以下、本発明の具体的な実施例について説� ��する。
(実施例1)
 ブチルゴムを用いて、図1および図2に示す� �状のシリンジ用ガスケットのコア部を作製� �た。コア部の形成は、ブチルゴムに添加剤� �配合した加硫性ゴム組成物をプレス成形す� �ことにより行った。得られたコア部の形状� �、長さ20mm、先端側及び後端側環状リブ部分� ��の外径23.7mm、先端側環状リブ中央と後端側� ��状リブ中央間の長さ10mm、先端側環状リブと 後端側環状リブ間の同一外径部分での外径21. 5mm、内側に雌ねじ部を有するプランジャー取 付用凹部の長さ(深さ)8mm、プランジャー取付� ��凹部の先端側での内径14.5mm、及び後端側で� ��内径15mmであった。
 次に、精製水66重量部に、シリコーン系樹� �29重量部、ジオクチルジラウリル酸スズ1重� �部を添加して、被覆液を調製した。なお、� �リコーン系樹脂は以下のものを、直鎖アル� �ルベンゼンスルホン酸ナトリウムを用いて� �合した。

1)主成分が両末端シラノールポリジメチルシ� ��キサンである製品名1501Fluid(東レ・ダウコー ニング株式会社製)25重量部
2)主成分がメチルトリメトキシシランである� ��品名Z-6366(東レ・ダウコーニング株式会社製 )0.1重量部
3)主成分が3-アミノプロピルトリエトキシシ� �ンである製品名Z-6011(東レ・ダウコーニング� ��式会社製)とマレイン酸無水物のエタノール 溶液の混合物1重量部(樹脂率は50%)
4)主成分が3-グリシドキシプロピルトリメト� �シシランである製品名Z-6040(東レ・ダウコー� ��ング株式会社製)0.5重量部

 そして、室温、常圧環境下において、上� ��のように作製したガスケットコア部材を、9 0℃、30分間加熱処理した後、その中心軸を中 心として回転(300rpm)させるとともに、ガスケ� ��トの回転する側面側より、上記組成の被覆� ��をスプレー塗布した後、150℃、30分間乾燥� �せることによって、本発明のガスケットを� �製した。その後、作製したガスケット上の� �分な被覆液を洗うために、80℃以上の精製水 で、洗浄を実施した。なお、コア部材の表面 に形成された被覆層の平均厚さは、約8μmで� �った。このガスケットを実施例1とした。

(実施例2)
 精製水66重量部に、実施例1と同じシリコー� ��系樹脂29重量部、ジオクチルジラウリル酸� �ズ1重量部を添加して、主剤を調製した。
 主剤8重量部に対して、精製水5重量部を添� �して、混合することにより、被覆液を調製� �た。そして、室温、常圧環境下において、� �述のように作製したガスケットコア部材を� �90℃、30分間加熱処理した後、その中心軸を� ��心として回転(300rpm)させるとともに、ガス� �ットの回転する側面側より、上記組成の被� �液をスプレー塗布した後、150℃、30分間乾燥 させることによって、本発明のガスケットを 作製した。その後、作製したガスケット上の 余分な被覆液を洗うために、80℃以上の精製� ��で、洗浄を実施した。なお、コア部材の表� ��に形成された被覆層の平均厚さは、約5μmで あった。このガスケットを実施例2とした。

(実施例3)
 精製水66重量部に、シリコーン系樹脂29重量 部、ジオクチルジラウリル酸スズ1重量部を� �加して、被覆液を調製した。なお、シリコ� �ン系樹脂は以下のものを、直鎖アルキルベ� �ゼンスルホン酸ナトリウムを用いて混合し� �。
1)主成分が両末端シラノールポリジメチルシ� ��キサンである製品名DMS-S14(GELEST社製)25重量� �
2)主成分がメチルトリメトキシシランである� ��品名SIP6560.0(GELEST社製)0.1重量部
3)主成分が3-アミノプロピルトリエトキシシ� �ンである製品名SIA0610.0(GELEST社製)とマレイン 酸無水物のエタノール溶液の混合物1重量部(� ��脂率50%)
4)主成分が3-グリシドキシプロピルトリメト� �シシランである製品名SIG5840.1(商品名、GELEST� ��製)0.5重量部
 そして、室温、常圧環境下において、上述� ��ように作製したガスケットコア部材を、90� �、30分間加熱処理した後、その中心軸を中心 として回転(300rpm)させるとともに、ガスケッ� ��の回転する側面側より、上記組成の被覆液� ��スプレー塗布した後、150℃、30分間乾燥さ� �ることによって、本発明のガスケットを作� �した。その後、作製したガスケット上の余� �な被覆液を洗うために、80℃以上の精製水で 、洗浄を実施した。なお、コア部材の表面に 形成された被覆層の平均厚さは、約8μmであ� �た。このガスケットを実施例3とした。

