druckbehälterstahlerzeugnis nach Anspruch 3, das Silizium (Si) enthält, und insbesondere bei dem der maximale Gehalt an Silizium (Si) 0,35wt% beträgt.

13. Druckbehälterstahlerzeugnis nach Anspruch 3 oder 12, das Phosphor (P) enthält, und insbesondere bei dem der maximale Gehalt an Phosphor (P) 0,35wt% beträgt.

14. Druckbehälterstahlerzeugnis nach Anspruch 3 , 12 oder 13 , das Schwefel (S) enthält, und insbesondere bei dem der maximale Gehalt an Schwefel (S) 0,3wt% beträgt.

15. Druckbehälterstahlerzeugnis nach Anspruch 3, 12, 13 oder 14, das Kupfer (Cu) enthält, und insbesondere bei dem der maximale Gehalt an Kupfer (Cu) 0,3wt% beträgt.

16. Druckbehälterstahlerzeugnis nach einem oder mehreren der vorherigen Ansprüche, bei dem das Chrom (Cr) und/oder das Aluminium (Al) auch eine Overlay-Schicht bilden.

17. Druckbehältererzeugnis nach einem oder mehreren der vorherigen Ansprüche, das Silizium (Si) und/oder Cer (Ce) und/oder Hafnium (Hf) und/oder Zirkon (Zr) enthält.

18. Druckbehälterstahlerzeugnis nach einem oder mehreren der vorherigen Ansprüche, das kein Chrom (Cr) in der Legierung des Substrats (4) aufweist.

19. Druckbehälterstahlerzeugnis nach einem oder mehreren der vorherigen Ansprüche, das kein Silizium (Si) aufweist.

20. Druckbehälterstahlerzeugnis nach einem oder mehreren der vorherigen Ansprüche, das kein Phosphor (P) aufweist.

21. Druckbehälterstahlerzeugnis nach einem oder mehreren der vorherigen Ansprüche, das kein Schwefel (S) aufweist.

22. Druckbehälterstahlerzeugnis nach einem oder mehreren der vorherigen Ansprüche, das kein Kupfer (Cu) aufweist.

23. Druckbehälterstahlerzeugnis nach einem oder mehreren der vorherigen Ansprüche, bei dem das Chrom (Cr) und/oder das Aluminium . (Al) eine reine Diffusionsschicht bilden.

24. Verfahren zur Herstellung eines korrosionsbeständigen Druckbehälterstahlerzeugnis (1) , insbesondere nach einem oder mehreren der vorherigen Ansprüche 1 bis 23, bei dem ein Druckbehälterstahl alitiert und/oder chromiert wird und in einem weiteren Verfahrensschritt vor dem ersten Einsatz oxidiert wird.

25. Verfahren nach Anspruch 24, bei dem als Druckbehälterstahl 16Mo3 verwendet wird.

26. Verfahren nach Anspruch 24 oder 25, bei dem nur eine Alitierung durchgeführt wird.

27. Verfahren nach Anspruch 24 oder 25, bei dem nur eine Chromierung durchgeführt wird.

28. Verfahren nach Anspruch 24, 26 oder 27, bei dem ein CVD-Verfahren zur Alitierung oder Chromierung verwendet wird.

29. Verfahren nach Anspruch 27, das nicht voroxidiert wird.

30. Verfahren nach Anspruch 24, 25, 26, 27 oder 28, bei dem die Oxidierung bis 830 0 C bis 950 0 C durchgeführt wird.

31. Verfahren nach Anspruch 24 oder 30, bei dem der Druck kleiner lbar (=10 5 Pa) beträgt.

32. Verfahren nach Anspruch 24, 30 oder 31, bei dem die Oxidierung zwei bis vier Stunden dauert.

33. Gasturbinenkomponente, insbesondere hergestellt nach einem der Ansprüche 24 bis 32, als ein Druckbehälterstahlerzeugnis nach einem der Ansprüche 1 bis 23.

34. Gasturbinenkomponente nach Anspruch 33, die ein Teil (28, 34) eines Brenners (22) ist.

35. Gasturbinenkomponente nach Anspruch 33 oder 34, die (22, 28, 34) eine Schweißstelle (18) aufweist, die (18) ebenfalls nach der Schweißung alitiert und/oder chromiert ist und/oder oxidiert ist.

