Sie betrifft unter anderem einen kompressiblen, wasseraufnehmenden und endlosen Preßfilz zur Verwendung in Pressenpartien zur Entwässe- rung von Papier-, Karton-, Tissue-oder anderen Faserstoffbahnen sowie ein Verfahren zur Herstellung desselben, ferner ein Formersieb eines For- mers zur Blattbildung einer Maschine zur Herstellung einer Papier-, Kar- ton-, Tissue-oder einer anderen Faserstoffbahn, welches die Faserstoff- bahn an eine folgende Maschineneinheit übergibt und die vor der Über- gabe der Faserstoffbahn abgetrennten Randstreifen der Faserstoffbahn auch nach der Übergabe der Faserstoffbahn weiterführt, und schließlich ein Trockensieb einer Trockenpartie einer Maschine zur Herstellung und/oder Veredelung einer Papier-, Karton-, Tissue-oder einer anderen Faserstoffbahn, welches die Faserstoffbahn führt und zumindest einen beheizten rotierenden Trockenzylinder teilweise umschlingt, wobei die Fa- serstoffbahn mit dem Trockenzylinder in Kontakt kommt.

Insbesondere bei Preßspalten mit beidseitig der Faserstoffbahn angeord- neten PreiSfilzen kommt es nach dem Preßspalt häufig zu Führungspro- blemen hinsichtlich der Faserstoffbahn (nach dem Wegführen eines Preß- filzes).-Dies gilt vor allem bei relativ hohen Trockengehalten der Faser- stoffbahn. In der Folge kann es zu Bahnrandabhebungen kommen, was wiederum zur Faltenbildung, Einrissen oder sogar Abrissen der Faser- stoffbahn führen kann.

Bisher wird dem durch eine Besaugung des Preßfilzes auf der, der Faser- stoffbahn abgewandten Seite, im gefährdeten Bereich begegnet. Dies ist jedoch konstruktiv und energetisch sehr aufwendig.

Im Former erfolgt die Entwässerung und Herausbildung der Faserstoff- bahn, wobei diese von zumindest einem Formersieb geführt wird. Das Formersieb ist luft-und wasserdurchlässig und übergibt die Faserstoff- bahn meist an einen Preßfilz einer folgenden Pressenpartie zur weiteren Entwässerung der Faserstoffbahn.

Die im Former gebildete Faserstoffbahn ist im allgemeinen breiter als nö- tig, da nur der homogen ausgebildete Mittelteil der Faserstoffbahn in der folgenden Maschineneinheit weiter behandelt wird. Daher erfolgt vor der Übergabe der Faserstoffbahn das Abtrennen der Randstreifen mittels Wasserstrahl.

Zur Trocknung der Faserstoffbahn wird diese in Trockengruppen der Trockenpartie, im allgemeinen von einem Trockensieb gestützt, über Leit- walzen und beheizte Trockenzylinder geführt. Dabei kommt die Faserstoff- bahn mit der glatten Oberfläche der Trockenzylinder in Kontakt. Wegen der sich dadurch ergebenden Haftung der Faserstoffbahn am Trockenzy- linder neigt die Faserstoffbahn beim Wegführen des Trockensiebes dazu, mit dem Trockenzylinder zu laufen. Dies ist insbesondere bei einem hohen Feuchtegehalt der Faserstoffbahn, d. h. am Beginn Trockenpartie proble- matisch.

Um dem entgegenzuwirken werden die Trockengruppen am Beginn der Trockenpartie sehr kurz ausgebildet und zwischen den Trockengruppen Züge, das heißt Differenzgeschwindigkeiten aufgebaut. Dies ist nicht nur aufwendig, sondern strapaziert auch die Faserstoffbahn.

Eine Aufgabe der Erfindung ist es daher, die Führung der Faserstoffbahn am Preßfilz mit einfachen Mitteln zu verbessern. Eine weitere Aufgabe der Erfindung besteht darin, dafür zu sorgen, daß die Randstreifen selbst bei hohen Maschinengeschwindigkeiten auch nach der Übergabe des Mittel- teils am Formersieb haften. Schließlich liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, der Haftung der Faserstoffbahn am Trockenzylinder mit mög- lichst einfachen Mitteln entgegenzuwirken.

Diese Aufgaben werden nach der Erfindung allgemein dadurch gelöst, daß das betreffende Endlosband in Haftbereichen, die gegenüber den Randbe- reichen der Faserstoffbahn verlaufen, eine erhöhte Adhäsion aufweist.

