Beschreibung:

Die Erfindung betrifft einen flexiblen Großbehälter nach dem O- berbegriff des Anspruchs 1 . Derartige Behälter sind auch als so genannte Big Bags bekannt. Die den Behälter bildenden Abschnitte bestehen üblicherweise aus Gewebe, beispielsweise einem Bändchengewebe, welches sich kreuzende, flache, aus Kunststoff bestehende Bändchen als Gewebefasern aufweist. Dabei wird in der Praxis häufig aus Gründen der Wirtschaftlichkeit Polypropylen als Kunststoff für das Gewebematerial verwendet. Polypropylen weist hervorragende mechanische Eigenschaften auf und ist kostengünstig, lässt sich jedoch schlecht verschweißen. Die einzelnen Abschnitte, die den Behälter bilden und dessen Nutzraum umgeben, werden daher vernäht.

Insbesondere wenn feinkörniges Füllgut im Behälter transportiert oder gelagert werden soll, beispielsweise pulverformiges Füllgut, ist die Dichtheit der Behälter von großer Bedeutung. Insbesonde- re wenn das Füllgut aus dem Bereich der lebensmittelverarbeitenden Industrie stammt, wie zum Beispiel Mehl, soll verhindert werden, dass durch austretendes Füllgut Ungeziefer angelockt wird. Wenn das Füllgut aus dem Bereich der pharmazeutischen oder chemischen Industrie stammt, soll verhindert werden, dass Wirkstoffe unkontrolliert aus den flexiblen Großbehältern ins

Freie gelangen. Aus diesem Grund ist es bekannt, die Nähte mit einem speziellen Nahtmaterial herzustellen, welches die Nahtlöcher möglichst gut ausfüllen und für eine ausreichende Dichtheit des flexiblen Großbehälters sorgen soll. Von der Problematik undichter Nähte sind grundsätzlich sämtliche Nähte betroffen, beispielsweise diejenigen, wo die einzelnen Abschnitte miteinander vernäht sind, um den Nutzraum des Großbehälters zu schaffen. Einige Nähte sind jedoch besonders stark belastet, beispielsweise an den Trageschlaufen, die dazu dienen, den Behälter mit einem entsprechenden Hebezeug anzuheben, z. B. mit einem Kran, Gabelstapler oder dergleichen. Die Trageschlaufen bestehen üblicherweise aus einem textilen Gurtmaterial und sind an die flächigen Abschnitte des flexiblen Großbehälters, z. B. das erwähnte Gewebe, angenäht. In dem Bereich, in welchem die Trageschlaufen an den übrigen Großbehälter anschließen, unterliegen die Nähte einer erheblichen mechanischen Belastung, so dass hier die Nahtlöcher aufgeweitet werden können und die Gefahr von Undichtigkeiten besonders groß ist.

Die Vernähung der einzelnen Abschnitte zur Schaffung eines flexiblen Großbehälters kann nach derzeitigem Kenntnisstand nicht zufriedenstellend automatisiert werden. Durch die manuelle Herstellung der Nähte kann nicht ausgeschlossen werden, dass ein, wenn auch geringer, Anteil der hergestellten Großbehälter fehlerhafte, nämlich undichte Nähte aufweist. Nähfehler können beispielsweise in Form fehlender Nähte vorliegen, was die Belastung der verbleibenden, vorhandenen Nähte vergrößert und das unerwünschte Aufweiten oder Ausreißen von Nahtlöchern unterstützt. Nähfehler können jedoch auch in Form von ungenutzten Nahtlöchern vorliegen, durch die kein Faden verläuft.

Abgesehen von den erwähnten Befestigungsstellen der Trageschlaufen sind auch die Stellen besonderen Belastungen ausge- setzt, wo bei so genannten formstabilen Behältern die in den

Eckbereichen des Behälters vorgesehenen, durch den Nutzraum verlaufenden Schrägverstärkungen an die Behälterwände anschließen.

Die besonders stark belasteten Stellen werden nicht nur be- lastet, während der flexible Großbehälter mittels eines Hebezeugs angehoben wird, sondern beispielsweise auch während einer vibrationsunterstützten Befüllung oder Entleerung, oder wenn mehrere volle Behälter aufeinander gestapelt werden, oder wenn der gefüllte Behälter nicht vollflächig auf einem Untergrund aufsteht, sondern beispielsweise lediglich auf der Gabel eines

Gabelstaplers aufliegt.

Aus diesem Grund ist es bekannt, in einen flexiblen Großbehälter einen so genannten Inliner einzubringen, also einen separa- ten Innenbehälter, der in den Nutzraum des aus einem Gewebe gebildeten Großbehälter eingebracht wird. Auf diese Weise werden die Eigenschaften des flexiblen Großbehälters hinsichtlich der Sauberkeit, insbesondere bei pharmazeutischen Qualitätsanforderungen, sowie hinsichtlich der Dichtheit verbessert, was sowohl das Austreten von Material aus dem Behälter nach außen angeht als auch das Eindringen von Gas oder Feuchtigkeit in den Nutzraum. Die Innenbehälter können beispielsweise aus Folien gebildet sein und stellen so die gewünschte Dichtheit sicher. Mehrlagige Folien können verwendete werden, um die ge- wünschte Barrierewirkung sicherzustellen.