17

Bezugszeichenliste

1 Bauteil

4 Substrat 7 Schicht

10 Aluminium- und/oder Chromoxidschicht

13 Oberfläche Substrat

14 Oberfläche Alitierung

15 Oberfläche Oxidschicht 22 Brenner

25 Axialswirler

28 Brennerstütze

31 Brennerdüse

34 Diagonalswirler Gas 37 Diagonalswirler öl

100 Gasturbine

101 Welle 102 Rotationsachse

103 Rotor

104 Ansauggehäuse

105 Verdichter 107 Brenner 108 Turbine

109 Abgasgehäuse

110 Brennkammer

111 Heißgaskanal

112 Turbinenstufe 113 Arbeitsmedium

115 Leitschaufelreihe

120 Laufschaufeln

121 Längsachse 125 Reihe 130 Leitschaufeln

133 Turbinenscheibe

135 Luft

138 Innengehäuse

18

140 Befestigungsring

143 Stator

153 Brennkammerwand

154 Brennkammerräum 155 Hitzeschildelemente

156 Flammen

183 Schaufelfuß

400 Befestigungsbereich

403 Schaufelplattform 406 Schaufelblatt

409 Anströmkante

412 Abströmkante

415 Schaufelspitze

418 Filmkühllöcher

Description:

Korrosionsbeständiges Druckbehälterstahlerzeugnis , ein Verfahren zur Herstellung desselben und eine

Gasturbinenkomponente

Die Erfindung betrifft korrosionsbeständige Druckbehälterstähle, insbesondere nach DIN EN 10028-2, ein Verfahren zur Herstellung desselben und eine Gasturbinenkomponente. Solche Druckbehälterstähle finden oft den Einsatz in Dampf- kesseln und Dampfturbinenbau sowie Bereichen der chemischen Industrie. Die Betriebstemperaturen liegen im Bereich von 300 0 C - 500 0 C (warmfester Stahl) oder oberhalb von 550 0 C - 800 0 C (hochwarmfester Stahl) .

Oft besteht jedoch im Einsatz solcher Druckbehälterstähle eine geringe Korrosions- und/oder Oxidationsbeständigkeit .

Es ist daher Aufgabe der Erfindung einen Druckbehälterstahl aufzuzeigen, der verbesserte Korrosionseigenschaften aufweist und neue Anwendungsgebiete aufzuzeigen.

Dies wird gelöst durch Druckbehälterstähle gemäß Anspruch 1, bei dem in einem Verfahren nach Anspruch 24 im Oberflächenbereich des Druckbehälterstahls eine Alitierung und/oder Chro- mierung stattfindet und abschließend eine kontrollierte Oxi- dation durchgeführt wird und eine Gasturbinenkomponente nach Anspruch 33.

In den Unteransprüchen sind weitere vorteilhafte Maßnahmen aufgelistet, die in vorteilhafter Art und Weise beliebig miteinander kombiniert werden können, um weitere Vorteile zu erzielen.

Bisher war es nicht üblich Druckbehälterstähle zu alitieren.

Es zeigen

Figur 1 ein Herstellungsverfahren eines korrosionsbeständigen Druckbehälterstahlerzeugnisses , Figur 2 ein Substrat mit Schweißstelle, Figur 3 ein Brenner,

Figur 4 perspektivisch eine Gasturbine, Figur 5 perspektivisch eine Brennkammer.

In Figur 1 ist ein Herstellungsverfahren zur Erzeugung eines korrosionsbeständigen Druckbehälterstahlerzeugnisses 1 mit einem Substrat 4 schematisch dargestellt.

Das Substrat 4 weist ein Druckbehälterstahl auf.

Ein Druckbehälterstahl weist gegenüber Nickelbasislegierungen eine bessere Bearbeitbarkeit auf. Bei Nickelbasislegierungen mit einer im Vergleich zu 16Mo3 wesentlich geringeren Wärmeleitfähigkeit ergeben sich als Nachteil höhere thermisch induzierte Spannungen.

Das Substrat 4 weist als Druckbehälterstahl Eisen, Kohlenstoff, Mangan, Molybdän und Aluminium auf. Vorzugsweise besteht das Substrat 4 aus Eisen, Kohlenstoff, Mangan, Molybdän und Aluminium.

Ohne allzu große Verschlechterung der Eigenschaften kann das Substrat 4 Verunreinigungen enthalten wie Silizium (≤0,35wt%, Phosphor (<0,035wt%), Schwefel (<0,3wt%) und/oder Kupfer (≤0,3wt%). Die Werte in Klammern stellen die vorzugsweise an- zuwendenden Höchstgrenzen dar.

Je nach Legierung ist es wünschenswert das Element Silizium (Si) , Phosphor (P) , Schwefel (S) und/oder Kupfer nicht in der Legierung des Substrats 4 zu enthalten.

