Diorganylphosphinsäuresalze, ein Verfahren zu deren Herstellung und ihre Verwendung

Nach dem Stand der Technik werden Dialkylphosphinsäuresalze, auch

Dialkylphosphinate genannt, in Flammschutzmittelmischungen als Mg-, Ca-, AI-, Sb-, Sn-, Ge-, Ti-, Fe-, Zr-, Zn-, Ce-, Bi-, Sr-, Mn-, Li-, Na- und/oder K-Salze eingesetzt.

Die Dialkylphosphinsäuresalze selbst und andere organische Salze der

Phosphinsäure werden zusammengefast auch als Diorganylphosphinsäuresalze bezeichnet.

Die Flammschutzmittelmischungen nach dem Stand der Technik besitzen eine begrenzte thermische Beständigkeit. Dies wirkt sich in einem beschränkten Temperaturbereich aus, in dem die Ausgangsstoffe aus Polymer,

Flammschutzmittel, Glasfasern und weitere Additive zu flammgeschützten Polymerformmassen compoundiert werden können. Man spricht von einem Verarbeitungsfenster, das von einer unteren und einer oberen Temperaturgrenze begrenzt ist.

Die untere Temperaturgrenze ergibt sich indem erst ab einer bestimmten

Temperatur die Zähigkeit des Polymers niedrig genug ist, dass es in den

Maschinen transportierbar und mischbar ist. Die obere Temperatur äußert sich indirekt in einer Zersetzung der Rohstoffe und dem späteren Ausblühen von Zersetzungsprodukten wenn die flammgeschützten Polymerformmassen und Polymerformkörper unter feuchten Bedingungen gelagert werden. Zersetzt sich das Polymer können auch die mechanischen Festigkeitseigenschaften der flammgeschützten Polymerform körper (E-Modul, Biegefestigkeit, Reißdehnung) verringert werden. Der vorliegenden Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, eine thermisch beständigere Flammschutzmittelmischung mit einem weitreichendem

Verarbeitungsfenster zur Verfügung zu stellen. Die Aufgabe wird gelöst durch Diorganylphosphinsauresalze, die Eisen enthalten.

Überraschenderweise wurde gefunden, dass die erfindungsgemäßen

Diorganylphosphinsäuresalze ein verbreitertes Verarbeitungsfenster bei der Compoundierung von flammgeschützten Polymerformmassen bzw. beim

Spritzgießen von flammgeschützten Polymerform körpern aufweisen und gleichzeitig eine gute Flammschutzwirkung zeigen.

Die Erfindung betrifft daher Diorganylphosphinsäuresalze, enthaltend 0,0001 bis 99,9999 Gew.-% Eisen.

Bevorzugt entsprechen die Diorganylphosphinsäuresalze der Formel (I)

in der

R ¹ und R ² gleich oder verschieden sind und Ci -Ci8-Alkyl linear, verzweigt oder cyclisch, C6-Ci8-Aryl, Cz-Cis-Arylalkyl und/oder Cz-Cis-Alkylaryl bedeuten oder miteinander mindestens einen Ring bilden, y 0,00001 bis 0,091 ,

m 1 bis 4 und

n 2 bis 3,

M Mg, Ca, AI, Sb, Sn, Ge, Ti, Zr, Zn, Ce, Bi, Sr, Mn, Li, Na und/oder K und

M' Fe bedeutet. Bevorzugt sind in Formel (I) R ¹ , R ² gleich oder verschieden und bedeuten, unabhängig voneinander, Methyl, Ethyl, n-Propyl, iso-Propyl, n-Butyl, tert.-Butyl, n-Pentyl, 2-Pentyl, 3-Pentyl, 2-Methylbutyl, 3-Methylbutyl (iso-Pentyl), 3-Methylbut- 2-yl, 2-Methylbut-2-yl, 2,2-Dimethylpropyl (Neopentyl), Hexyl, Heptyl, Octyl, Nonyl, Decyl, Cyclopentyl, Cyclopentylethyl, Cyclohexyl, Cyclohexylethyl, Phenyl,

Phenylethyl, Methylphenyl und/oder Methylphenylethyl.

Bevorzugt entsprechen die Diorganylphosphinsäuresalze der Formel (II)

O

^3^23+1 .

M ^lvlm \ 1-y _* *n/ ,m M ^lvl ' ⁿ⁺ y (Ii)

O

Cb^b+I ·

(1-y*n/m)*m+y*n

worin

a und b gleich oder verschieden sind und jeweils, unabhängig voneinander,

1 bis 9 bedeuten und die Gruppen CaH2a+i und CbH2b+i geradlinig oder verzweigt sein können und

y 0,00001 bis 0,091 ,

m 1 bis 4 und

n 2 bis 3,

M Mg, Ca, AI, Sb, Sn, Ge, Ti, Zr, Zn, Ce, Bi, Sr, Mn, Li, Na und/oder K und M' Fe bedeutet.

Bevorzugt liegt das Eisen als Eisen(ll)dialkylphosphinate und/oder

Eisen(lll)dialkylphosphinate vor. Bevorzugt liegen M und M' mit den Anionen (CaH2a+i) (CbH2b+i)PO2 als eine einheitliche ionische Verbindung vor.

Bevorzugt enthalten die Diorganylphosphinsäuresalze weiterhin Telomer-Ionen, wobei es sich bei den Telomer-Ionen um solche der Summenformel (VI) handelt H-(CwH ₂ w)k P(0)(0<->) (CxH _2x )i-H (VI) wobei in Formel (VI), unabhängig voneinander,

k 1 bis 9, 1 1 bis 9,

w 2 bis 9, x 2 bis 9,

bedeuten.

Bevorzugt bedeuten in Formel (VI) w und x jeweils 2 bis 4 und k und I jeweils 1 bis 4.

Besonders bevorzugt bedeuten in Formel (VI) w und x jeweils 2 oder 3 und k und I jeweils 1 bis 3.

Bevorzugt enthalten die Diorganylphosphinsäuresalze nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 9

a) 60 bis 99,8999 P-% Dialkylphosphinsäuresalze der Formel (II) und b) 0,1 bis 40 P-% Telomer-Ionen der Formel (VI),

wobei die Summe von a) und b) 100 P-% ergibt mit der Maßgabe, dass es sich bei den Diorganylphosphinsäuresalzen der Formel (II) und den Telomer-Ionen der Formel (VI) jeweils um unterschiedliche Verbindungen handelt.

Bevorzugt bilden die Diorganylphosphinsäuresalze und Telomerionen in Form ihrer Metallsalze einheitliche ionische Verbindungen, d. h. die Telomerionen sind in die Diorganylphosphinsäure-Telomer-Salze ionisch eingebaut.

Bevorzugt stellen die Ionen M, M', (C _a H2a+i )(CbH2b+i )PO2-,

H-(CwH2w)kPO2 ^" (CxH2x)i-H und die Anionen der Ethylbutylphosphinsäure,

Dibutylphosphinsäure, Ethylhexylphosphinsäure, Butylhexylphosphinsäure, Ethyloctylphosphinsäure, sec-Butylethylphosphinsäure, 1 -Ethylbutyl-Butyl- phosphinsäure, Ethyl-1 -Methylpentyl-phosphinsäure, Di-sec-Butylphosphinsäure (Di-1 -Methyl-propylphosphinsäure), Propyl-Hexylphosphinsäure,

Dihexylphosphinsäure, Hexyl-Nonylphosphinsäure, Propyl-Nonylphosphinsäure, Dinonylphosphinsäure, Dipropylphosphinsäure, Butyl-Octylphosphinsäure, Hexyl- Octylphosphinsäure, Dioctylphosphinsäure, Ethyl(cyclopentylethyl)phosphinsäure, Butyl(cyclopentylethyl)phosphininsäure, Ethyl(cyclohexylethyl)phosphinsäure, Butyl(cyclohexylethyl)phosphinsäure, Ethyl(phenylethyl)phosphinsäure,

Butyl(phenylethyl)phosphinsäure, Ethyl(4-methylphenylethyl)phosphinsäure, Butyl(4-methylphenylethyl)phosphinsäure, Butylcyclopentylphosphininsäure, Butylcyclohexylethylphosphinsäure, Butylphenylphosphinsäure, Ethyl(4- methylphenyl)phosphinsäure und/oder Butyl(4-methylphenyl)phosphinsäure miteinander eine einheitliche ionische Verbindung dar. Bevorzugt liegen die Telomer-Ionen in Form ihrer Metallsalze vor, wobei es sich dabei um Metallsalze der Ethylbutylphosphinsäure, Dibutylphosphinsäure, Ethylhexylphosphinsäure, Butylhexylphosphinsäure, Ethyloctylphosphinsäure, sec-Butylethylphosphinsäure, 1 -Ethylbutyl-Butyl-phosphinsäure, Ethyl-1 - Methylpentyl-phosphinsäure, Di-sec-Butylphosphinsäure (Di-1 -Methyl- propylphosphinsaure), Propyl-Hexylphosphinsäure, Dihexylphosphinsaure, Hexyl- Nonylphosphinsäure, Propyl-Nonylphosphinsäure, Dinonylphosphinsäure,

Dipropylphosphinsäure, Butyl-Octylphosphinsäure, Hexyl-Octylphosphinsäure, Dioctylphosphinsäure, Ethyl(cyclopentylethyl)phosphinsäure,

Butyl(cyclopentylethyl)phosphininsäure, Ethyl(cyclohexylethyl)phosphinsäure, Butyl(cyclohexylethyl)phosphinsäure, Ethyl(phenylethyl)phosphinsäure,

Butyl(phenylethyl)phosphinsäure, Ethyl(4-methylphenylethyl)phosphinsäure, Butyl(4-methylphenylethyl)phosphinsäure, Butylcyclopentylphosphininsäure, Butylcyclohexylethylphosphinsäure, Butylphenylphosphinsäure, Ethyl(4- methylphenyl)phosphinsäure und/oder Butyl(4-methylphenyl)phosphinsäure handelt, und das Metall des Metallsalzes aus der Gruppe Mg, Ca, AI, Sb, Sn, Ge, Ti, Fe, Zr, Zn, Ce, Bi, Sr, Mn, Li, Na und/oder K entstammt.