Problematisch ist bei der Verwendung derartiger Inliner allerdings, dass diese sich innerhalb des äußeren, aus dem Gewebe gebildeten Großbehälters unkontrolliert bewegen können. Abge- sehen von Handhabungs- bzw. Verarbeitungsfehlern bei der

Herstellung des Behälters, wenn die Folien verdreht eingesetzt werden, können sie sich aufgrund der freien Beweglichkeit in Falten legen bzw. verklumpen, so dass entweder der Befüllvor- gang des Großbehälters behindert wird oder die Entleerung des Großbehälters nicht vollständig erfolgen kann. Die Inliner mit dem äußeren Behältermaterial fest zu verbinden, ist in vielen Fällen aufgrund der dadurch verschlechterten Recyclingmöglich- keiten nachteilig, beispielsweise aufgrund der Eigenschaften eines für die Verbindung verwendeten Klebstoffs.

Aus der US 2003 / 0 235 350 A1 ist ein gattungsgemäßer Großbehälter bekannt, der insbesondere für Fleisch und Fleischprodukte verwendet werden soll, und der einen separaten, in dem eigentlichen Behälter angeordneten Innenbehälter aufweist, welcher branchenüblich als„Liner" bezeichnet wird. Bei diesem Großbehälter bestehen die Wände und der Boden aus mehreren Materialstücken, die miteinander vernäht sind. Der Großbehälter ist oben offen und weist keinen oberen Deckel auf. Die Wände sind an ihren oberen Enden mittels eines zusätzlichen Bandes verstärkt, welches über alle Wände hinweg entlang dem gesamten oberen Rand des Behälters mit den Wänden vernäht ist. Trageschlaufen erstrecken sich in zwei Richtungen über diesen verstärkten oberen Rand hinaus: einerseits bilden sie jeweils o- berhalb des Randes die Schlaufe, die zur Handhabung des Großbehälters vorgesehen ist, und in der anderen Richtung liegen sie den Wänden an und sind dort mit den Wänden vernäht.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen gattungsgemäßen flexiblen Großbehälter dahingehend zu verbessern, dass dieser problemlos befüllbar und entleerbar ist, sowie einen zuverlässig dichten Nutzraum aufweist, und der problemlos gehandhabt, insbesondere gehoben, transportiert und gestapelt werden kann.

Diese Aufgabe wird durch einen flexiblen Großbehälter mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen sind in den Unteransprüchen beschrieben.

Die Erfindung schlägt mit anderen Worten vor, die Abschnitte des flexiblen Großbehälters miteinander zu verschweißen. Abgesehen davon, dass die Schweißnaht selbst problemlos dicht ausgeführt werden kann, kann ein Schweißvorgang auch auto- matisiert werden, so dass die Herstellungskosten des Großbehälters positiv beeinflusst werden. Aus diesem Grund kann beispielsweise auch ein Behältermaterial verwendet werden, welches für eine Verschweißung besonders gut geeignet ist und beispielsweise etwas teurer in der Anschaffung ist als das ansonsten für vernähte Großbehälter verwendete Material.

Vorschlagsgemäß ist weiterhin vorgesehen, dass die Trageschlaufen außerhalb des Nutzraums befestigt sind, der von den verschweißten Behälterabschnitten umschlossen ist. Unabhängig davon, ob die Trageschlaufen durch Verschweißung oder - wie dies meistens üblich ist - durch einen regelrechten Nähvorgang an dem Saum befestigt werden, treten die Belastungen, die dort auf den Großbehälter einwirken, wo die Trageschlaufen an dem Behältermaterial befestigt sind, folglich außerhalb des Nutzraums auf. Undichtigkeiten, die im Bereich dieser Befestigungsstellen auftreten könnten, sind daher völlig unkritisch, da nämlich eine Dichtigkeit im Bereich dieser Befestigungsstellen, außerhalb des Nutzraums, nicht erforderlich ist und der Nutzraum frei von Nähten ist. Zu diesem Zweck erstrecken sich die Abschnitte, aus denen der Großbehälter besteht, über den Nutzraum hinaus, bilden also einen überstehenden Saum an der oberen Kante des Nutzraums, und an diesem Saum sind die Trageschlaufen befestigt.

Der vorschlagsgemäße Großbehälter weist einen Deckel auf, der den Nutzraum nach oben begrenzt. Daher können sich die Wände des Großbehälters über den Deckel hinaus nach oben erstrecken und dort den Saum bilden. Im Unterschied zu Großbehäl- tern, bei denen die Wände mit dem Deckel vernäht werden und bei denen sich daher kein Saum ergeben kann, sondern lediglich eine Nahtwulst, die einige Millimeter bis wenige Zentimeter misst, ist der vorschlagsgemäß vorgesehene Saum so groß, dass er den Anschluss von Trageschlaufen ermöglicht, die aus- schließlich an diesen Saum und nicht mit einer Wand des Behälters vernäht sind. Der Saum weist daher eine Höhe von mehre- ren Zentimetern auf, beispielsweise 8 bis 15 cm, so dass ein stabiler Anschluss der Trageschlaufen an den Saum ermöglicht wird.

