Antriebssteuereinrichtung und -verfahren

für ein chirurgisches Motorensystem

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Antriebssteuereinrichtung für ein chirurgisches Motorensystem gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1 , die eine Motorsteuerung zum Steuern und/oder Regeln eines ein chirurgisches Werkzeug antreibenden Elektromotors aufweist. Ein weiterer Aspekt der Erfindung betrifft das Motorensystem selbst.

Ferner betrifft die vorliegende Erfindung ein Verfahren zum Ansteuern eines

chirurgisches Motorensystems gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1 1 , bei dem das chirurgische Werkzeug von einem Elektromotor angetrieben wird, der mittels einer Motorsteuerung gesteuert und/oder geregelt wird.

Chirurgische Motorensysteme der gattungsgemäßen Art sind in zahlreichen Varianten bekannt, insbesondere mit Werkzeugen in Form von Bohr- und Fräsmaschinen oder Sägen. Sie werden betrieben, indem mit der Motorsteuerung Steuersignale für den Elektromotor erzeugt werden, um ihn mit einer bestimmten, von der

Antriebssteuereinrichtung vorgebbaren Drehzahl zu betreiben. Je nach Art des

Elektromotors können Drehzahlen bis zu 80.000 Umdrehungen pro Minute erreicht werden. Besonders kostengünstig und wenig wartungsintensiv wird ein solches

Motorensystem, wenn der Elektromotor ein bürstenloser Gleichstrommotor ist, der neben dem Rotor mindestens zwei Motorwicklungen aufweist.

Antriebssteuereinrichtungen für chirurgische Motorensysteme der gattungsgemäßen Art sind beispielsweise aus der WO 2006/012991 A1 oder der DE 10 2009 018 143 A1 bekannt. Bei diesen bekannten Antriebssteuereinrichtungen wird die Drehzahl des betreffenden chirurgischen Werkzeugs geregelt, wobei z.B. eine Puls-Weiten- Modulation (PWM) oder eine Space-Vektor-Puls-Weiten-Modulation (SVPWM) zum Einsatz kommt. Das SVPWM-Verfahren hat gegenüber der herkömmlichen Puls- Weiten-Modulation den Vorteil, dass alle Motorwicklungen gleichzeitig bestrombar sind, so dass auch bei besonders niedrigen Drehzahlen ein sanfter, ruckelfreier Betrieb des Elektromotors möglich ist.

Diese bekannten Regelungsverfahren zeichnen sich neben ihrem sanften Betrieb vor allem aber auch dadurch aus, dass die jeweilige Drehzahl sehr schnell nachgeregelt werden kann. Es hat sich aber gezeigt, dass z.B. bei extremen Belastungsänderungen ein sehr schnelles Nachregeln der Drehzahl nicht nur Vorteile nach sich zieht, wie man aus folgender Gegenüberstellung erkennt:

Wenn z.B. ein ungeregelter, mit Druckluft betriebener Motor beim Antreiben eines Fräsers einen kurzzeitigen Drehzahleinbruch als Folge eines eventuellen Verhakens des Fräsers erfährt, so hat dies zur Folge, dass nach dem Lösen des Fräsers die Motordrehzahl wieder steigt. Es entsteht dabei keine zusätzliche Erwärmung.

Wenn ein solcher Fräser demgegenüber durch einen geregelten Elektromotor angetrieben wird, regelt die Motorsteuerung in einer solchen Situation sehr schnell nach, um dem Drehzahleinbruch entgegen zu wirken. Dies führt insbesondere dann zu Problemen, wenn sich das Werkzeug mehrmals nacheinander verhakt und die Drehzahl immer wieder nachgeregelt werden muss. Wenn man den Stromverlauf in einer solchen Situation näher untersucht, kann man zusätzliche Bestromungsimpulse messen (I ² x R). Folglich treten bei diesen sehr schnellen, dynamischen Regelvorgängen zusätzliche Verluste auf. Durch das ständige Nachregeln und die damit verbundenen Stromspitzen produziert der Elektromotor mehr Wärme und kann so überhitzen.