Bevorzugt weisen die erfindungsgemäßen Diorganylphosphinsäuresalze eine Teilchengröße von 0,1 bis 1000 μιτι,

eine Schüttdichte von 80 bis 800 g/l,

eine Stampfdichte bzw. Rütteldichte von 100 g/l bis 1 100 g/l,

einen Schüttwinkel von 5 bis 45 Grad,

eine BET-Oberfläche von 1 bis 40 m ² /g, L-Farbwerte von 85 bis 99,9,

a-Farbwerte von -4 bis +9 und

b-Farbwerte von -2 bis +6 auf. Besonders bevorzugt weisen die erfindungsgemäßen

Diorganylphosphinsäuresalze

eine Teilchengröße von 0,5 bis 800 μητι,

eine Schüttdichte bzw. Rütteldichte von 80 bis 600 g/l,

eine Stampfdichte von 600 g/l bis 800 g/l und

einen Schüttwinkel von 10 bis 40 Grad auf.

Die Erfindung betrifft auch ein Verfahren zur Herstellung von

Diorganylphosphinsauresalzen nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass man

a) in einer Prozessstufe 1 0,9 bis 1 ,1 Moleküle Olefin pro P an ein

wasserlösliches Salz der hypophosphorigen Säure oder der Säure selbst addiert,

b) in einer Prozessstufe 2 0,9 bis 1 ,1 zusätzliche Moleküle Olefin pro P an das Zwischenprodukt aus a) zu Dialkylphosphinsäure oder deren Salz addiert

c) in einer Prozessstufe 3 ein bis 9 weitere Olefinmoleküle an 0 bis 20 % der Dialkylphosphinatmoleküle aus Prozessstufe 1 addiert, so dass sich Telomere bilden

d) in einer Prozessstufe 4 eine Kristallisation des Zwischenprodukts aus b) oder c) mit einem Metallsalz und einem Eisensalz durchführt.

Die Erfindung betrifft ein weiteres Verfahren zur Herstellung von

Diorganylphosphinsäuresalzen nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass man

a) in einer Prozessstufe 1 0,9 bis 1 ,1 Moleküle Olefin pro P an ein

wasserlösliches Salz der hypophosphorigen Säure oder der Säure selbst addiert, b) in einer Prozessstufe 2 0,9 bis 1 ,1 zusätzliche Moleküle Olefin pro P an das Zwischenprodukt aus a) zu Dialkylphosphinsäure oder deren Salz addiert

c) in einer Prozessstufe 3 ein bis 9 weitere Olefinmoleküle an 0 bis 20 % der Dialkylphosphinatmoleküle aus Prozessstufe 1 addiert, so dass sich Telomere bilden

d) in einer Prozessstufe 4 eine Kristallisation mit einem Metallsalz und/oder einem Eisensalz durchführt und

e) in einer Prozessstufe 5 eine Cofällung des Zwischenprodukts aus d) mit einem Metallsalz oder einem Eisensalz durchführt.

Bevorzugt bildet das Telomersalz Cofallungen mit Diorganylphosphinsauresalzen, die bereits ionisches Eisen eingebaut haben.

Ein anders Verfahren zur Herstellung von Diorganylphosphinsauresalzen nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 14, ist dadurch gekennzeichnet, dass man

a) in einer Prozessstufe 1 0,9 bis 1 ,1 Moleküle Olefin pro P an ein

wasserlösliches Salz der hypophosphorigen Säure oder der Säure selbst addiert,

b) in einer Prozessstufe 2 0,9 bis 1 ,1 zusätzliche Moleküle Olefin pro P an das Zwischenprodukt aus a) zu Dialkylphosphinsäure oder deren Salz addiert

c) in einer Prozessstufe 3 eine Kristallisation mit einem Metallsalz und/oder einem Eisensalz durchführt und

d) danach in einer Prozessstufe 4 die Telomere physikalisch untermischt.

Bevorzugt werden die Telomersalze physikalisch mit

Diorganylphosphinsäuresalzen gemischt, die bereits ionisches Eisen eingebaut haben.

Bevorzugt handelt es sich bei den Eisensalzen um Fluoride, Chloride, Bromide, lodide, lodat, Perchlorat, Oxide, Hydroxide, Peroxide, Superoxide, Sulfate, Hydrogensulfate, Sulfathydrate, Sulfite, Peroxosulfate, Nitride, Phosphide, Nitrate, Nitrathydrate, Nitrite, Phosphate, Peroxophosphate, Phosphite, Hypophosphite, Pyrophosphate, Carbonate, Hydrogencarbonate, Hydroxidcarbonate,

Carbonathydrate, Silicate, Hexafluorosilicate, Hexafluorosilicathydrate, Stannate, Borate, Polyborate, Peroxoborate, Thiocyanate, Cyanate, Cyanide, Chromate, Chromite, Molybdate, Permanganate, Formiate, Acetate, Acetathydrate,

Trifluoracetathydrate, Propionate, Butyrate, Valerate, Caprylate, Oleate, Stearate, Oxalate, Tartrate, Citrate, basische Citrate, Citrathydrate, Benzoate, Salicylate, Lactate, Lactathydrate, Acrylate, Maleate, Salze der Bernsteinsäure, Salze des Glyzins, Phenolate, Para-Phenolsulfonate, Para-Phenolsulfonathydrate,

Acetylacetonathydrate, Tannate, Dinnethyldithiocarbannate, Trifluormethansulfonat, Alkylsulfonate und/oder Aralkylsulfonate.

Bevorzugt werden die erfindungsgemäßen Diorganylphosphinsäuresalze als Zwischenprodukt für weitere Synthesen, als Binder, als Vernetzer bzw.

Beschleuniger beim Aushärten von Epoxyharzen, Polyurethanen und

ungesättigten Polyesterharzen, als Polymerstabilisatoren, als

Pflanzenschutzmittel, als Sequestrierungsmittel, als Mineralöl-Additiv, als

Korrosionsschutzmittel, in Wasch- und Reinigungsmittelanwendungen und in Elektronikanwendungen verwendet.

Insbesondere werden die erfindungsgemäßen Diorganylphosphinsäuresalze als Flammschutzmittel, als Flammschutzmittel für Klarlacke und

Intumeszenzbeschichtungen, als Flammschutzmittel für Holz und andere cellulosehaltige Produkte, als reaktives und/oder nicht reaktives

Flammschutzmittel für Polymere, zur Herstellung von flammgeschützten

Polymerformmassen, zur Herstellung von flammgeschützten Polymerform körpern und/oder zum flammhemmend Ausrüsten von Polyester und Cellulose-Rein- und Mischgeweben durch Imprägnierung verwendet.

Bevorzugt werden bei der vorgenannten Verwendung die

Diorganylphosphinsäuresalze nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 14 zusammen mit Synergisten eingesetzt, wobei es sich bei den Synergisten um Melaminphosphat, Dimelaminphosphat, Pentamelamintriphosphat, Trimelamindiphosphat, Tetrakismelamintriphosphat,

Hexakismelaminpentaphosphat, Melamindiphosphat, Melamintetraphosphat, Melaminpyrophosphat, Melaminpolyphosphate, Melampolyphosphate,

Melempolyphosphate und/oder Melonpolyphosphate; um

Melaminkondensationsprodukte wie Melam, Meiern und/oder Melon; um oligomere Ester des Tris(hydroxyethyl)isocyanurats mit aromatischen Polycarbonsäuren, Benzoguanamin, Tris(hydroxyethyl)isocyanurat, Allantoin, Glycouril, Melamin, Melamincyanurat, Harnstoffcyanurat, Dicyandiamid und/oder Guanidin; um stickstoffhaltige Phosphate der Formeln (NH ₄ ) _y H3- _y PO4 bzw. (NH ₄ PO3) _z , mit y gleich 1 bis 3 und z gleich 1 bis 10.000; um Aluminiumphosphite,

Aluminiumpyrophosphite, Aluminiumphosphonate, Aluminiumpyrophosphonate; um Silicate, Zeolite, Kieselsäuren, Keramikpulver, Zinkverbindungen, z. B.

Zinkborat, Zinkcarbonat, Zinkstannat, Zinkhydroxystannat, Zinkphosphat,

Zinksulfid, Zinkoxid, Zinkhydroxid, Zinnoxidhydrat, basisches Zink-Silikat,

Zinkmolybdat Magnesiumhydroxid, Hydrotalcit, Magnesiumcarbonat,

Calciummagnesiumcarbonat; um Salze der Ethylphosphonsäure, der

Propylphosphonsaure, der Butylphosphonsaure, der n-butylphosphonsäure, der sec-Butylphosphonsäureat), der Hexylphosphonsäure und/oder der

Octylphosphonsäure handelt.

Bevorzugt werden bei einer solchen Verwendung weitere Additive, wobei es sich dabei um Antioxidantien, UV-Stabilisatoren, Gammastrahlenstabilisatoren, Hydrolysestabilisatoren, , Antistatika, Emulgatoren, Nukleierungsmittel,

Weichmacher, Verarbeitungshilfsmittel, Schlagzähmodifikatoren, Farbstoffe, Pigmente und andere handelt, eingesetzt.

Insbesondere werden bei den vorgenannten Verwendungen

0,0001 bis 99,7999 Gew.-% Diorganylphosphinsäuresalze nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 14,

0,1 bis 40 Gew.-% Synergisten und

0,1 bis 40 Gew.-% Additive eingesetzt, wobei die Summe der Komponenten 100 Gew.-% beträgt. Die Erfindung betrifft schließlich auch eine flammgeschützte thermoplastische oder duroplastische Polymerformmasse, Polymer-Form körper, -Filme, -Fäden und/oder Fasern, enthaltend 0,5 bis 45 Gew.-% Diorganylphosphinsäuresalze nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 14, 0,5 bis 95 Gew.-%

thermoplastisches oder duroplastisches Polymer oder Mischungen derselben, 0 bis 55 Gew.-% Additive und 0 bis 55 Gew.-% Füllstoff bzw.

Verstärkungsmaterialien, wobei die Summe der Komponenten 100 Gew.-% beträgt.

Bevorzugt handelt es sich bei dem Polymer für die vorgenannte Verwendung um thermoplastische Polymere der Art Polystyrol-HI (High-Impact),

Polyphenylenether, Polyamide, Polyester, Polycarbonate und Blends oder

Polymerblends vom Typ ABS (Acrylnitril-Butadien-Styrol) oder PC/ABS

(Polycarbonat/ Acrylnitril-Butadien-Styrol) oder PPE/HIPS

(Polyphenylenether/Polystyrol-Hl) Kunststoffe und/oder um duroplastische

Polymere der Art ungesättigter Polyester oder Epoxidharze.