Der Saum kann entweder vollständig entlang der oberen umlaufenden Kante des Nutzraums umlaufend ausgestaltet sein, also an allen vier Wänden eines quaderförmigen Nutzraums, so dass von den Trageschlaufen her eine Krafteinleitung möglichst großflächig verteilt in die Wände des Großbehälters erfolgen kann. Alternativ dazu kann es jedoch vorgesehen sein, den Saum nur abschnittsweise an der oberen Kante des Nutzraums zu schaffen, beispielsweise oberhalb von zwei gegenüberliegenden Wänden, und an den jeweils äußeren Enden dieser beiden Saum-Abschnitte jeweils eine Trageschlaufe vorzusehen, so dass auch bei dieser Ausgestaltung ein quaderförmiger Großbehälter an seinen vier oberen Ecken angehoben werden und in an sich bekannter Weise gehandhabt werden kann. Die Trageschlaufen können auch als so genannte Tunnelschlaufen ausgestaltet werden, indem zwei gegenüberliegende Seiten oberhalb des Deckels über die ganze Breite ein Rohr bilden, nämlich den so genannten Tunnel.

Die Trageschlaufen sind vorschlagsgemäß an dem Saum befestigt. Diese Befestigung kann unmittelbar erfolgen, eine Trageschlaufe also direkt mit dem Saum verbunden sein. Die Befestigung der Trageschlaufe an dem Saum kann jedoch auch mittelbar erfolgen, beispielsweise indem die Trageschlaufe an einem Gurt befestigt ist und dieser Gurt seinerseits an dem Saum befestigt ist, beispielsweise mit dem Saum verschweißt oder vernäht ist. Wenn der Gurt an dem Saum befestigt ist, kann dies unter Einbeziehung der Trageschlaufen erfolgen, so dass an der Befestigungsstelle der Gurt, die Trageschlaufe und der Saum miteinander verbunden sind.

Die Befestigung der Trageschlaufen an dem Saum kann beispielsweise durch eine klassische Naht unter Verwendung von Nahtmaterial erfolgen, oder indem die Trageschlaufe mit dem Saum verschweißt ist. Insbesondere mit einer Vernähung kann die Übertragung hoher Zugkräfte sichergestellt und das Abreißen der Trageschlaufen vom Saum zuverlässig vermieden werden. Nachfolgend wird daher, rein beispielhaft und stellvertretend auch für andere Befestigungsmöglichkeiten, eine Vernähung der Trageschlaufen als Befestigung der Trageschlaufen an dem Saum erwähnt.

Die Trageschlaufen können in einer ersten Ausgestaltung durch einen Gurt gebildet sein, welcher entlang dem Saum verläuft. Der Gurt ist im Wesentlichen über seine gesamte Länge mit dem Saum vernäht, bildet jedoch die Schlaufen als nicht vernähte Teilabschnitte des Gurtes, in denen der Gurt dem Saum nicht anliegt, sondern etwa Ω-förmig verläuft. Auf diese Weise werden die vom Saum abstehenden Trageschlaufen geschaffen, an denen ein Hebezeug angesetzt werden kann, welches beispielsweise dort Haken aufweist, wo es die Trageschlaufen erfassen soll.

Entsprechend einer zweiten Ausgestaltung können die Trageschlaufen als separate Elemente ausgestaltet sein, die beispielsweise etwa U-förmig verlaufen und mit ihren beiden Enden an dem Saum befestigt sind. Auch bei dieser Ausgestaltung kann vorgesehen sein, dass ein Gurt entlang dem Saum verläuft, wobei der Gurt in diesem Fall als Verstärkungselement dient, welches die durch die Trageschlaufen angreifenden Kräfte auf einen größeren Bereich des Großbehälters entlang dem Saum verteilt. Die Trageschlaufen können beispielsweise aus dem gleichen Material wie der Gurt selbst bestehen.

Bei dieser zweiten Ausgestaltung mit separat ausgestalteten Trageschlaufen kann eine besonders zuverlässige und haltbare Befestigung der Trageschlaufen vorteilhaft dadurch erfolgen, dass diese an ihren Enden jeweils den Gurt untergreifen, wobei die Trageschlaufen im Bereich eines solchen Endes jeweils etwa U-förmig verlaufen. Auf diese Weise liegt das Ende der Trageschlaufe auf beiden Seiten dem Gurt an. Die Naht, die zur Festlegung der Trageschlaufe an dem Gurt vorgesehen ist, erstreckt sich durch diese drei Materialschichten, nämlich durch die beiden den Gurt umfassenden Abschnitte der Trageschlaufe sowie durch den dazwischen befindlichen Abschnitt des Gurtes. Diese Naht, die zur Festlegung der Trageschlaufe an dem Gurt vorgesehen ist, kann sich auch durch den Saum erstrecken, so dass Trageschlaufe, Gurt und Saum durch dieselbe Naht miteinander verbunden sind.

Alternativ oder auch ergänzend dazu, den Saum durch einen umlaufenden Gurt zu verstärken, kann das Behältermaterial selbst dort verstärkt sein, wo die Trageschlaufen an den Saum anschließen. Typischerweise besteht der Großbehälter aus einem Gewebe, wobei die Seitenwände über den Deckel nach o- ben verlängert sind und dort den Saum bilden. Wo die Trageschlaufen an den Saum anschließen, kann diese Gewebe eine höhere Dichte aufweisen, beispielsweise die doppelte bis dreifache Faserdichte. So kann es beispielsweise 20 bis 25 Fasern pro Zentimeter aufweisen, während ansonsten das Gewebe beispielsweise etwa 10 Fasern pro Zentimeter aufweisen kann. Dabei werden insbesondere die vertikal verlaufenden Fasern dichter angeordnet, so dass die Traglast über die gesamte Behälterhöhe verteilt werden kann. In der Produktion des Gewebes kann dies beispielsweise durch eine entsprechend unterschiedlich dichte Anordnung der Kettfäden erreicht werden.

