Für die Herstellung von bahnenförmigen oder plattenförmigen Dämmstoffen zur Wärme-und/oder Schalldämmung eignen sich natürliche Fasern wie Wol- le, Flachs, Kokos, Hanf, Synthesefasern, wie beispielsweise Polyesterfasern oder künstlich hergestellte Glasfasern. Mineralwolle-Dämmstoffe stellen die mengenmäßig bedeutsamste Gruppe von Faserdämmstoffen dar.

Handelsüblich werden die Mineralwolle-Dämmstoffe in Glaswolle-und Stein- wolle-Dämmstoffe unterschieden. Glaswolle-Dämmstoffe werden aus silikat- schen Schmelzen hergestellt, die hohe Anteile an Alkali-und Boroxiden auf- weisen. Diese Schmelzen lassen sich durch Düsen zu Mineralfasern auszie- hen, wobei sich diese Düsen in Wandungen schüsselartig ausgebildeter und rotierend angetriebener Zerfaserungsvorrichtungen angeordnet sind. Nach der Zerfaserung werden die Mineralfasern in der Regel mit einem organi- schen Bindemittel, vornehmlich einem Gemisch von Phenol-Harnstoff- Formaldehydharzen imprägniert. Die bei dieser Herstellungsweise entste- henden Mineralfasern sind relativ lang und glatt und werden unterhalb der Zerfaserungsvorrichtung auf einem Sammel-und Förderband aufgesammelt.

Dabei werden die Mineralfasern in einer gewünschten Höhe aufgeschichtet

und mit dem Förderband als Mineralfasermasse kontinuierlich abtransportiert.

Diese Art der Aufschichtung eines aus der Mineralfasermasse gebildeten endlosen Mineralfaservlieses wird allgemein als direkte Aufsammlung be- zeichnet. Da die Leistungsfähigkeit der verwendeten Zerfaserungsvorrichtun- gen mit einigen hundert Kilogramm Mineralfasern pro Stunde nicht allzu hoch ist, werden gewöhnlich mehrere Zerfaserungsvorrichtungen nacheinander auf eine Herstellungslinie, dass heißt ein Sammel-und Förderband geschaltet.

Durch Herunterdrücken der aufgesammelten Mineralfasermasse auf die ge- wünschte Dicke wird in Abhängigkeit von der Fördergeschwindigkeit des end- losen Fasermassenstroms auch die Rohdichte des Mineralfaservlieses ein- gestellt. Dieses Mineralfaservlies wird anschließend einem Härteofen zuge- führt, in dem die beispielhaft genannten duroplastischen Bindemittel ausge- härtet und das Mineralfaservlies fixiert wird. Zu diesem Zweck wird Heißluft durch das permeable Mineralfaservlies gesaugt, so dass der intensive Ener- gietransfer zu einem raschen Aushärten der Bindemittel führt.

Auf diese Weise werden für den normalen Hochbau geeignete Dämmfilze und Dämmstoffplatten mit Rohdichte zwischen ca. 12 kg/m3 und ca. 35 kg/m3 und druckbelastbare Dämmstoffplatten mit bis zu ca. 75 kg/m3 herge- stellt. Der Anteil an organischen Bindemitteln in den Glaswolle-Dämmstoffen beträgt ca. 6 bis 8 Masse-%.

Den Dämmfilzen und Dämmstoffplatten aus Glaswolle gemeinsam ist eine ausgesprochen schichtartige Struktur parallel zu ihren großen Oberflächen.

Diese Struktur führt zu einer niedrigen Wärmeleitfähigkeit und einer hohen Verformbarkeit rechtwinklig zu den großen Oberflächen. Demgegenüber ist die Verbindung zwischen den einzelnen Mineralfasern rechtwinklig zu ihrer Längsachse, also die Querzugfestigkeit der Struktur sehr gering. Parallel zu den großen Oberflächen ist die Steifigkeit der Dämmfilzen und Dämmstoff- platten unabhängig von der Belastungsrichtung wesentlich höher.

Dämmfilze aus Glaswolle lassen sich leicht und mit hohem Komprimierungs- grad von bis zu ca. 60 % aufrollen, ohne zu zerreißen und gewinnen die ur- sprüngliche Dicke auch weitgehend zurück. Dieser Behandlungsweise kommt entgegen, dass die Dickentoleranzen für den Anwendungstyp WL nach DIN 18165 Teil 1 deutlich größere Überdicken zulassen als es bei Dämmstoffplat- ten des Anwendungstyps W der Fall ist. Die Dämmfilze können deshalb mit einer relativ großen Überdicke zur Kompensation von Festigkeitsverlusten hergestellt und anschließend komprimiert werden.

Dämmstoffplatten aus Glaswolle dürfen weniger hoch komprimiert werden, um nicht aus einem zulässigen Dicken-Toleranzfeld herauszufallen. Da die Kompressionsgrade nicht stufenlos, sondern in Verbindung mit denn üblichen Verpackungseinheiten oder Groß-, Verpackungs-bzw. Transporteinheiten und in Relation zu den Volumina, insbesondere der Höhe der Transportmittel (LKW, Eisenbahnwaggon) abgestimmt werden, führen bereits Kompressi- onsgrade von etwa 20 % bei den Verpackungseinheiten zu erheblichen Kos- teneinsparungen.

Steinwolle-Dämmstoffe werden aus silikatischen Schmelzen hergestellt, die reich an Erdalkalien, Eisenoxiden sind und als Netzwerksbildner nicht unbe- trächtlich Anteile an Aluminiumoxid enthalten. Steinwolle-Dämmstoffe wurden ursprünglich nur aus Diabas und chemisch verwandten Basalten mit geringen Mengen an Kalk oder Dolomit produziert. Heute enthalten die Rohstoffmi- schungen hohe Anteile an geeigneten Reststoffen aus der Herstellung ande- rer Materialien und anfallende Abfallstoffe aus der Herstellung bzw. dem Re- cycling von Mineralfaser-Dämmstoffen.

Die früher hergestellte Hüttenwolle bestand zumeist aus Hochofenschlacken und geringen Zugaben an quarzhaltigen Gesteinen. Hochofenschlacken wer- den heute auch bei der Produktion von Steinwolle-Dämmstoffen verarbeitet.

Die eigenständige Spezies Hüttenwolle wird hierzulande nicht mehr angebo- ten.

Die Schmelze für die Herstellung von Steinwolle-Dämmstoffen weist eine sehr steile Abhängigkeit der Viskosität von der Temperatur auf, so dass nur ein schmales Temperaturintervall für die Mineralfaserbildung zur Verfügung steht. Die Schmelze wird in der Mehrzahl der Fabrikationsstätten auf soge- nannten Kaskaden-Zerfaserungsmaschinen verarbeitet. Diese Maschinen besitzen üblicherweise vier versetzt untereinander angeordnete, um hori- zontale Achsen rotierende Walzen. Die Schmelze wird in einer dünnen Schicht nacheinander über die Walzen geleitet. In Abhängigkeit von Rota- tionsgeschwindigkeit, vorhandenen Keimen und Temperatur lösen sich aus der Schmelze zunächst flüssige Körper, die entweder Kugel-oder Faserform, sowie sonstige Zwischenformen annehmen. Auf diese Weise können aus der Schmelze etwa 50 Masse-% brauchbare Mineralfasern gewonnen werden.

Die andere Hälfte der Schmelze geht in kugelige bis stengelige Partikel über, die durch Windsichtung von der Mineralfasermasse getrennt werden. Den- noch verbleiben in der Mineralfasermasse ca. 25 bis 30 Masse-% kugeliger Partikel. Die Zerfaserungsmaschinen sind mit bis zu ca. 5 t Durchsatz pro Stunde wesentlich leistungsfähiger als die für die Herstellung von Glaswolle verwendeten Zerfaserungsvorrichtungen.

Die Mineralfasern der Steinwolle werden mit Bindemitteln gebunden, die wie bei der Herstellung von Glaswolle in Wasser gelöst bzw. kolloidal verteilt sind. Durch ein schlagartiges Verdampfen des Wassers wird den aus der Schmelze gebildeten Partikeln in kürzester Zeit soviel Energie entzogen, dass die Partikel und damit auch die Mineralfasern glasig erstarren. Die in dem Wasserdampf bzw. dem Aerosol-Nebel vorhandenen Bindemitteltröpf- chen schlagen sich auf den Mineralfasern nieder und verbinden die einzel- nen Mineralfasern punktförmig miteinander. Bei Anteilen von ca. 1,5 bis ca.

4,5 Masse-% organischer Bindemittel wird nur ein Bruchteil der entstehenden Mineralfasern mit Bindemitteln imprägniert bzw. auf diese Weise miteinander verbunden werden. Dies gilt ebenfalls im Hinblick auf die Bindung der Mine- ralfasern bei Glaswolle-Dämmstoffen.

Die einzelnen Mineralfasern der Steinwolle sind wesentlich kürzer als die Mi- neralfasern der Glaswolle. Die Steinwolle-Mineralfasern sind in sich ver- krümmt und verhaken sich im Luftstrom leicht miteinander und bilden dabei mehr oder minder große Flocken.