Es gibt viele Anwendungen (z. B. bei einer Kraniotomie), bei denen ein solch schnelles Nachregeln erwünscht bzw. sogar erforderlich ist, wobei der geschilderte Nachteil der zusätzlichen Verluste aufgrund der vergleichsweise kurzen Aktivierungszeiten bei einer Kraniotomie ohne weiteres in Kauf genommen werden kann. Es gibt allerdings auch Anwendungen, wie z.B. das zeitintensive Abfräsen eines Knochensegmentes, bei dem weniger das schnelle Nachregeln, als vielmehr die geringst mögliche Verlustwärme im Fokus steht. Wenn die vorstehend erwähnten, z.B. aus der WO 2006/012991 A1 oder der DE 10 2009 018 143 A1 bekannten Antriebssteuereinrichtungen beim Abfräsen eines Knochensegmentes verwendet werden, besteht daher die Gefahr, dass der

Elektromotor überhitzt oder ggf. sogar beschädigt wird. Demnach ist der Einsatzbereich der bislang bekannten Antriebssteuereinrichtungen für chirurgische Instrumente oder Geräte aus Sicherheitsgründen auf bestimmte Einsatzzwecke beschränkt. Daher werden bislang je nach Anwendungsbereich unterschiedliche chirurgische

Motorensysteme bzw. solche mit jeweils geeigneten Antriebsmotoren verwendet. Dies erschwert die Handhabung und erhöht zudem die Kosten. Wünschenswert wäre jedoch, wenn ein Motorensystem für verschiedenste medizinischen Applikationen eingesetzt werden könnte.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Antriebssteuereinrichtung gemäß Oberbegriff des Anspruchs 1 so weiterzubilden, dass der Einsatzbereich des

zugeordneten chirurgischen Motorensystems vergrößert werden kann. Ebenfalls soll ein entsprechendes Steuerungsverfahren sowie ein chirurgisches Motorensystem

angegeben werden.

Diese Aufgabe wird hinsichtlich der Antriebssteuereinrichtung mit den Merkmalen des Anspruchs 1 , hinsichtlich des chirurgischen Motorensystems mit den Merkmalen des Anspruchs 9 und hinsichtlich des Verfahrens mit den Verfahrensschritten des

Anspruchs 1 1 gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen sind jeweils Gegenstand von

Unteransprüchen.

Die Erfindung schlägt demnach vor, eine der Motorsteuerung vorgeschaltete

Parameter-Vorgabeeinrichtung vorzusehen, mit der die Steuer- bzw.

Regelungsparameter der Motorsteuerung so vorgegeben werden können, dass das Steuerungs- bzw. Regelungsprofil des Elektromotors dem jeweiligen Zustand bzw.

Einsatz des Motorensystems, insbesondere dem Zustand des Elektromotors anpassbar ist. Die Erfindung basiert somit auf dem Gedanken, anstatt für unterschiedliche

Anwendungen unterschiedliche Motorensysteme zu verwenden, den Steuerungsmodus bzw. das Steuerungs- bzw. Regelungsprofil des Elektromotors so zu variieren, dass es der jeweiligen Anwendung optimal angepasst ist, um so einen größeren Einsatzbereich des verwendeten Motorensystems zu ermöglichen. Die Grundlage für die Auswahl der Steuer- bzw. Regelungsparameter bildet ein erfasster Zustand bzw. Zustandsverlauf des Elektromotors, anhand dessen die Parameter-Vorgabeeinrichtung die momentane medizinische Applikation ermitteln kann. Dadurch wird bei geeigneter Parameterwahl erreicht, dass das sich ergebende Steuerungs- bzw. Regelungsprofil eine Überlastung, wie z.B. eine unzulässige Erwärmung des Elektromotors, sicher verhindert. Die erfindungsgemäße Ansteuerung kann daher für die verschiedensten chirurgischen Zwecke eingesetzt werden, ohne dass unterschiedliche Motoren benötigt werden. Die unterschiedlichen Steuerungsmodi bzw. Ansteuerungsprofile können rein

softwaretechnisch realisiert werden, während die Hardware, d.h. die Steuerelektronik und der Motor, in unveränderter weise bestehen bleiben können. Die Handhabbarkeit wird dadurch deutlich verbessert und die Kosten verringern sich entsprechend.