Entsprechend einer dritten Ausgestaltung können die Trageschlaufen als die weiter oben erwähnten Tunnelschlaufen ausgestaltet sein, indem an zwei gegenüberliegenden Seiten das Gewebe der Seitenwände oberhalb des Deckels, also dort, wo es den Saum bildet, auf sich selbst umgeschlagen ist und so die jeweilige Tunnelschlaufe bildet, also eine parallel zum Deckel verlaufende Röhre, die an wenigstens einem ihrer beiden Enden, und typischerweise an beiden Enden, offen ist und so das Einstecken eines Hubwerkzeugs ermöglicht.

Vorteilhaft können die Abschnitte des Großbehälters Polyethylen enthalten, welches zwar im Vergleich zu Polypropylen höhere Anschaffungskosten bedingt, jedoch verschweißbar ist und dadurch eine automatisierte Verbindung der Abschnitte miteinander ermöglicht. Die Abschnitte können ausschließlich aus Polyethylen bestehen, jedoch wird es vielfach vorteilhaft sein, Zuschlagstoffe wie Farbpigmente, Antistatika oder dergleichen dem Material beizumischen, so dass die Abschnitte nicht ausschließlich aus Polyethylen bestehen. Die vorteilhaften Eigenschaften des Polyethylens kommen besonders gut zur Geltung, wenn die Abschnitte zu einem großen Anteil aus Polyethylen bestehen. Polyethylen (PE) ist auch deshalb gut geeignet, weil es neben der guten Schweißbarkeit auch eine gute Beständigkeit gegen UV- Strahlung, Hitze, Kälte und Seewasser aufweist und gut recycle- bar ist.

Geht man beispielsweise davon aus, dass die Abschnitte in an sich bekannter weise als Gewebe ausgestaltet sind, so können beispielsweise die einer Richtung verlaufenden ersten Gewebefasern, beispielsweise die weiter oben erwähnten Kunststoff- bändchen, Polyethylen enthalten, während die in einer anderen Richtung verlaufenden zweiten Gewebefasern, die sich mit den ersten Gewebefasern kreuzen, aus einem anderen Werkstoff bestehen können. Vorteilhaft können jedoch sämtliche Gewebefasern, beispielsweise sämtliche Bändchen, Polyethylen enthalten, um auf diese Weise eine möglichst großflächige Verschweißung entlang der Schweißlinie zu ermöglichen und auf diese Weise eine besonders dichte Ausgestaltung des Großbehälters zu unterstützen.

Polyethylen ist in einer Vielzahl von Varianten bekannt, die unter Fachbezeichnungen wie LDPE, LLDPE oder HDPE handelsüblich sind. Derartige Varianten oder auch aus diesen Varianten hergestellte Materialmischungen des Polyethylens können grundsätzlich im Rahmen des vorliegenden Vorschlags verwendet werden. Besonders vorteilhaft kann aufgrund seiner hohen Festigkeit hochdichtes Polethylen verwendet werden, dass auch als High-Density-Polyethylene - oder abgekürzt HDPE - handelsüblich ist.

Eine besonders dichte Ausgestaltung des Großbehälters, beispielsweise um die Penetration von Gas oder Feuchtigkeit zu verhindern, kann allerdings auch dadurch gewährleistet werden, dass die Abschnitte des Behälters aus einem Laminat gebildet sind. Dabei ist in an sich bekannter Weise die Ausgestaltung eines solchen Abschnitts aus einem Gewebe vorgesehen. Auf das Gewebe ist jedoch als zusätzliche Schicht eine Kunststofffolie auflaminiert, wobei diese Kunststofffolie beim fertig gestellten

Großbehälter zum Inneren des Nutzraums hin ausgerichtet ist. Diese Folie kann entweder eine Mikroperforation aufweisen oder vollständig geschlossen ausgestaltet sein. Sie ermöglicht jedenfalls eine vollständige Dichtheit des betreffenden Abschnitts, selbst gegenüber sehr kleinen Korngrößen des Füllguts, beispielsweise bei pulverförmigem Füllgut. Diese als so genannter Liner vorgesehene Folie, die auf das Gewebe laminiert ist, weist Polyethylen auf oder besteht vollständig aus Polyethylen und sichert so eine problemlose Verschweißbarkeit mit benachbarten Abschnitten, so dass auf diese Weise die vollständige Dichtheit des Großbehälters gegenüber pulverförmigem Füllgut gewährleistet werden kann.

Vorteilhaft kann der Großbehälter in einer an sich bekannten Weise formstabil ausgestaltet sein, indem jeweils zwei benachbarte Wände des Großbehälters, die einen Eckbereich bilden, mittels einer schräg verlaufenden Verstrebung miteinander verbunden sind. Diese Verstrebung ist flexible ausgestaltet und kann aus einem Netz, einem Folienabschnitt, einem Gewebe o. dgl. bestehen. Die Verstrebung weist Durchtrittsöffnungen für das Füllgut auf, so dass sichergestellt ist, dass innerhalb des Nutzraums auch der vom Eckbereich der beiden Wände und von der Verstrebung umschlossene Raum mit Füllgut befüllt werden kann und später das Füllgut auch problemlos aus diesem Eckbereich wieder entfernt werden kann, wenn der flexible Großbehälter geleert werden soll.