Erfindungsgemäß wurde die sich bezüglich des Preßfilzes stellende Aufga- be also dadurch gelöst, daß der Preßfilz in Haftbereichen, die gegenüber den Randbereichen der Faserstoffbahn verlaufen, eine erhöhte Adhäsion aufweist. Dies führt zur verbesserten Haftung der Randbereiche und da- mit auch der gesamten Faserstoffbahn am Preßfilz. Zwar können die Haft-- bereiche qualitative Unterschiede bei den Randbereichen der Faserstoff- bahn hervorrufen, aber da die Randbereiche in den folgenden Maschinen- einheiten im allgemeinen ohnehin abgetrennt werden, ist dies unerheb- lich. Für das Erreichen einer guten Haftung, ist es auch unter dem Aspekt der Minimierung des Randbeschnittes ausreichend, wenn die Haftbereiche des Preßfilzes je einen Randbereich der Faserstoffbahn mit einer Breite zwischen 2 bis 25 cm überdecken.

Für sich allein oder in Kombination mit der oben beschriebenen Lösung ist es jedoch auch möglich, daß der Preßfilz in Haftbereichen, die gegen- über den Randbereichen der Faserstoffbahn verlaufen, eine erhöhte Luft- durchlässigkeit aufweist. Durch den verringerten Strömungswiderstand verbessert sich die Wirksamkeit von Saugeinrichtungen auf die Randbe- reiche der Faserstoffbahn, wobei die Saugeinrichtungen beispielsweise in Form von Saugkästen oder Saugwalzen auf der der Faserstoffbahn gegen- überliegenden Seite des Preßfilzes angeordnet sind. Hinsichtlich der Aus- führung kann der Preßfilz in den Haftbereichen siebartig gestaltet sein und/oder größere Poren besitzen.

Eine Möglichkeit der Adhäsion des Preßfilzes zu erhöhen besteht darin, daß der Preßfilz im Haftbereich zumindest auf der, die Faserstoffbahn be- rührenden Seite mit einem Polymer, vorzugsweise Polyurethan oder Po- lyamid beschichtet oder getränkt wird. Hinsichtlich der Herstellung ist es dabei von Vorteil, wenn der Haftbereich mit einem flüssigen Polymer be- handelt und nach Aushärtung desselben nachbehandelt, insbesondere geschliffen und/oder geprägt wird.

Eine andere Lösung zur Verbesserung der Haftung besteht darin, daß der Preßfilz im Haftbereich zumindest an der die Faserstoffbahn berührenden Oberfläche feiner Vliesfasern als zwischen den Haftbereichen besitzt, de- ren Durchmesser vorzugsweise kleiner als 27 Mikrometer ist und/oder chemisch behandelte Vliesfasern aufweist. In Ergänzung hierzu oder als selbständige Variante ist es jedoch auch möglich, daß der Preßfilz im Haftbereich zumindest an der die Faserstoffbahn berührenden Oberfläche eine größere Anzahl von Vliesfasern als an der Oberfläche zwischen den Haftbereichen besitzt.

Bei allen Lösungen sollte jedoch die Dicke des Preßfilzes im Haftbereich im belasteten Zustand maximal 1 mm, vorzugsweise maximal 0,5 mm von der Dicke zwischen den Haftbereichen abweichen. Dies begrenzt die Aus- wirkungen auf die Qualität der Faserstoffbahn, insbesondere die Randbe- reiche. In diesem Zusammenhang ist es auch von Vorteil, wenn die Kom- pressibilität des Preßfilzes in Dickenrichtung und/oder die Längsdehnung des Preßfilzes unter Spannung über die Breite des Preßfilzes möglichst gleich ist.

Erfindungsgemäß wird die sich bezüglich des Formersiebes stellende Auf- gabe entsprechend dadurch gelöst, daß das Formersieb in Haftbereichen, die gegenüber den Randbereichen der Faserstoffbahn verlaufen, eine er- höhte Adhäsion aufweist. Dies führt zu einer verbesserten Haftung der Randstreifen am Formersieb, so daß es zu kleinem Fetzenflug kommt.

Eine Möglichkeit die Adhäsion zu erhöhen, besteht darin, daß das For- mersieb in den Haftbereichen eine geringere Luftdurchlässigkeit als im da- zwischenliegenden Hauptbereich aufweist. Vorzugsweise sollte das For- mersieb in den Haftbereichen sogar luftundurchlässig ausgebildet sein.