Wie eingangs bereits ausgeführt, liegen die erfindungsgemäßen

Diorganylphosphinsäuresalze am Häufigsten als Dialkylphosphinsäuresalze vor.

Gemäß der vorliegenden Erfindung kann das Eisen bevorzugt ionisch eingebaut in einem Dialkylphosphinsäuresalz oder einem Dialkylphosphinsäure-Telomersalz vorliegen. Da Aluminiumdialkylphosphinat und Eisen(lll)dialkylphosphinat kristallchemisch isostrukturell sind, werden Eisen(lll)-lonen in das

Aluminiumdialkylphosphinat-Kristallgitter eingebaut. Dies zeigt sich an der gleichmäßig sich verändernden c-Achse der kristallchemischen Elementarzelle. Es liegen dann keine physikalischen Mischungen vor. Dies gilt vor allem für Aluminiumdiethylphosphinat und das entsprechende

Eisen(lll)diethylphosphinat. Kristalle-graphische Folgen des Eiseneinbaus in

Aluminiumtri(diethylphosphinat)

Für die Stabilität des Dialkylphosphinsäuresalzes bzw. des Dialkylphosphinsäure- Telomersalzes gegen Entmischung beim Rütteln ist der Einbau des Eisens in das Kristallgitter des anderen Metalles, hier Aluminium, vorteilhaft.

Die vorgenannte Aussage gilt analog auch für Diorganylphosphinsäuresalze, die andere als Alkylgruppen enthalten oder andere als Alkylgruppen und Alkylgruppen enthalten.

Bevorzugt handelt es sich bei den Eisensalzen für den ionischen Einbau um lösliche Verbindungen.

Bevorzugt handelt es sich bei den Eisensalzen für den ionischen Einbau um Eisen (II) und/oder Eisen(lll)salze.

Bevorzugt handelt es sich bei den Eisensalzen für den ionischen Einbau und die Cofällung um Eisen (II) und/oder Eisen(lll)salze mit anorganischen Anionen der siebten Hauptgruppe (Halogenide) wie z. B. Fluoride, Chloride, Bromide, lodide; mit Anionen der Oxosäuren der siebten Hauptgruppe (Hypohalogenite,

Halogenite, Halogenate, z. B. lodat, Perhalogenate, z. B. Perchlorat); mit Anionen der sechsten Hauptgruppe (Chalgogenide) wie z. B. Oxide, Hydroxide, Peroxide, Superoxide; mit Anionen der Oxosäuren der sechsten Hauptgruppe (Sulfate, Hydrogensulfate, Sulfathydrate, Sulfite, Peroxosulfate); mit Anionen der fünften Hauptgruppe (Pnicogenide) wie z. B. Nitride, Phosphide; mit Anionen der

Oxosäuren der fünften Hauptgruppe (Nitrat, Nitrathydrate, Nitrite, Phosphate, Peroxophosphate, Phosphite, Hypophosphite, Pyrophosphate); mit Anionen der Oxosäuren der vierten Hauptgruppe (Carbonate, Hydrogencarbonate,

Hydroxidcarbonate, Carbonathydrate, Silicate, Hexafluorosilicate,

Hexafluorosilicathydrate, Stannate); mit Anionen der Oxosäuren der dritten Hauptgruppe (Borate, Polyborate, Peroxoborate); mit Anionen der

Pseudohalogenide (Thiocyanate, Cyanate, Cyanide); mit Anionen der Oxosäuren der Übergangsmetalle (Chromate, Chromite, Molybdate, Permanganat).

Bevorzugt handelt es sich bei den Eisensalzen für den ionischen Einbau und die Cofällung um Eisen (II) und/oder Eisen(lll)salze mit organischen Anionen aus der Gruppe der Mono-, Di-, Oligo-, Polycarbonsäuren (Salze der Ameisensäure (Formiate), der Essigsäure (Acetate, Acetathydrate), der Trifluoressigsäure (Trifluoracetathydrate), Propionate, Butyrate, Valerate, Caprylate, Oleate,

Stearate, der Oxalsäure (Oxalate), der Weinsäure (Tartrate), Citronensäure (Citrate, basische Citrate, Citrathydrate), Benzoesäure (Benzoate), Salicylate, Milchsäure (Lactat, Lactathydrate), Acrylsäure, Maleinsäure, Bernsteinsäure, von Aminosäuren (Glyzin), von sauren Hydroxofunktionen (Phenolate etc), Para- Phenolsulfonate, Para-Phenolsulfonathydrate, Acetylacetonathydrate, Tannate, Dimethyldithiocarbamate, Trifluormethansulfonat, Alkylsulfonate, Aralkylsulfonate. Bevorzugt handelt es sich bei den Eisensalzen für den ionischen Einbau um Eisen (II) und/oder Eisen(lll)-borate, -sulfate, -sulfathydrate, -hydroxosulfathydrate, gemischte -hydroxosulfathydrate; -oxysulfate, -acetate, -nitrate, -fluorid,

-fluoridhydrate, -Chlorid, Chloridhydrate, -oxychloride, -bromide, -iodide,

-iodidhydrate und/oder -carbonsäurederivate.

Bevorzugte Eisensalze für die physikalische Mischung sind

Eisen(ll)dialkylphosphinate. Bevorzugte Eisen(l l)dialkylphosphinate sind Eisen (l l)bis(diethylphosphinat), Eisen (l l)bis(dipropylphosphinat), Eisen(l l) bis(butylethylphosphinat, Eisen(l l)bis(n- butylethylphosphinat, Eisen(l l)bis(sec-butylethylphosphinat), Eisen(l l)

bis(hexylethylphosphinat), Eisen(l l) bis(dibutylphosphinat), Eisen(ll)

bis(hexylbutylphosphinat) und / oder Eisen(l l) bis(octylethylphosphinat).

Bevorzugte Eisensalze für die physikalische Mischung sind

Eisen(l l l)dialkylphosphinate. Bevorzugte Eisen(l l l)dialkylphosphinate sind Eisen(l l l)tris(diethylphosphinat), Eisen(l l l)tris(dipropylphosphinat), Eisen(l l l)tris(butylethylphosphinat,

Eisen(l l l)tris(n-butylethylphosphinat, Eisen(l l l)tris(sec-butylethylphosphinat), Eisen(l l l)tris (hexylethylphosphinat), Eisen(l l l)tris (dibutylphosphinat), Eisen(l l l)tris (hexylbutylphosphinat) und / oder Eisen(ll l)tris (octylethylphosphinat).

Telomere entstehen bei der Anlagerung des Olefins an das Hypophosphition. Es werden nicht nur zwei Moleküle Olefin zum Dialkylphosphination angelagert, sondern mehrere. Eine oder beide Alkylketten werden so um eine oder mehrere weitere Olefineinheiten verlängert.

Bevorzugte Telomere sind solche der Formel (V)

H-(CwH ₂ w)k P(O)(OMe) (CxH _2x )i-H (V) wobei in Formel (V), unabhängig voneinander,

k 1 bis 9, 1 1 bis 9, w 2 bis 9 und x 2 bis 9 und Me Mg, Ca, AI, Sb, Sn, Ge, Ti, Fe, Zr, Zn, Ce, Bi, Sr, Mn, Li, Na und/oder K bedeuten.

Bevorzugt liegen die Telomere als AI-, Ti-, Fe- und/oder Zn-Salz vor.

Bei Verwendung von Ethylen als Olefin bei der Herstellung der

erfindungsgemäßen Dialkylphosphinsäuresalze entstehen bevorzugt Telomere des Typs Ethylbutylphosphinsäure, Dibutylphosphinsäure, Ethylhexylphosphinsäure, Butylhexylphosphinsäure, Ethyloctylphosphinat usw. und/oder deren Salze.

Bei Propen ist die Abfolge sinngemäß.

Bevorzugte Olefine sind Ethen, Propen, 1 -Buten, 2-Buten, 1 -Penten, 1 -Hexen und 1 -Octen.

Die Stereochemie erlaubt auch die Bildung von verzweigten Alkylketten, z. B. sec-Butylethylphosphinat, 1 -Ethylbutyl-Butyl-phosphinat, Ethyl-1 -Methylpentyl- phosphinat, Di-sec-Butylphosphinat (Di-1 -Methyl-propylphosphinat) usw.

Telomere selbst sind phosphorhaltige Verbindungen. Ihr Gehalt wird in Prozent aller Phosphor enhaltenden Inhaltsstoffe angegeben (P-%). Er wird mittels

3 ¹ P-NMR bestimmt.

Die in Anspruch 6 gennannten Telomer-Anionen der Formel (VI)

H-(CwH ₂ w)k P(0)(0<->) (CxH _2x )i-H (VI) können bevorzugt in das Kristallgitter eines Dialkylphosphinsauresalzes eingebaut sein. Damit liegen dann Dialkylphosphinsäure-Telomersalze vor.

Für die Stabilität der Dialkylphosphinsäuresalze und der Dialkylphosphinsäure- Telomersalze gegen Entmischung beim Rütteln sind geringe Teilchengrößen bevorzugt.

Besonders bevorzugt sind mittlere Teilchengrößen dso von

Dialkylphosphinsäuresalze: 0,01 - 1000 μιτι,

Dialkylphosphinsäure-Telomersalz: 0,01 - Ι ΟΟΟ μηη,

Dialkylphosphinsäure-Telomersalz-Cofällungen: 0,01 - 1000 μιτι,

physikalische Dialkylphosphinsäure-Telomersalz-Mischungen: 0,01 - 1000 μιτι, Besonders bevorzugt sind mittlere Teilchengrößen dso von

Dialkylphosphinsäuresalze: 0,1 - 90 μιτι,

Dialkylphosphinsäure-Telomersalz: 0,1 - 90 μιτι,

Dialkylphosphinsäure-Telomersalz-Cofällungen: 0,1 - 90 μιτι,

physikalische Dialkylphosphinsäure-Telomersalz-Mischungen: 0,1 - 90 μιτι,

Bevorzugt entstammen die Polymere aus der Gruppe der thermoplastischen Polymere wie Polyester, Polystyrol oder Polyamid und/oder der duroplastischen Polymere.

