La présente invention se rapporte aux dispositifs de traitement thermique d’un élément de stockage d’énergie électrique. Elle a pour objet un tel dispositif de traitement thermique. Elle a aussi pour objet un procédé de fabrication d’un tel dispositif de traitement thermique.

L'énergie électrique des véhicules à motorisation électrique et/ou hybride est fournie par un élément de stockage d’énergie électrique comprenant une ou plusieurs batteries. Un problème posé réside dans le fait que durant leur fonctionnement, les batteries sont amenées à s’échauffer et risquent ainsi de s'endommager. Il est donc nécessaire d'utiliser un dispositif de traitement thermique afin de maintenir les batteries à une température acceptable.

Un tel dispositif de traitement thermique, également dénommé échangeur de chaleur, comprend un faisceau de tubes reliant entre elles au moins deux boîtes collectrices dans lesquels sont raccordées, de façon fixe et étanche, des extrémités correspondantes des tubes. Un fluide caloporteur peut alors circuler à travers les tubes et les boîtes collectrices afin d'échanger thermiquement avec les batteries, qui sont notamment en contact direct ou indirect avec les tubes. Chacune des boîtes collectrices dans laquelle débouchent les tubes du faisceau comporte une plaque collectrice présentant des orifices de passage des tubes.

Les éléments constitutifs du dispositif de traitement thermique sont par exemple assemblés entre eux mécaniquement, autrement dit par emboîtement et/ou par établissement d’une liaison mécanique. Un tel assemblage mécanique est par exemple un sertissage, un serrage, un cerclage ou analogue, à l’exclusion de toute opération de brasage. On pourra par exemple se reporter au document W02018/020140 qui décrit un tel dispositif de traitement thermique.

Il est souhaitable d’isoler électriquement le dispositif de traitement thermique de son environnement extérieur et notamment de l’élément de stockage d’énergie électrique comprenant la ou les batteries, sans toutefois compromettre un échange de chaleur souhaité optimal entre le dispositif de traitement thermique et les batteries. Il est connu de relier le dispositif de traitement thermique à la masse du véhicule automobile, notamment par l’intermédiaire d’un fil électriquement conducteur associé à une bride de maintien, mais la liaison entre le dispositif de traitement thermique, le fil, la bride et la masse est susceptible d’être défectueuse ou rompue.

Un problème posé dans le domaine réside donc en la recherche d’un meilleur compromis à trouver entre d’une part un échange de chaleur optimisé entre le dispositif de traitement thermique et l’élément de stockage d’énergie électrique et d’autre part une isolation électrique simple, peu coûteuse, peu encombrante, fiable et pérenne entre le dispositif de traitement thermique et l’élément de stockage d’énergie électrique.

Un but de la présente invention est de proposer un dispositif de traitement thermique qui réponde au problème susvisé et un procédé de fabrication d’un tel dispositif de traitement thermique qui est simple, rapide à mettre en œuvre et peu coûteux.

Un dispositif de la présente invention est un dispositif de traitement thermique, également dénommé échangeur de chaleur, d’un élément de stockage d'énergie électrique. Le dispositif de traitement thermique comprend au moins une boîte collectrice et une pluralité de tubes aptes à canaliser un fluide caloporteur. Au moins un tube est délimité au moins par une face interne destinée à venir en contact du fluide caloporteur et par une face externe destinée à être thermiquement couplée à l’élément de stockage d'énergie électrique. La boîte collectrice comprend au moins une plaque collectrice, un couvercle et un joint d'étanchéité entre la plaque collectrice et les tubes d'une part, et entre la plaque collectrice et ledit couvercle d'autre part.

On entend par joint, un dispositif d’étanchéité rapporté, c'est-à-dire qui est distinct des autres composant de la boite collectrice. Avantageusement, la boite collectrice comprend un seul dispositif d’étanchéité dans lequel sont ménagés autant de trous que l’échangeur de chaleur comprend de tubes. Si l’échangeur de chaleur selon l’invention comprend deux boîtes collectrices aux deux extrémités des tubes, alors un autre dispositif d’étanchéité est également agencé entre chaque tube et l’orifice de passage par lequel la deuxième extrémité du tube concerné débouche dans la boîte collectrice. De façon analogue, l’autre dispositif d’étanchéité comprend alors une pluralité de trous de passage, chacun destiné à recevoir la deuxième extrémité de l’un des tubes. Le joint peut avantageusement réaliser l’étanchéité entre les tubes et la plaque collectrice, et la plaque collectrice et le couvercle. Selon la présente invention, la face externe du tube est couverte au moins partiellement d'un élément diélectrique.

