Filterelement für Dunstabzugshaube

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Filterelement für eine Dunstabzugshaube.

Bei Dunstabzugshauben werden Filterelemente, insbesondere Filterkassetten, verwendet, um aus dem Wrasen, der durch die Dunstabzugshaube angesaugt wird, Verunreinigungen, insbesondere Fettpartikel abzuscheiden. Die Filterkassetten sind an der Dunstabzugshaube lösbar befestigt, so dass diese von der Dunstabzugshaube zu Reinigungszwecken getrennt werden können. Die Filterelemente können als Metallfilter ausgebildet sein. Solche Metallfilter umfassen in der Regel mehrere Lagen aus Streckmetall. So werden Metallfilter eingesetzt, bei denen drei bis zwölf Lagen

Streckmetall übereinander geschichtet eingesetzt wird. Die größere Anzahl der Lagen ist notwendig, um eine ausreichende Speicherkapazität des Filterelementes für Verunreinigungen und eine definierte Luftdurchlässigkeit des Filterelementes einstellen zu können, wenn die Durchlassöffnungen in den einzelnen Filterlagen groß sind.

Der Nachteil bei diesen Metallfiltern besteht zum einen in der zeitintensiven Fertigung, die durch die große Anzahl der Lagen beziehungsweise die Herstellung kleiner Durchlassöffnungen bei weniger Lagen verursacht wird. Zum anderen ist der Materialbedarf zur Herstellung solcher Fettfilter hoch. Die zeitintensive Fertigung und gegebenenfalls der erhöhte Materialbedarf führen zu hohen Fertigungskosten.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher ein Filterelement zu schaffen, bei dem der Materialaufwand zur Herstellung gering ist und dennoch eine definierte Durchlässigkeit des Filterelementes eingestellt werden kann. Zudem soll das Filterelement schnell und kostengünstig hergestellt werden können.

Der Erfindung liegt die Erkenntnis zugrunde, dass diese Aufgabe gelöst werden kann, indem die Luftdurchlässigkeit der einzelnen Filterlagen durch eine Behandlung der Filterlagen nach deren Herstellung eingestellt wird.

Die Aufgabe wird erfindungsgemäß gelöst durch ein Filterelement für eine Dunstabzugshaube, das zumindest drei Filterlagen umfasst. Das Filterelement

zeichnet sich dadurch aus, dass die mindestens drei Filterlagen unterschiedliche Luftdurchlässigkeiten aufweisen und zumindest eine der Filterlagen zur Einstellung einer Luftdurchlässigkeit mit einer Beschichtung versehen ist.

Als Luftdurchlässigkeit wird im Sinne dieser Erfindung die Eigenschaft der Filterlage in dem Filterelement Luft passieren zu lassen bezeichnet. Die Luftdurchlässigkeit wird insbesondere durch die Größe der Lüftdurchlassöffnungen in den Filterlagen bestimmt. Indem in dem Filterelement mindestens drei Filterlagen mit unterschiedlichen Luftdurchlässigkeiten vorgesehen sind, kann durch die Anordnung der Filterlagen zueinander in dem Filterelement ein Strömungsverhalten für das Filterelement durchströmenden Wrasen gezielt eingestellt und beeinflusst werden. Dadurch kann der Fettabscheidungsgrad des Filterelementes beeinflusst werden. Zudem erfolgt die Einstellung der Luftdurchlässigkeit an zumindest einer Filterlage durch das Aufbringen einer Beschichtung. Dies ist von Vorteil, da die Maschenbreite beziehungsweise Maschenweite der Filterlagen, das heißt die öffnungen in den Filterlagen bei der Herstellung größer sein kann, als die gewünschte Durchlassöffnung in den Filterlagen. Filterlagen mit größerer Maschenbreite lassen sich schneller und damit kostengünstiger herstellen. Zudem besitzen solche Filterlagen in der Regel aufgrund des geringeren Materials in der Lage ein geringeres Gewicht.

Weiterhin können durch die Verwendung einer Beschichtung zur Herstellung eines Filterelementes mit Filterlagen unterschiedlicher Luftdurchlässigkeiten die unterschiedlichen Filterlagen aus dem gleichen Ausgangsmaterial hergestellt werden. Insbesondere kann die Maschenbreite in den Filterlagen vor der

Beschichtung gleich groß sein. Durch diese Ausgestaltung verringern sich die Kosten für die Herstellung des Filterelementes weiter, da beispielsweise nur Filterlagenmaterial mit einer Größe von Durchlassöffnungen bereitgehalten werden muss.