Durch Änderung der Steuer- bzw. Regelungsparameter kann das Steuerungs- bzw. Regelungsprofil des Elektromotors so geändert werden, dass die sich ergebende Drehmoment/Drehzahl-Kennlinie dem jeweiligen Belastungszustand optimal angepasst ist.

Ein Steuerungsmodus im Sinne der Erfindung beeinflusst oder ändert die Sollwerte bzw. Führungsgröße und/oder die Steuerungs- bzw. Regelcharakteristik selbst. So kann z.B. in einem Anwendungsfall, bei dem kein sehr schnelles Nachregeln notwendig ist wie z.B. beim Abfräsen eines Knochensegments in der Regelung der P-Anteil reduziert und der I-Anteil erhöht werden, um so hohe Stromspitzen zu vermeiden. Alternativ oder zusätzlich kann das Niveau des Maximalstroms insgesamt abgesenkt werden. Ferner kann durch die Parameter-Vorgabeeinrichtung der Sollwert bzw. die Solldrehzahl entsprechend abgesenkt werden, insbesondere nach Überschreitung oder bei zu erwartender Überschreibung eines Grenzstroms.

Vorzugsweise kann der Elektromotor bzw. das Werkzeug zunächst gemäß einem Standardsteuerungsmodus oder einem manuell einstellbaren Steuerungsmodus betrieben werden und anschließend in Abhängigkeit des erfassten Zustandes bzw. der erkannten momentanen medizinischen Applikation auf einen hierfür geeigneteren Steuerungsmodus geändert bzw. umgeschaltet werden. Je nach Anwendungsfall kann auch zwischen einem Betrieb mit Drehzahlregelung und einem Betrieb ohne Drehzahlregelung (reine Steuerung) umgeschaltet werden, können für die Drehzahlregelung unterschiedliche Regelparameter verwendet werden oder kann bei unveränderten Regelparametern die Sollwertgröße situationsabhängig angepasst werden. Eine weitere Alternative stellt die Änderung des

Motorinnenwiderstandes dar, bei der proportional zum gemessenen Strom die

Ausgangsspannung für den Motor entsprechend abgesenkt oder erhöht wird.

Die unterschiedlichen Steuerungs- bzw. Regelungsprofile sind in Form von

Steuerungsmodi hinterlegt, aus welchen ein geeigneter situationsabhängig ausgewählt werden kann. Erfindungsgemäß erfolgt die Auswahl und Umschaltung automatisch.

Erfindungsgemäß wird hierzu der jeweilige Zustand des chirurgischen Motorensystems dynamisch erfasst, um das Steuerungs- bzw. Regelungsprofil entsprechend den jeweiligen Erfordernissen quasi kontinuierlich ändern zu können.

Gemäß einer Ausführungsform können eine Vielzahl unterschiedlicher Steuerungsmodi, d.h. Steuer- und/oder Regelungsparameter bzw. Motorkennlinien hinterlegt sein, die jeweils entsprechenden medizinischen Applikationen zugeordnet sind. Die Parameter- Vorgabeeinrichtung kann dann in Abhängigkeit des erfassten Zustandes bzw.

Zustandsverlaufs des Elektromotors aus diesen den passenden Steuerungsmodus auswählen.

Alternativ oder zusätzlich kann die Auswahl des Steuerungsmodus in Abhängigkeit des verwendeten chirurgischen Werkzeugs oder Werkzeugadapters erfolgen. Durch die vorzugsweise automatische Erkennung kann ein oder mehrere für das Werkzeug passende Steuerungsmodus ausgewählt werden. Beispielsweise werden

unterschiedliche Werkzeug mit unterschiedlichen Drehzahlen gefahren, z.B. mit max. 20.000 U/min oder mit bis zu max. 80.000 U/min. Durch die Erkennung des Werkzeugs wird sichergestellt, dass die maximale Motordrehzahl und/oder das maximale

Drehmoment entsprechend begrenzt werden. Jedem Steuerungsmodus kann eine vorbestimmte Drehmoment/Drehzahl-Kennlinie des Elektromotors zugeordnet sein.