Bevorzugt handelt es sich bei den Polymeren um Polymere von Mono- und

Diolefinen, beispielsweise Polypropylen, Polyisobutylen, Polybuten-1 , Poly-4- methyl-penten-1 , Polyisopren oder Polybutadien sowie Polymerisate von

Cycloolefinen wie z. B. von Cyclopenten oder Norbornen; ferner Polyethylen (das gegebenenfalls vernetzt sein kann), z. B. Polyethylen hoher Dichte (HDPE),

Polyethylen hoher Dichte und hoher Molmasse (HDPE-HMW), Polyethylen hoher Dichte und ultrahoher Molmasse (HDPE-UHMW), Polyethylen mittlerer Dichte (MDPE), Polyethylen niederer Dichte (LDPE), lineares Polyethylen niederer Dichte (LLDPE), verzweigtes Polyethylen niederer Dichte (VLDPE), sowie Mischungen davon.

Bevorzugt handelt es sich bei den Polymeren um Copolymere von Mono- und Diolefinen untereinander oder mit anderen Vinylmonomeren, wie z. B. Ethylen- Propylen-Copolymere, lineares Polyethylen niederer Dichte (LLDPE) und

Mischungen desselben mit Polyethylen niederer Dichte (LDPE), Propylen-Buten-1 - Copolymere, Propylen-Isobutylen-Copolymere, Ethylen-Buten-1 -Copolymere, Ethylen-Hexen-Copolymere, Ethylen-Methylpenten-Copolymere, Ethylen-Hepten- Copolymere, Ethylen-Octen-Copolymere, Propylen-Butadien-Copolymere,

Isobutylen-Isopren-Copolymere, Ethylen-Alkylacrylat-Copolymere, Ethylen- Alkylmethacrylat-Copolymere, Ethylen-Vinylacetat-Copolymere und deren

Copolymere mit Kohlenstoffmonoxid, oder Ethylen-Acrylsäure-Copolymere und deren Salze (lonomere), sowie Terpolymere von Ethylen mit Propylen und einem Dien, wie Hexadien, Dicyclopentadien oder Ethylidennorbornen; ferner Mischungen solcher Copolymere untereinander, z. B. Polypropylen/Ethylen- Propylen-Copolymere, LDPE/Ethylen-Vinylacetat-Copolymere, LDPE/Ethylen- Acrylsäure-Copolymere, LLDPE/Ethylen-Vinylacetat-Copolymere, LLDPE/Ethylen- Acrylsäure-Copolymere und alternierend oder statistisch aufgebaute

Polyalkylen/Kohlenstoffmonoxid-Copolymere und deren Mischungen mit anderen Polymeren wie z. B. Polyamiden.

Bevorzugt handelt es sich bei den Polymeren um Kohlenwasserstoffharze (z. B. C5-C9) inklusive hydrierte Modifikationen davon (z. B. Klebrigmacherharze) und Mischungen von Polyalkylenen und Stärke.

Bevorzugt handelt es sich bei den Polymeren um Polystyrol (Polystyrol 143E (BASF), Poly-(p-methylstyrol), Poly-(alpha-methylstyrol). Bevorzugt handelt es sich bei den Polymeren um Copolymere von Styrol oder alpha-Methylstyrol mit Dienen oder Acrylderivaten, wie z. B. Styrol-Butadien, Styrol-Acrylnitril, Styrol-Alkylmethacrylat, Styrol-Butadien-Alkylacrylat

und -methacrylat, Styrol-Maleinsäureanhydrid, Styrol-Acrylnitril-Methylacrylat; Mischungen von hoher Schlagzähigkeit aus Styrol-Copolymeren und einem anderen Polymer, wie z. B. einem Polyacrylat, einem Dien-Polymeren oder einem Ethylen-Propylen-Dien-Terpolymeren; sowie Block-Copolymere des Styrols, wie z. B. Styrol-Butadien-Styrol, Styrol-Isopren-Styrol, Styrol-Ethylen/Butylen-Styrol oder Styrol-Ethylen/Propylen-Styrol . Bevorzugt handelt es sich bei den Polymeren um Pfropfcopolymere von Styrol oder alpha-Methylstyrol, wie z. B. Styrol auf Polybutadien, Styrol auf Polybutadien- Styrol- oder Polybutadien-Acrylnitril-Copolymere, Styrol und Acrylnitril (bzw.

Methacrylnitril) auf Polybutadien; Styrol, Acrylnitril und Methylmethacrylat auf Polybutadien; Styrol und Maleinsäureanhydrid auf Polybutadien; Styrol, Acrylnitril und Maleinsäureanhydrid oder Maleinsäureimid auf Polybutadien; Styrol und

Maleinsäureimid auf Polybutadien, Styrol und Alkylacrylate bzw. Alkylmethacrylate auf Polybutadien, Styrol und Acrylnitril auf Ethylen-Propylen-Dien-Terpolymeren, Styrol und Acrylnitril auf Polyalkylacrylaten oder Polyalkylmethacrylaten, Styrol und Acrylnithl auf Acrylat-Butadien-Copolymeren, sowie deren Mischungen, wie sie z. B. als sogenannte ABS-, MBS-, ASA- oder AES-Polymere bekannt sind.

Bevorzugt handelt es sich bei den Polymeren um Halogenhaltige Polymere, wie z. B. Polychloropren, Chlorkautschuk, chloriertes und bromiertes Copolymer aus Isobutylen-Isopren (Halobutylkautschuk), chloriertes oder chlorsulfoniertes

Polyethylen, Copolymere von Ethylen und chloriertem Ethylen,

Epichlorhydrinhomo- und -copolymere, insbesondere Polymere aus

halogenhaltigen Vinylverbindungen, wie z. B. Polyvinylchlorid,

Polyvinylidenchlorid, Polyvinylfluorid, Polyvinylidenfluorid; sowie deren

Copolymere, wie Vinylchlorid-Vinylidenchlorid, Vinylchlorid-Vinylacetat oder Vinylidenchlorid-Vinylacetat.

Bevorzugt handelt es sich bei den Polymeren um Polymere, die sich von alpha-, beta-ungesättigten Säuren und deren Derivaten ableiten, wie Polyacrylate und Polymethacrylate, mit Butylacrylat schlagzäh modifizierte Polymethylmethacrylate, Polyacrylamide und Polyacrylnitrile und Copolymere der genannten Monomeren untereinander oder mit anderen ungesättigten Monomeren, wie z. B. Acrylnitril- Butadien-Copolymere, Acrylnitril-Alkylacrylat-Copolymere, Acrylnitril- Alkoxyalkylacrylat-Copolymere, Acrylnitril-Vinylhalogenid-Copolymere oder Acrylnitril-Alkylmethacrylat-Butadien-Terpolymere.

Bevorzugt handelt es sich bei den Polymeren um Polymere, die sich von ungesättigten Alkoholen und Aminen bzw. deren Acylderivaten oder Acetalen ableiten, wie Polyvinylalkohol, Polyvinylacetat, -stearat, -benzoat, -maleat,

Polyvinylbutyral, Polyallylphthalat, Polyallylmelamin; sowie deren Copolymere mit Olef inen.

Bevorzugt handelt es sich bei den Polymeren um Homo- und Copolymere von cyclischen Ethern, wie Polyalkylenglykole, Polyethylenoxyd, Polypropylenoxyd oder deren Copolymere mit Bisglycidylethern. Bevorzugt handelt es sich bei den Polymeren um Polyacetale, wie Polyoxymethylen, sowie solche Polyoxymethylene, die Comonomere, wie z. B. Ethylenoxid, enthalten; Polyacetale, die mit thermoplastischen Polyurethanen, Acrylaten oder MBS modifiziert sind.

Bevorzugt handelt es sich bei den Polymeren um Polyphenylenoxide und -sulfide und deren Mischungen mit Styrolpolymeren oder Polyamiden.

Bevorzugt handelt es sich bei den Polymeren um Polyurethane, die sich von Polyethern, Polyestern und Polybutadienen mit endständigen Hydroxylgruppen einerseits und aliphatischen oder aromatischen Polyisocyanaten andererseits ableiten, sowie deren Vorprodukte.

Bevorzugt handelt es sich bei den Polymeren um Polyamide und Copolyamide, die sich von Diaminen und Dicarbonsäuren und/oder von Aminocarbonsäuren oder den entsprechenden Lactamen ableiten, wie Polyamid 2/12, Polyamid 4 (Poly-4-aminobuttersäure, Nylon ^® 4, Fa. DuPont), Polyamid 4/6

(Poly(tetramethylen-adipamid), Poly-(tetramethylen-adipinsäurediamid), Nylon ^® 4/6, Fa. DuPont), Polyamid 6 (Polycaprolactam, Poly-6-aminohexansäure, Nylon ^® 6, Fa. DuPont, Akulon ^® K122, Fa. DSM; Zytel ^® 7301 , Fa. DuPont; Durethan ^® B 29, Fa. Bayer), Polyamid 6/6 ((Poly(N,N'-hexamethyleneadipinediamid), Nylon ^® 6/6 , Fa. DuPont , Zytel ^® 101 , Fa. DuPont; Durethan ^® A30, Durethan ^® AKV, Durethan ^® AM, Fa. Bayer; Ultramid ^® A3, Fa BASF), Polyamid 6/9 (Poly(hexamethylen nonanediamid), Nylon ^® 6/9 , Fa. DuPont), Polyamid 6/10 (Poly(hexamethylen sebacamid), Nylon ^® 6/10 , Fa. DuPont), Polyamid 6/12 (Poly(hexamethylene dodecanediamid), Nylon ^® 6/12 , Fa. DuPont), Polyamid 6/66 (Poly(hexamethylene adipamide-co-caprolactam), Nylon ^® 6/66 , Fa. DuPont), Polyamid 7 (Poly-7- aminoheptansäure, Nylon ^® 7, Fa. DuPont), Polyamid 7,7

(Polyheptamethylenpimelamid, Nylon ^® 7,7, Fa. DuPont), Polyamid 8 (Poly-8- aminooctansäure, Nylon ^® 8, Fa. DuPont), Polyamid 8,8

(Polyoctamethylensuberamid, Nylon ^® 8,8, Fa. DuPont), Polyamid 9 (Poly-9- aminononansäure, Nylon ^® 9, Fa. DuPont), Polyamid 9,9

(Polynonamethylenazelamid, Nylon ^® 9,9, Fa. DuPont), Polyamid 10 (Poly-10- amino-decansäure, Nylon ^® 10, Fa. DuPont), Polyamid 10,9

(Poly(decamethylenazelamid), Nylon ^® 10,9, Fa. DuPont), Polyamid 10,10

(Polydecamethylensebacamid, Nylon ^® 10,10, Fa. DuPont), Polyamid 1 1 (Poly-1 1 - aminoundecansäure, Nylon ^® 1 1 , Fa. DuPont), Polyamid 12 (Polylauryllactam, Nylon ^® 12 , Fa. DuPont, Grillamid ^® L20, Fa. Ems Chemie), aromatische Polyamide ausgehend von m-Xylol, Diamin und Adipinsäure; Polyamide, hergestellt aus Hexamethylendiamin und Iso- und/oder Terephthalsäure

(Polyhexamethylenisophthalamid Polyhexamethylenterephthalamid) und gegebenenfalls einem Elastomer als Modifikator, z. B. Poly-2,4,4- trimethylhexamethylenterephthalamid oder Poly-m-phenylenisophthalamid.