Weiterhin kann durch die Verwendung einer Beschichtung zur Einstellung der Größe der Luftdurchlassöffnungen zusätzlich die Oberflächenbeschaffenheit der einzelnen Filterlagen beeinflusst werden. Insbesondere kann die Oberfläche gegen mechanische oder chemische Angriffe geschützt werden.

Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform nimmt die Luftdurchlässigkeit der Filterlagen in Richtung auf die Reinluftseite des Filterelementes ab. Als Reinluftseite

wird die Seite des Filterelementes bezeichnet, die im eingebauten Zustand in der Dunstabzugshaube der Anströmseite, an der Wrasen auf das Filterelement trifft, abgewandt ist. Durch diese Ausgestaltung kann zum einen das Aufstauen von Wrasen an der Anströmungsseite, das heißt der der Reinluftseite abgewandten Seite des Filterelementes durch Vorsehen größerer Luftdurchlassöffnungen in dieser Filterlage verhindert werden. Durch die Verdichtung der Lagen, das heißt die Abnahme der Luftdurchlässigkeit der Filterlagen, zu der Reinluftseite kann zudem ein hoher Abscheidungsgrad von Verunreinigungen aus dem das Filterelement durchströmenden Luftstrom, insbesondere ein hoher Fettabscheidungsgrad, gewährleistet werden. Da erfindungsgemäß die Luftdurchlässigkeit durch das Aufbringen einer Beschichtung erfolgen kann, kann die Abnahme der Luftdurchlässigkeit von einer Lage zur nächsten gezielt und präzise eingestellt werden und beispielsweise auch kontinuierlich sein.

Vorzugsweise bestehen die Filterlagen aus Streckmetall. Streckmetall ist als

Ausgangsmaterial von Vorteil, da hierin im Vergleich zu Fasermaterialien die Größe der Maschen beziehungsweise öffnungen klar vorgebbar ist. Weiterhin werden die einzelnen Filterlagen separat hergestellt und können somit nach der Umformung des Ausgangsmaterials unterschiedlichen Bearbeitungsschritten, z.B. Beschichtungsschritten, unterworfen werden. Schließlich können Streckmetalllagen in Filterelementen in der Regel durch reine mechanische Verbindungstechnik, beispielsweise durch einen Rahmen, zusammen gehalten werden. Ein Verpressen oder eine andere Behandlung der Streckmetalllagen, die gegebenenfalls eine Behandlung bei erhöhten Temperaturen mit sich bringt, tritt hierbei nicht auf. Somit kann die Beschichtung vor dem Zusammenstellen der Filterlagen aufgebracht werden und eine Beschädigung der Beschichtung beim Zusammenbau des Filterelementes ist nicht zu befürchten.

Die Größe der Maschen oder öffnungen in den mindestens drei Filterlagen kann vor der Beschichtung der zumindest einen Filterlage gleich sein. Hierbei wird für alle Filterlagen das gleiche Ausgangsmaterial verwendet, die Einstellung unterschiedlicher Luftdurchlässigkeiten erfolgt bei dieser Ausführungsform über das Aufbringen der Beschichtung auf einer oder mehrerer Filterlagen. Es liegt aber auch im Rahmen der Erfindung die Größe der Maschen an unterschiedlichen Filterlagen unterschiedlich zu wählen. Hierdurch wird bereits durch das Ausgangsmaterial eine unterschiedliche Luftdurchlässigkeit vorgegeben. Zusätzlich kann die Lüftdurchlässigkeit der Filterlagen anschließend durch das Aufbringen der

Beschichtung beeinflusst werden. Bei dieser Ausgestaltung des Filterelementes kann somit eine größere Bandbreite an unterschiedlichen Luftdurchlässigkeiten der einzelnen Filterlagen realisiert werden.