Die Steinwolle-Mineralfasern können direkt aufgesammelt werden. Bei einer Produktionsanlage mit hoher Leistung gelingt aber keine völlig homogene Verteilung der Mineralfasern über die Länge, Breite und Höhe eines herzu- stellenden Mineralfaservlieses. Weiterhin besteht der Nachteil, dass ein end- loser Mineralfasermassenstrom entweder durch große Wassermengen abge- kühlt werden muss oder die Polykondensationsreaktion der verwendeten Harzmischungen läuft weiter, was zu einer vorzeitigen Aushärtung der Bin- demittel führt. Das Entfernen des Wassers ist mit einem hohen Energiebedarf verbunden und somit unwirtschaftlich. Alle diese negativen Aspekte haben dazu geführt, dass die mit Bindemitteln imprägnierten Mineralfasern in einem möglichst dünnen Primärvlies auf einem Förderband abgelegt und abtrans- portiert werden. Da sehr große Luftmengen für den Transport und die damit verbundene Trennung von den nichtfasrigen Bestandteilen eingesetzt wer- den, erfolgt eine ausreichende Kühlung des Primärvlieses. Dieses Primär- viies wird nun quer zur Förderrichtung eines weiteren Förderbandes auf die- sem zweiten Förderband mit Hilfe einer Pendelvorrichtung mäandrierend ab- gelegt. Je nach Dicke und Breite des Primärvlieses, beispielsweise 2 oder 4 m und seinem Flächengewicht, beispielsweise ca. 300 bis ca. 800 g/m2, lie- gen in der aus dem Primärvlies gebildeten sekundären Mineralfaserschicht ca. 4 bis ca. 12 Lagen schräg und jeweils um den Pendelschlag versetzt ü- bereinander. Um die Primärvlieslagen im sekundären Mineralfaservlies zu ei- nem homogenen Körper zu verbinden, werden sie zum einen in horizontaler Richtung ganz leicht, und zum anderen und dies insbesondere in vertikaler Richtung zusammengedrückt.

Bei aus dem sekundären Mineralfaservlies hergestellten Dämmstoffplatten, die eine höhere Tragfähigkeit aufweisen sollen, wird das sekundäre Mineral- faservlies stärker in Längs-wie auch in vertikaler Richtung gestaucht. Dabei

werden die einzelnen Mineralfasern in eine steile Lage zu den großen Ober- flächen des sekundären Mineralfaservlieses gebracht und gleichzeitig die Rohdichte der Mineralfasermasse deutlich erhöht.

Die Aushärtung des Bindemittels erfolgt bei den Steinwolle-Dämmstoffen in Analogie zu den Glaswolle-Dämmstoffen mittels Heißluft in einem Härteofen.

Unmittelbar nach dem Verlassen des Härtofens wird Raumluft durch das end- lose und ausgehärtetes Bindemittel aufweisende Mineralfaservlies gesaugt, um die Temperatur des Mineralfaservlieses zu senken. Die dabei erreichte Temperatur ist abhängig von dem Volumen und der Temperatur der hin- durchgesaugten Raumluft, der Größe des Mineralfaservliesmassenstroms und seines durch die Struktur bedingten Strömungswiderstandes. Die Tem- peratur der Oberflächen des Mineralfaservlieses und die im Inneren gespei- cherte Wärmenergie sowie der Wärmeabfluss sind unterschiedlich.

Die untere Grenze der Rohdichte von Steinwolle-Dämmstoffplatten beträgt zur Zeit etwa 24 kg/m3, was etwa 15-17 kg Mineralfasern/m3 entspricht. Als obere Grenze der auf die beschriebene Weise hergestellten Dämmstoffplat- ten liegt in etwa bei ca. 55 kg/m3 (38,5 kg Mineralfasern/m3). Die Mineralfa- ser-Äquivalente werden hier als wesentliche Darstellungselemente angege- ben, weil die nicht gebundenen nichtfaserigen Bestandteile die hier in erster Linie relevanten mechanischen Eigenschaften nur unwesentlich oder gar nicht beeinflussen.

Da die meisten Produktionsanlagen zur Herstellung von Steinwolle-Dämm- stoffplatten eine Breite von 2 m aufweisen, wird das endlose bahnenförmige Mineralfaservlies üblicherweise in Längsrichtung mittig aufgespalten und die Dämmstoffplatten in der gewünschten Breite von den Teilbahnen abgetrennt.

Bei abweichenden Plattenformaten kann auch eine andere Vorgehensweise gewählt werden.

Glaswolle-Dämmstoffe können auch noch mit geringen Dicken einlagig her- gestellt werden. Um dünne Steinwolle-Dämmstoffplatten zu gewinnen, wird das endlose Mineralfaservlies bereits auf der Herstellungslinie horizontal in zwei bis vier Schichten aufgetrennt Eine von dem Mineralfaservlies abgetrennte Dämmplatte weist demzufolge in ihrer Längsrichtung eine deutlich höhere Steifigkeit und Biegezugfestigkeit auf als quer zu ihrer Längsrichtung. Die in sich verwirbelten und dadurch me- chanisch intensiv ineinander verhakten einzelnen Mineralfasern bzw. die ur- sprünglich flockenartigen, nunmehr natürlich deformierten Anordnungen füh- ren in Verbindung mit den geringen Bindemittelgehalten zu einer deutlich hö- heren Elastizität in vertikaler Richtung. Die Steinwolle-Dämmstoffplatten las- sen sich deshalb nur mit deutlich höherem Krafteinsatz komprimieren und entwickeln wegen der höheren Federkonstante der Mineralfasermasse auch eine dementsprechend hohe Gegen-oder Rückstellkraft. Durch zu hohe Ver- formungen besteht weiterhin das Risiko, dass die Mineralfasern zerbrechen, umgelagert werden oder die Bindungen zwischen den Mineralfasern zerstört werden. Dabei können irreversible Strukturveränderungen eintreten. Da die verformenden Kräfte in erster Linie rechtwinklig zu den großen Oberflächen angreifen, wird entweder nicht mehr die angestrebte Nenndicke erreicht oder bei Freisetzen großer Spannungen diese Nenndicke in unzulässiger Weise überschritten werden.

Die abgetrennten Dämmstoffplatten werden, soweit erforderlich von anhaf- tendem Sägestaub befreit und in einem Stapel übereinander bzw. nach einer Drehung nebeneinander angeordnet bzw. gestapelt. Die Höhe des Stapels wird durch das Gewicht der Dämmstoffplatten und durch die noch handhab- bare Größe einer aus dem Stapel gebildeten Verpackungseinheit begrenzt.

Üblich sind deshalb Stapelhöhen von ca. 20 cm bis ca. 60 cm, vorzugsweise aber wird die Höhe auf unter ca. 50 cm begrenzt.

Der Stapel Dämmstoffplatten wird mit Folien und/oder Banderolen umhüllt, die den Stapel zusammenhalten und gegen Umwelteinflüsse, wie Feuchtig-

keit schützen. Ferner dienen die Folien und/oder Banderolen der Handha- bung der Verpackungseinheit.

Als Folien haben sich solche aus Polyolefinen, wie Polyethylen und Copoly- meren mit beispielsweise Ethylen und Vinylacetat oder Polypropylen wegen ihrer Werkstoffeigenschaften, insbesondere ihrer guten Schrumpfeigen- schaften, der vergleichsweise hohen Schrumpfkräfte bei Raumtemperatur sowie anderer Vorteilen bei der Anwendung und nicht zuletzt wegen ihres günstigen Preises besonders bewährt.

Polyethylen entsteht durch die Polymerisation des Ethylens. Bei der soge- nannten Hochdruckpolymerisation werden in erster Linie verzweigte Poly- ethylene mit niedriger bis mittlerer Dichte gebildet (Low Density Poly-Ethylen ; Abkürzung LDPE). Sehr geringe Dichten weisen die LLDPE-Typen Poly- ethylene auf. Die sogenannte Niederdruckpolymerisation ergibt überwiegend lineare Polyethylene mit hoher Dichte (High Density Poly-Ethylen ; Abkürzung HDPE). Die Copolymerisation mit anderen ungesättigten Komponenten er- laubt die Entwicklung von Kunststoffen mit speziellen Eigenschaften.

Während üblicherweise Polyolfine den Oberbegriff für Polyethylen und Co- polymerisate, Polypropylen, Polymethylpenten, Polyisobutylen u. a. darstellt, wird in der EP 1 050 466 A1 zwischen Polyethylenfolie (PE-Folie) und Poly- olefinfolie (PO-Folie) unterschieden. Die PE-Folien werden diesem Stand der Technik zufolge in Dicken von ca. 25 bis ca. 250 pm, die PO-Folien mit Di- cken von ca. 8 um bis 35 um, insbesondere jedoch 15pm bis ca. 19 um ein- gesetzt.

Schrumpffolien werden zumeist nach dem Blas-und dem Chill-Roll-Verfahren aus Granulaten hergestellt. Die Granulate enthalten u. a. Gleitmittelkon- zentrate, Farbmittel, Antioxydantien und UV-Absorber. Die Folien werden in einem zweiten Arbeitsgang gereckt, zumeist sogar biaxial, um die Dicke auf das gewünschte Maß zu reduzieren und um durch die Orientierung der Mole- külketten durch äußere Krafteinwirkung eine Erhöhung der Festigkeit in die-

ser Richtung zu erreichen. Unter Aufrechterhaltung der Zugkräfte wird der O- rientierungszustand durch Abkühlung fixiert Dabei sollen relativ hohe elasti- sche Anteile, die zu Eigenspannungen führen, bewahrt bleiben. Diese in- neren Rückstellkräfte führen bei höheren Temperaturen zu der hier ge- wünschten schnellen Rückverformung, d. h. zum Schrumpfen. Mit der biaxia- len Reckung können die Festigkeitswerte in Längs-und in Querrichtung ge- zielt eingestellt werden.