Der Begriff das Substrat „enthält" oder „weist auf" bedeutet, dass das jeweilige Element deutlich über der Nachweisgrenze und/oder dem Verunreinigungsgrad in einer metallischen Legierung liegt, insbesondere mindestens den

zweifachen Wert der Nachweisgrenze oder des Verunreinigungsgrad aufweist, je nachdem welcher höher ist.

16Mo3 ist nur ein Beispiel für einen warm- oder hochwarmfes- ten Druckbehälterstahl.

Weitere vorzugsweise zu verwendende Legierungen sind PE235GH, PE265GH sowie PG295GH, P355GH, 13CrMo4-5 sowie 12CrMoV12-10. Vorteilhafter Weise wird Molybdän (Mo) hinzu gegeben, das die Warmfestigkeit erhöht und für eine gewisse Feinkörnigkeit sorgt .

Die Zusammensetzung von 16Mo3 ist wie folgt (in wt%) :

C: 0, ,12 - 0,2

Si: < 0,35

Mn: O 1 ,4 - 0,9

P: max. 0 ,035

S: max. 0 ,3

Cr: ≤ 0,3

Mo: O 1 ,25 - 0,35

CU ≤ 0 ,3

Rest Eisen.

Diese Legierungen, insbesondere 16Mo3, können weitere Legie- rungselemente aufweisen.

Dies ist vorzugsweise Chrom (Cr) zur Erhöhung der

Warmfestigkeit .

Vorzugsweise kann auch Vanadium (V) hinzu gegeben werden, das die Warmfestigkeit erhöht und für eine Unempfindlichkeit gegen überhitzung sorgt.

Vorzugsweise sind noch Si, Hf, Ce und/oder Zr in der Legierung zur Korrosionsbeständigkeit hinzugegeben. Vorzugsweise liegt die Obergrenze bei lwt%.

Vorzugsweise wird der Druckbehälterstahl für eine Gasturbinenkomponente verwendet, insbesondere für einen Brenner 22. Weist das Substrat 4, wie bei einer Gasturbinenkomponenten 22 eine Schweißstelle 18 (Fig. 2) auf, so wird diese ebenfalls alitiert und/oder chromiert und der alitierte und/oder chromierte Bereich der Schweißstelle 18 oxidiert . Es wurden Korrosionsbeständigkeitsversuche mit Schwefelsäure durchgeführt, die die überlegenheit des korrosionsbeständigen Druckbehälterstahls zeigen.

Das Substrat (4), vorzugsweise 16Mo3, wird alitiert (Fig. 1) .

Dabei gelangt Aluminium auf die Oberfläche 13 des Substrats 4 und diffundiert zumindest teilweise oder vollständig in das Substrat 4 hinein.

Vorzugsweise diffundiert das Aluminium oder das Chrom vollständig in das Substrat (4) .

Dies kann durch verschiedene Alitierverfahren erfolgen, wie z.B. CVD-Aluminisierung oder wie es in der EP 1 298 230 offenbart ist.

Die mit Aluminium angereicherte Schicht 7 ist vorzugsweise 80μm dick. Es kann anstelle von Aluminium auch eine chromreiche Schicht erzeugt werden oder besonders vorzugsweise wird eine Aluminium- und chromreiche Schicht 7 erzeugt .

Die Oberfläche der alitierten und/oder chromierten Schicht 7 weist eine andere Zusammensetzung auf als das Substrat. Es ist auch möglich, dass eine dünne Aluminium-/Chromschicht (Overlay) sich gebildet hat.

In einem letzten Schritt wird eine bewusste Oxidation der angereicherten Schicht 7 vor dem ersten Einsatz oder ersten Wiedereinsatz nach dem Refurbishment des Bauteils 1 durchgeführt, so dass sich eine Aluminiumoxid- und/oder Chromoxidschicht 10 auf einer Oberfläche 14 des Alitierungsbereiches mit einer Oberfläche 15 bildet.

Im Fall einer Chromierung ist die Oxidation nicht zwingend erforderlich, da sich immer das gewünschte Chromoxid bildet.

Im Falle einer Alitierung wird bevorzugt α-Aluminiumoxid (α- Al 2 O 3 ) erzeugt: T = 83O 0 C bis 95O 0 C, p < lbar (=10 5 Pa) , t = 2 - 4h, um das gewünschte Aluminiumoxid zu erzeugen.

Diese dünne hochtemperaturstabile Aluminiumoxidschicht 10 trägt zur Korrosions- oder Oxidationsbeständigkeit des

Bauteils 1 bei. Ein solches korrosionsbeständiges Produkt kann z.B. . bei Brennern 22 (Fig. 3) für Gasturbinen 100 (Fig. 4) eingesetzt werden.