Die Beschichtung stellt vorzugsweise eine Lackbeschichtung, insbesondere eine Pulverlackbeschichtung, dar. Pulverbeschichtungen lassen sich auf Filterlagen, in denen öffnungen für den Durchlass zur Reinigung von Wrasen vorgesehen sind, aufbringen ohne ein vollständiges Verstopfen beziehungsweise Verschließen der öffnungen befürchten zu müssen. Die in Pulverform aufgebrachte Beschichtung kann beispielsweise durch Wärmebehandlung fixiert werden. Anders als bei einem Tauchbeschichtungsverfahren, bei dem die öffnungen gegebenenfalls durch das Beschichtungsmaterial verschlossen werden, kann bei einer Pulverbeschichtung die Aufrechterhaltung der Durchlassöffnung und durch ein gezieltes Einstellen der Beschichtungsdicke die Einstellung einer vorgegebenen Größe der Durchlassöffnung gewährleistet werden. Eine durch Pulverbeschichtung aufgebrachte Beschichtung, beispielsweise ein Lack, zeichnet sich zudem durch eine gute Haftung an der Oberfläche der Filterlage aus. Die Beschichtung, insbesondere der Pulverlack ist zudem alkalibeständig. Durch die Verwendung einer alkalibeständigen Beschichtung kann neben der Vereinfachung des Entfernens von angehafteten Verunreinigungen, auch ein Schutz gegen den Angriff der Oberfläche der Filterlage durch Alkalien geschaffen werden. Einem solchen Angriff ist das Filterelement insbesondere bei Reinigung in einer Spülmaschine ausgesetzt. Ohne die Beschichtung kann das Filtermaterial, das beispielsweise Aluminium ist, von den Laugen in der Spülmaschine angegriffen und dadurch würde das optische Erscheinungsbild des Filterelementes zumindest nach mehrmaliger Reinigung verschlechtert werden.

Gemäß einer Ausführungsform ist die der Reinluftseite abgewandte Filterlage unbeschichtet. Die auch als Anströmlage bezeichnete Filterlage kann bei dieser Ausführungsform auf andere Weise oberflächenbehandelt sein. Insbesondere kann die Oberfläche oxidiert sein. Handelt es sich bei dem Material um Aluminium kann die Oberfläche eloxiert werden, das heißt einer elektrolytischen Oxidation unterworfen werden. Durch diese Behandlung der Oberfläche kann die Filterlage gegen chemische Angriffe, wie beispielsweise beim Reinigen in der Spülmaschine geschützt werden. Die Größe der öffnungen in der Filterlage wird aber durch diese Behandlungsverfahren nicht verändert. Da an der Anströmlage größere Durchlassöffnungen gewünscht sind, ist diese Oberflächenbehandlung vorteilhaft.

Das Filterelement kann gemäß einer Ausführungsform zwei Deckfilterlagen und mindestens eine Zwischenfilterlage umfassen, wobei die Zwischenfilterlage einen gewellten Querschnitt aufweist und die Deckfilterlagen ebene Filterlagen darstellen. Durch diesen Aufbau des Filterelementes wird zusätzlich zu der optimierten Strömung durch das Filterelement, die durch die Größe der Durchlassöffnungen eingestellt wird, durch die Wellen in der Zwischenfilterlage die Größe der Fläche, an der sich Verunreinigungen ablagern können und somit aus der Luft abgeschieden werden kann, vergrößert. Ohne das Gewicht des Filterelementes wesentlich zu erhöhen, kann durch die gewellt ausgestaltete Zwischenfilterlage eine große Fläche zur Verfügung gestellt werden. Zudem stehen aufgrund der Wölbungen der Zwischenfilterlage die Durchlassöffnungen dieser Lage unter einem Winkel ungleich 90° zu dem in der Regel vertikal gerichteten Wrasen. Dadurch erfolgt eine Verkleinerung der wirksamen Größe der Luftdurchlassöffnung. Es liegt selbstverständlich auch im Rahmen der Erfindung einen anderen Querschnitt für die Zwischenlage zu wählen. So kann diese beispielsweise eine Zickzackform aufweisen.

Die Beschichtung kann eine Schichtdicke von 30 bis 120μm besitzen. Diese Schichtdicke ist bei einer Größe der Maschen in der Filterlage von beispielsweise 4, 5 oder 6 mm so beträchtlich, dass die Luftdurchlässigkeit der Filterlagen durch eine solche Beschichtung beeinflusst werden kann.