Dies erschwert die Hinterlüftung und damit das Ablösen der Randstreifen.

Hierzu sollte das Formersieb in den Haftbereichen mit einem Polymer, vor- zugsweise Polyurethan aufgefüllt werden.

Die Haftung läßt sich auch dadurch verstärken, daß das Formersieb in den Haftbereichen auf der der Faserstoffbahn zugewandten Seite eine glatte Oberfläche besitzt.

Aufgrund der guten Haftung müssen die Haftbereiche nicht die gesamte Breite der Randstreifen überdecken. Vorzugsweise weniger als 60 %, ins- besondere weniger als 40 % der Breite der Randstreifen sind meist ausrei- chend.

Beim Einsatz eines derartigen Formersiebes in einem Former sollte den Haftbereichen nach der Übergabe der Faserstoffbahn zumindest je ein Schaber und/oder Wasser-und/oder Luftdüse zur Entfernung der Rand- streifen von den Haftbereichen zugeordnet werden.

In Fällen, bei denen der Former von zwei, meist übereinander angeordne- ten Formersieben gebildet wird, zwischen denen die Faserstoffbahn ver- läuft, sollten nur ein, vorzugsweise das Formersieb, welches die Faser- stoffbahn an die nächste Maschineneinheit übergibt, Haftbereiche besit- zen. Dies ist im allgemeinen das untere Formersieb.

Erfindungsgemäß wird die sich bezüglich des Trockensiebes stellende Auf- gabe dadurch gelöst, daß das Trockensieb in Haftbereichen, die gegenüber den Randbereichen der Faserstoffbahn verlaufen, eine erhöhte Adhäsion aufweist. Dabei wurde die Erkenntnis berücksichtigt, daß insbesondere die Randbereiche der Faserstoffbahn verstärkt am Trockenzylinder haften.

Es genügt daher, Haftbereiche gegenüber den Rändern der Faserstoffbahn anzuordnen.

Die Haftbereiche des Trockensiebes sollten dabei je einen Randbereich der Faserstoffbahn mit einer Breite von 30 bis 100 mm überdecken.

Eine Möglichkeit die Adhäsion zu erhöhen besteht darin, daß das Trok- kensieb in den Haftbereichen auf der der Faserstoffbahn zugewandten Seite eine glatte Oberfläche besitzt. Für sich allein oder in Kombination mit der glatten Oberfläche ist es des weiteren auch möglich, daß das Trok- kensieb in den Haftbereichen eine geringere Luftdurchlässigkeit als im da- zwischenliegenden Hauptbereich aufweist. Vorzugsweise sollten die Haft- bereiche sogar luftundurchlässig ausgebildet sein.

Möglich wird diese Gestaltung der Haftbereiche insbesondere dadurch, daß das Trockensieb in den Haftbereichen mit einem Polymer, vorzugswei- se Polyurethan aufgefüllt wird.

Die Beeinträchtigung der Luftdurchlässigkeit in den Haftbereichen behin- dert eine Hinterlüftung und verstärkt somit die Haftung der Faserstoff- bahn am Trockensieb. Auf der anderen Seite beeinträchtigt dies jedoch das Ausdampfen und damit die Trocknung der Faserstoffbahn in den Randbereichen. Dies kann jedoch in den Randbereichen hingenommen werden, da diese später ohnehin abgeschnitten werden und/oder meist sowieso zur Übertrocknung neigen.

Anwendung sollten derartig gestaltete Trockensiebe insbesondere in Trok- kengruppen der Trockenpartie finden, in denen nur eine Seite der Faser- stoffbahn mit beheizten Trockenzylindern in Kontakt kommt. Dies be- gründet sich im wesentlichen darin, daß in diesen Trockengruppen die Faserstoffbahn nicht zwischen Trockensieben übergeben werden muß.

Nachfolgend sollte die Erfindung anhand verschiedener Ausführungsbei- spiele unter Bezugnahme auf die Zeichnung näher erläutert werden ; in dieser zeigen : Fig. 1 einen Querschnitt durch den Rand eines Preßfilzes, Fig. 2 einen schematischen Querschnitt durch einen Endbereich eines Formers, Fig. 3 einen Querschnitt durch ein Formersieb mit Faserstoffbahn und Fig. 4 einen Querschnitt durch den Rand eines Trockensiebes.

Im folgenden wird auf die Fig. 1 Bezug genommen, in der ein Querschnitt durch den Rand eines Preßfilzes 2 gezeigt ist.