Anstelle von oder zusätzlich zu fest hinterlegten Steuerungsmodi kann ein passender Steuerungsmodus auf der Grundlage eines Lernalgorithmus generiert werden.

Der Steuerungsmodus kann in einer Ausführungsform auch in Abhängigkeit von einer erfassten Regelungshäufigkeit pro Zeiteinheit auswählt werden, die auf eine Applikation mit vielen Belastungsschwankungen schließen lässt.

Es kann ferner vorteilhaft sein, den jeweiligen Zustand des chirurgischen

Motorensystems durch, vorzugsweise kontinuierliche, Erfassung des jeweiligen

Momentanwerts von Motor-Strom und Motor-Spannung des Elektromotors zu

bestimmen. Wenn als Motorsteuerung ohnehin ein Regler vorgesehen ist, hat dies den Vorteil, dass die für diese Regelung erforderlichen Sensoren bereits vorhanden sind, so dass keine zusätzlichen Kosten entstehen.

Der jeweilige Zustand des chirurgischen Motorensystems kann ferner oder alternativ durch, vorzugsweise kontinuierliche, Erfassung einer Temperatur des Elektromotors (M) bestimmt werden, wobei die Temperatur bei Fehlen eines entsprechenden Sensors durch Integration der jeweiligen Momentanwerte von Motor-Strom und Motor-Spannung auch indirekt erfasst werden kann.

Vorteilhaft ist es auch, wenn zumindest ein Steuerungsmodus eine Drehzahlregelung des Elektromotors vorsieht und zumindest ein anderer Steuerungsmodus keine

Drehzahlregelung des Elektromotors vorsieht. So kann softwaretechnisch sowohl ein geregelter als auch ein ungeregelter Betrieb, insbesondere der ungeregelte Betrieb eines Druckluftmotors simuliert werden.

Die Motorsteuerung kann beim Steuer- und/oder Regelungsverfahren eine Puls-Weiten- Modulation oder eine Space-Vektor-Puls-Weiten-Modulation (SVPWM), bei der alle Motorwicklungen gleichzeitig bestromt werden, durchführen. Um den Zustand des Elektromotors feststellen zu können, kann eine

Rotorpositionsbestimmungseinrichtung zum Bestimmen einer Rotorposition des Elektromotors vorgesehen sein, wobei zur Bestimmung der Position des Rotors des Elektromotors mindestens eine der Motorwicklungen für ein vorbestimmtes Zeitintervall von einer Energieversorgung abgetrennt wird. Bei einer Drehzahl von 80.000 U/min und drei jeweils nacheinander abgeschalteten Motorwicklungen kann die Position des Rotors und die elektromotorische Kraft 4.000 mal pro Sekunde gemessen werden. Dadurch lässt sich der Zustand des Elektromotors sehr schnell erfassen und ein entsprechender Steuerungsmodus ausgewählt werden.

Ein erfindungsgemäßes chirurgisches Motorensystem weist einen Elektromotor zum Antrieb eines chirurgischen Werkzeugs, das mit diesem unmittelbar oder mittelbar, insbesondere unter Zwischenschaltung eines Werkzeugadapters oder Handstücks, lösbar koppelbar ist, sowie eine zuvor beschriebene Antriebssteuereinrichtung auf.

Zusätzlich kann das chirurgische Motorensystem eine Drehzahlerfassungseinrichtung zum Erfassen der Ist-Drehzahl des Elektromotors, insbesondere Hall-Sensoren, und/oder eine Handstück- oder Werkzeugerkennungseinrichtung aufweisen. Dadurch kann der Zustand des Elektromotors bzw. das verwendete Werkzeug- oder

Werkzeugsystem automatisch erkannt werden und ein entsprechender

Steuerungsmodus ausgewählt werden.

Das erfindungsgemäße Verfahren zum Steuern und/oder Regeln eines Elektromotors (M) eines chirurgisches Motorensystems, der ein chirurgisches Werkzeug antreibt, ist durch die folgenden Schritte: Erfassen eines Zustands und/oder Zustandsverlaufs des chirurgischen Motorensystems, insbesondere des Elektromotors; Auswählen eines Steuerungsmodus auf der Grundlage des erfassten Zustandes oder Zustandsverlaufs; und Einstellen der Steuer- bzw. Regelungsparameter, so dass das Steuerungs- bzw. Regelungsprofil des Elektromotors dem ausgewählten Steuerungsmodus entspricht.