Blockcopolymere der vorstehend genannten Polyamide mit Polyolefinen, Olefin- Copolymeren, lonomeren oder chemisch gebundenen oder gepfropften

Elastomeren; oder mit Polyethern, wie z. B. mit Polyethylenglykol,

Polypropylenglykol oder Polytetramethylenglykol. Ferner mit EPDM oder ABS modifizierte Polyamide oder Copolyamide; sowie während der Verarbeitung kondensierte Polyamide ("RIM-Polyamidsysteme").

Eingesetzt werden können auch aromatische Polyamide wie PA4T, PA6T, PA9T, PA10T, PA1 1T und/oder MXD6, amorphe Polyamide wie 6I/X und TPE-A „rigid" und„soft".

Bevorzugt handelt es sich bei den Polymeren um Polyharnstoffe, Polyimide, Polyamidimide, Polyetherimide, Polyesterimide, Polyhydantoine und

Polybenzimidazole.

Bevorzugt handelt es sich bei den Polymeren um Polyester, die sich von

Dicarbonsäuren und Dialkoholen und/oder von Hydroxycarbonsäuren oder den entsprechenden Lactonen ableiten, wie Polyethylenterephthalat,

Polybutylenterephthalat (Celanex ^® 2500, Celanex ^® 2002, Fa Celanese; Ultradur ^® , FA. BASF), Poly-1 ,4-dimethylolcyclohexanterephthalat, Polyhydroxybenzoate, sowie Block-Polyether-ester, die sich von Polyethern mit Hydroxylendgruppen ableiten; ferner mit Polycarbonaten oder MBS modifizierte Polyester. Bevorzugt handelt es sich bei den Polymeren um Polycarbonate, Polyestercarbonate, Polysulfone, Polyethersulfone und Polyetherketone.

Bevorzugt handelt es sich bei den duroplastischen Polymeren um Formaldehyd-, Epoxid-, Melamin- Phenolharz-Polymere und/oder Polyurethane.

Bevorzugt handelt es sich bei den duroplastischen Polymeren um Epoxidharze.

Bevorzugt handelt es sich bei den duroplastischen Polymeren um Epoxidharze, die mit Resolen, Phenolen, Phenolderivaten und/oder Dicyandiamid, Alkoholen und Aminen gehärtet sind.

Bevorzugt handelt es sich bei den Epoxidharzen um Polyepoxidverbindungen. Bevorzugt stammen die Epoxidharze aus der Gruppe der Novolacke und der Bisphenol A Harze.

Bevorzugt handelt es sich bei dem duroplastischen Polymer um ungesättigte Polyesterharze, Dicyclopentadien-modifizierte ungesättigte Polyester,

Polyphenylenether oder Butadien-Polymere; um Block-Copolymere mit einem Polybutadien- oder Polyisopren-Block und einem Block aus Styrol oder alpha- Methylstyrol; um Block-Copolymere mit einem ersten Polybutadien-Block und einem zweiten Polyethylen-Block oder Ethylen-Propylen-Block, um Block- Copolymere mit einem ersten Polyisopren-Block und einem zweiten Polyethylen- oder Ethylen-Propylen-Block.

Bevorzugt handelt es sich bei dem duroplastischen Polymer um ein solches, dass auf epoxid ierten pflanzlichen Ölen (epoxidiertes Soyabohnen- /Leinsamenöl), Acryl säurederivaten (Acrylsäure, Crotonsäure, Isocrotonsäure, Methacrylsäure, Cinnamsäure, Maleinsäure, Fumarsäure, Methylmethacrylsäure) und

Hydroxyalkyl-Acrylaten und/oder Hydoxyalkyl-Alkylcrylaten (Hydroxyethyl- methacrylat, Hydroxypropyl-methacrylat, Hydroxybutylmethacrylat, Polyethylen- glycolmethacrylat) basiert. Bevorzugt finden die duroplastischen Polymere in elektrischen Schalterteilen, Bauteilen in Automobilbau, Elektrotechnik, Elektronik, Leiterplatten, Prepregs, Vergussmassen für elektronische Bauteile, im Boots- und Rotorblattbau, in GFK-Außenanwendungen, Haushalts- und Sanitäranwendungen, Engineering- Werkstoffen und weiteren Produkten Anwendung.

Bevorzugt handelt es sich bei den duroplastischen Polymeren um ungesättigte Polyesterharze (UP-Harze), die sich von Copolyestern gesättigter und

ungesättigter, mehrwertiger insbesondere Dicarbonsäuren oder deren Anhydride mit mehrwertigen Alkoholen, sowie Vinylverbindungen als Vernetzungsmittel ableiten.

UP-Harze werden gehärtet durch radikalische Polymerisation mit Initiatoren (z. B. Peroxiden) und Beschleunigern.

Ungesättigte Polyester können die Estergruppe als Verbindungsglied in der Polymerkette enthalten. Bevorzugte ungesättigte Dicarbonsäuren und -derivate zur Herstellung der

Polyester sind Maleinsäure, Maleinsäureanhydrid und Fumarsäure, Itaconsäure, Citraconsäure, Mesaconsäure. Diese können abgemischt sein mit bis zu

200 Mol-%, bezogen auf die ungesättigten Säurekomponenten, mindestens einer aliphatischen gesättigten oder cycloaliphatischen Dicarbonsäure.

Bevorzugte gesättigte Dicarbonsäuren sind Phthalsäure, Isophthalsäure,

Terephthalsäure, Dihydrophthalsäure, Tetrahydrophthalsäure,

Hexahydrophthalsäure, Endomethylentetrahydrophthalsäure, Adipinsäure, Bernsteinsäure, Sebacinsäure, Glutarsäure, Methylglutarsäure, Pimelinsäure.

Bevorzugte mehrwertige, insbesondere zweiwertige, gegebenenfalls ungesättigte Alkohole sind die üblichen acyclische oder cyclische Gruppen aufweisenden Alkandiole und Oxaalkandiole. Bevorzugte mit ungesättigten Polyestern copolymerisierbare ungesättigte

Monomere tragen bevorzugt Vinyl-, Vinyliden- oder Allylgruppen, z. B. bevorzugt Styrol, aber auch beispielsweise kernalkylierte bzw. -alkenylierte Styrole, wobei die Alkylgruppen 1 - 4 Kohlenstoffatome enthalten können, z. B. Vinyltoluol, Divinylbenzol, alpha-Methylstyrol, tert.- Butylstyrol; Vinylester von Carbonsäuren mit 2 - 6 Kohlenstoffatomen, bevorzugt Vinylacetat, Vinylpropionat, Vinylbenzoat; Vinylpyridin, Vinylnaphthalin, Vinylcyclohexan, Acrylsäure und Methacrylsäure und/oder ihre Ester (vorzugsweise Vinyl-, Allyl und Methallylester) mit 1 - 4 Kohlenstoffatomen in der Alkoholkomponente, ihre Amide und Nitrile,

Maleinsäureanhydrid, -halb- und -diester mit 1 - 4 Kohlenstoffatomen in der Alkoholkomponente, -halb- und -diamide oder cyclische Imide wie Butylacrylat, Methylmethacrylat, Acrylnitril, N-Methylmaleinimid oder N-Cyclohexylmaleinimid; Allylverbindungen wie Allylbenzol und Allylester wie Allylacetat,

Phthalsäurediallylester, Isophthalsäurediallylester, Fumarsäurediallyl-ester, Allylcarbonate, Diallylphthallate, Diallylcarbonate, Triallylphosphat und

Triallylcyanurat.

Bevorzugte Vinylverbindung zur Vernetzung ist Styrol.

Bevorzugte ungesättigte Polyester können die Estergruppe auch in der

Seitenkette tragen wie z. B. Polyacrylester und Polymethacrylester.

Bevorzugte Härtersysteme sind Peroxide und Beschleuniger.

Bevorzugte Beschleuniger sind Metallcoinitiatoren und aromatische Amine und/oder UV-Licht und Photosensibilisatoren, z. B. Benzoinether sowie

Azokatalysatoren wie Azoisobutyronitril, Mercaptane wie Laurylnnercaptan, Bis-(2- ethylhexyl)sulfid und Bis-(2-mercaptoethyl)sulfid.

Ein Verfahren zur Herstellung von flammgeschützten Copolymerisaten ist dadurch gekennzeichnet, dass man mindestens ein ethylenisch ungesättigtes

Dicarbonsäureanhydrid, abgeleitet von mindestens einer C4-C8-Dicarbonsäure, mindestens eine vinylaromatische Verbindung und mindestens einem Polyol copolymerisiert und dann mit den erfindungsgemäßen

Flammschutzmittelmischungen umsetzt. Bevorzugt einsetzbar sind Dicyclopentadien-modifizierte ungesättigte Polyester, die durch Reaktion von Dicyclopentadien, Maleinsäureanhydrid, Wasser, gesättigter Alkohol und gegebenenfalls einer weiteren mehrwertige Säure erhalten werden. Der Polyester wird mit einem radikalisch polymerisierbaren Monomer wie Styrol zum Harz vernetzt.