Insbesondere in Pressenpartien von Papiermaschinen zur Entwässerung von Papierbahnen mit zwei langen Preßspalten, durch die beidseitig der Faserstoffbahn 1 je ein, meist separater, endlos umlaufender Preßfilz 2 verläuft, ergeben sich vor allem bei hohen Geschwindigkeiten Probleme bei der Führung der Faserstoffbahn 1. Die Faserstoffbahn 1 erreicht bereits nach dem ersten Preßspalt einen relativ hohen Trockengehalt, was die Haftung am Preßfilz 2 verringert. Dies wird natürlich erst ein Problem, wenn der Preßfilz 2 auf der anderen Seite der Faserstoffbahn 1 weggeführt wird. Die geringe Haftung der Faserstoffbahn 1 am Preßfilz 2 führt oft zum Abheben der Bahnränder der Faserstoffbahn 1. Dies wiederum hat Bahn- flattern oder Bahnabrisse zur Folge.

Zur Lösung dieses Problems wird in Ergänzung zu einer Besaugung des führenden Preßfilzes 2 oder aber vor allem für sich allein, ein Preßfilz 2 verwendet, der in Haftbereichen 3, die gegenüber den Randbereichen 4 der Faserstoffbahn 1 verlaufen, eine erhöhte Adhäsion aufweist. Da dies meist mit einer veränderten Oberflächenstruktur im Haftbereich 3 des Preßfilzes 2 verbunden ist, können Beeinträchtigungen der Qualität der Faserstoff- bahn 1 im Randbereich 4 nicht ausgeschlossen werden. Es ist jedoch für eine gute Haftung der Faserstoffbahn 1 am Preßfilz 2 ausreichend, wenn die Haftbereiche 3 des Preßfilzes 2 je einen Randbereich 4 der Faserstoff- bahn 1 mit einer Breite von ca. 10 bis 15 cm überdecken. Da diese Rand- bereiche 4 in nachfolgenden Einheiten der Papiermaschine, spätestens beim Aufwickeln ohnehin abgeschnitten werden, ist diese Beeinträchti- gung der Qualität ohne Folgen.

Zur Erhöhung der Adhäsion wird die mit der Faserstoffbahn 1 in Berüh- rung kommende Oberfläche des Preßfilzes 2 im Haftbereich 3, der sich hier bis zum Ende des Preßfilzes 2 erstreckt, mit Polyurethan beschichtet.

Dabei dringt das Polyurethan auch in den Preßfilz 2 ein.

Nach dem thermischen oder chemischen Aushärten des Polyurethans er- folgt das Abschleifen von Erhebungen dieser Beschichtung sowie eine Aufrauhung der Oberfläche der Beschichtung mittels einer Prägewalze.

Ein zu glatter Haftbereich 3 könnte eine zu starke Haftung der Faserstoff- bahn 1 zur Folge haben, was zu Schwierigkeiten bei der Abgabe der Fa- serstoffbahn 1 führt.

Da diese Beschichtung mit einem Polymer 5 zu einer Verdickung der Haftbereiche 3 des Preßfilzes 2 führt, ist insbesondere bei der Nachbe- handlung darauf zu achten, daß die Dicke des Preßfilzes 2 im Haftbereich 3 im unbelasteten Zustand maximal 0,5 mm größer als zwischen den Haftbereichen 3 ist. Außerdem ist bei dem Polymer 5 und der Durchdrin- gung des Preßfilzes 2 von diesem Polymer 5 zu beachten, daß die Kom- pressibilität des Preßfilzes 2 in Dickenrichtung und/oder die Längsdeh- nung des Preßfilzes 2 unter Spannung über die Breite des Preßfilzes 2 möglichst gleich ist.

Die Beschichtung mit dem Polymer 5 kann dazu führen, daß die Preßfilz 2 im Haftbereich 3 wasserundurchlässig werden und kein Wasser mehr aufnehmen können. Wegen des folgenden Randbeschnittes bringen diese feuchteren, schmalen Randbereiche 4 jedoch auch keine Nachteile mit sich.

Statt der Beschichtung mit dem Polymer 5 kann die Adhäsion im Haftbe- reich 3 auch dadurch verbessert werden, daß der Preßfilz 2 im Haftbereich 3 zumindest an der, die Faserstoffbahn 1 berührenden Oberfläche feinere Vliesfasern als zwischen den Haftbereichen 3 besitzt, deren Durchmesser vorzugsweise kleiner als 27 um ist und/oder chemisch behandelte Vliesfa- sern aufweist und/oder der Preßfilz 2 im Haftbereich 3 zumindest an der, die Faserstoffbahn 1 berührenden Oberfläche eine größere Anzahl von Vliesfasern als an der Oberfläche zwischen den Haftbereichen 3 besitzt.