Erfindungsgemäß ist es auch möglich, dass die Beschichtung aus mehreren Schichten besteht und die Gesamtschichtdicke 150μm oder mehr beträgt. Bei dieser Ausführungsform werden die einzelnen Filterlagen in mehreren Beschichtungsschritten nacheinander mit dem Beschichtungsmaterial überzogen. Der Vorteil dieser Ausführungsform besteht darin, dass die Durchhärtung der einzelnen Schichten sichergestellt werden kann. Durch die Mehrfachbeschichtung kann die Größe der Durchlassöffnungen in den Filterlagen beträchtlich verändert werden. Zudem erlaubt die Verwendung einer Mehrfachbeschichtung auch den Einsatz von Ausgangsmaterial mit gleicher Maschenweite zur Erzeugung eines Filterelementes mit zur Reinluftseite hin abnehmender Luftdurchlässigkeit.

Das Beschichtungsmaterial kann beispielsweise ein Lack auf Polyester- oder Polyurethanbasis, insbesondere ein Epoxypolyesterklarlack, sein. Dieser Lack vereint die für den erfindungsgemäß erzielten Zweck benötigten Eigenschaften.

Insbesondere wird die Alkalibeständigkeit der Beschichtung gewährleistet und das optische Erscheinungsbild aufgrund der Transparenz des Lackes nicht beeinflusst. Zudem wird durch die Beschichtung eine chemikalienbeständige Versiegelung des Materials der Filterlage gegen Oxidaϊionspro∑esse ersielt, die durch den Angriff starker Alkalien, wie beispielsweise in der Spülmaschine, auftreten. Weiterhin weist der Lack eine geringe Oberflächenpolarität auf und hat daher eine sehr geringe Verschmutzungsneigung. Schließlich sind auch die mechanischen und chemischen Festigkeitswerte dieses Lackes ausreichend um die Oberfläche der Filteräagen gegen Alkalien in der Spülmaschine resistent zu machen,

Die Erfindung wird im Folgenden erneut unter Bezugnahme auf die beiliegenden Zeichnungen beschrieben. Es zeigen:

Figur 1: eine schematische, perspektivische Untersicht auf eine Ausführungsform des erfindungsgemäßen Filterelementes;

Figur 2: eine schematische Schnittansicht durch eine Ausführungsform des

Filterelβmentes;

Figuren 3a und 3b: Detailansichten der Filterlagen einer Ausführungsform eines

Fäüerelementes; Figuren 4a und 4b: Detailansichten der Füterlagen einer weiteren Ausführungsform eines Filtereiementes; und

Figur 5: eine schematische Schnittansicht einer weiteren Ausführungsform des

Filtereiementes.

In der in Figur 1 dargestellten Ausführungsform ist das Filterelement 1 eine

Filterkassette. Diese Filterkassette 1 urnfasst einen Rahmen 2 und darin gehaltene .Filterlagen 3. Die Filterkassette 1 kann In einer Dunstabzugshaube (nicht dargestellt) im Bereich der Ansaugfläche eingesetzt werden und dort als Fettfilter fungieren. Zur Befestigung der Filterkassettβ 1 an der Dunstabzugshaube sind in der dargestellten Ausführungsform an dar Vorderseite 10 der Filterkassette 1 Einrastelemenϊe 11 vorgesehen. Die Einrastelemente 11 können über einen Sβtätigungsmechanismus, der in ainem dafür im Bereich der Füfsrlagen 3 vorgesehenen Gehiuse 12 vorgesehen ist, betätigt werden. Wie sich aus Figur 1 entnehmen lässt, ist an der Unterseite des Gehäuses 12 ein Griff 13 vorgesehen, über den der Setätigungsmechanismus bedient werden kann. Im Bereich des Gehäuses 12 sind in der dargestellten äusführungsform die Fütsriagen 3

Im übrigen Bereich des Rahmens 2 liegen die Filterlagen 3 vor. Die Anordnung der Filterlagen 3 gemäß einer Ausführungsform ist schematisch in der Schnittansicht in Figur 2 gezeigt. Die Filterlagen 3 erstrecken sich in der durch den Rahmen 2 definierten Fläche und sind aufeinander gelegt. In der montierten Lage wird das Filterelement 1 durch Wrasen oder sonstige Dünste aus der in Figur 2 als S bezeichneten Strömungsrichtung von unten angeströmt. In den Filterlagen 3 sind Durchlassöffnungen 41 vorgesehen. Bei dem erfindungsgemäßen Filterelement 1 nimmt die Größe der Durchlassöffnungen 41 von der Filterlage 31 , auf die der Wrasen als erstes trifft, bis zu der Filterlage 34, die der Reinluftseite des Filterelementes 1 zugewandt ist, ab. Zwischen der Anströmlage 31 und der Reinluftlage 34 des Filterelementes 1 sind zwei weitere Zwischenlagen 32 und 33 angeordnet. Die Anströmlage 31 und die Reinluftlage 34 können auch als Decklagen bezeichnet werden.