Der vorschlagsgemäß vorgesehene Saum, an dem die Trageschlaufen angreifen, kann sich vorteilhaft über dem Nutzraum hinaus nach oben erstrecken, indem er nämlich durch die Abschnitte geschaffen ist, die auch die Wände bilden und sich höher erstrecken als bis zum Deckel des Großbehälters, also bis zu der Schweißnaht, mittels welcher der Deckel mit den Wänden verbunden ist. Auf diese Weise wird eine optimale Krafteinleitung von den Trageschlaufen in den Behälter unterstützt, da die durch das Eigengewicht des gefüllten Behälters nach unten wirkenden Zugkräfte von den Trageschlaufen umlenkungsarm und innerhalb desselben Abschnitts des Großbehälters aufgenommen werden können. Diese Ausgestaltung des Großbehälters ist aus mechanischen Gründen vorteilhafter, als wenn der Saum beispielsweise durch einen besonders großen Deckel gebildet würde, der sich zur Seite, über die Wände hinaus, nach außen erstrecken würde. Die Verstrebungen werden ebenfalls mit den Wänden des Nutzraums verschweißt, so dass auch an diesen Stellen durch den Verzicht auf Nähte die Vorteile des vorliegenden Vorschlags unterstützt werden.

Vorteilhaft kann eine schnelle und staubarme Befüllung und Entleerung des Großbehälters dadurch unterstützt werden, und der Großbehälter mehrfach wieder verwendbar ausgestaltet sein, dass im Deckel und/oder im Boden ein Rohrstutzen vorgesehen ist, welche zum Schutz gegen Verschmutzungen mit Deckeln oder Rosetten versehen werden können. Dieser Rohrstutzen ist dabei als separater Abschnitt des Großbehälters ausgestaltet, der aus dem gleichen Material besteht wie der Deckel bzw. der Boden, mit welchem dieser Rohrstutzen verbunden ist, insbesondere vorteilhaft verschweißt ist. Ein Verschluss des Behälters kann dann auf einfache Weise dadurch erfolgen, dass dieser Rohrstutzen in an sich bekannter Weise abgebunden wird, oder bei ausreichender Länge des Rohrstutzens verknotet wird. Durch die Verwendung derartiger Rohrstutzen ist es nicht erforderlich, den gefüllten Großbehälter durch eine Verschweißung zu verschließen und später unter Zerstörung zu öffnen, beispielsweise indem ein Abschnitt des Großbehälters aufgeschnitten wird. Stattdessen kann der Inhalt portionsweise in den Nutzraum eingefüllt und später portionsweise entnommen werden, wobei der betreffende Rohrstutzen zwischendurch jeweils wieder verschlossen werden kann.

Vorteilhaft kann der Rohrstutzen, der als Einlaufstutzen zum Befüllen des Großbehälters oder als Auslaufstutzen zum Entleeren des Großbehälters vorgesehen ist, aus einem leichteren Material bestehen, z. B. aus einem leichteren Gewebe, als die Seitenwände des Großbehälters. So wird erreicht, dass der Rohrstutzen möglichst einfach gehandhabt und möglichst zuverlässig dicht abgebunden werden kann, da das verwendete Material nicht so steif ist wie das tragfähigere, belastbarere Material, welches die Seitenwände bildet. Wenn nicht vorgesehen ist, den Großbehälter über Kopf zu entleeren, wobei nämlich das Gewicht der Nutzlast auf den Deckel einwirken würde, sondern wenn eigens eine Bodenentleerung vorgesehen ist, kann der Deckel ebenfalls aus dem leichteren Material bestehen, welches auch für den Rohrstutzen verwendet wird.

Alternativ dazu, einen Rohrstutzen als Ein- oder Auslaufstutzen des Großbehälters vorzusehen, kann insbesondere der Deckel und / oder gegebenenfalls der Boden als so genannte Schürze ausgestaltet sein, welche eine Öffnung über nahezu den vollen Behälterquerschnitt und dadurch besonders schnelle Füllvorgänge ermöglicht.

Ziel des vorliegenden Vorschlags ist es, einen Großbehälter zu schaffen, dessen Nutzraum frei von Nahtlöchern ist und dessen Herstellung automatisiert erfolgen kann. Üblicherweise werden Großbehälter genäht, und üblicherweise bestehen sie aus einem Gewebe, das in beiden Webrichtungen Fäden aus Polypropylen (PP) aufweist. Um die Herstellung nahtlochfrei zu ermöglichen, werden die den Nutzraum umgebenden Behälterabschnitte vorschlagsgemäß miteinander verweißt statt vernäht.

Um eine Verschweißung zu ermöglichen, wird ein Gewebe verwendet, welches einen Anteil an Polyethylen (PE) aufweist. Dabei können sämtliche Fäden des Gewebes oder zumindest Fäden in einer der beiden Webrichtungen aus HDPE, LLDPE oder MDPE bestehen, also aus Polyethylenwerkstoffen unterschiedlicher Vernetzung bzw. Dichte, oder aus einer Mischung von PE Sorten und PP, oder aus ähnlich geeigneten schweißbaren Materialien.

Zudem müssen die Schweißnähte so ausgeführt sein, dass sie den auf den Großbehälter einwirkenden Belastungen standhalten. Deswegen kann vorteilhaft vorgesehen sein, zumindest an besonders hoch belasteten Stellen wie z. B. an den Boden- und Seitennähten, die Abschnitte anders als beim Nähen miteinander zu verbinden: während beim Nähen die beiden zu verbindenden Abschnitte einen etwa Y-förmigen Nahtbereich bilden, so dass Zugkräfte die Naht belasten, können bei dem vorschlagsgemäßen Großbehälter die beiden zu verbindenden Abschnitte vorteilhaft überlappend zusammengeschweißt werden, so dass auf die Schweißnaht Scherkräfte einwirken, wodurch die Nähte höher belastbar sind.