Le dispositif de traitement thermique comprend avantageusement l’une quelconque au moins des caractéristiques techniques suivantes, prises seules ou en combinaison :

- le dispositif de traitement thermique peut comprendre une unique boîte collectrice ou deux boîtes collectrices entre lesquelles sont interposés les tubes. Les boîtes collectrices et les tubes, et les composants de la boîte collectrice, sont assemblés entre eux mécaniquement. Un tel assemblage mécanique est par exemple un sertissage, un serrage, un cerclage ou analogue, à l’exclusion de toute opération de brasage,

- la face externe comprend une surface plane de réception de l’élément de stockage d’énergie électrique,

- la face interne du tube délimite au moins partiellement un chemin de circulation du fluide caloporteur,

- le tube peut comprendre un canal de circulation du fluide caloporteur ou plusieurs canaux de circulation du fluide caloporteur séparés les uns des autres par l’intermédiaire d’au moins une paroi de séparation,

- l’élément de stockage d’énergie électrique comprend au moins une batterie électrique prévue pour fournir une énergie électrique à un moteur électrique équipant le véhicule automobile,

- la boîte collectrice est exempte d’élément diélectrique, ce dernier ne recouvrant que la face externe du tube,

- l’élément diélectrique est un polymère,

- le polymère comporte l’un quelconque des polymères choisi parmi une liste de polymères comprenant le polyaurolactame, le polypropylène et le polyétheréthercétone.

- le polymère choisi peut optionnellement être chargé d’une céramique, cette charge céramique présentant l’avantage d’être un bon conducteur thermique et un bon isolant électrique, ce qui satisfait au compromis recherché,

- l’élément diélectrique est un composé anodisé disposé sur la face externe du tube,

- le tube et l’élément diélectrique sont coextrudés,

- le tube comprend au moins une surface plane de réception de l’élément de stockage d’énergie électrique,

- le tube comporte une section transversale rectangulaire ou oblongue qui comprend au moins la surface plane de réception de l’élément de stockage d’énergie électrique. La surface plane est la partie du tube qui vient en contact de l’élément de stockage d’énergie électrique,

- le tube s’étend longitudinalement entre une première extrémité et une deuxième extrémité, l’élément diélectrique s’étend longitudinalement au moins partiellement, voire totalement, entre une première bordure et une deuxième bordure, et le joint s’étend longitudinalement entre une ligne de contact intérieure avec le tube et une ligne de contact extérieure avec le tube,

- le couvercle et la plaque collectrice délimite une chambre de circulation du fluide caloporteur. Le tube comporte une partie terminale qui est logée à l’intérieur de la chambre de circulation du fluide caloporteur. Le tube comporte une partie extérieure qui est interposée entre les boîtes collectrices, la partie extérieure étant interposée entre les deux parties terminales d’un tube considéré. Un joint sépare chaque partie terminale du tube de la partie extérieure du même tube. Autrement dit, en parcourant un tube depuis sa première extrémité jusqu’à sa deuxième extrémité, on rencontre successivement une première partie terminale logée à l’intérieur d’une première boîte collectrice, puis un premier joint qui s’étend entre une première ligne de contact intérieure et une première ligne de contact extérieure, puis la partie extérieure interposée entre la première boîte collectrice et une deuxième boîte collectrice, puis un deuxième joint qui s’étend entre une deuxième ligne de contact extérieure et une deuxième ligne de contact intérieure, puis une deuxième partie terminale logée à l’intérieur de la deuxième boîte collectrice,

- l’élément diélectrique s’étend longitudinalement entre la première bordure et la deuxième bordure, indifféremment de manière continue ou discontinue, indifféremment sur tout ou partie de la face externe, indifféremment sur tout ou partie d’un pourtour périphérique de la face externe, la première bordure et la deuxième bordure étant les extrémités longitudinales de l’élément diélectrique les plus éloignées les unes des autres,

- la face externe d’au moins la partie extérieure du tube est recouverte de l’élément diélectrique,