Die mechanischen Eigenschaften der Folien werden durch folgende Angaben charakterisiert : Zugspannung a als die auf den kleinsten Anfangsquerschnitt des Probekörpers bezogene Kraft ; Zugkraft (aB) als Zugspannung bei der Höchstkraft Fmax ; Reißfestigkeit (aR) als die Zugspannung im Augenblicke des Reißen ; Streckspannung (as) als die Zugspannung, bei der die Steigung der Kraft- Längenänderungskurve zum erstenmal gleich Null wird ; Dehnung.

Demgegenüber stellt die Schrumpfkraft diejenige Kraft dar, die während und nach Einwirkung von Wärme auf einen bestimmten Probekörper von diesem ausgeübt wird, wenn er an zwei Enden so eingespannt wird, dass er sich nicht verkürzen kann. Von Bedeutung ist hier die maximale Schrumpfkraft in der Wärme, die bei einer bestimmten Temperatur und nach Abkühlung auf Raumtemperatur bestimmt wird. Hiervon zu unterscheiden sind spezifischen Schrumpfkräfte, die zeitabhängig sind. Eine weitere wichtige Eigenschaft von schrumpfbaren Folien ist die Spannungsrelaxation, die das zeitliche Abklin- gen einer Spannung in einem verformten Material angibt, wenn diese Ver- formung konstant gehalten wird.

Bei der bekannten Vorgehensweise wird der Stapel Dämmstoffplatten auf ei- nem Förderband einer Banderolierstation zugeführt und mit einer Umhüllung versehen. Derartige Banderolierstationen für andere Gegenstände sind in der

bereits genannten EP 1 050 466 A1 und der EP 718 198 A1 beschrieben. In diesen Banderolierstationen befinden sich Schrumpffolien-Rollen oberhalb und unterhalb einer Förderebene. Von den Schrumpffolien-Rollen abgezo- gene Bahnen aus Kunststofffolie werden zusammengeführt und durch eine Schweißnaht miteinander verbunden. Sie bilden dadurch einen Folienvor- hang. Entsprechende Banderolierstationen sind auch bei der Herstellung von Verpackungseinheiten aus jeweils einem Stapel Dämmstoffplatten im Ein- satz. Der Stapel Dämmstoffplatten wird gegen diesen Folienvorhang geför- dert, wobei die Folienbahnen nachgeführt werden. Dann wird die Förderung gestoppt. Unmittelbar hinter dem Stapel Dämmstoffplatten wird ein oberhalb der Förderebene angeordneter Balken einer Schweißpresse gegen einen un- teren, beispielsweise in der Förderebene angeordneten Balken verfahren.

Die Backen sind mit Teflon überzogen, um ein Anhaften der Folien zu verhin- dern.

Zum Verschweißen werden die zusammengeführten thermoplastischen Kunststofffolien bis zum plastischen Fließen erwärmt und unter Druck mitein- ander verbunden. Die Verschweißung verändert die Struktur der miteinander verbundenen Kunststofffolien. Nur wirklich gute Schweißnähte erreichen an- nähernd die Bruchfestigkeit der Grundwerkstoffe.

Für den vorliegenden Anwendungsfall werden bevorzugt Schrumpffolien ver- wendet, die aus LDPE oder Mischungen von LLDPE und LDPE bestehen.

Um Material einzusparen, werden die Dicken der Kunststofffolien auf ca. 20 um bis ca. 100 um, vorzugsweise ca. 35 um bis ca. 65 um reduziert. Für die Verbindung der Kunststofffolien wird das Wärmeimpulsschweißen bevorzugt.

Hierbei werden die Heizelemente durch Stromstöße, die auf die Art und Di- cke der zu verbindenden Folien abgestimmt werden, in kürzester Zeit er- wärmt. Es werden Doppelbalken verwendet, die zwei parallel verlaufende Schweißnähte herstellen. Die beiden Folienbahnen werden zwischen den Balken bzw. den Schweißnähten mit Hilfe eines dazwischen angeordneten Glühdraht durchtrennt. Der obere Balken wird wieder in die Ruhestellung zu- rückgefahren. Mit diesen Verfahrensschritten können zum einen Banderolen

um den Stapel der Dämmstoffplatten, zum anderen ein Folienvorhang her- gestellt werden. Wegen der Arbeitsbreite der Schweißbalken erfolgt die Ban- derolierung mit einem gewissen Spiel. Die Kunststofffolie liegt unterhalb des Stapels und an der Seitenfläche, die gegen den Folienvorhang gedrückt wird, fest an und hängt an der gegenüberliegenden, hinteren Seitenfläche zu- nächst lose herunter.

Die Banderole ist deutlich breiter als der Stapel Dämmstoffplatten. Der Über- hang auf jeder Stirnfläche des Stapels der Dämmstoffplatten kann wenige Zentimeter betragen oder bis deutlich über die halbe Höhe des Stapels der Dämmstoffplatten reichen. Wegen des Rückstellvermögens der Dämmstoff- platten und der Schrumpfung der Banderole wird eine bündige oder nur leicht überbreite Banderole vermeiden. Es besteht sonst die Gefahr, dass die Dämmstoffplatten an den Enden der Verpackungseinheit umlaufend aus der Banderole herausrutscht, was primär zu einer optischen Beeinträchtigung führen würde.

Die über die Stirnflächen des Stapels hinausragenden Folienabschnitte hän- gen herunter und liegen auf dem Förderband auf.

Der Stapel Dämmstoffplatten mit der Umhüllung aus Kunststofffolie wird an- schließend einem Schrumpftunnel zugeführt, wie er beispielsweise der EP 1 050 466 A1, der US 6 151 871 A1 oder der EP 1 044 883 A1 zu ent- nehmen ist. Die Erwärmung der Kunststofffolien erfolgt mit Hilfe von er- wärmter Luft, die an die Oberflächen des Stapels Dämmstoffplatten heran- geführt wird. Die Höhe der Lufttemperatur wird nach dem Durchsatz durch den Schrumpftunnel und der Dicke der Kunststofffolien eingestellt. Ein übli- cher Temperaturbereich liegt beispielsweise zwischen ca. 130 und 170 °C.

Der banderolierte Stapel Dämmstoffplatten liegt zu diesem Zweck auf einem gut luftdurchlässigen Förderband auf, das beispielsweise aus in Abständen montierten Metallstäben oder einem Drahtgeflecht besteht. Die mit Abstand montierten dünnen Metallstäbe behindern das Zusammenziehen der Folien wenig.

Nach dem Schrumpfvorgang haben sich die Kunststofffolien eng an die Ober- flächen der Dämmstoffplatten des Stapels angelegt und halten diesen Stapel zusammen. Da der Reibungskoeffizient der Dämmstoffplatten sehr hoch ist, genügen auch dünne Kunststofffolien mit geringer Schrumpfkraft bei Raumtemperatur, um die Dämmstoffplatten gegen ein Verrutschen innerhalb des Stapels zu sichern. Durch den Schrumpfvorgang verändert sich auch die Lage der zuvor zwischen den Folienbahnen hergestellten Schweißnähte. Sie befinden sich nunmehr jeweils im unteren Drittel der beiden Seitenflächen des Stapels.

Die Luftführung im Schrumpftunnel wird so ausgebildet, dass die an den Stirnflächen des Stapels überhängenden Kunststofffolien zur Mitte jeder Stirnfläche umgebogen und in dieser Lage miteinander verschweißt werden.

Die Erwärmung kann hier intensiver sein als im Bereich der Seitenflächen des Stapels, um ein partielles Verschweißen bzw. ein stärkeres Um- schrumpfen zu erreichen. Dadurch legen sich die Kunststofffolien eng an den Stapel der Dämmstoffplatten an und stabilisieren ihn somit auch in Längs- richtung. Die durch das Schrumpfen dickeren und auch festeren Folienberei- che auf den Stirnflächen erlauben hier auch ein Eingreifen mit den Händen und das Handhaben der Verpackungseinheit. Die zumeist im Bereich der Sei- tenflächen des Stapels sehr dünnen und durch das Schrumpfen gespannten Kunststofffolien weisen demgegenüber eine deutlich geringere Festigkeit auf, so dass es in diesen Bereichen oft zu Beschädigungen der Umhüllung kommt.

Die Umhüllung weist häufig auch Öffnungen als Folge unterschiedlicher Er- wärmung bzw. behinderter Schrumpfung auf. Insbesondere kann die Umhül- lung durch harte Dämmstoffplatten an deren Kanten oder im Bereich der Schweißnähte aufreißen. Ursächlich hierfür sind einmal von vornherein man- gelhafte Schweißnähte, aber auch die zweimalige Erwärmung der Nähte. Bei näherer Betrachtung sind auch deutliche Verformungen der Kunststofffolien

oder Verfärbungen bei farbigen Kunststofffolien in einem Bereich von ca. 10 bis ca. 20 mm auf beiden Seiten der Schweißnähte zu erkennen.

Bei einer Materialstärke der Kunststofffolie im Ausgangszustand von ca. 63 , um bis ca. 64 im ergibt sich nach dem Schrumpfvorgang eine im wesentli- chen einheitliche Materialstärke von ca. 63 pm, so dass die Dickenunter- schiede innerhalb der Messgenauigkeit einer Mikrometerschraube liegen. In unmittelbar an die Schweißnähte angrenzenden Bereichen betragen die Di- cken jedoch nur noch ca. 50 um.

Über die Schweißnähte hinausgehende, ca. 5 bis 10 mm breite Bereiche der Kunststofffolien sind zudem häufig partiell mehr oder weniger stark ver- schweißt, was natürlich das gleichmäßige Schrumpfen der Kunststofffolien behindert. Diese lokal hohen Spannungen können wiederum das Aufreißen der Kunststofffolien verursachen, zumindest aber begünstigen.