Vorteilhaft kann beim Schweißen zwischen den zwei zu verbindenden Teilen eine Zwischenschicht vorgesehen sein, welche Polyethylen enthält. Dies erhöht die Haftung der beiden Teile merklich, z. B. konnten in Versuchen die Nähte Belastungen standhalten, die bei einem Fünffachen und sogar Sechsfachen der Nennbelastung eines Großbehälters auftraten, z. B. indem ein für 1 .000 kg ausgelegter Großbehälter mit 5.000 kg oder 6.000 kg belastet wurde. Beispielsweise kann ein Polyethylenfilnn mit verschweißt werden, der als separater Streifen in einen Spalt zwischen den beiden Teilen geführt wird, oder er kann als Oberflächenschicht an eines oder beide der miteinander zu ver- schweißenden Teile laminiert sein.

Tragelemente, die dazu dienen, den Großbehälter samt der Nutzlast anzuheben und zu transportieren, werden in Form von separaten Trageschlaufen gebildet, oder in Form von Tunnel- Schlaufen, die aus dem Gewebe geschaffen werden, welches z.

B. die Seitenwände des Großbehälters bildet, indem man an den Oberkanten zweier gegenüberliegender Seiten das Gewebe umschlägt und so die jeweilige Tunnelschlaufe bildet. Die Tragelemente können vorteilhaft mittels klassischer Nähte an dem Saum befestigt sein, also unter Verwendung von Nahtmaterial und unter Erzeugung von Nahtlöchern, da eine solche Vernähung besonders hohe Nahtfestigkeiten ermöglicht, die häufig höher liegen als wenn die Nähte als Schweißnähte ausgeführt werden. Damit der Nutzraum des Großbehälters frei von Nahtlöchern bleibt, werden die Seitenwände über den Deckel hinausragend zugeschnitten und ein genügend breiter Saum oberhalb des den Nutzraum nach oben begrenzenden Deckels gebildet. Die erwähnten Nähte der Tragelemente liegen ausschließlich im Be- reich des Saums. Der Saum wird entweder rundherum an allen

Seiten, oder gegebenenfalls nur an zwei gegenüberliegenden Seiten des Großbehälters geschaffen. Um im Falle der Verwendung von Trageschlaufen den angenähten Schlaufen genügend Halt zu bieten, kann das Gewebe im Saum, wo später die Tra- geschlaufen angenäht werden sollen, verstärkt ausgeführt sein, beispielsweise dichter gewebt sein als in benachbarten Bereichen des Gewebes. Die separaten Trageschlaufen werden mit ihren beiden Enden an den Saum angenäht. Die Tunnelschlaufen werden erzeugt, indem das den Saum bildende Gewebe umgeschlagen wird, so dass die ursprüngliche Höhe des Saums verringert wird, z. B. etwa halbiert wird, und anschließend das untere Ende des umgeschlagenen Bereichs mit dem übrigen Saum vernäht wird, so dass auch in diesem Fall die Befestigung der Trageschlaufe am Saum erfolgt.

Die vorschlagsgemäße Ausgestaltung der Großbehälter kann bei beliebigen an sich bekannten Behältertypen vorgesehen werden, z. B. können die Großbehälter als formstabile Behälter mit im Inneren verstärkten Eckbereichen, als Behälter mit separatem Inli- ner, oder als Behälter mit laminiertem Liner (auch mehrlagig) ausgestaltet sein.

Ein Ausführungsbeispiel eines vorschlagsgemäßen Großbehälters wird anhand der rein schematischen Darstellungen nachfolgend näher erläutert. Dabei zeigt

Fig. 1 eine perspektivische Ansicht auf einen flexiblen

Großbehälter,

Fig. 2 ein Detail, nämlich den Endbereich einer Trageschlaufe, wo diese an einen Gurt anschließt,

Fig. 3 eine perspektivische Ansicht auf einen horizontal geschnittenen flexiblen Großbehälter, der als formstabiler Behälter ausgestaltet ist,

Fig. 4 eine herkömmliche Naht zur Verbindung zweier

Behälterteile,

Fig. 5 eine überlappend ausgestaltete Naht, und

Fig. 6 eine Naht gemäß Fig. 5 im Übergangsbereich vom

Bode zu einer Seitenwand des Großbehälters.

In den Zeichnungen ist mit 1 ein flexibler Großbehälter bezeichnet, der eine insgesamt quaderförmige, z. B. im Wesentlichen würfelförmige, Ausgestaltung aufweist. Der Großbehälter 1 weist vier Wände 2 auf, einen Deckel 3 sowie einen Boden 4. Die Wände 2 erstrecken sich über den Deckel 3 hinaus nach oben und bilden dort einen unterbrechungsfrei umlaufenden Saum 5. Abweichend von dem dargestellten Ausführungsbeispiel können im Saum 5 Öffnungen zu Drainagezwecken vorgesehen sein, um Ansammlungen von Wasser auf dem Deckel 3 zu verhindern.