Die einzelnen Filterlagen 3 bestehen aus Streckmetall. Somit besitzen die Filterlagen 3 Stege 5 und zwischen den Stegen 5 gebildete Maschen oder öffnungen 4.

Es ist zu beachten, dass Figur 2 das Filterelement 1 nur schematisch zeigt. Die Abmessungen und Größenverhältnisse entsprechen nicht den tatsächlichen Gegebenheiten. Insbesondere wurde die Breite der Stege 5 zur besseren Erkennbarkeit wesentlich größer dargestellt.

Die Verteilung der Durchlassöffnungen 4 in den Filterlagen 3 wird im Folgenden erneut unter Bezugnahme auf die Figuren 3a und 3b beschrieben. Wie sich aus der Figur 3a ergibt, ist bei der gezeigten Ausführungsform die Anströmlage 31 eine Filterlage ohne Beschichtung. Diese Filterlage kann stattdessen beispielsweise eloxiert sein. Bei dieser Filterlage 31 wird somit die Durchlassöffnung 4 durch den als Maschenbreite 41 bezeichneten Abstand zwischen zwei benachbarten Stegen 5 des Materials der Filterlage 31 gebildet. Auf den weiteren Filterlagen 32, 33 und 34 ist jeweils eine Beschichtung 6 aufgebracht. Die Dicke der Beschichtung 6 ist auf der an der Anströmlage 31 anliegenden Zwischenlage 32 geringer als an der daran anliegenden weiteren Zwischenlage 33. Die Dicke der Beschichtung 6 an der Reinluftlage 34 ist schließlich größer als die Beschichtung 6 an der darunter liegenden Zwischenlage 33.

In der Figur 3b sind zum besseren Vergleich die Filterlagen 31 bis 34 so dargestellt, dass deren Durchlassöffnungen 4 zueinander ausgerichtet sind. In dieser Ausrichtung werden die Filterlagen 3 nicht in das Filterelement eingesetzt. Aus dieser Darstellung lässt sich aber gut erkennen, dass bei der in Figur 3a gezeigten Ausführungsform der Filterlagen 3 des Filterelementes 1 die Stege 5 des Materials der Filterlagen 3 gleich groß sind und somit die Filterlagen 3 eine gleiche Maschenweite 4 aufweisen. Aufgrund der unterschiedlichen Dicken der auf die Filterlagen 32, 33 und 34 aufgebrachten Beschichtungen 6 wird eine zu der Reinluftseite R hin abnehmende Größe der Durchlassöffnungen 41 erzielt. Die Durchlassöffnungen 41 in den Filterlagen 32, 33 und 34 bemisst sich hierbei nach der Maschenweite 4 abzüglich der zweifachen Schichtdicke der Beschichtung 6.

In den Figuren 4a und 4b ist eine weitere Ausführungsform des Filterelementes 1 gezeigt. Diese Ausführungsform weicht von der in Figur 3 gezeigten Ausführungsform ab, da hierbei die Maschenweite 4 der Anströmlage 31 größer ist als die Maschenweite 4 der weiteren Filterlagen 32, 33 und 34. Zusätzlich sind die Reinluftlage 34 und die darunter liegende Zwischenlage 33 mit Beschichtungen 6 versehen, wohin gegen die Anströmlage 31 und die darüber liegende Zwischenlage 32 keine Beschichtungen 6 aufweisen. Bei dieser Ausführungsform ergibt sich also, wie aus der Darstellung in Figur 4b, in der die Filterlagen zur Verdeutlichung nach der Mitte der Maschen 4 ausgerichtet sind, ersichtlich ist, dass die Durchlassöffnung 41 an der Anströmlage 31 größer als an der darüber liegenden Zwischenlage 32 ist. An der Reinluftlage 34 und der darunter liegenden Zwischenlage 33 sind die Durchlassöffnungen 41 durch die Maschenweite 4 und die Schichtdicke der Beschichtung 6 bestimmt und aufgrund der gleichen Schichtdicke der Beschichtungen 6 an diesen beiden Schichten, gleich.