- la première bordure est interposée entre la première extrémité du tube et la première ligne de contact intérieure du joint avec le tube, on comprend dans l’ensemble de la description de la présente invention par interposition d’un élément entre deux bornes d’un intervalle le fait que l’élément considéré est susceptible d’être superposé avec l’une ou l’autre des deux bornes de l’intervalle,

- selon une variante, la première bordure est superposée avec la première extrémité du tube,

- selon une autre variante, la première bordure est superposée avec la première ligne de contact intérieure du joint avec le tube,

- la première bordure est interposée entre la première ligne de contact extérieure du premier joint avec le tube et la deuxième ligne de contact extérieure du deuxième joint avec le tube,

- selon une variante, la première bordure est superposée avec la première ligne de contact extérieure du premier joint avec le tube,

- la deuxième bordure est interposée entre la deuxième extrémité du tube et la deuxième ligne de contact intérieure du deuxième joint avec le tube,

- selon une variante, la deuxième bordure est superposée avec la deuxième extrémité du tube,

- selon une autre variante, la deuxième bordure est superposée avec la deuxième ligne de contact intérieure du deuxième joint avec le tube,

- la deuxième bordure est interposée entre la première ligne de contact extérieure du premier joint avec le tube et la deuxième ligne de contact extérieure du deuxième joint avec le tube,

- selon une autre variante, la deuxième bordure est superposée avec la deuxième ligne de contact extérieure du deuxième joint avec le tube,

- selon une variante, la face externe de la partie extérieure du tube et la face externe de la partie intérieure du tube sont recouvertes de l’élément diélectrique. La présente invention a aussi pour objet un procédé de fabrication d’un dispositif de traitement thermique, tel que celui décrit ci-dessus, d’un élément de stockage d'énergie électrique. Le dispositif de traitement thermique comprend au moins une boîte collectrice et une pluralité de tubes aptes à canaliser un fluide caloporteur. Au moins un tube est délimité au moins par une face interne destinée à venir en contact du fluide caloporteur et par une face externe destinée à être thermiquement couplée à l’élément de stockage d'énergie électrique. La boîte collectrice comprend au moins une plaque collectrice, un couvercle et un joint disposé entre le tube et la plaque collectrice. Le procédé de fabrication comprend une étape d’apport d'un élément diélectrique sur la face externe du tube préalablement à une étape d’assemblage des tubes et de la boîte collectrice.

L’étape d’assemblage des tubes et de la boîte collectrice, et de la boîte collectrice en tant que telle, comporte au moins une phase d’assemblage mécanique, par exemple par emboîtement et/ou par sertissage notamment pour la boîte collectrice, des tubes et de la boîte collectrice et ne comporte pas de phase de brasage pour réaliser cette liaison mécanique. On notera qu’une étape de brasage est envisageable dans le processus de fabrication du dispositif de traitement thermique avant ou après l’étape d’assemblage des tubes et de la boîte collectrice.

Le procédé de fabrication comprend avantageusement l’une quelconque au moins des caractéristiques techniques suivantes, prises seules ou en combinaison :

- l’étape d’apport de l’élément diélectrique sur la face externe du tube est une étape de pose d’une peinture comportant l’élément diélectrique sur la face externe du tube.

- l’étape d’apport de l’élément diélectrique sur la face externe du tube est une étape de dépôt catalytique de l’élément diélectrique dans laquelle la surface externe du tube forme une anode.

- l’étape d’apport de l’élément diélectrique sur la face externe du tube est une étape de coextrusion du tube et de l’élément diélectrique autour du tube.

D'autres caractéristiques, détails et avantages de l'invention ressortiront plus clairement à la lecture de la description donnée ci-après à titre indicatif en relation avec des dessins dans lesquels : - la figure 1 est une vue en perspective d'un dispositif de traitement thermique selon l’invention,

- la figure 2 est une illustration schématique d’une coupe transversale d’un tube participant du dispositif de traitement thermique illustré sur la figure 1,

- la figure 3 est une vue en coupe d’une boîte collectrice constitutive du dispositif de traitement thermique illustré sur la figure 1,

- la figure 4 est une vue partielle du dispositif de traitement thermique illustré sur la figure 1, selon une première variante de réalisation,

- la figure 5 est une vue partielle du dispositif de traitement thermique illustré sur la figure 1, selon une deuxième variante de réalisation.