Der Großbehälter 1 weist einen Nutzraum 6 auf, der von den Wänden 2, dem Deckel 3 und dem Boden 4 begrenzt ist. Dieser Nutzraum 6 ist so dicht ausgeführt, dass darin enthaltenes pul- verförmiges Füllgut zuverlässig im Großbehälter 1 gehalten wird. Hierzu sind die mehreren Abschnitte, welche den Großbehälter 1 bilden und den Nutzraum 6 umgeben, miteinander verschweißt. Die Wände 2 können beispielsweise auf die folgenden Weisen ausgestaltet werden, um die vier den Nutzraum 6 ringförmig umgebenden Wände 2 zu schaffen: Sie können als vier separate Abschnitte ausgestaltet sein, welche durch vier Schweißnähte miteinander verbunden sind. Oder sie können als zwei L-förmige Abschnitte bzw. einen U-förmigen und ein zweiter, gerader Abschnitt ausgestaltet sein, so dass in diesen Fällen die Wände 2 insgesamt zwei Schweißnähte aufweisen. Oder sie können durch einen einzigen umlaufenden Abschnitt gebildet sein, dessen beiden Enden miteinander verschweißt sind, so dass sie in diesem Fall nur eine einzige Schweißnaht aufweisen.. Die Wände 2 können sogar nahtfrei hergestellt werden, wenn sie beispielsweise als ein Abschnitt eines Schlauchgewebes ausgestaltet sind, wie er beispielsweise nahtlos auf einer Rundwebmaschine gewebt werden kann.

Die Wände 2 sind mit dem Boden 4 entlang einer unteren umlaufenden Schweißnaht 7 verbunden, wobei die Bezeichnung der Schweißlinie als„Schweißnaht" lediglich eine umgangssprachlich übliche Bezeichnung der Schweißlinie darstellt. Im Unterschied zu einer echten Naht ist die Schweißnaht 7 jedoch als eine Schweißlinie ausgestaltet, bei welcher die beiden miteinander verbundenen Abschnitte des Großbehälters 1 nicht perforiert sind, so dass auch im Bereich der Schweißnaht 7 die gewünschte Dichtheit des Nutzraums 6 gewährleistet ist. Ahnlich wie bei dem Boden 4 und der unteren Schweißnaht 7 ist entlang einer oberen Schweißnaht 8 der Deckel 3 dicht mit den Wänden 2 verbunden, so dass auf diese Weise der Nutzraum 6 allseitig dicht abgeschlossen ist. Zum Befüllen des Nutzraums 6 ist ein Rohrstutzen 9 vorgesehen, der entlang einer Schweißnaht 10 mit dem Deckel 3 verschweißt ist und aus dem gleichen flexiblen Material besteht wie der Deckel 3. In ähnlicher Weise wird die Entleerung des Nutzraums 6 durch einen Rohrstutzen 1 1 ermöglicht, der mittels einer Schweißnaht 12 dicht an den Boden 4 anschließt und aus dem gleichen flexiblen Werkstoff besteht wie der Boden 4.

An den nach oben über den Deckel 3 ragenden Saum 5 ist außen umlaufend ein Gurt 14 angenäht, wobei zu Gunsten einer besonders stabilen Befestigung mehrere Nähte durch den Gurt

14 und den Saum 5 verlaufen, z. B. zickzackartig und / oder parallel zueinander. Die dabei den Saum 5 und den Gurt 14 durchsetzenden Perforationen sind für die gewünschte Dichtheit des Großbehälters 1 unkritisch, da sich diese Perforationen außerhalb des Nutzraums 6 befinden.

In den Bereichen der vier Ecken des Deckels 3 schließen an den Saum 15 Trageschlaufen 15 an, welche das Anheben und die Handhabung des Großbehälters 1 mittels geeigneter Hebezeuge ermöglichen, welche an sich aus der Praxis bekannt sind. Diese Trageschlaufen 15 bestehen aus dem gleichen Material wie der Gurt 14 und sind an ihren beiden Enden jeweils mit dem Gurt 14 und dem Saum 5 vernäht.

Fig. 2 erläutert, auf weiche Weise ein Ende einer Trageschlaufe

15 an den Gurt 14 anschließt, wobei der Gurt 14 und die Trageschlaufe 15 jeweils lediglich ausschnittsweise dargestellt sind. Ein Endbereich der Trageschlaufe 15 verläuft U-förmig und umgreift den Gurt 14, so dass die Trageschlaufe 15 dem Gurt 14 beidseitig anliegt. Rein beispielhaft sind zwei Nähte 16 dargestellt, die sich durch diese insgesamt drei Schichten der Trage- Schlaufe 15 und des Gurtes 14 erstrecken und auf diese Weise die Trageschlaufe 15 sicher am Gurt 14 festlegen, so dass die Übertragung hoher Zugkräfte von der Trageschlaufe 15 auf den Gurt 14 ermöglicht ist. Zudem erstrecken sich die Nähte 16 auch durch den Saum 5.

Bei dem in Fig. 2 dargestellten Ausführungsbeispiel ist vorgesehen, dass die Nähte 16, mit denen der Gurt 14 an dem Saum 5 befestigt ist, auch zur Befestigung der Trageschlaufen 15 am Gurt 14 dienen. Abweichend davon oder ergänzend dazu kann eine eigene Naht vorgesehen sein, um die Trageschlaufe 15 am Gurt 14 zu befestigen, so dass beispielsweise der Gurt 14 mit Trageschlaufen 15 vorkonfektioniert werden kann und dann diese Einheit insgesamt mittels der Nähte 16 am Saum 5 befestigt wird.