Bei einer Lagerung der Verpackungseinheiten im Freien sind diese der Witte- rung und insbesondere dem Zutritt von Regenwasser ausgesetzt, welches in der Regel über die teilweise offenen Stirnflächen der Verpackungseinheiten eindringt und die Dämmstoffplatten schädigt. Dieses Problem lässt sich in einfacher Weise durch eine vollständig geschlossen ausgebildet Umhüllung ausschließen. Entsprechende Umhüllungen sind aber aufwendig und damit kostenintensiv herzustellen. In der EP 1 044 883 A1 ist zu diesem Zweck ein Schweißrahmen beschrieben, mit dessen Hilfe eine umlaufende Scheißnaht und damit eine geschlossen Umhüllung geschaffen werden kann. Bei der in der EP 1 050 466 A1 beschriebenen Lösung erfolgt ein Verschließen der Stirnflächen einer Umhüllung aus einer Kunststofffolie durch ein gezieltes Anströmen von Warm-und Druckluft über eine Vielzahl von speziell ange- ordneten Düsen Um Dämmstoffplatten aus Steinwolle in Richtung parallel zur Flächennorma- len ihrer großen Oberflächen komprimieren zu können ohne dass damit ein

dauernder Verlust an Materialstärke nach dem Aufheben der Druckkräfte verbunden ist, müssen die Dämmstoffplatten elastifiziert werden. Unter Elastifizierung wird hier eine Verringerung der Federkonstanten durch eine gleichmäßige Auflockerung der Struktur in Richtung der gewünschten Bean- spruchung verstanden, was einer äquivalenten Reduktion der Federkonstan- ten der Mineralfasermasse entspricht. In der DE 101 46 765 A1 sind Metho- den zur Elastifizierung von Steinwolle-Dämmstoffplatten beschrieben. Das wirkungsvollste Vorgehen besteht in einem mehrfach hintereinander er- folgenden Zusammendrücken der einzelnen Dämmstoffplatten. Das wieder- holte Zusammenpressen und Entlasten ermöglicht Umlagerungen in der Struktur, während bei einer einmaligen Kompression häufig überkomprimiert werden muss, was aber zumeist mit einer unerwünschten Zerstörung der Struktur einhergeht. Da die Mineralwolle-Dämmstoffe, insbesondere aber die Steinwolle-Dämmstoffe keine gleichmäßig kompressible Struktur aufweisen, ist auch die Art der Krafteinleitung von Bedeutung. Die Kompression zur Auflockerung der Struktur sollte deshalb aktiv von unten und von oben erfolgen. Da sich die Werkstoffeigenschaft der Dämmstoffplatten in abgeschwächter Form auch in dem Dämmstoffstapel wiederfindet, der zu einer Verpackungseinheit zusammengefasst werden soll, wird in der DE 101 46 765 A1 vorgeschlagen, unterschiedlich elastifizierte Dämmstoffplatten zusammen zu verpacken. Dabei bilden die weniger vorkomprimierten bzw. weniger elastifizierten Dämmstoffplatten die untere und die obere Decklage.

Hiervon ausgehend liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Ver- fahren zur Herstellung einer Verpackungs-und/oder Transporteinheit, beste- hend aus einem Stapel mit mehreren, zumindest zwei Dämmstoffplatten aus zumindest begrenzt elastischem Material derart weiterzubilden, dass die Nachteile des Standes der Technik vermieden werden, insbesondere eine einfachere Verfahrensführung zur Verbesserung der Stabilität der Umhüllung und zum Schutz der Dämmstoffplatten zu erzielen.

Die L ö s u n g dieser Aufgabestellung sieht bei einem erfindungsgemäßen Verfahren vor, dass der Stapel der Dämmstoffplatten in der Umhüllung

komprimiert wird, bevor die Umhüllung bei komprimiertem Stapel ge- schrumpft wird.

Demzufolge wird der Stapel Dämmstoffptatten vor dem Aufbringen der Kunststofffolie als Umhüllung komprimiert und anschließend mit der Umhül- lung in komprimiertem Zustand einer Erwärmung unterzogen, die einem Schrumpfen der Kunststofffolie dient. Alternativ kann aber auch vorgesehen sein, dass der Stapel Dämmstoffplatten zuerst mit der Kunststofffolie umhüllt und anschließend komprimiert und schließlich im komprimierten Zustand der Erwärmung zugeführt wird.

Weitere Merkmale der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen und den nachfolgenden Erläuterungen : Bei einer üblichen Verpackungseinheit aus einem Stapel Dämmstoffplatten und einer Umhüllung aus schrumpfbarer Kunststofffolie mit größeren Dicken von beispielsweise ca. 55 bis 100 im, vorzugsweise s 80, um verlaufen die Schweißnähte von miteinander zu verbindenden, die Umhüllungen ausbil- denden Folienbahnen parallel zur Längsachse des Stapels entlang der bei- den Seitenflächen des Stapels. Die Schweißnähte bzw. die Flächenbereiche der Kunststofffolie mit den Schweißnähte werden beispielsweise mit Luft, C02-Dampf (Trockeneis), fein versprühtem Wasser oder einem alternativen Kühlmedium schnell herunter gekühlt. Damit soll verhindert werden, dass diese Flächenbereiche im nachfolgenden Schrumpfungsprozess stärker er- hitzt werden und dadurch mehr schrumpfen als die Kunststofffolie im Bereich der weiteren Flächenbereiche, insbesondere im Bereich der Seitenflächen und/oder Stirnflächen des Stapels.

Die Kunststofffolien können im Bereich der beiden Stirnflächen des Stapels stärker geschrumpft werden, als im Bereich der großen Oberflächen des Stapels der Dämmstoffplatten. Die Umhüllung kann im Bereich der Stirnflä- chen des Stapels geschlossen oder partiell offen ausgebildet werden.

Die Verpackungseinheiten werden mit den sich aus den Taktzeiten der Ban- derolierstation ergebenden Abständen nacheinander einer Kompressionssta- tion mit integrierter Dekompressionseinrichtung zugeführt. Zumindest dieser Bereich einer erfindungsgemäßen Vorrichtung ist zur Vermeidung von Um- welteinflüssen auf das Ergebnis der Schrumpfung der Kunststofffolie in einem Gehäuse angeordnet.

Vor dem Einlauf der Verpackungseinheiten in die Kompressionsstation wer- den die Verpackungseinheiten um 90 Grad gedreht und positioniert, so dass die Verpackungseinheiten mit einer ihrer Stirnflächen voran in die Kompres- sionsstation einlaufen. Damit erfolgt die Kompression der Dämmstoffplatten in ihrer Längsrichtung und damit bei Steinwolle-Dämmstoffplatten genau in der Richtung der Pendelbewegung bei der Ablage des Primärvlieses. Diese Vorgehensweise reduziert bei einem steilen Anstieg der Stauchung die Ge- fahr, dass die Dämmstoffplatten in einer ihrer großen Oberflächen aufreißen.

Die Kompressionsstation besteht aus einem unteren und einem oberen För- derband, welche beabstandet zueinander in dem Gehäuse angeordnet sind.

Der Abstand zwischen den Förderbändern ist einstellbar.

Um einen gleichmäßigen und die Eigenschaften der Dämmstoffplatten nicht übermäßig negativ beeinflussenden Anstieg des Drucks in den Dämmstoff- platten und eine entsprechende Anpassung der Dämmstoffplatten an die Zwangsspannungen zu erreichen, sind die druckausübenden Förderbänder mit Neigungen zwischen ca. 1,5 % und bei gut stauchfähigen Dämmstoff- platten auch bis 4 % aufeinander zulaufend angeordnet. Alternativ kann vor- gesehen sein, dass nur ein Förderband, insbesondere das obere Förderband aus seiner horizontalen Ausrichtung zum gegenüberliegenden Förderband geneigt angeordnet ist. Bei dieser Ausgestaltung ist der Neigungswinkel grö- ßer ausgebildet, so dass eine Neigung zwischen ca. 4 und 8 % besteht. Die Förderband können hinsichtlich ihrer Neigung zueinander einstellbar sein, um unterschiedliche Kompressionen bei unterschiedlichen Dämmstoffplatten ein- stellen zu können.

Vorzugsweise bestehen die Förderbänder aus in sich drucksteifen Elemen- ten, beispielsweise aus mit Metallstäben ausgesteiften Kunststoffplatten oder aus trogförmigen Metallgliedern. Nach einem weiteren Merkmal der Erfindung sind die Förderbänder mit beispielsweise Polytetrafluorethylen, Silikon oder dergleichen beschichtet, um ein Ankleben der Kunststofffolien an den För- derbändern zu verhindern.

Die Dämmstoffplatten in der Verpackungseinheit werden deutlich stärker komprimiert als der angestrebte Kompressionsgrad in der fertigen Verpa- ckungseinheit. Diese Überhöhung der Kompression kann bis zu etwa 50 % betragen und wird nur dadurch begrenzt, dass irreversible Beschädigungen der Struktur der Dämmstoffplatten zu vermeiden sind. Diese Kompression kann eine vorangegangene Elastifizierung der einzelnen Dämmstoffplatten wirkungsvoll ergänzen.

Während der Kompression der Dämmstoffplatten beginnen die über die Seitenflächen des Stapels gespannten Kunststofffolienbereiche auszubeulen.

Je flacher die Neigung der Förderbänder relativ zueinander ist, desto geringer ist hierbei die Gefahr, dass die ausbeulenden Kunststofffolienbereiche deutlich senkrecht verlaufende Falten werfen.