Il faut tout d’abord noter que les figures exposent l’invention de manière détaillée pour mettre en œuvre l’invention, lesdites figures pouvant bien entendu servir à mieux définir l’invention le cas échéant.

Sur les figures, les éléments de la présente invention sont représentés à l’intérieur d’un repère orthonormé Oxyz, qui comprend un axe longitudinal Ox, un axe latéral Oy et un axe vertical Oz. Un élément longitudinal s’étend selon un axe parallèle à l’axe longitudinal Ox, un élément latéral s’étend selon un axe parallèle à l’axe latéral Oy, un élément vertical s’étend selon un axe parallèle à l’axe vertical Oz. Un plan longitudinal est parallèle au plan Oxz, un plan transversal est parallèle au plan Oyz et un plan horizontal est parallèle au plan Oxy.

Sur la figure 1, est illustrée une vue en perspective d'un dispositif de traitement thermique 1 selon un mode de réalisation de la présente invention. Le dispositif de traitement thermique 1, également dénommé échangeur de chaleur, est destiné à équiper un véhicule automobile de type hybride ou électrique pour refroidir un élément de stockage d’énergie électrique qui comprend une ou plusieurs batteries formant une source d'énergie pour l'entraînement du véhicule automobile.

Le dispositif de traitement thermique 1 comprend un faisceau de tubes, ou conduits, 2 rectilignes et de même longueur qui sont placés parallèlement les uns aux autres et alignés parallèlement à l’axe longitudinal Ox, de façon à former une rangée unique dans lesquels un liquide caloporteur, tel que de l'eau glycolée ou analogue, est destiné à circuler. Dans ce mode de réalisation, les tubes 2 présentent une section transversale droite de forme sensiblement oblongue, tel qu’illustré sur la figure 2. Les tubes 2 sont par exemple en aluminium extrudé et sont susceptibles de comporter une pluralité de canaux juxtaposés pour la circulation du liquide caloporteur.

Chaque tube 2 s’étend longitudinalement entre une première extrémité 3 et une deuxième extrémité 4. Comme montré sur la figure 1, la première extrémité 3 de chaque tube 2 est destinée à être assemblée avec une première boîte collectrice 5 et la deuxième extrémité 4 de chaque tube 2 est destinée à être assemblée avec une deuxième boîte collectrice 6.

La première boîte collectrice 5 comprend une première plaque collectrice 7 et un premier couvercle 8 qui sont associés ensemble pour délimiter une première chambre 9 de circulation du fluide caloporteur. Les premières extrémités 3 des tubes 2 débouchent à l’intérieur de la première chambre 9.

La deuxième boîte collectrice 6 comprend une deuxième plaque collectrice 10 et un deuxième couvercle 11 qui sont associés ensemble pour délimiter une deuxième chambre 12 de circulation du fluide caloporteur. Les deuxièmes extrémités 4 des tubes 2 débouchent à l’intérieur de la deuxième chambre 12.

Selon la variante illustrée, la première boîte collectrice 5 est pourvue d’une arrivée l3a du fluide caloporteur à l’intérieur du dispositif de traitement thermique 1 et d’une sortie l3b du fluide caloporteur hors du dispositif de traitement thermique 1. Dans ce cas-là, la première boîte collectrice 5 loge une cloison qui sépare le fluide caloporteur entrant à l’intérieur de la première boîte collectrice 5 et le fluide caloporteur sortant hors de la première boîte collectrice 5. D’autres modalités d’arrivée et d’évacuation du fluide caloporteur sont possibles sans déroger aux règles de la présente invention.

Sur la figure 2, est illustrée une coupe transversale ménagée selon un plan parallèle au plan Oyz. Le tube 2 est délimité par une face interne 14 destinée à venir en contact du fluide caloporteur et par une face externe 15 destinée à être thermiquement couplée à l’élément de stockage d'énergie électrique. La face interne 14 est la face du tube 2 qui borde au moins partiellement des canaux de circulation 16 du fluide caloporteur à l’intérieur du tube 2. Deux canaux de circulation contigus 16 sont séparés l’un de l’autre par une paroi 17. Selon une autre forme de réalisation, le tube 2 loge un canal unique de circulation du fluide caloporteur. La face externe 15 est la face du tube 2 qui est orientée vers un environnement extérieur du tube 2. La face externe 15 est la face visible du tube 2 par un observateur regardant le tube depuis l’environnement extérieur à ce dernier. La face externe 15 est la face du tube 2 qui donne à ce dernier sa forme géométrique globale.