Bezüglich noch weiterer Vorteile und Weiterbildungen der Erfindung wird auf die Unteransprüche verwiesen. Die Erfindung wird nachstehend anhand der Beschreibung eines Ausführungsbeispiels unter Bezugnahme auf die Zeichnung näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 ein Blockschaltbild eines chirurgischen Motorensystems mit einer

erfindungsgemäßen Antriebssteuereinrichtung;

Fig. 2 ein Blockschaltbild einer erfindungsgemäßen Parameter-Vorgabeeinrichtung PV; und

Fig. 3 mehrere Kennlinien, die als Steuerungs- bzw. Regelungsprofil des chirurgischen Motorensystems realisiert werden.

Gemäß Fig .1 umfasst das erfindungsgemäße chirurgische Motorensystem einen Elektromotor M, der mechanisch über eine Werkzeugkupplung mit einem Werkzeug W gekoppelt ist und dieses antreibt;bei dem Werkzeug W kann es sich um einen Bohrer, Fräser, eine Säge, ein Kraniotomie- oder Trepanationswerkzeug, einem Shaver oder ein anderes chirurgisches Werkzeug handeln. Die grundsätzliche Ansteuerung des Werkzeugs erfolgt über eine (nicht gezeigte) Hand- oder Fußsteuerung. Der

Elektromotor M wird dabei von einer Motorsteuerung MS angesteuert. Diese erzeugt für jede Phase bzw. Wicklung des Elektromotors M entweder ein Puls-Weiten-Modulations- Signal (PWM) oder ein Space-Vektor-Puls-Weiten-Modulations-Signal (SVPWM), wobei im Falle des letzteren alle Motorwicklungen gleichzeitig bestromt werden.

Wenn sich die Motorsteuerung MS im Modus einer Drehzahlregelung befindet, wird ihrem Eingang ein Istwert-Signal IST zugeführt, das den für die Regelung erforderlichen Momentanwert der Drehzahl angibt. Zur Erfassung der Drehzahl sind entsprechende (nicht gezeigte) Sensoren, insbesondere in Form von Hall-Sensoren vorgesehen. Wenn für die von der Motorsteuerung MS durchgeführte Regelung auch andere

Rückkopplungsgrößen benötigt werden, wie insbesondere den zugeführten Strom oder die anliegende Spannung, enthält das Istwert-Signal IST entsprechende Informationen.

Der Motorsteuerung MS ist gemäß Fig. 1 eine Parameter- Vorgabeeinrichtung PV vorgeschaltet; diese erzeugt Steuer- bzw. Regelungsparameter RP, die als

Führungsgröße neben dem Istwert-Signal IST am Eingang der Motorsteuerung MS anliegen. Durch die Art der jeweils anliegenden Steuer- bzw. Regelungsparameter RP wird das von der Motorsteuerung MS bereitgestellte Steuerungs- bzw. Regelungsprofil eingestellt bzw. vorgegeben. Zunächst erfolgt die Steuerung bzw. Regelung des Werkzeugs W gemäß einem Standardsteuerungsmodus oder von einem Benutzer manuell eingegebenen Steuerungsmodus.

Gemäß Fig. 1 ist weiterhin eine Sensorik S vorgesehen, an deren Eingängen die Signale mehrerer Sensoren anliegen, nämlich ein den momentanen Motorstrom repräsentierendes Signal I, ein die Motorspannung darstellendes Signal U sowie ein Drehzahl-Signal n. Letzteres repräsentiert die momentane Drehzahl des Elektromotors M und wird, wie bereits erwähnt, beispielsweise von einem Hall-Sensor erzeugt. Ferner kann noch ein von einem Temperaturfühler erzeugtes Signal T, das die momentane Temperatur des Elektromotors M angibt. Da im chirurgischen Bereich die jeweiligen Maschinen bzw. Werkzeuge sehr klein sind, ist das Plazieren eines solchen

Temperaturfühlers sowie die Weiterleitung seines Ausgangssignals T oft mit großen Schwierigkeiten verbunden. Das Temperatursignal T wird in einer Ausführungsform der Erfindung daher durch Integration der erfassten Momentanwerte von Motor-Strom und Motor-Spannung des Elektromotors M bestimmt. Schließlich kann noch die Dauer der momentanen medizinischen bzw. chirurgischen Behandlung, d.h. die momentane Dauer des momentanen Werkzeugeinsatzes, gemessen werden und als Zeitsignal t ausgegeben werden.