Bei dem in Fig. 1 dargestellten Ausführungsbeispiel verläuft der Gurt 14 ringsum entlang dem Saum 5. Abweichend von dem dargestellten Ausführungsbeispiel könnte vorgesehen sein, im Bereich der vier Ecken des Deckels 3 den Gurt 14 nicht bis jeweils in eine Ecke des Saumes 5 laufen zu lassen, sondern vielmehr die Trageschlaufen 15 unmittelbar durch den Gurt 14 selbst zu bilden, so dass der Gurt 14 zwischen zwei Trageschlaufen 15 jeweils mit dem Saum 5 vernäht ist, im Bereich einer Trageschlaufe 15 jedoch etwa Ω-förmig geführt ist und in diesem Bereich nicht mit dem Saum 5 vernäht ist.

In Fig. 3 ist ein flexibler Großbehälter 1 in einer perspektivischen Ansicht von unten dargestellt. Wie bei dem Ausführungsbeispiel der Fig. 1 ist an den Boden 4 ein Rohrstutzen 1 1 mittels einer Schweißnaht 12 angeschweißt. Der Rohrstutzen 1 1 kann mittels eines Verschlussbandes 17 abgebunden werden, um den Großbehälter 1 auf diese Weise zu verschließen. Das Verschlussband 17 ist auf etwa der Hälfte seiner Länge, also etwa mittig, mit dem Rohrstutzen 1 1 vernäht und somit unmittelbar gebrauchsfertig, um den Rohrstutzen 1 1 abbinden zu können.. Abweichend von dem dargestellten Ausführungsbeispiel kann es jedoch auch als separates Element dem Großbehälter 1 beigelegt sein, oder es kann punktuell, beispielsweise mit einem sei- ner beiden Enden, an den Großbehälter 1 angenäht sein, so dass es verliersicher als Teil des Großbehälters 1 vom Hersteller an den Kunden ausgeliefert werden kann. Vor der gewünschten Benutzung des Verschlussbandes 17 kann es entweder vom übrigen Großbehälter 1 abgetrennt werden, beispielsweise abge- schnitten oder abgerissen werden, oder es ist so lang ausgestaltet, dass es nach wie vor an den Großbehälter 1 angenäht verbleibt und gleichzeitig mit seinem freien Ende das Abbinden des Rohrstutzens 1 1 ermöglicht. In Fig. 2 ist der Großbehälter 1 transparent dargestellt und nur bis zu einem Teil seiner gesamten Höhe, so dass die oberen Bereiche der Wände 2 sowie der Deckel 3, der Saum 5 und dergleichen nicht in Fig. 3 ersichtlich sind. Der Großbehälter 1 ist als formstabiler Behälter ausgestaltet, indem jeweils zwei benach- barte Wände 2 des Großbehälters in dem Eckbereich, in welchem sie aneinander grenzen, mittels einer schräg verlaufenden Verstrebung 18 miteinander verbunden sind. Die Verstrebungen 18 weisen jeweils eine Vielzahl von Durchbrüchen 19 auf, so dass ein rieselfähiges Produkt, z. B. ein Pulver, problemlos in die dreieckig prismatischen Räume einströmen bzw. zur Entleerung aus diesen herausströmen kann. Um eine restlose Entleerung des Großbehälters 1 zu ermöglichen, grenzen die Verstrebungen 18 nicht an den Boden 4 und an die Decke 3, sondern enden im Abstand davon.

Fig. 4 zeigt eine herkömmliche Naht zur Verbindung zweier Behälterteile 20 und 21 , die miteinander vernäht sind. Die beiden Behälterteile 20 und 21 stoßen in einem Winkel aneinander und verlaufen anschließend parallel zueinander, so dass sich dort eine so genannte Fahne 22 und insgesamt ein etwa Y-förmiger Nahtbereich ergibt. Die Naht verläuft in der Fahne 22 und ist dementsprechend auf Zug belastet, wenn Kräfte auftreten, welche die beiden Behälterteile 20 und 21 zu trennen bestrebt sind. Im Bereich der Fahne 22 liegen die beiden Behälterteile 20 und 21 zwar flächig aneinander an, sie überlappen sich jedoch nicht.

Fig. 5 zeigt eine überlappend ausgestaltete Naht eines vorschlagsgemäßen Großbehälters 1 , die als Schweißnaht ausgestaltet ist, so dass zwei Behälterteile 20 und 21 miteinander nicht vernäht, sondern verschweißt sind. Beide Behälterteile 20 und 21 verlaufen parallel zueinander, wobei die Fläche des einen Behälterteils 20 bzw. 21 die Fläche des anderen Behälterteils 21 bzw. 20 fortführt, so dass hier die beiden Behälterteile 20 und 21 einander überlappen. Die Naht ist auf Scherung belastet, wenn Kräfte auftreten, welche die beiden Behälterteile 20 und 21 zu trennen bestrebt sind, und kann dementsprechend hohe Belastungen aufnehmen.

Fig. 6 eine solch überlappende Naht, wie sie grundsätzlich in Fig. 5 dargestellt ist, im Übergangsbereich vom Boden 4 zu einer Seitenwand 2 des Großbehälters 1 . Alternativ dazu, die Seitenwand 2 wie bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel umzuklappen und an den Boden 4 anzulegen, kann vorgesehen sein, den Boden 4 umzuklappen und an die Seitenwand 2 anzulegen. Und alternativ dazu, den Boden 4 wie bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel unter die Seitenwand 2 zu führen, kann vorgesehen sein, die Seitenwand 2 unter den Boden 4 zu führen.