Bevorzugt handelt es sich bei den Polymeren um vernetzte Polymere, die sich von Aldehyden bzw. von Phenolen, Harnstoff oder Melamin ableiten, wie Phenol- Formaldehyd-, Harnstoff-Formaldehyd- und Melamin-Formaldehydharze. Bevorzugt handelt es sich bei den Polymeren um vernetzbare Acrylharze, die sich von substituierten Acrylsäureestern ableiten, wie z. B. von Epoxyacrylaten, Urethanacrylaten oder Polyesteracrylaten.

Bevorzugt handelt es sich bei den Polymeren um Alkydharze, Polyesterharze und Acrylatharze, die mit Melaminharzen, Harnstoffharzen, Isocyanaten,

Isocyanuraten, Polyisocyanaten oder Epoxidharzen vernetzt sind.

Bevorzugt handelt es sich bei den Polymeren um vernetzte Epoxidharze, die sich von aliphatischen, cycloaliphatischen, heterocyclischen oder aromatischen Glycidylverbindungen ableiten, z. B. Produkte von Bisphenol-A-diglycidylethern, Bisphenol-F-diglycidylethern, die mittels üblichen Härtern wie z. B. Anhydriden oder Aminen mit oder ohne Beschleunigern vernetzt werden.

Bevorzugte Duroplasten sind Polymere aus der Klasse der Cyanatester,

Cyanatester/Bismaleimid-Copolymer, Bismaleimid-Triazin-Epoxy-Blends und Butadien-Polymere. Bevorzugte Butadien-Polymere sind Blockcopolymere, die 70 - 95 Gew.-% ein oder mehrerer Monovinylsubstitutierter aromatischer Kohlenwasserstoffverbindung mit 8 - 18 C-Atomen und 30 - 5 % Gew.-% eines oder mehrerer konjugierter Diene mit 4 - 12 C-Atomen und wahlweise Vernetzer enthalten.

Bevorzugt werden die erfindungsgemäße Flammschutzmittelmischungen auch in Harzsystemen verwendet, die aus Polybutadien- oder Polyisopren-Harzen oder Mischungen derselben mit ungesättigten Butadien- oder Isopren-enthaltenden Polymeren bestehen, die an einer Vernetzung teilnehmen können.

Bevorzugt handelt es sich bei den Polymeren um vernetzte Epoxidharze, die sich von aliphatischen, cycloaliphatischen, heterocyclischen oder aromatischen

Glycidylverbindungen ableiten, z. B. von Bisphenol-A-diglycidylethern, Bisphenol- F-di-glycidylethern, die mittels üblichen Härtern und/oder Beschleunigern vernetzt werden.

Geeignete Glycidylverbindungen sind Bisphenol-A-diglycidylester, Bisphenol-F- diglycidylester, Polyglycidylester von Phenol-Formaldehydharzen und Kresol- Formaldehydharzen, Polyglycidylester von Pththal-, Isophthal- und

Terephthalsäure sowie von Trimellithsäure, N-Glycidylverbindungen von

aromatischen Aminen und heterocyclischen Stickstoffbasen sowie Di- und

Polyglycidylverbindungen von mehrwertigen aliphatischen Alkoholen.

Geeignete Härter sind aliphatische, cycloaliphatische, aromatische und

heterocyclische Amine oder Polyamine wie Ethylendiamin, Diethylentriamin

Triethylentetramin, Propan-1 ,3-diamin, Hexamethylendiamin, Aminoethylpiperazin, Isophorondiamin, Polyamidoamin, Diaminodiphenylmethan, Diaminodiphenylether, Diaminodiphenolsulfone, Anilin-Formaldehyd-Harze, 2,2,4-Trimethylhexan-1 ,6- diamin, m-Xylylendiamin, Bis(4-aminocyclohexyl)methan, 2,2-Bis(4- aminocyclohexyl)propan, 3-Aminomethyl-3,5,5-trimethylcyclohexylamin

(Isophorondiamin), Polyamidoamine, Cyanguanidin und Dicyandiamid, ebenso mehrbasige Säuren oder deren Anhydride wie z. B. Phthalsäureanhydrid,

Maleinsäureanhydrid, Tetrahydrophthalsäureanhydrid, Methyltetrahydrophthalsäureanhydrid, Hexahydrophthalsäureanhydrid und

Methylhexahydrophthalsäureanhydrid sowie Phenole wie z. B. Phenol-Novolak- Harz, Cresol-Novolak-Harz, Dicyclopentadien-Phenol-Addukt-Harz, Phenolaralkyl- Harz, Cresolaralkyl-Harz, Naphtholaralkyl-Harz, Biphenol-modifiziertes

Phenolaralkyl-Harz, Phenoltrimethylolmethan-Harz, Tetraphenylolethan-Harz, Naphthol-Novolak-Harz, Naphthol-Phenol-Kocondensat-Harz, Naphthol-Cresol- Kocondensat-Harz, Biphenol- modifiziertes Phenol-Harz und Aminotriazin- modifiziertes Phenol-Harz. Alle Härter können alleine oder in Kombination miteinander eingesetzt werden.

Geeignete Katalysatoren bzw. Beschleuniger für die Vernetzung bei der

Polymerisation sind tertiäre Amine, Benzyldimethylamin, N-Alkylpyridine, Imidazol, 1 -Methyl imidazol, 2-Methyl imidazol, 2-Ethyl-4-methylimidazol, 2-Ethyl-4- methylimidazol, 2-Phenylimidazol, 2-Heptadecylimidazol, Metallsalze organischer Säuren, Lewis Säuren und Amin-Komplex-Salze.

Bevorzugt handelt es sich bei den Polymeren um vernetzte Polymere, die sich von Aldehyden einerseits und Phenolen, Harnstoff oder Melamin andererseits ableiten, wie Phenol-Formaldehyd-, Harnstoff-Formaldehyd- und Melamin- Formaldehydharze. Bevorzugt handelt es sich bei den Polymeren um vernetzbare Acrylharze, die sich von substituierten Acrylsäureestern ableiten, wie z. B. von Epoxyacrylaten, Urethanacrylaten oder Polyesteracrylaten.

Bevorzugte Polyester-Polyole werden durch Polykondensation eines

Polyalkoholes wie Ethylenglykol, Diethylenglykol, Propylenglykol, 1 ,4-Butandiol, 1 ,5-Pentandiol, Methylpentandiol, 1 ,6-Hexandiol, Trimethylolpropan, Glycerin, Pentaerythritol, Diglycerol, Traubenzucker und/oder Sorbit, mit einer dibasischen Säure wie Oxalsäure, Malonsäure, Bernsteinsäure, Weinsäure, Adipinsäure, Sebacinsäure, Maleinsäure, Fumarsäure, Phthalsäure und/oder Terephthalsäure erhalten. Diese Polyester-Polyole können alleine oder in Kombination benutzt werden. Geeignete Polyisocyanate sind aromatische, alicyclische und/oder aliphatische Polyisocyanate mit nicht weniger als zwei Isocyanat-Groupen und Mischungen davon. Bevorzugt sind aromatische Polyisocyanate wie Tolyldiisocyanat,

Methylendiphenyldiisocyanat, Naphthylendiisocyanate, Xylylendiisocyanat, Tris-4-isocyanatophenylmethan und Polymethylenpolyphenylendiisocyanate; alicyclische Polyisocyanate wie Methylendiphenyldiisocyanat, Tolyldiisocyanat; aliphatische Polyisocyanate und Hexamethylendiisocyanat, Isophorendiisocyanat, Demeryldiisocyanat, 1 ,1 -Methylenbis(4-isocyanatocyclohexan-4,4'- Diisocyanatodicyclohexylmethan-Isomerengemisch, 1 ,4-Cyclohexyldiisocyanat, Desmodur ^® -Typen (Bayer) und Lysindiisocyanat und Mischungen davon.

Geeignete Polyisocyanate sind modifizierte Produkte, die durch Reaktion von Polyisocyanat mit Polyol, Harnstoff, Carbodiimid und/oder Biuret erhalten werden. Bevorzugt handelt es sich bei den Polymeren um ungesättigte Polyesterharze, die sich von Copolyestern gesättigter und ungesättigter Dicarbonsäuren mit mehrwertigen Alkoholen, sowie Vinylverbindungen als Vernetzungsmittel ableiten, wie auch deren halogenhaltige, schwerbrennbare Modifikationen. Bevorzugt handelt es sich bei den Polymeren um vernetzbare Acrylharze, die sich von substituierten Acrylsäureestern ableiten, wie z. B. von Epoxyacrylaten, Urethan-acrylaten oder Polyester-acrylaten.

Bevorzugt handelt es sich bei den Polymeren um Mischungen (Polyblends) der vorgenannten Polymeren, wie z. B. PP/EPDM (Polypropylen/ Ethylen-Propylen- Dien-Kautschuk), Polyamid/EPDM oder ABS (Polyamid/Ethylen-Propylen-Dien- Kautschuk oder Acrylnitril-Butadien-Styrol), PVC/EVA (Polyvinylchlorid/

Ethylenvinylacetat), PVC/ABS (Polyvinylchlorid/Acrylnitril-Butadien-Styrol), PVC/MBS (Polyvinylchlorid/ Methacrylat-Butadien-Styrol), PC/ABS

(Polycarbonat/Acrylnitril-Butadien-Styrol), PBTP/ABS (Polybutylenterephthalat /Acrylnitril-Butadien-Styrol), PC/ASA (Polycarbonat/Acrylester-Styrol-Acrylnitril), PC/PBT (Polycarbonat/Polybutylen-terephthalat), PVC/CPE

(Polyvinylchlorid/chloriertes Polyethylen), PVC/Acrylate (Polyvinylchlorid/Acrylate, POM/thermoplastisches PUR (Polyoxynnethylen / thermoplastisches Polyurethan), PC/thermoplastisches PUR (Polycarbonat / thermoplastisches Polyurethan), POM/Acrylat (Polyoxymethylen/Acrylat), POM/MBS (Polyoxynnethylen/

Methacrylat-Butadien-Styrol), PPO/HIPS (Polyphenylenoxid /High impact polystyrol), PPO/PA 6.6 (Polyphenylenoxid /Polyamid 6.6) und Copolymere,

PA/HDPE (Polyamid /High Density Polyethylen), PA/PP (Polyamid / Polyethylen), PA/PPO (Polyamid / Polyphenylenoxid), PBT/PC/ABS (Polybutylenterephthalat / Polycarbonat / Acrylnitril-Butadien-Styrol) und/ oder PBT/PET/PC

(Polybutylenterephthalat / Polyethylenterephthalat / Polycarbonat).