Desweiteren kann das Motorensystem noch eine Sensorik aufweisen, welche die Art des momentan verwendeten Werkzeugs automatisch erkennt und ein entsprechendes Typensignal TYP ausgibt. Die Sensorik erzeugt gemäß Fig. 1 ein Sensor- Ausgangssignal SAS, das der Parameter-Vorgabeeinrichtung PV zugeführt wird.

In der Parameter-Vorgabeeinrichtung PV oder einen anderen Speichereinrichtung sind anwendungstypische Zustandsgroßen und -Verläufe der Eingangssignale U, I, n, T; t, TYP hinterlegt. Durch verschiedene Versuchs- und Messreihen im Vorfeld oder durch einen Lernalgorithmus kann ermittelt werden, welche Zustandsgroßen und -Verläufe für die jeweiligen Werkzeugeinsätze typisch sind. Diese Zuordnung von Zustandsgroßen und medizinischer Applikation ermöglicht es der Parameter-Vorgabeeinrichtung PV, anhand der aktuellen Eingangsgrößen bzw. Messwerte die momentane Applikation zu ermitteln.

Wie eingangs beschrieben bedarf jede Applikation bzw. Werkzeugeinsatz

unterschiedliche Antriebe. Bei Fräsanwendungen sind beispielsweise kleinere

Motorströme im Bereich von max. 1 A und Momente von max. 1 ,5 Ncm zu erwarten, während bei einer Kraniotomie eher Ströme von bis zu ca. 3,5 A und Momente von bis zu 3,5 Ncm auftreten können.

Neben der automatischen Erkennung der momentanen Applikation wählt die

Parameter-Vorgabeeinrichtung PV in einem zweiten Schritt den hierfür passenden Steuerungsmodus aus. Diese Korrelation von Applikation und Steuerungsmodus ist ebenfalls in der Parameter-Vorgabeeinrichtung PV oder einen anderen

Speichereinrichtung hinterlegt.

Diese zwei von der Parameter-Vorgabeeinrichtung PV durchgeführten Schritte sind schematisch in der Fig. 2 am Beispiel von den„Fräsen" und„Kraniotomie" auf der Grundlage eines zeitlichen Verlaufs des Stroms I gezeigt. Um die

Zuordnungsverlässlichkeit zu erhöhen, können mehrere oder alle gemessenen bzw. ermittelten Werte mit entsprechenden hinterlegten Verläufen verglichen und

ausgewertet werden.

Nach der Auswahl eines applikationsorientierten Steuerungsmodus gibt die Parameter- Vorgabeeinrichtung PV an die Motorsteuerung MS entsprechende Steuerungsund/oder Regelungsparameter aus und verändert so das Steuerungs- bzw.

Regelungsverhalten der Motorsteuerung MS. Die Parameter-Vorgabeeinrichtung PV schaltet somit von dem zunächst standardmäßig oder manuell eingestellten

Steuerungsmodus automatisch in einen geeigneteren Steuerungsmodus um. Das heißt, die Parameter-Vorgabeeinrichtung PV ist in der Lage, der Motorsteuerung MS ein solches Steuerungs- bzw. Regelungsprofil einzuprägen, das dem durch die Signale U, I, n, T, t und/oder TYP repräsentierten momentanen Belastungszustand des

Elektromotors M am besten gerecht wird. Wenn beispielsweise anhand der Messwerte bzw. deren zeitlichen Verlauf erkannt wird, dass mit dem chirurgischen Werkzeug W gerade eine Kraniotomie durchgeführt wird, wird von der Parameter-Vorgabeeinrichtung PV an der Motorsteuerung MS ein Regelungsprofil eingestellt, das z.B. die

Motorkennlinie 1 in der Fig. 3 zur Folge hat, d.h. der Elektromotor M wird mit voller Kraft in seiner Drehzahl konstant gehalten bzw. schnellstmöglich nachgeregelt. Wenn demgegenüber erkannt wird, dass es sich bei der mit dem Werkzeug W durchgeführten Tätigkeit eher um das zeitintensive Abfräsen eines Knochensegmentes handeln könnte, wird vorzugsweise eine der Kennlinien 3 bis 5 in der Fig. 3 eingestellt, bei denen die Erwärmung des Elektromotors M weitaus geringer ist.