Figur 3 zeigt einen Brenner 22 mit einem Axialswirler 25, (vorzugsweise aus Hastelloy X) , einer Brennerstütze 28 (vorzugsweise aus 16Mol3) , der Brennerdüse 31 (X6CrNiMoTil7- 12-2) , einem Diagonalswirler 34 für Gas (16Mo3) und einen Diagonalswirler 37 (X6CrNiMoTil2-2) für öl.

Ebenso können bei einem Brenner 22 die Werkstoffe X6CrNiMoTil7-12-2 und Hastelloy X im Sinne der Erfindung alitiert/chromiert und/oder oxidiert sein.

Das Verfahren eignet sich besonders zur Innenbeschichtung bei brennstoffführenden Kanälen: BrennstoffZuführung, Nabe,

Brennerträger, Diagonalgitterschaufeln.

Dabei werden die Innenflächen der Düsen und/oder Swirler alitiert und/oder chromiert sowie voroxidiert .

Die Figur 4 zeigt beispielhaft eine Gasturbine 100 in einem Längsteilschnitt . Die Gasturbine 100 weist im Inneren einen um eine Rotationsachse 102 drehgelagerten Rotor 103 mit einer Welle auf, der auch als Turbinenläufer bezeichnet wird.

Entlang des Rotors 103 folgen aufeinander ein Ansauggehäuse 104, ein Verdichter 105, eine beispielsweise torusartige Brennkammer 110, insbesondere Ringbrennkammer, mit mehreren koaxial angeordneten Brennern 107, eine Turbine 108 und das Abgasgehäuse 109.

Die Ringbrennkammer 110 kommuniziert mit einem beispielsweise ringförmigen Heißgaskanal 111. Dort bilden beispielsweise vier hintereinander geschaltete Turbinenstufen 112 die Turbine 108. Jede Turbinenstufe 112 ist beispielsweise aus zwei Schaufelringen gebildet. In Strömungsrichtung eines Arbeitsmediums 113 gesehen folgt im Heißgaskanal 111 einer Leitschaufelreihe 115 eine aus Laufschaufeln 120 gebildete Reihe 125.

Die Leitschaufeln 130 sind dabei an einem Innengehäuse 138 eines Stators 143 befestigt, wohingegen die Laufschaufeln 120 einer Reihe 125 beispielsweise mittels einer Turbinenscheibe 133 am Rotor 103 angebracht sind. An dem Rotor 103 angekoppelt ist ein Generator oder eine Arbeitsmaschine (nicht dargestellt) .

Während des Betriebes der Gasturbine 100 wird vom Verdichter 105 durch das Ansauggehäuse 104 Luft 135 angesaugt und verdichtet. Die am turbinenseitigen Ende des Verdichters 105 be- reitgestellte verdichtete Luft wird zu den Brennern 107 geführt und dort mit einem Brennmittel vermischt. Das Gemisch wird dann unter Bildung des Arbeitsmediums 113 in der Brennkammer 110 verbrannt. Von dort aus strömt das Arbeitsmedium 113 entlang des Heißgaskanals 111 vorbei an den Leitschaufeln 130 und den Laufschaufeln 120. An den Laufschaufeln 120 entspannt sich das Arbeitsmedium 113 impulsübertragend, so dass die Laufschaufeln 120 den Rotor 103 antreiben und dieser die an ihn angekoppelte Arbeitsmaschine.

Die dem heißen Arbeitsmedium 113 ausgesetzten Bauteile unterliegen während des Betriebes der Gasturbine 100 thermischen Belastungen. Die Leitschaufeln 130 und Laufschaufeln 120 der in Strömungsrichtung des Arbeitsmediums 113 gesehen ersten

Turbinenstufe 112 werden neben den die Ringbrennkammer 110 auskleidenden Hitzeschildelementen am meisten thermisch belastet.

Um den dort herrschenden Temperaturen standzuhalten, können diese mittels eines Kühlmittels gekühlt werden.

Ebenso können Substrate der Bauteile eine gerichtete Struktur aufweisen, d.h. sie sind einkristallin (SX-Struktur) oder weisen nur längsgerichtete Körner auf (DS-Struktur) . Als Material für die Bauteile, insbesondere für die Turbinen- schaufei 120, 130 und Bauteile der Brennkammer 110 werden beispielsweise eisen-, nickel- oder kobaltbasierte Super- legierungen verwendet.

Solche Superlegierungen sind beispielsweise aus der EP 1 204 776 Bl, EP 1 306 454, EP 1 319 729 Al, WO 99/67435 oder WO 00/44949 bekannt.