Mit dem Beginn des Ausbeulen der Kunststofffolienbereiche werden diese Bereiche erwärmt, um den Schrumpfvorgang fortzusetzen. Die Erwärmung der Kunststofffolien erfolgt in der Weise, dass die am weitesten ausgebeulten Bereiche am stärksten erwärmt werden.

Die Erwärmung der Kunststofffolien erfolgt beispielsweise mit elektrisch be- heizten Wendeln oder Quarzstäben mit über die Länge der Kompressionssta- tion unterschiedlich Heizleistungen Die mit Reflektoren ausgerüsteten Strah- ler können starr angeordnet oder in regelmäßigen Bewegungen auf und ab geschwenkt werden. Die Verteilung der Warmluft kann durch Ventilatoren un- terstützt werden.

Alternativ oder in Ergänzung erfolgt die Erwärmung der Kunststofffolienflä- chen mit Warmluft, die außerhalb des Gehäuses erwärmt und durch Düsen gezielt auf die zu erwärmenden Flächen der Kunststofffolie geleitet wird. Die Anströmgeschwindigkeit kann über die Länge des zu behandelnden Stapels der Dämmstoffplatten unterschiedlich sein. Normalerweise ist die Anströmge- schwindigkeit so gering, dass die Kunststofffolien nicht auf die Dämmstoff platten gepresst werden. Bei einer schärferen Anströmung können die Kunst- stofffolien auch in eine Flatterbewegung versetzt werden, um sie von de O- berflächen der Dämmstoffplatten frei zu halten. Mit Hilfe der Düsen können die Kunststofffolien mit unterschiedlich hoch aufgeheizter Warmluft angebla- sen werden.

Um eine besonders rasche Erwärmung vorzunehmen, kann auch trockener Heißdampf eingesetzt werden.

Die Erwärmung kann bis zur höchsten Kompression fortgesetzt werden oder nach ausreichender Erwärmung der Kunststofffolien vorher beendet werden.

An die Kompressionsstation kann sich eine Reaktionszone anschließen, in der die Verpackungseinheit mit dem letzten Kompressionsgrad gehalten wird, damit der Schrumpfungsvorgang gleichmäßig einsetzt bzw. abläuft. Dieser Vorgang kann durch eine gleichmäßige Temperierung des die Verpackungs- einheit umgebenden Raums kontrolliert werden.

Anschließend wird die komprimierte Verpackungseinheit in eine Dekompres- sionsstation befördert, in der die Stauchung der Dämmstoffplatten allmählich aufgehoben wird. Die Dekompression kann schneller erfolgen als die Kompression. Dazu werden die Seitenflächen des Stapels gegebenenfalls zonar oder in Abfolge mit Warmluft, Raum-oder Druckluft oder einem Wassernebel gezielt abgekühlt.

Bei den auf diese Weise hergestellte Verpackungseinheiten ergibt sich in der Regel eine ungleiche Schrumpfung über den Umfang der Verpackungseinheiten. Hieraus ergibt sich auch eine Zunahme der Materialstärke der über den Seitenflächen des Stapels am stärksten geschrumpften Kunststofffolie auf beispielsweise ca. 180 bis 200 m, während die Materialstärke der Kunststofffolie auf der Ober-und Unterseite des Stapels etwa 80 bis 90 pm beträgt.

Im Übergangsbereich zwischen den unterschiedlich geschrumpften Kunst- stofffolienbereichen besteht eine Gefahr des Aufreißens der gespannten Kunststofffolie durch einen abrupten Anstieg der Materialstärke der Kunst- stofffolie. Zur Vermeidung dieser Gefahr ist ein allmählicher Anstieg der Ma- terialstärke anzustreben bzw. der abrupte Anstieg der Materialstärke zu ver- meiden. Der Übergangsbereich sollte darüber hinaus mit einem Abstand zu einer benachbarten Kante des Stapels der Dämmstoffplatten angeordnet sein, da im Kantenbereich eine lineare Einspannstelle der Kunststofffolie liegt und demzufolge die stärksten Dehnungen auftreten können. Der Abstand des schrumpfungsbedingten Übergangsbereichs unterschiedlicher Materialstär- ken der Kunststofffolienbereiche von der Kante des Stapels sollte deshalb mehr als ca. 2 cm betragen. Dieser Abstand kann vorzugsweise durch die gezielte Erwärmung, eventuell mit einer ergänzenden Kühlung der Randzo- nen des Übergangsbereiches ausgebildet werden.

Derselbe Effekt wird erreicht, wenn Winkelelemente oder Blenden auf beiden Seiten der Verpackungseinheit angeordnet werden, die die nicht zu erwär- menden Bereiche der Kunststofffolie abdecken. Diese Winkelelemente oder Blenden können beispielsweise an den Förderbändern in der Kompressions- station und/oder Schrumpfstation vorgesehen sein, wobei die Winkelelemen- te oder Blenden mit den Förderbändern die Schrumpfstation durchlaufen. Ein völlige Abschirmung der Seitenflächen ist aber zur Erzielung gleichmäßiger Übergänge nicht sinnvoll.

Um eine Rissbildung in den Kunststofffolien in Längsrichtung zu begrenzen, können die Kanten der Winkelelemente oder Blenden wellenförmig ausgebil- det sein.

Als rissempfindlich können sich auch die senkrechten Kanten der Verpa- ckungseinheiten erweisen, da sich hier Einspannstellen zwischen den vorher auf den Stirnflächen stärker geschrumpften Kunststofffolien und jetzt unver- ändert bleibenden Zonen ausbilden. Grundsätzlich kann dieser Rissbildung in entsprechender Weise begegnet werden.

Alternativ zu der voranstehend beschriebenen Ausbildung einer Umhüllung kann auch eine Banderole vorgesehen sein, deren Schweißnähte auf den oberen und unteren Deckflächen des Stapels angeordnet sind. Diese Anord- nung der Schweißnähte wird möglich, wenn die Dämmstoffplatten vorher hochkant gegeneinander gestellt und anschließend mit der Umhüllung umge- ben werden. Auch in diesem Fall wird der Stapel zuvor um 90 Grad gedreht und entweder seitlich gehalten oder in Längsrichtung solange zusammenge- presst werden, bis die Banderole aufgebracht ist. Die Banderole wird wie zu- vor beschrieben auch in diesem Fall vorgeschrumpft bevor die Dämmstoff- platten komprimiert und im komprimierten Zustand der Schrumpfstation zuge- führt werden. Spätestens vor der Kompressionsvorrichtung erfolgt eine weite- re Drehung des verpackten und mit einer vorgeschrumpften Banderole oder Umhüllung versehenen Stapels Dämmstoffplatten um 90 Grad, so dass der Stapel wieder seine Ausgangsposition einnimmt.

Bei den voranstehend beschriebenen Vorgehensweisen werden die Stirnflä- chen der Verpackungseinheiten nicht angeschrumpft. Das Anschrumpfen der im Bereich der Stirnflächen überstehenden Kunststofffolienbereiche kann beispielsweise dadurch verhindert werden, dass diese Kunststofffolienberei- che während des Vorschrumpfens und/oder des Schrumpfvorgangs durch senkrecht stehende seitlich angeordnete Seitenbänder an den Stapel ange- presst und somit der Wärmeeinwirkung entzogen werden.

Diese Vorgehensweise führt zu einer zumindest nach der Vorschrumpfung offene Banderole, so dass die Kunststofffolie in der Schrumpfstation über die gesamte Länge der Verpackungseinheit gleichmäßig erwärmt werden kann und demzufolge entsprechend gleichmäßig schrumpft. Hierdurch werden die Zugspannungen und damit die Rissgefahr in der Kunststofffolie reduziert, wodurch die Verwendung dünnerer Kunststofffolien möglich wird, was zu ei- ner Senkung der Verpackungskosten und der Kosten für die Entsorgung der Verpackungsmaterialien auf Baustellen führt.

Bei dieser Vorgehensweise ist es vorteilhaft, die Verpackungseinheiten im Anschluss an die Kompressionsstation und/oder Dekompressionseinrichtung und/oder Schrumpfstation um 90 Grad zu drehen. Durch gezieltes Anströmen mit Warmluft werden dann die seitlich nunmehr deutlich steiferen Kunststoff- folienbereiche ebenso wie die über die oberen und unteren Oberflächen des Stapels hinausragenden Kunststofffolienbereiche umgebogen und leicht mit- einander nachgeschrumpft. Der Schrumpfungsgrad ist in den zentralen Be- reichen der Stirnflächen deutlich höher als in den Randbereichen zwischen den Stirnflächen und den Oberflächen bzw. Seitenflächen des Stapels. Es kann hier eine Ringbildung mit beginnender Verschweißung ausgebildet wer- den.

Die Erwärmung der Kunststofffolien kann auch mit Hilfe eines vorzugsweise spiralig bewegten Laserstahis erfolgen.

Es hat sich als besonders vorteilhaft erwiesen, wenn als Folie oder Banderole eine mehrschichtige Folie, insbesondere eine Verbundfolie verwendet wird, die bei geringerem Schrumpfungsgrad eine erhöhte Reißfestigkeit aufweist.