Auch dies führt zu einer veränderten Oberflächenstruktur im Haftbereiche 3 des Preßfilzes 2.

Im folgenden wird auf die Fig. 2 und 3 Bezug genommen, in denen ein schematischer Querschnitt durch einen Endbereich eines Formers bzw. ein Teilschritt durch ein Formersieb 13 mit Faserstoffbahn 11 gezeigt ist.

Der Former einer Papiermaschine zur Entwässerung und Bildung der Fa- serstoffbahn 11, das heißt hier konkret der Papierbahn, wird von zwei übereinander angeordneten, endlos umlaufenden Formersieben 13,18 ge- bildet, zwischen denen die Faserstoffbahn 11 liegt.

Die über Leitwalzen 21 geführten Formersiebe 13,18 werden am Ende des Formers voneinander getrennt, wobei die Faserstoffbahn 11 mit dem unte- ren Formersieb 13 mitläuft.

Danach erfolgt die Abtrennung der Randstreifen 12 vom homogenen Teil der Faserstoffbahn 11 über Wasserstrahldüsen 22. Anschließend wird die Faserstoffbahn 11 von einem, eine besaugte Leitwalze 20 umschlingenden Preßfilz 19 der folgenden Pressenpartie zur weiteren Entwässerung über- nommen.

Das untere Formersieb 13 besitzt gegenüber den Randstreifen 12 Haftbe- reiche 14 mit erhöhter Adhäsion. Hierzu sind die Haftbereiche 14 des Formersiebes 13 mit Polyurethan aufgefüllt. Während der Hauptbereich 15 des Formersiebes 13 zur Entwässerung der Faserstoffbahn 11 luft- durchlässig ist, sind die Haftbereiche 14 luftundurchlässig. Außerdem ist die den Randstreifen 12 zugewandte Oberfläche der Haftbereiche 14 glatt ausgebildet. Beide Maßnahmen führen dazu, daß die Randstreifen 12 auch nach der Abgabe der Faserstoffbahn 11 sicher am Formersieb 13 haften.

Erst später erfolgt die Ablösung der Randstreifen 12 vom Formersieb 13 mittels je einem Schaber 16 und die Abführung in den Pulper. Danach findet eine Reinigung des Formersiebes 13, insbesondere der Haftbereiche 14 über Wasserdüsen 17 statt, wobei Verunreinigungen und das Spritz- wasser von einer Saugglocke 23 aufgenommen werden.

Im folgenden wird auf die Fig. 4 Bezug genommen, in der ein Querschnitt durch den Rand eines Trockensiebes 22 gezeigt ist.

Die Faserstoffbahn 21 läuft zur Trocknung in der einreihigen Trocken- gruppe einer Trockenpartie von dem Trockensieb 22 geführt, abwechselnd über Leitwalzen und beheizte, rotierende Trockenzylinder 23, wobei sie mit den Trockenzylindern 23 in Kontakt kommt.

Um die Faserstoffbahn 21 nach der teilweisen Umschlingung relativ ein- fach und sicher vom Trockenzylinder 23 wieder wegführen zu können, weist das Trockensieb 2 in Haftbereichen 24, die gegenüber den Randbe- reichen der Faserstoffbahn 21 verlaufen, eine verstärkte Adhäsion auf.

Hierzu ist das Trockensieb 22 in den Haftbereichen 24 mit Polyurethan aufgefüllt. Die Haftbereiche 24 sind nicht nur luftdicht, sondern gegen- über der Faserstoffbahn 21 auch glatt ausgebildet.

Da insbesondere die Randbereiche der Faserstoffbahn 21 zu einer erhöh- ten Haftung am glatten Trockenzylinder 23 neigen, genügt es, wenn die Haftbereiche 24 je einen Randbereich der Faserstoffbahn 21 mit einer Breite zwischen 30 und 100 mm überdecken.

Bezugszeichenliste Faserstoffbahn Preßfilz Haftbereich Randbereich Polymer Faserstoffbahn Randstreifen Formersieb Haftbereich Hauptbereich Schaber Wasserdüsen Formersieb Preßfilz besaugte Leitwalze Leitwalze Wasserstrahldüse Saugglocke