In Figur 5 ist eine weitere Ausführungsform des erfindungsgemäßen Filterelementes 1 gezeigt. Bei diesem Filterelement 1 sind zwei Deckfilterlagen 31 , 34 und eine dazwischen liegende Zwischenlage 35 vorgesehen. Die Deckfilterlagen, die die Anströmlage 31 und die Reinluftlage 34 darstellen sind als ebene Platten, vorzugsweise aus Streckmetall ausgebildet. Die Zwischenlage 35 besteht ebenfalls aus Streckmetall, ist aber als gewellte Platte ausgestaltet. Bei dieser Ausführungsform kann die Größe der Durchlassöffnungen 41 in der Zwischenlage 35 und der Reinluftlage 34 gleich sein. Die Größe der Durchlassöffnungen 41 in der Anströmlage 31 ist hingegen größer. Bei der dargestellten Ausführungsform beträgt vorzugsweise die Maschenweite 4 der Anströmlage 6mm und die Maschenweite der

weiteren Filterlagen 34, 35 jeweils 4mm. Bei dieser Ausführungsform sind alle Filterlagen 31 , 34, 35 jeweils mit einer Beschichtung (nicht gezeigt) überzogen. Die Größe der Durchlassöffnungen 41 verringert sich daher gegenüber der Maschenweite 4 jeweils um das Zweifache der Schichtdicke der Beschichtung. Da die Zwischenschicht 35 gewellt ist, erhöht sich an dieser Schicht die Anzahl der Durchlassöffnungen 41. Aufgrund der Ausrichtung der Durchlassöffnungen 41 zu der Strömungsrichtung S in der der Wrasen auf das Filterelement 1 auftrifft, ist die zu dieser Richtung senkrecht und damit einfach von dem Wrasen zu durchströmende Abmessung der Durchlassöffnung 41 verringert.

Die Erfindung ist nicht auf die dargestellten Ausführungsformen beschränkt. Beispielsweise können bei dem in Figur 5 gezeigten Aufbau auch die Anströmlage und die Zwischenlage die gleiche Maschenweite aufweisen und alle Filterlagen mit einer Beschichtung gleicher Schichtdicke versehen werden.

Die Beschichtung kann, wie in Figuren 3 und 4 gezeigt, die Stege der Filterlagen Decklage vollständig umgeben. Hierbei sind alle Seiten der Filterlage beschichtet. Es ist aber auch möglich, dass die Filterlage ausschließlich an einer Seite und an den Rändern der Maschen beschichtet ist. Eine solche einseitig beschichtete Filterlage wird vorzugsweise so in das Filterelement integriert, dass die beschichtete Seite der Strömung des Wrasens zugewandt ist. Da bei dieser einseitig beschichteten Filterlage aber weiterhin die Ränder der Maschen beschichtet werden, wird die Größe der Durchlassöffnungen auch bei dieser Ausführungsform durch die Beschichtungsdicke verringert. Bei dieser Ausgestaltung wird der Materialbedarf an Beschichtungsmaterial, insbesondere dem Pulverlack weiter verringert.

Mit der vorliegenden Erfindung wird somit eine Möglichkeit geschaffen, ein Filterelement mit einem hohen Abscheidungsgrad, insbesondere mit einem hohen Fettabscheidegrad zu schaffen. Die Lagen des Filterelementes können hierbei in Richtung Reinluftseite verdichtet werden, das heißt geringere Luftdurchlässigkeiten aufweisen. Aufgrund der geringen notwendigen Anzahl von Filterlagen, insbesondere drei Filterlagen, kann das Gewicht des Filterelementes verringert werden und damit auch die Montage des Filterelementes an der Dunstabzugshaube vereinfacht werden. Durch die Beschichtung beziehungsweise Lackierung können auch größermaschige Streckgitter als Filterlagen verwendet werden. Diese größermaschigen Streckgitter oder Streckmetalle beispielsweise mit einer

Maschenweite von 6mm sind im Vergleich zu Streckmetall oder Streckgittern mit einer Maschenweite von beispielsweise 4mm schneller fertigbar. Weiterhin ist bei der Lackierung mit einem alkalienbeständigen Lack eine Langlebigkeit des Filterelementes gewährleistet. Der Vorgang des Lackierens kann zudem mit Kosten realisiert werden, die den Kosten des Eloxierens entsprechen. So dass das erfindungsgemäße Filterelement auch keine höheren Herstellungskosten mit sich bringt.