Das voranstehend beschriebene Verfahren wird in vorteilhafter Weise mit ei- ner Vorrichtung, welche eine Banderolierstation hat, in der ein Stapel aus mehreren übereinander oder nebeneinander angeordneten Dämmstoffplat- ten, insbesondere aus Mineralfasern, mit zumindest einer unter Wärmeein- wirkung schrumpfenden Folie umgeben. Darüber hinaus weist diese Vorrich-

tung eine Kompressionsstation auf, in der der mit der Folie umgebende Sta- pel zumindest in Richtung der Flächennormalen der großen Oberflächen der Dämmstoffplatten und/oder in Richtung rechtwinklig zur Flächennormalen der großen Oberflächen der Dämmstoffplatten komprimiert wird. Schließlich ist bei der erfindungsgemäßen Vorrichtung zur Durchführung des erfindungs- gemäßen Verfahrens eine Schrumpfstation vorgesehen, in der die Folie bei komprimiertem Stapel derart geschrumpft wird, dass die Folie insbesondere insgesamt flächig an zumindest einem Teil der Außenflächen des Stapels an- liegt.

Für die Herstellung einer Verpackungseinheit mit einem Stapel komprimierter Dämmplatten werden Folienbahnen in der Banderolierstation mittels zumin- dest eines Schweißbalkens zu einem Folienvorhang miteinander ver- schweißt, gegen den der Stapel aus Dämmplatten gefördert wird. Durch die Förderung des Stapels der Dämmplatten wird der Folienvorhang an der Ober-und Unterseite des Stapels angeordnet und schließlich an der der vor- aneilenden Seitenfläche gegenüberliegenden Seitenfläche des Stapels durch einen weiteren Schweißvorgang mit dem Schweißbalken zu einer Umhüllung verbunden, die anschließend von den Folienbahnen abgetrennt wird. Die Fo- lienbahnen werden durch geeignete, beispielsweise ballige Umlenkrollen und/oder Bürstwalzen mit symmetrischer, nach außen gerichteter spiraliger Anordnung der Borsten geführt, so dass zum einen der Abzugwiderstand von entsprechenden Vorratsrollen verringert wird und zum anderen die durch den Zug ausgelösten Querfaltenbildungen in den Folienabschnitten weitgehend unterbleibt. Gleichzeitig wird die Zugspannung verringert, die durch den ge- gen den Folienvorhang laufenden Stapel der Dämmplatten bewirkt wird.

Um eine exakte Positionierung des Stapels bei der Banderolierung zu errei- chen, kann ein in den Förderweg einfahrbarer Anschlag vorgesehen sein, an dem die Dämmstoffplatten des Stapels bzw. der Stapel ausgerichtet werden, bevor der Stapel banderoliert wird. Der Anschlag kann taktweise in den För- derweg eingeschoben bzw. herausgeschoben werden. Vorzugsweise ist der

Anschlag im Bereich des Folienvorhangs angeordnet, so dass der Folienvor- hang zwischen Anschlag und Stapel angeordnet ist.

Entlang der in Förderrichtung rückwärtigen Seitenfläche des Stapels der Dämmplatten ist eine federnd befestigte Umlenkrolle oder eine mit geringer Geschwindigkeit entgegen der Förderrichtung laufende Bürstwalze vorgese- hen, die bei sich absenkendem Schweißbalken den Folienvorhang auf die rückwärtige Seitenfläche des Stapels der Dämmplatten drückt. Die Umlenk- rolle bzw. Bürstwalze kann durch eine zweite Walze oder eine Andruckplatte ergänzt sein. Durch die Auslenkbewegungen der Umlenkrolle bzw. Bürstwal- ze, wobei selbstverständlich für die obere und die untere Folienbahn auch mehrere Umlenkrollen oder Bürstwalzen vorgesehen sein können, soweit die Schweißnaht nicht im Bereich der Förderebene ausgeführt wird, wird die Banderole glatt an den Stapel der Dämmstoffplatten geführt, um Faltenbil- dungen zu vermeiden.

Anschließend werden mit dem Schweißbalken zwei Schweißnähte herge- stellt, zwischen denen die Umhüllung vom Folienvorhang durch eine Trenn- vorrichtung getrennt wird.

Die auf diese Weise hergestellte Umhüllung oder Banderole liegt eng an dem Stapel der Dämmstoffplatten an. Hieraus folgt, dass ein nunmehr durchzufüh- render Vorschrumpfungsprozess mit weniger Energie und in kürzerer Zeit ausgeführt werden kann. Darüber hinaus kann aufgrund des engen Anlie- gens der Kunststofffolie an dem Stapel Dämmplatten eine dünnere Kunst- stoolie verwendet werden, die im nachfolgenden Schrumpfungsprozess auch durch geringere Energien geschrumpft werden kann.

Der Schweißbalken wirkt mit einem Widerlager zusammen, das in der Ebene eines unteren Förderbandes angeordnet ist, um die auszuführenden Schweißnähte möglichst weit unten, d. h. im Bereich der untersten Dämmplat- te des Stapels auszubilden. Beide Schweißnähte befinden sich somit im Be-

reich der untersten Dämmplatte des Stapels. Die nachfolgende Vorschrump- fung zieht die Schweißnähte von dieser ursprünglichen Position nach oben.

Die Positionierung der Schweißnähte kann natürlich auch derart erfolgen, dass die vordere Schweißnaht wie immer in den Bereich der Förderebene und die hintere Schweißnaht nach oben gelegt wird, was aber voraussetzt, dass das Widerlager für den Schweißbalken in eine obere Position überführt wird, in der die Schweißnaht gebildet wird. Bei unterschiedlich hohen Stapeln von Dämmplatten erfordert eine solche Vorgehensweise eine genaue Erfas- sung der Abmessungen des Stapels und eine entsprechend aufwendige Ver- fahrenssteuerung.

Bei einer alternativen Ausführungsvariante ist vorgesehen, dass eine lose Banderole in der üblichen Form hergestellt wird. Hierzu wird der Stapel Dämmplatten seitlich durch zwei auf die Stirnflächen des Stapels einwirkende Druckplatten gehalten, die beispielsweise mit in die Dämmplatten eindringen- de Stift besetzt sind. Die vordere Schweißnaht wird etwas erhöht über der Förderebene positioniert. Nach der Herstellung der Banderole wird die För- derrichtung geändert, so dass das Förderband die Banderole unter den Sta- pel der Dämmplatten einzieht. Liegt die ursprünglich in Förderrichtung vorn liegende Schweißnaht unterhalb des Stapels, wird das Förderband gestoppt.

Zu diesem Zeitpunkt befindet sich die zweite, ursprünglich hinten liegende Schweißnaht im vorderen Bereich der oberen großen Oberfläche der obers- ten Dämmplatte im Stapel. Bei dieser Vorgehensweise kann der Rücktrans- port der Banderole durch Saugdüsen unterstützt werden, die über die Ober- fläche der Banderole geführt werden. Der Stapel kann zu diesem Zweck aber auch mittels der voranstehend beschriebenen Seitenplatten angehoben wer- den.

Ergänzend kann vorgesehen sein, dass im Bereich des Schweißbalkens eine Kühlvorrichtung für die Schweißnaht vorgesehen ist, wobei die Kühlvorrich- tung insbesondere kalte Luft, Wassernebel und/oder C02-Dampf auf die Schweißnaht fördert. Damit soll verhindert werden, dass die bereits vorerhitz-

ten Bereiche der Kunststofffolie mit der Schweißnaht in der anschließenden Schrumpfstation zu stark erhitzt und geschrumpft werden.

Es ist nach einem weiteren Merkmal der Erfindung vorgesehen, dass die Verpackungseinheit im Bereich ihrer auf dem Förderband aufliegenden Un- terseite stärker erhitzt wird, so dass beide im Bereich der untersten Dämm- platte vorgesehenen Schweißnähte aufgrund der stärkeren Schrumpfung der Folie im Bereich der Unterseite in diesen Bereich gezogen werden und bei nachfolgenden Schrumpfungsverfahren nicht stärker thermisch belastet wer- den.

Nachdem der Stapel Dämmplatten mit der Banderole bzw. Umhüllung umge- ben ist und die Umhüllung vorgeschrumpft wurde, wird die derart gebildete Verpackungseinheit in Längsrichtung ausgerichtet und einer Kompressions- station mit integrierter Dekompressionseinrichtung zugeführt. In dieser Kom- pressionsstation wird der banderolierte Stapel Dämmplatten komprimiert und geführt dekomprimiert, um die Dämmplatten zu elastifizieren. Diese Kom- pression kann entweder in einer bereits voranstehend beschriebenen Kom- pressionsstation mit zwei beabstandet angeordneten Förderbändern erfolgen oder mit einem Stempel ausgeführt werden, der auf die Oberfläche des Sta- pels Dämmplatten aufsetzt und diese komprimiert und anschließend gezielt dekomprimiert. Alternativ kann die Kompression auch zwischen zwei aufein- ander zu bewegbare Stempel durchgeführt werden. In die Stempel können Förderbänder integriert werden, die das Einschieben und Ausschieben eines Stapels Dämmplatten ausführen. Anschließend gelangt der Stapel Dämm- platten unter Beibehaltung der letzten Kompression in die Schrumpfstation, in der die Umhüllung bzw. Banderole eng anliegend angeschrumpft wird.

Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachfol- genden Beschreibung der zugehörigen Zeichnung, in der eine bevorzugte Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens dargestellt ist. In der Zeichnung zeigen :

Figur 1 eine Banderolier-und Schrumpfstation nach dem Stand der Technik in Seitenansicht ; Figur 2 eine Banderolierstation in Seitenansicht ; Figur 3 eine Kompressions-und Schrumpfstation in Seitenansicht ; Figur 4 die Kompressions-und Schrumpfstation gemäß Figur 3 in Draufsicht und Figur 5 eine weitere Ausführungsform einer Kompressions-und Schrumpfstation in Draufsicht.