Selon la forme de réalisation illustrée, le tube 2 présente une section transversale de forme oblongue. La face externe 15 comprend au moins une surface plane 18, et préférentiellement deux surfaces planes 18 ménagées en vis-à-vis l’une de l’autre, et de part et d’autre des canaux de circulation 16. Au moins l’une des surfaces planes 18 est apte à former un support pour l’élément de stockage d'énergie électrique.

Pour isoler électriquement le dispositif de traitement thermique 1 et l’élément de stockage d'énergie électrique, la face externe 15 du tube 2 est couverte au moins partiellement d'un élément diélectrique 19. L’élément diélectrique 19 forme une enveloppe du tube 2 et est susceptible de recouvrir entièrement la face externe 2 dans au moins un plan transversal du tube 2, tel qu’illustré sur la figure 2. L’élément diélectrique 19 est agencé en une couche d’une première épaisseur El prise entre la face externe 15 du tube 2 et une surface extérieure 20 de la couche d’élément diélectrique 19 qui est inférieure à une deuxième épaisseur E2 du tube 2 prise entre la face externe 15 et la face interne 14 du tube 2. A titre indicatif, la première épaisseur El est couramment comprise entre 0,07 mm et 0,35 mm. Une telle faible épaisseur permet notamment de ne pas amoindrir la capacité de refroidissement du dispositif de traitement thermique 1 par rapport à un dispositif de traitement thermique 1 exempt de couche d’élément diélectrique.

Selon une variante de réalisation, l’élément diélectrique 19 est un polymère, tel que le polyaurolactame, le polypropylène, le polyétheréthercétone, le polymère choisi pouvant, ou non, être chargé d’une céramique. Dans le cas du polyaurolactame, la première épaisseur El de l’élément diélectrique est par exemple de l’ordre de 0,225 mm à +/- 25% près. Dans le cas du polypropylène homopolymère, la première épaisseur El de l’élément diélectrique est par exemple de l’ordre de 0,082 mm à +/- 25% près. Dans le cas du polypropylène copolymère, la première épaisseur El de l’élément diélectrique est par exemple de l’ordre de 0,090 mm à +/- 25% près. Dans le cas du polyétheréthercétone, la première épaisseur El de l’élément diélectrique est par exemple de l’ordre de 0,238 mm à +/- 25% près. Dans le cas du polyétheréthercétone chargé d’une céramique, la première épaisseur El de l’élément diélectrique est par exemple de l’ordre de 0,079 mm à +/- 25% près. Ce cas est particulièrement avantageux dans le sens où la céramique est un bon conducteur thermique et un bon isolant électrique. Ces épaisseurs sont mesurées, pour chaque polymère, à une tension de 4.5kV.

Selon une autre variante, l’élément diélectrique 19 est un composé disposé par anodisation sur la face externe 15 du tube 2.

Selon une autre variante, le tube 2, notamment réalisé en aluminium, et la couche d’élément diélectrique 19 sont obtenus conjointement par extrusion.

Sur la figure 3, la boîte collectrice 5, 6, indifféremment première boîte collectrice

5 ou deuxième boîte collectrice 6, loge un joint 21 qui est interposé entre la plaque collectrice 7, 10 et le tube 2. Le joint est notamment réalisé en un matériau élastomère, éthylène-propylène-diène monomère notamment. Le joint 21 comporte un nappe 23 qui est pourvu de deux bourrelets périphériques 22 interposés entre le couvercle 8, 11 et la plaque collectrice 7, 10. La nappe 23 est également pourvue d’orifices 24 ménagés en une zone centrale de la nappe 23 pour le passage des extrémités 3, 4 des tubes 2 à son travers. Les orifices 24 sont d’une conformation identiques à la conformation des tubes 2, à savoir oblongs dans l’exemple illustré. Les orifices 24 s’étendent dans des collets 25, couramment dénommés tétines, de retenue de la boîte collectrice 5, 6. Les collets 25 s’étendent perpendiculairement à la nappe 23. Les collets 25 présentent également une forme complémentaire à la forme des tubes 2 destinés à les traverser. Une lèvre 26 ménagée sur chaque collet 25 retient le joint 21 sur la boîte collectrice 5, 6 et évite ainsi la chute du joint 21 de la boîte collectrice 5, 6.