In der Fig. 3 sind beispielhaft einige Motorkennlinien in Form des

Drehmoment/Drehzahl-Verlaufs des Elektromotors M gezeigt, die die Motorsteuerung MS dem Elektromotor M in Abhängigkeit vom jeweiligen Steuer- bzw.

Regelungsparameter RP der Parameter-Vorgabeeinrichtung PV einprägt. Die mit 1 bezeichnete Kennlinie ist z.B. eine Drehzahlregelungs-Kennlinie, bei der die Drehzahl bis auf einen sehr kleinen Bereich ab 9,5 Ncm konstant gehalten werden kann. Die mit 2 und 3 bezeichneten Kennlinien sind Drehzahlregelungs-Kennlinien, bei der die

Drehzahl, wie aus dem Diagramm ersichtlich ist, bereits etwas früher abfällt. Bei den mit 4 und 5 bezeichneten Kennlinien wird dagegen, wie unmittelbar ersichtlich, keine Drehzahlregelung vorgenommen.

Je nach Anwendungsfall bzw. erkanntem Belastungszustand des chirurgischen

Werkzeugs W kann es sinnvoll sein, das Steuerungs- bzw. Regelungsprofil der

Motorsteuerung MS auch auf andere Weise als aus dem Diagramm der Fig. 3 ersichtlich einzustellen. Folgende Steuerungs- bzw. Regelungsprofile seien als Beispiel genannt:

1 . ) Keine Drehzahlregelung verwenden;

2. ) Drehzahlregelung mit veränderten Regelparametern verwenden;

3. ) Drehzahlregelung mit optimal abgestimmten Parametern, jedoch den Sollwert der Drehzahlregelung situationsabhängig anpassen;

4. ) Änderung des Motorinnenwiderstandes:

Proportional zum gemessenen Motorstrom senkt die Motorsteuerung MS die

Ausgangsspannung für den Elektromotor M wie folgt ab. U korrigiert ^— U normal " AU

AU = R X I Motor

Bei einem Elektromotor M mit hohem Innenwiderstand fällt die Spannung AU am Innenwiderstand der Wicklung ab. Die Motorsteuerung MS gibt daher eine um AU verringerte Spannung aus, um die gleiche Wirkung an einem Motor mit nicht so hohem Innenwiderstand zu erreichen.

5.) In der Parameter-Vorgabeeinrichtung PV ist ein geeigneter Lernalgorithmus implementiert, der das Regelungsprofil des Elektromotors nach Maßgabe durch Lernen des Belastungszustands des Elektromtors einstellt. Beispielsweise erfasst die

Parameter-Vorgabeeinrichtung PV über ein Temperaturmodell die Motorerwärmung. Speziell bei längerem Motorbetrieb, wie er beim Fräsen auftritt, wird darauf

geschlossen, dass das Werkzeug W für Fräsarbeiten eingesetzt wird, worauf die Motorsteuerung MS auf das hierfür am besten geeigneten Steuerungs- bzw.

Regelungsprofil umgeschaltet wird.

Da die von der Sensorik S erzeugten Signale je nach Art der Motorsteuerung MS auch von dieser als Rückkopplungswerte benötigt werden (wie in Fig.1 durch die gestrichelte Linie angedeutet ist), genügt eine einzige Sensorik für die Motorsteuerung MS und die erfindungsgemäße Parameter-Vorgabeeinrichtung PV. D.h., da eine Motorsteuerung MS der hier benötigten Art in der Regel bereits eine Sensorik enthält, werden für die erfindungsgemäße Parameter-Vorgabeeinrichtung PV meist keine zusätzlichen Sensoren benötigt.