In Figur 1 ist eine Banderolier-und Schrumpfstation 2,17 einer Vorrichtung 1 zur Herstellung einer Verpackungs-und/oder Transporteinheit 16 aus einem Stapel 4 mehrerer Dämmstoffplatten 5 dargestellt. Diese Vorrichtung 1 ist aus dem Stand der Technik bekannt.

Die Banderolierstation 2 besteht aus einem zwei hintereinander angeordnete Förderbandabschnitte aufweisenden unteren Förderband 3 zur Förderung des Stapels 4 aus mehreren Dämmstoffplatten 5 in Richtung eines Pfeiles 6.

Der Stapel 4 wird in der Banderolierstation 2 mit einer Umhüllung 7 umgeben, die auf den beiden Seitenflächen sowie der Oberfläche und der Unterfläche des Stapels 4 und damit der Dämmstoffplatten 5 aufliegt. Die Umhüllung be- steht aus zwei miteinander verschweißten Kunststofffolienbahnen 8 und 9, die von nicht näher dargestellten Folienwickeln abgezogen werden. Die bei- den Kunststofffolienbahnen 8 und 9 bilden einen zwischen den Förderband- abschnitten angeordneten Folienvorhang, gegen den der Stapel 4 mittels des ersten Förderbandabschnitts des Förderbandes 3 gefördert wird. Nachdem der Stapel 4 vollständig mit den Kunststofffolienbahnen 8 und 9 im Bereich der voranstehend genannten Flächen abgedeckt ist, werden die Kunststofffo- lienbahnen 8 und 9 ein zweites Mal miteinander verschweißt, so dass die

Kunststofffolienbahnen 8 und 9 die an vier Flächen des Stapels 4 anliegende geschlossene Umhüllung 7 ausbilden.

Zu diesem Zweck weist die Vorrichtung 1 im Bereich der Banderolierstation 2 einen Schweißbalken 10 auf, der in Richtung der Pfeile 11 bewegbar ist. In der Förderebene des Förderbandes 3 ist ein Widerlager 12 für den Schweiß- balken 10 angeordnet. Schweißbalken 10 und Widerlager 12 sind jeweils U- förmig ausgebildet, wobei in den freien Enden der Schenkel des Schweißbal- kens 10 die entsprechenden Vorrichtungen zur Ausbildung von Schweißnäh- ten 13 angeordnet sind, mit denen die Schweißnähte 13 als sich über die ge- samte Breite der Kunststofffolienbahnen 8,9 erstreckende lineare Verbin- dungsstellen ausgebildet werden.

Zwischen den beiden Schenkeln des Schweißbalkens 10 ist eine nicht näher dargestellte Trennvorrichtung vorgesehen, mit der die Umhüllung 7 nach Ausbildung der Schweißnähte 13 von dem Folienvorhang, bestehend aus den Kunststofffolienbahnen 8 und 9 getrennt wird. Die Trennvorrichtung kann beispielsweise als beheizter Metalldraht ausgebildet sein.

Ergänzend weist die Banderolierstation 2 ein oberes Förderband 14 auf, wel- ches zum einen der Förderung des Stapels 4 und zum anderen dem Andrü- cken der oberen Kunststofffolienbahn 8 an den Stapel 4 dient. Das Förder- band 14 ist entsprechend dem Pfeil 15 in seinem Abstand zum unteren För- derband 3 verstellbar angeordnet.

Nachdem der Stapel 4 der Dämmstoffplatten 5 mit der Umhüllung 7 umgeben und die Umhüllung 7 von den Kunststofffolienbahnen 8 und 9 abgetrennt ist, wird die derart ausgebildete Verpackungseinheit 16 einer Schrumpfstation 17 zugeführt, die ein wärmeisoliertes Gehäuse 18 aufweist, in der ein Förder- band 19 angeordnet ist. Das Förderband 19 besteht aus einzelnen luftdurch- lässigen Kettengliedern 20.

In dem Gehäuse 18 wird mittels an sich bekannter Wärmequellen, wie bei- spielsweise Infrarotstrahlern oder dergleichen eine Temperatur erzeugt, bei der die Umhüllung 7 schrumpft und sich eng an die Dämmstoffplatten 5 an- legt.

Anschließend wird die Verpackungseinheit 16 aus der Schrumpfstation 17 herausgefördert und nach Abkühlung dem Versand zugeführt.

Die in den Figuren 2 bis 5 dargestellten Stationen in der Vorrichtung 1 zeich- net sich erfindungsgemäß durch folgende Verbesserungen aus : Innerhalb der Banderolierstation 2 ist ergänzend ein Anschlag 21 vorgese- hen, der in den Förderweg eingefahren oder aus diesem herausgefahren werden kann. Der Anschlag 21 dient der Ausrichtung des Stapels 4 vor dem Schließen der Umhüllung 7 und gleichzeitig dem Andrücken der Kunststoff- folienbahn 8 an die in Förderrichtung vorne liegende Seitenfläche des Sta- pels 4.

Darüber hinaus weist der Schweißbalken 10 an seiner dem Förderband 3 bzw. dem Stapel 4 zugewandten Fläche eine erste obere Walze 22 und eine zweite untere, federbelastete Walze 23 auf, die gemeinsam an der Kunst- stofffolienbahn 8 im Bereich der der in Förderrichtung vorne liegenden Sei- tenfläche gegenüberliegenden Seitenfläche des Stapels 4 anliegen und dort die Kunststofffolienbahn 8 an den Stapel 4 drücken, um bereits während des Verschweißens der beiden Kunststofffolienbahn 8 und 9 zum Schließen der Umhüllung 7 eine vollständig an den entsprechenden Flächen des Stapels 4 anliegende Umhüllung 7 auszubilden. Hierbei ist auch die Walze 22 federnd gelagert, um ein ständiges Anliegen an dem Stapel 4 sicherzustellen.

Nachdem die zweite Schweißnaht 13 ausgebildet und die Kunststofffolien- bahnen 8,9 von dem Folienvorhang getrennt wurden, wird der Anschlag 21 aus dem Förderweg herausgefahren und die Verpackungseinheit 16 mittels der Förderbänder 3 und 14 einer in den Figuren 3 und 4 dargestellten Kom-

pressions-und Schrumpfstation 24,30 zugeführt. Hierzu werden die Verpa- ckungseinheiten 16 vor der Kompressions-und Schrumpfstation 24,30 um 90° gedreht, so dass die Verpackungseinheiten 16 mit einer Stirnfläche des Stapels 4 voran in die Kompressions-und Schrumpfstation 24,30 einläuft.

Die in der Banderolierstation 2 quer zur Förderrichtung verlaufenden Seiten- flächen des Stapels 4 verlaufen demzufolge in der Kompressions-und Schrumpfstation 24,30 parallel zur Förderrichtung.

Die Kompressionsstation 24 besteht aus einem oberen Druckband 25 und ei- nem unteren Druckband 26, wobei die Kompressionsstation 24 in eine Kom- pressionszone 27, eine Reaktionszone 28 und eine Dekompressionszone 29 unterteilt ist.

In der Kompressionszone 27 sind die Druckbänder 25,26 derart ausgebildet, dass sich der Abstand zwischen den Druckbändern 25,26 verringert und die dort einlaufenden Dämmstoffplatten 5 im Stapel 4 zusammen mit der Umhül- lung 7 komprimiert werden. An die Kompressionszone 27 schließt sich die Reaktionszone 28 an, in der die Druckbänder 25,26 einen gleichbleibenden Abstand voneinander haben und in der der Stapel 4 der Dämmstoffplatten 5 mit dem letzten Kompressionsgrad der Kompressionszone 27 gehalten wird.

In dieser Reaktionszone 28 findet die Schrumpfung der Umhüllung 7 statt. Zu diesem Zweck sind in Figur 3 nicht näher dargestellte Wärmequellen vorge- sehen, die zumindest die Reaktionszone 28 auf eine für eine Schrumpfung der Umhüllung 7 erforderliche Temperatur aufheizen. Die Länge der Reakti- onszone 28 entspricht zumindest der Länge einer Verpackungseinheit 16.

Von Bedeutung ist die Länge der Reaktionszone 28 insoweit, dass zu ver- meiden ist, einen Teil der Verpackungseinheit 16 bereits zu dekomprimieren, während ein anderer Teil der Verpackungseinheit 16 noch komprimiert wird.

Die Dekompression kann aber grundsätzlich schneller erfolgen, als die Kom- pression. Am Ende der Reaktionszone 28 kann eine Kühlstation 39 (Figur 4) vorgesehen sein, mit der die vorgeschrumpfte Umhüllung 7 gekühlt wird, um einen eventuell noch anhaltenden Schrumpfungsprozess zu beenden. Hierzu werden die Seitenflächen, d. h. die parallel zur Förderrichtung verlaufenden

Flächen der Verpackungseinheit 16 zonar mit Raum-oder Druckluft oder ei- nem Wassernebel gezielt abgekühlt. Die Reaktionszone 28 enthält somit auch die Schrumpfstation 30.

Im Anschluss an die Reaktionszone 28 gelangt die Verpackungseinheit 16 in die Dekompressionszone 29, in der die Verpackungseinheit 16 kontrolliert dekomprimiert wird. Diese kontrollierte Dekompression ist insbesondere bei solchen Dämmstoffplatten 5 von Vorteil, die eine relativ hohe Rückstellkraft aufweisen. Hierbei ist zu berücksichtigen, dass die Dämmstoffplatten 5 über das erforderliche Maß hinaus komprimiert werden. In der Dekompressions- zone 29 kann dann die Überstauchung der Dämmstoffplatten 5 mit geringer Geschwindigkeit aufgehoben werden, ohne dass schlagartig auftretende Zugbeanspruchungen zu einer Dehnung der Umhüllung 7 führen, die gege- benenfalls zu einem Einreißen der Umhüllung 7 in ihren Kantenbereichen führen.