Bevorzugt weist die hergestellte Formmasse eine rechteckige Form mit

regelmäßiger oder unregelmäßiger Grundfläche, Würfelform, Quaderform, Kissenform, Prismenform auf. Die erfindungsgemäßen Flammschutzmittelmischungen können auch in

Elastomeren wie etwa Nitrilkautschuk, Nitrilkautschuk mit Carboxyl-Gruppen und Carboxyl-terminierten Butad ien-Acryl n itril , Chloropren-Kautschuk, Butadien- Kautschuk, Acrylnitril-Butadien-Kautschuk, Styrol-Butadien-Kautschuk, Butadien- Kautschuk mit Acrylharz und thermoplastischem Polyimid, urethanmodifiziertes Copolyesterpolymer und anderen Elastomeren eingesetzt werden.

Bevorzugte weitere Additive in den erfindungsgemäßen Flammschutzmittel- Mischungen sind aus der Gruppe der Carbodiimide und/oder (Poly-)isocyanate. Bevorzugte weitere Additive kommen aus der Gruppe der sterisch gehinderten Phenole (z. B. Hostanox ^® OSP 1 ), sterisch gehinderten Amine und

Lichtstabilisatoren (z. B. Chimasorb ^® 944, Hostavin ^® -Typen), Phosphonite und Antioxidantien (z. B. Sandostab ^® PEPQ der Fa. Clariant) und Trennmittel

(Licomont ^® -Typen der Fa. Clariant).

Bevorzugte Füllstoffe in den erfindungsgemäßen Flammschutzmittel-Mischungen sind Sauerstoffverbindungen des Siliciums, Magnesiumverbindungen, z. B.

Metallcarbonate von Metallen der zweiten Hauptgruppe des Periodensystems, Magnesiumoxid, Magnesiumhydroxid, Hydrotalcite, Dihydrotalcit, Magnesium- Carbonate oder Magnesium-Calcium-Carbonate, Calciumverbindungen, z. B. Calciumhydroxid, Calciumoxid, Hydrocalumit, Aluminiumverbindungen, z. B.

Aluminiumoxid, Aluminiumhydroxid, Böhmit, Gibbsit oder Aluminiumphosphat, roter Phosphor, Zink- und/oder Aluminiumverbindungen.

Bevorzugte weitere Füllstoffe sind Glaskugeln.

Glasfasern werden bevorzugt als Verstärkungsstoffe eingesetzt.

Erfindungsgemäß einsetzbare Compoundieraggregate sind

Mehrzonenschnecken-Extruder mit Dreizonenschnecken und/oder

Kurzkompressionsschnecken. Erfindungsgemäß einsetzbare Compoundieraggregate sind auch Ko-Kneter z. B. von Fa. Coperion Buss Compounding Systems, CH-Pratteln, z. B. MDK/E46-1 1 D und/oder Laborkneter (MDK 46 der Firma Buss, Schweiz mit L=1 1 D).

Erfindungsgemäß einsetzbare Compoundieraggregate sind

Doppelschneckenextruder z. B. der Fa. Coperion Werner & Pfleiderer GmbH & Co.KG, Stuttgart (ZSK 25, ZSK30, ZSK 40, ZSK 58, ZSK MEGAcompounder 40, 50, 58, 70, 92, 1 19, 177, 250, 320, 350, 380) und/oder der Fa. Berstorff GmbH, Hannover, Leistritz Extrusionstechnik GmbH, Nürnberg. Erfindungsgemäß einsetzbare Compoundieraggregate sind Ring-Extruder z. B. der Fa. 3+Extruder GmbH, Laufen mit einem Ring von drei bis zwölf kleinen Schnecken, die um einem statischen Kern rotieren und/oder Planetwalzenextruder z. B. der Fa. Entex, Bochum und/oder Entgasungs-Extruder und/oder

Kaskadenextruder und/oder Maillefer-Schecken.

Erfindungsgemäß einsetzbare Compoundieraggregate sind Compounder mit gegenläufiger Doppelschnecke z. B. Compex 37- bzw. -70-Typen der Fa. Krauss- Maffei Berstorff. Erfindungsgemäße wirksame Schneckenlängen (L) sind bei Einwellenextrudern bzw. Einschneckenextrudern 20 bis 40D; bei Doppelschneckenextrudern 8 bis 48D und bei Mehrzonenschneckenextudern z. B. 25D mit Einzugzone (L=10D), Übergangszone (L=6D) und Ausstoßzone (L=9D).

Die Erfindung betrifft zudem die Verwendung der erfindungsgemäßen

Flammschutzmittelmischung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 19 in oder für Steckverbinder, ström berührten Teilen in Stromverteilern (Fl-Schutz), Platinen, Vergußmassen, Stromsteckern, Schutzschaltern, Lampengehäuse, LED Gehäuse, Kondensatorgehäuse, Spulenkörper und Ventilatoren, Schutzkontakte, Stecker, in/auf Platinen, Gehäuse für Stecker, Kabel, flexible Leiterplatten,

Ladekabel für Handys, Motorabdeckungen, Textilbeschichtungen und anderen Produkten.

Hierzu gehören Formkörper in Form von Bauteilen für den

Elektro/Elektronikbereich, insbesondere für Teile von Leiterplatten, Gehäusen, Folien, Leitungen, Schaltern, Verteilern, Relais, Widerständen, Kondensatoren, Spulen, Lampen, Dioden, LED, Transistoren, Konnektoren, Reglern, Speichern und Sensoren, in Form von großflächigen Bauteilen, insbesondere von

Gehäuseteilen für Schaltschränke und in Form aufwendig gestalteter Bauteile mit anspruchsvoller Geometrie.

Bevorzugt beträgt bei solchen Formkörpern die Wandstärke weniger als 0,5 mm, kann aber auch mehr als 1 ,5 mm (bis zu 10 mm) betragen. Besonders geeignet sind weniger als 1 ,5 mm, mehr bevorzugt weniger als 1 mm und besonders bevorzugt weniger als 0,5 mm

Die erfindungsgemäße Flammschutzmittelmischung wird bevorzugt mit Glasfasern mit einem arithmetischen Mittel der Länge von 100 bis 220 μιτι zur Herstellung von flammgeschützten Polyamidformmassen und/oder Formteilen eingesetzt, wobei der Herstellungsprozess für die Polyamidformmasse bzw. das Formteil so eingestellt wird, dass in der resultierenden Polyamidformmasse bzw. dem Formteil die Glasfasern ein arithmetisches Mittel der Länge im Bereich von 100 bis 220 μιτι aufweisen und wobei die Polyamidformmasse bzw. das Formteil bevorzugt nach IEC 60695-1 1 -10 der (UL94) als V-0 klassifiziert ist. Herstellung, Verarbeitung und Prüfung von flammgeschützten Polymer- Formmassen und Polymer-Form körpern.

Die Dialkylphosphinsäuresalze (dies schließt die Dialkylphosphinsäure- Telomersalze mit ein) werden mit dem Polymergranulat und evtl. Additiven vermischt und über den Seiteneinzug eines Doppelschnecken-Extruders (Typ Leistritz ZSE 27/44D) bei Temperaturen von 230 bis 260°C (glasfaserverstärktes PBT), 260 bis 310 °C (PA 6.6) bzw. bei 250 - 275 °C (PA 6) in das Polymer eingearbeitet. Die Glasfasern wurden über einen zweiten Seiteneinzug

zugegeben. Der homogenisierte Polymerstrang wurde abgezogen, im Wasserbad gekühlt und anschließend zu flammgeschützten Polymerformmassen granuliert.

Nach ausreichender Trocknung wurden die Formmassen auf einer

Spritzgießmaschine (Typ Arburg 320 C Allrounder) bei Massetemperaturen von 240 bis 300 °C zu flammgeschützten Polymer-Form körper verarbeitet. Sie können als Prüfkörer verwendet und anhand des UL 94-Tests (Underwriter Laboratories) auf Flammwidrigkeit geprüft und klassifiziert werden.

Bestimmung des Verarbeitungsfensters von PA-GF30-Compound im isothermen DSC-Test

Entsprechend der vorgenannten allgemeinen Vorschrift werden flammgeschützte Polymerformmassen und flammgeschützte Polymerformkörper hergestellt. Die Zusammensetzung ist 49,7 Gew.-% Polyamid (Ultramid ^® A 27 E 01 der Fa. BASF SE), 30 Gew.-% Glasfasern (PPG Glasfaser HP 3610 EC10 der Fa. PPG), 12,6 Gew.-% erfindungsgemäße Dialkylphosphinsäuresalze (dies schließt die Dialkylphosphinsäure-Telomersalze mit ein) entsprechend der Beispiele,

6,6 Gew.-% Melaminpolyphosphat (Melapur ^® 200/70 der Fa. BASF, 0,8 Gew.-% Zinkborat (Firebrake ^® 500 der Fa. Rio Tinto Minerals), 0,3% Wachs (Licowax ^® E Gran der Fa. Clariant). Da die untere Grenze des Verarbeitungsfensters nicht beeinflusst wird, wird als Maß für das Verarbeitungsfenster die Zersetzung der flammgeschützte

Polymerformmasse an der oberen Grenze bestimmt. Dazu dient der

Gewichtsverlust bei einer definierten Temperatur.

Mit DSC (Differentialthermoanalyse) wird an Luft nach 60 min Haltezeit der Gewichtsverlust bei 330 °C in Gew.-% bestimmt. Die Rieselfähigkeit der erfindungsgemäßen Flammschutzmittelmischung wird nach Pfrengle (DIN ISO 4324 Tenside, Pulver und Granulate, Bestimmung des Schüttwinkels, Dez. 1983, Beuth Verlag Berlin) bestimmt.