Les extrémités 3, 4 des tubes 2 comportent des évasements 27 pour immobiliser en position l'ensemble formé par le couvercle 8, 11, la plaque collectrice 7, 10, le joint 21 pour empêcher cet ensemble de glisser le long des tubes 2. Par ailleurs, la plaque collectrice 7, 10 comporte à sa périphérie des griffes de maintien 28 en position du couvercle 8, 11 et de la plaque collectrice 7, 10. Ces dispositions participent d’un assemblage mécanique entre eux des éléments constitutifs du dispositif de traitement thermique 1, à l’exclusion de toute étape de brasage entre eux de ces éléments.

Un tel agencement des éléments constitutifs du dispositif de traitement thermique 1 peut être schématisé tel que sur la figure 4. Le tube 2 s’étend longitudinalement entre la première extrémité 3 du tube 2 et la deuxième extrémité 4 du tube 2, la première extrémité 3 du tube 2 étant logé à l’intérieur de la première boîte collectrice 5 et la deuxième extrémité 4 du tube 2 étant logée à l’intérieur de la deuxième boîte collectrice 6. Il en résulte que le tube 2 comprend une première partie terminale 29 logée à l’intérieur de la première boîte collectrice 5, une partie extérieure 30 qui est interposée entre les boîtes collectrices et une deuxième partie terminale 31 qui est logée à l’intérieur de la deuxième boîte collectrice 6.

Le joint 21 s’étend longitudinalement entre une ligne de contact intérieure 32 avec le tube 2 et une ligne de contact extérieure 33 avec le tube 2. La ligne de contact intérieure 32 est logée à l’intérieur de la boîte collectrice 5, 6 tandis que la ligne de contact extérieure 33 est interposée entre les boîtes collectrices 5, 6. Autrement dit, en parcourant le tube 2 depuis la première extrémité 3 du tube 2 jusqu’à la deuxième extrémité 4 du tube 2, on rencontre successivement la première partie terminale 29 logée à l’intérieur de la première boîte collectrice 5, puis un premier joint 21 qui s’étend entre une première ligne de contact intérieure 32 et une première ligne de contact extérieure 33, puis la partie extérieure 30 du tube 2 interposée entre la première boîte collectrice 5 et une deuxième boîte collectrice 6, puis un deuxième joint 21 qui s’étend entre une deuxième ligne de contact extérieure 33 et une deuxième ligne de contact intérieure 32, puis la deuxième partie terminale 31 logée à l’intérieur de la deuxième boîte collectrice 6.

L’élément diélectrique 19 s’étend longitudinalement entre une première bordure 34 et une deuxième bordure 35.

Sur la figure 4, la première bordure 34 est superposée à la première extrémité 3, et la deuxième bordure 35 est superposée à la deuxième extrémité 4. Autrement dit, la totalité de la surface externe 15 est recouverte de l’élément diélectrique 19.

Sur la figure 5, la première bordure 34 est superposée à la première ligne de contact extérieure 33 du premier joint 21, et la deuxième bordure 35 est superposée à la deuxième ligne extérieure 33 du deuxième joint 21. Autrement dit, seule la partie extérieure 30 du tube 2 est recouverte de l’élément diélectrique 19.

Un tel dispositif de traitement thermique 1 est obtenu à partir d’un procédé de fabrication qui comprend une étape d’apport de l’élément diélectrique 19 sur la face externe 15 du tube 2 préalablement à une étape d’assemblage des tubes 2 et de la boîte collectrice 5, 6.

Selon une première variante, l’étape d’apport de l’élément diélectrique 19 sur la face externe 15 du tube 2 est une étape de pose d’une peinture comportant l’élément diélectrique 19 sur la face externe 15 du tube 2.

Selon une deuxième variante, l’étape d’apport de l’élément diélectrique 19 sur la face externe 15 du tube 2 est une étape de dépôt catalytique de l’élément diélectrique 19 dans laquelle la surface externe 15 du tube 2 forme une anode.

Selon une troisième variante, l’étape d’apport de l’élément diélectrique 19 sur la face externe 15 du tube 2 est une étape de coextrusion du tube 2 et de l’élément diélectrique 19 autour du tube 2.