Die sich in der Kompressionsstation 24 an die Kompressionszone 27 an- schließende und in Figur 4 in Draufsicht dargestellte Schrumpfstation 30 weist eine Vielzahl von Warmluftdüsen 31 auf, die über entsprechende An- schlussleitungen 32 mit darin eingeschalteten Ventilatoren 33 an ein zentra- les Heizsystem 34 mit einem Brenner 35 angeschlossen sind. Mit der Warm- luft wird die Umhüllung 7 im Bereich der Seitenflächen des Stapels 4 zu- nächst leicht erwärmt, um die Umhüllung 7 zu erweichen. Diese Erwärmung erfolgt im Eingangsbereich der Schrumpfstation 30 eingangs der Reaktions- zone 28. Zu diesem Zweck weist die Schrumpfstation 30 im Bereich des Heizsystems 34 mit dem Brenner 35 vier parallele Anschlussleitungen auf.

Am Ende der Anschlussleitungen 32 sind die Warmluftdüsen 31 angeordnet, mit denen warme Luft auf die Seitenflächen der Verpackungseinheiten 16 geblasen wird. Zwischen der ersten Warmluftdüse 31 und der zweiten Warm- luftdüse 31 und zwischen der zweiten Warmluftdüse 31 und der dritten Warmluftdüse 31 sind Absaugdüsen 36 angeordnet, die ebenfalls an parallel zu den Anschlussleitungen 32 verlaufende Anschlussleitungen 37 ange- schlossen sind und einen Ventilator 38 aufweisen. Über den Ventilator 38

wird die warme Luft, die zuvor aus den Warmluftdüsen 31 auf die Seitenflä- che der Verpackungseinheit 16 geblasen wurde, wieder abgesaugt., um hier lediglich eine Erwärmung und Erweichung der Umhüllung 7 durchzuführen.

Am Ende der Reaktionszone 28 wird dann über zwei benachbarte Warmluft- düsen 31 die Umhüllung 7 erwärmt und auf das gewünschte Maß ge- schrumpft. Im Anschluss an die Schrumpfstation 30 durchläuft die Verpa- ckungseinheit 16 die Kühlstation 39, in der die Verpackungseinheiten 16 kon- trolliert über entsprechende Kaltluftdüsen 40 abgekühlt werden.

Bei der Anordnung der Warmluftdüsen 31 und ihrer Ausrichtung ist der Ein- fluss der Schwerkraft auf die Verformung der Umhüllung 7 zu berücksichti- gen. Die in Figur 4 dargestellte Ausführungsform einer Schrumpfstation 30 kann innerhalb der Kompressionszone 27 und der Reaktionszone 28 mehr- fach hintereinander geschaltet sein. Die Erzeugung der Warmluft kann mit unterschiedlichen Warmluftdüsen 31 erfolgen. Diese können einzeln beheizt oder an ein zentrales Heizsystem 34 angeschlossen sein. Durch die Ausges- taltung der Druckbänder 25,26 als permeable Förderbänder kann die über- schüssige Warmluft nach oben und/oder unten entweichen und dort abge- saugt werden. Die voranstehend beschriebene Anordnung der Warmluftdü- sen 31 ist auf beiden Seiten der Druckbänder 25,26 vorgesehen. Gleiches gilt für die nachfolgend beschriebenen alternativen Wärmequellen. Selbstver- ständlich sind auch Kombinationen der Wärmequellen auf einer oder beiden Seiten der Druckbänder 25,26 möglich.

Anstelle der dargestellten Warmluftdüsen 31 können die auch in Figur 4 dar- gestellten Infrarotstrahler 41 allein oder in Ergänzung zu Konvektions- Warmluftgeräten vorgesehen werden. Die Vorrichtungen zur Erwärmung der Umhüllung 7 können starr angeordnet sein, entlang der Raumachsen ver- schiebbar und/oder um die Raumachsen drehbar sein. Die Erwärmung der Seitenflächen der Umhüllung 7 erfolgt differenziert über die Länge der Anla- ge, wie auch über die Höhe der Verpackungseinheiten 16. Es handelt sich um eine sogenannte Gradienten-Erwärmung.

Eine langsame Erwärmung der Umhüllung 7 verhindert, dass sich Falten in der Umhüllung 7 bilden, während die Kompression des Stapels 4 gehalten wird. Die am weitesten ausgebeulten zentralen Bereiche der Umhüllung 7 werden am stärksten erwärmt. In unmittelbarer Nähe der Druckbänder 25,26 soll die Erwärmung und damit die Schrumpfung deutlich geringer sein. Es wird angestrebt, den Schrumpfvorgang vor den Kanten der Verpackungsein- heit 16 kontinuierlich und nicht abrupt auslaufen zu lassen. Hiermit soll die Gefahr des späteren Aufreißen der gespannten Umhüllung 7 verringert wer- den. Als angemessenen Abstand haben sich ca. 1 bis 3 cm herausgestellt.

Diese Bereiche können selbstverständlich auch größer ausgebildet sein, was aber zu Lasten der hoch geschrumpften Bereiche geht, die dann um so mehr geschrumpft werden müssen.

Die Ausbildung derartiger nicht oder wenig geschrumpfter Bereiche der Um- hüllung 7 kann mit Blenden vorgenommen werden, die die entsprechenden Bereiche bei der Erwärmung der Umhüllung 7 abdecken. Die Blenden kön- nen auch als Winkelstücke und insbesondere mit wellenförmigen Kanten ausgebildet sein, damit die durch ein mögliches Aufplatzen der erkalteten Umhüllung 7 entstehenden Risse nicht ungehindert entlang dieses Über- gangsbereichs verlängert werden können.

Das Ausbeulen der Umhüllung 7 und das Schrumpfen der Umhüllung 7 lau- fen synchron ab, um die Reaktionszeiten abzukürzen. Prinzipiell ist es natür- lich auch möglich, den Schrumpfvorgang erst dann zu beginnen, wenn der endgültige Kompressionsgrad des Stapels 4 der Dämmplatten 5 erreicht ist, so dass die Schrumpfung auf die Reaktionszone 28 beschränkt ist.

Anstelle der Beheizung mit Warmluft kann auch trockener Heißdampf ver- wendet werden, da dieser einen guten Wärmeübergang bewirkt. Eine gradu- elle Beheizung der Flächen der Umhüllung 7 kann auch mit Quarzglasstrah- lern erfolgen, auf deren Rückseite Heizdrähte aufgedruckt sind. Die aufge- druckten Heizdrähte werden elektrisch beheizt und können beispielsweise

zwischen zwei Quarzglasscheiben angeordnet sein. Derartige Quarzglas- strahler haben nicht nur den Vorteil einer sehr genauen Ansteuerung, son- dern sie bewirken auch einen Energietransfer auf allen drei Wegen, d. h. durch Wärmeleitung im direkten Kontakt, durch Strahlung und durch Konvek- tion. Die Erwärmung kann bis zur höchsten Kompression fortgesetzt werden oder nach ausreichender Erwärmung der Folien vorher beendet werden. Die Quarzglasstrahler können ebenfalls mit Absaugdüsen verwendet werden, welche die Umhüllung 7 an die Quarzglasstrahler heranziehen.

Nachdem die Verpackungseinheiten 16 die Schrumpfstation 30 gemäß Figur 4 verlassen haben, werden in einer weiteren Schrumpfstation 42 noch die Stirnflächen der Verpackungseinheiten 16 angeschrumpft.

Eine entsprechende Schrumpfstation 42 ist in Figur 5 dargestellt und schließt sich an die Schrumpfstation 30 an, die in Figur 5 mit einer alternativen Bestü- ckung der Wärmestrahler im Vergleich zu Figur 4 ausgebildet ist.

Die Schrumpfstation 42 weist ein Förderband 43 auf, welches im rechten Winkel zu den Druckbändern 25,26 gemäß Figur 3 verläuft und an diese an- schließt. Die der Schrumpfstation 30 entnommenen Verpackungseinheiten 16 werden somit aus ihrer ursprünglichen Förderrichtung in eine hierzu recht- winklig verlaufende Förderrichtung umgelenkt, ohne dass ihre Längsachsen- ausrichtung geändert wird. Über das Förderband 43 gelangen die Verpa- ckungseinheiten 16 in den Bereich einer Warmiuftstation 44 mit zwei gegen- überliegend angeordneten Warmluftdüsen 45, welche Warmluft auf die Stirn- flächen des Stapels 4 und die dort bisher nicht angeschrumpften Abschnitte der Umhüllung 7 blasen.

Im Anschluss an die Warmiuftstation 44 werden die Verpackungseinheiten 16 einer Kühlluftstation 46 mit zwei Kaltluftdüsen 47 zugeführt, welche kalte Luft auf die Umhüllung 7 im Bereich der Stirnflächen des Stapels 4 blasen, um die dort nunmehr geschrumpften Abschnitte der Umhüllung 7 abzukühlen. Die Kaltluftdüsen 47 sind ebenfalls wie die Warmluftdüsen 45 einander gegenü-

berliegend angeordnet, so dass beide Stirnflächen gleichzeitig gekühlt wer- den können. Auch in diesem Bereich ist eine Gradienten-Erwärmung vorteil- haft, mit der Teile der Verpackungseinheit 16 stärker erwärmt werden kön- nen.