Die Leitschaufel 130 weist einen dem Innengehäuse 138 der Turbine 108 zugewandten Leitschaufelfuß (hier nicht dargestellt) und einen dem Leitschaufelfuß gegenüberliegenden Leitschaufelkopf auf. Der Leitschaufelkopf ist dem Rotor 103 zugewandt und an einem Befestigungsring 140 des Stators 143 festgelegt.

Die Figur 5 zeigt eine Brennkammer 110 der Gasturbine 100.

Die Brennkammer 110 ist beispielsweise als so genannte Ringbrennkammer ausgestaltet, bei der eine Vielzahl von in Um- fangsrichtung um eine Rotationsachse 102 herum angeordneten Brennern 107 in einen gemeinsamen Brennkammerraum 154 münden, die Flammen 156 erzeugen. Dazu ist die Brennkammer 110 in ihrer Gesamtheit als ringförmige Struktur ausgestaltet, die um die Rotationsachse 102 herum positioniert ist.

Zur Erzielung eines vergleichsweise hohen Wirkungsgrades ist die Brennkammer 110 für eine vergleichsweise hohe Temperatur des Arbeitsmediums M von etwa 1000 0 C bis 1600 0 C ausgelegt. Um auch bei diesen, für die Materialien ungünstigen Betriebsparametern eine vergleichsweise lange Betriebsdauer zu ermög-

liehen, ist die Brennkammerwand 153 auf ihrer dem Arbeitsmedium M zugewandten Seite mit einer aus Hitzeschildelementen 155 gebildeten Innenauskleidung versehen.

Aufgrund der hohen Temperaturen im Inneren der Brennkammer

110 kann zudem für die Hitzeschildelemente 155 bzw. für deren Halteelemente ein Kühlsystem vorgesehen sein. Die Hitzeschildelemente 155 sind dann beispielsweise hohl und weisen ggf. noch in den Brennkammerraum 154 mündende Kühllöcher (nicht dargestellt) auf.

Jedes Hitzeschildelement 155 aus einer Legierung ist arbeits- mediumsseitig mit einer besonders hitzebeständigen Schutzschicht (MCrAlX-Schicht und/oder keramische Beschichtung) ausgestattet oder ist aus hochtemperaturbeständigem Material (massive keramische Steine) gefertigt.

Diese Schutzschichten können ähnlich der Turbinenschaufeln sein, also bedeutet beispielsweise MCrAlX: M ist zumindest ein Element der Gruppe Eisen (Fe) , Kobalt (Co) , Nickel (Ni) , X ist ein Aktivelement und steht für Yttrium (Y) und/oder Silizium und/oder zumindest ein Element der Seltenen Erden, bzw. Hafnium (Hf). Solche Legierungen sind bekannt aus der EP 0 486 489 Bl, EP 0 786 017 Bl, EP 0 412 397 Bl oder EP 1 306 454 Al.

Auf der MCrAlX kann noch eine beispielsweise keramische Wärmedämmschicht vorhanden sein und besteht beispielsweise aus ZrO 2 , Y 2 O 3 -ZrO 2 , d.h. sie ist nicht, teilweise oder vollständig stabilisiert durch Yttriumoxid und/oder Kalziumoxid und/oder Magnesiumoxid.

Durch geeignete Beschichtungsverfahren wie z.B. Elektronen- strahlverdampfen (EB-PVD) werden stängelförmige Körner in der Wärmedämmschicht erzeugt . Andere Beschichtungsverfahren sind denkbar, z.B. atmosphäri- sches Plasmaspritzen (APS) , LPPS, VPS oder CVD. Die Wärmedämmschicht kann poröse, mikro- oder makrorissbehaftete Körner zur besseren Thermoschockbeständigkeit aufweisen.

Wiederaufarbeitung (Refurbishment) bedeutet, dass Turbinenschaufeln 120, 130, Hitzeschildelemente 155 nach ihrem Einsatz gegebenenfalls von Schutzschichten befreit werden müssen (z.B. durch Sandstrahlen). Danach erfolgt eine Entfernung der Korrosions- und/oder Oxidationsschichten bzw. -produkte.

Gegebenenfalls werden auch noch Risse in der Turbinenschaufel 120, 130 oder dem Hitzeschildelement 155 repariert. Danach erfolgt eine Wiederbeschichtung der Turbinenschaufeln 120, 130, Hitzeschildelemente 155 und ein erneuter Einsatz der Turbinenschaufeln 120, 130 oder der Hitzeschildelemente 155.