Die vorgenannte Rieselfähigkeit wird durch die Ermittlung der Höhe des Kegels eines Pulvers oder Granulates beziehungsweise des Verhältnisses von

Kegelradius zu Kegelhöhe bestimmt. Der Kegel wird erzeugt, indem eine spezielle Menge der zu untersuchenden Substanz in einer definierten Apparatur durch einen speziellen Trichter ausgeschüttet wird. Der definierte Kegelradius wird erzeugt, indem der Kegel aufgeschüttet wird, bis das Produkt über eine vom Untergrund erhabene kreisrunde Platte überfließt. Der Radius der Platte ist festgelegt. Der Trichter hat einen Innendurchmesser von 10 mm. Die Platte hat einen Radius von 50 mm. Es werden 5 Bestimmungen durchgeführt und gemittelt. Die Höhe wird in Millimeter mit einer Messleiste von der Platte ausgehend, zum Scheitel des Kegels ausgemessen. Das Verhältnis von Kegelradius (50 mm) zu Kegelhöhe wird aus dem Mittelwert berechnet.

An einer Flammschutzmittelmischung nach dem Stand der Technik wurden Schüttkegelhöhen von 29,9 bis 49,9 mm entsprechend einer Spanne von 20 mm bestimmt und Verhältnisse von Radius zu Höhe (=cot alpha) von 1 ,67 bis 1 ,00 entsprechend einer Spanne von 0,67. Der Schüttwinkel ist der Winkel zwischen der Geraden, die durch den Kegelboden gebildet wird und der Geraden, die die Kegelböschung bildet, d.h. von Kegelspitze und Kegelradius festgelegt wird.

An Prüfkörpern aus jeder Mischung wurden die Brandklasse UL 94 (Underwriter Laboratories) an Probekörpern der Dicke 1 ,5 mm bestimmt.

Nach UL 94 ergeben sich folgende Brandklassen:

V-0 kein Nachbrennen länger als 10 sec, Summe der Nachbrennzeiten bei 10 Beflammungen nicht grösser als 50 sec, kein brennendes Abtropfen, kein vollständiges Abbrennen der Probe, kein Nachglühen der Proben länger als 30 sec nach Beflammungsende

V-1 kein Nachbrennen länger als 30 sec nach Beflammungsende, Summe der Nachbrennzeiten bei 10 Beflammungen nicht grösser als 250 sec, kein Nachglühen der Proben länger als 60 sec nach Beflammungsende, übrige Kriterien wie bei V-0

V-2 Zündung der Watte durch brennendes Abtropfen, übrige Kriterien wie bei V-1

Nicht klassifizierbar (nkl) erfüllt nicht die Brandklasse V-2. Beispiel 1

Nach DE-A-10359815 wird eine Natriumdiethylphosphinatlösung mit 7,71 Gew.-% P-Gehalt hergestellt. 2652 g dieser Lösung werden zeitgleich mit 1364 g

Aluminiumsulfatlösung, der 70 mg 22 Gew.-%-ige Eisen(lll)sulfatlösung zugesetzt sind, bei 80 °C zu entionisiertem Wasser dosiert. Die Kristallsuspension wird heiß durch eine Saugnutsche filtriert und mit der 15-fachen Menge heißen Wassers gewaschen. Das filterfeuchte Produkt wird ca. 18 g bei 120 °C unter

Stickstoffatmosphäre in einem Trockenschrank getrocknet und enthält 0,2 Gew.-% Restfeuchte (RF) und 18 ppm Eisen.

Das Eisen ist in das Kristallgitter der Diethylphosphinsäuresalzes eingebaut. Die thermische Beständigkeit und das Verarbeitungsfenster (beide siehe Tabelle) sind reinem Aluminiumdiethylphosphinat (Vergleichsbeispiel 7) überlegen. Die thermische Beständigkeit wird am erfindungsgemäßen Dialkylphosphinsäuresalz und das Verarbeitungsfenster an der flammgeschützten polymeren Formmasse bestimmt.

Beispiel 2

Nach DE-A-10359815 wird eine Natriumdiethylphosphinatlösung mit

sec-Butylethylphosphinat (1 -Methylpropyl-Ethylphosphinat) und 7,71 Gew.-% P-Gehalt hergestellt. Nach Beispiel 1 wird sie unter Verwendung einer 0,2 g 22 Gew.-%-igen Eisen(lll)sulfatlösung zu einem Produkt verarbeitet, das

0,1 Gew.-% RF, 0,9 P-% sec-Butylethylphosphinat und 52 ppm Eisen enthält. Das Eisen ist in das Kristallgitter des Diethylphosphinsäure-Telomer-Salzes eingebaut.

Die thermische Beständigkeit und das Verarbeitungsfenster (beide siehe Tabelle) sind reinem Aluminiumdiethylphosphinat (Vergleichsbeispiel 7) überlegen. Die thermische Beständigkeit wird am erfindungsgemäßen Diethylphosphinsäure- Telomer-Salz und das Verarbeitungsfenster an der flammgeschützten polymeren Formmasse bestimmt.

Beispiel 3

Nach DE-A-10359815 wird eine Natriumdiethylphosphinatlösung mit

n-Butylethylphosphinat und 7,71 Gew.-% P-Gehalt hergestellt. Nach Beispiel 1 wird sie unter Verwendung von 0,2 g 22 Gew.-%-ige Eisen(lll)sulfatlösung zu einem Produkt verarbeitet, das 0,1 Gew.-% RF, 1 ,8 P-% n-Butylethylphosphinat und 52 ppm Eisen enthält.

Das Eisen ist in das Kristallgitter des Diethylphosphinsäure-Telomer-Salzes eingebaut.

Die thermische Beständigkeit und das Verarbeitungsfenster (beide siehe Tabelle) sind reinem Aluminiumdiethylphosphinat (Vergleichsbeispiel 7) überlegen. Die thermische Beständigkeit wird am erfindungsgemäßen Diethylphosphinsäure- Telomer-Salz und das Verarbeitungsfenster an der flammgeschützten polymeren Formmasse bestimmt.

Beispiel 4

Nach DE-A-10359815 wird eine Natriumdiethylphosphinatlösung mit n-Butylethylphosphinat und 7,71 Gew.-% P-Gehalt hergestellt. Nach Beispiel 1 wird sie unter Verwendung von 0,2 g 22 Gew.-%-ige Eisen(lll)sulfatlösung zu einem Produkt verarbeitet, das 0,2 Gew.-% RF, 0,9 P-% n-Butylethylphosphinat und 52 ppm Eisen enthält.

Das Eisen ist in das Kristallgitter des Diethylphosphinsäure-Telomer-Salzes eingebaut.

Die thermische Beständigkeit und das Verarbeitungsfenster (beide siehe Tabelle) sind reinem Aluminiumdiethylphosphinat (Vergleichsbeispiel 7) überlegen. Die thermische Beständigkeit wird am erfindungsgemäßen Diethylphosphinsäure- Telomer-Salz

und das Verarbeitungsfenster an der flammgeschützten polymeren Formmasse bestimmt.

Beispiel 5

Nach DE-A-10359815 wird eine Natriumdiethylphosphinatlösung mit

n-Butylethylphosphinat und 7,71 Gew.-% P-Gehalt hergestellt. Nach Beispiel 1 wird sie unter Verwendung von 3,9 g 22 Gew.-%-iger Eisen(lll)sulfatlösung zu einem Produkt verarbeitet, das 0,2 Gew.-% RF, 4 P-% n-Butylethylphosphinat und 1019 ppm Eisen enthält.

Das Eisen ist in das Kristallgitter des Diethylphosphinsäure-Telomer-Salzes eingebaut.

Die thermische Beständigkeit und das Verarbeitungsfenster (beide siehe Tabelle) sind reinem Aluminiumdiethylphosphinat (Vergleichsbeispiel 7) überlegen. Die thermische Beständigkeit wird am erfindungsgemäßen Diethylphosphinsäure- Telomer-Salz und das Verarbeitungsfenster an der flammgeschützten polymeren Formmasse bestimmt.

Beispiel 6

Nach DE-A-10359815 wird eine Natriumdiethylphosphinatlösung mit

sec-Butylethylphosphinat, n-Butylethylphosphinat und 7,71 Gew.-% P-Gehalt hergestellt. Nach Beispiel 1 wird sie unter Verwendung von 52 g 22 Gew.-%-iger Eisen(lll)sulfatlösung zu einem Produkt verarbeitet, das 0,3 Gew.-% RF, 0,9 P-% sec-Butylethylphosphinat, 10 P-% n-Butylethylphosphinat und 13783 ppm Eisen enthält.

Das Eisen ist in das Kristallgitter des Diethylphosphinsäure-Telomer-Salzes eingebaut.

Die thernnische Beständigkeit und das Verarbeitungsfenster (beide siehe Tabelle) sind reinem Alunniniunndiethylphosphinat (Vergleichsbeispiel 7) überlegen. Die thernnische Beständigkeit wird am erfindungsgemäßen Diethylphosphinsäure- Telomer-Salz und das Verarbeitungsfenster an der flammgeschützten polymeren Formmasse bestimmt.

Beispiel 7 (Vergleich)

Aluminiumdiethylphosphinat ohne einen Gehalt an Telomer und/oder Eisen zeigt die in Tabelle 2 aufgeführte thermische Beständigkeit und Verarbeitungsfenster.

Tabelle 2: Einsatzmengen bei den Kristallisationen [g]

Die erfindungsgemäßen Dialkylphosphinsäuresalze und Dialkylphosphinsäure- Telomer-Salze mit einem definierten Eisengehalt weisen ein sichtbar größeres (breiteres) Verarbeitungsfester als ein Diethylphosphinsäuresalz auf, das kein Eisen enthält.

Sie zeigen alle eine gute Flammschutzwirkung in PA6.

In der vorgenannten Tabelle wurde die thermische Beständigkeit mit Hilfe der Thermogravimetrie (TGA) gemessen. Die angegebene Temperatur ist die, bei der 2 Gew.-% Gewichtsverlust vorliegen.

Das Verarbeitungsfenster der Polymerformmasse wurde ebenfalls mit der TGA bestimmt. Gemessen wird dabei der Gewichtsverlust in Gew.-% bei 330 °C nach 1 h. Die TGA wird unter Luft-Atmosphäre durchgeführt.

Bei der Polymerformmasse umfasst maximal die erfindungsgemäßen

Flammschutzmittelzusammensetzung, Polyamid, MPP Melaminpolyphosphat), Glasfasern, Zinkborat und Wachs.