(実施例4)
 精製水66重量部に、シリコーン系樹脂29重量 部、ジオクチルジラウリル酸スズ1重量部を� �加して、被覆液を調製した。なお、シリコ� �ン系樹脂は以下のものを、直鎖アルキルベ� �ゼンスルホン酸ナトリウムを用いて混合し� �。
1)主成分がシラノール基を有するポリアルキ� ��フェニルシロキサンである製品名YR3204(モメ ンティブ・パフォーマンス・マテリアルズ・ ジャパン合同会社製)25重量部
2)主成分がフェニルトリエトキシシランであ� ��製品名TSL8178(モメンティブ・パフォーマン� �・マテリアルズ・ジャパン合同会社製)0.1重� ��部
3)主成分が3-アミノプロピルトリエトキシシ� �ンである製品名TSL8331(モメンティブ・パフォ ーマンス・マテリアルズ・ジャパン合同会社 製)とマレイン酸無水物のエタノール溶液の� �合物1重量部(樹脂率50%)
4)主成分が3-グリシドキシプロピルトリメト� �シシランである製品名TSL8350(モメンティブ・ パフォーマンス・マテリアルズ・ジャパン合 同会社製)0.5重量部
 そして、室温、常圧環境下において、上述� ��ように作製したガスケットコア部材を、90� �、30分間加熱処理した後、その中心軸を中心 として回転(300rpm)させるとともに、ガスケッ� ��の回転する側面側より、上記組成の被覆液� ��スプレー塗布した後、150℃、30分間乾燥さ� �ることによって、本発明のガスケットを作� �した。その後、作製したガスケット上の余� �な被覆液を洗うために、80℃以上の精製水で 、洗浄を実施した。なお、コア部材の表面に 形成された被覆層の平均厚さは、約8μmであ� �た。このガスケットを実施例4とした。

(比較例1)
 精製水66重量部に、実施例1と同じシリコー� ��系樹脂29重量部、ジオクチルジラウリル酸� �ズ1重量部を添加して、主剤を調製した。
 さらに、精製水46重量部、シリコンゴムパ� �ダー52重量部、ポリオキシエチレンアルキル エーテル2重量部を添加して、微粒子液を調� �した。なお、シリコンゴムパウダーとして� �、製品名シリコンゴムパウダーKMP-600(信越化 学工業株式会社製)を用いた。主剤5重量部に� ��して、精製水5重量部、微粒子液3重量部を� �加して、混合することにより、被覆液を調� �した。
 そして、室温、常圧環境下において、上述� ��ように作製したガスケットコア部材を、90� �、30分間加熱処理した後、その中心軸を中心 として回転(300rpm)させるとともに、ガスケッ� ��の回転する側面側より、上記組成の微粒子� ��有被覆液をスプレー塗布した後、150℃、30� �間乾燥させることによって、本発明のガス� �ットを作製した。その後、作製したガスケ� �ト上の余分な被覆液を洗うために、80℃以上 の精製水で、洗浄を実施した。なお、コア部 材の表面に形成された被覆層の平均厚さは、 約8μmであった。このガスケットを比較例1と� ��た。

(比較例2)
 精製水66重量部に、実施例1と同じシリコー� ��系樹脂29重量部、ジオクチルジラウリル酸� �ズ1重量部を添加して、主剤を調製した。
 さらに、精製水46重量部、シリコンゴムパ� �ダーKMP-600(信越化学工業株式会社製)52重量部 、ポリオキシエチレンアルキルエーテル2重� �部を添加して、微粒子液を調製した。
 主剤6重量部に対して、精製水5重量部、微� �子液2重量部を添加して、混合することによ� ��、被覆液を調製した。
 そして、室温、常圧環境下において、上述� ��ように作製したガスケットコア部材を、90� �、30分間加熱処理した後、その中心軸を中心 として回転(300rpm)させるとともに、ガスケッ� ��の回転する側面側より、上記の被覆液をス� ��レー塗布した後、150℃、30分間乾燥させる� �とによって、本発明のガスケットを作製し� �。その後、作製したガスケット上の余分な� �覆液を洗うために、80℃以上の精製水で、洗 浄を実施した。なお、コア部材の表面に形成 された被覆層の平均厚さは、約8μmであった� �このガスケットを比較例2とした。

(比較例3)
 精製水66重量部に、実施例1と同じシリコー� ��系樹脂29重量部、ジオクチルジラウリル酸� �ズ1重量部を添加して、主剤を調製した。
 さらに、精製水46重量部、シリコンゴムパ� �ダーKMP-600(信越化学工業株式会社製)52重量部 、ポリオキシエチレンアルキルエーテル2重� �部を添加して、微粒子液を調製した。
 主剤7重量部に対して、精製水5重量部、微� �子液1重量部を添加して、混合することによ� ��、被覆液を調製した。
 そして、室温、常圧環境下において、上述� ��ように作製したガスケットコア部材を、90� �、30分間加熱処理した後、その中心軸を中心 として回転(300rpm)させるとともに、ガスケッ� ��の回転する側面側より、上記の被覆液をス� ��レー塗布した後、150℃、30分間乾燥させる� �とによって、本発明のガスケットを作製し� �。その後、作製したガスケット上の余分な� �覆液を洗うために、80℃以上の精製水で、洗 浄を実施した。なお、コア部材の表面に形成 された被覆層の平均厚さは、約8μmであった� �このガスケットを比較例3とした。

 (比較例4)
 精製水100重量部に、フッ素系樹脂1重量部、 ケイ素系樹脂10重量部、ウレタン系樹脂3重量 部、タルク微粒子(平均粒径約3μm)20重量部、N -メチルピロリドン1重量部、ブチルカルビト� ��ル1重量部、ポリオキシエチレンアルキルエ ーテル1重量部を添加して、被覆液を調製し� �。なお、フッ素樹脂としては、テトラフル� �ロエチレンを主成分とする製品名ポリフロ� �(登録商標)TFE(ダイキン工業株式会社製)を用� ��た。ケイ素樹脂としては、水性ケイ素樹脂( 水性シリコーン化合物)である、製品名SE1980(� ��レ・ダウコーニング株式会社製)を用いた。 ウレタン樹脂として、水性ウレタン樹脂であ る、製品名ローザン1100(トーヨーポリマー株� ��会社製)を用いた。
 さらに、シランカップリング剤としては、� ��ニルトリメトキシシランを主成分とする製� ��名TSL8310(モメンティブ・パフォーマンス・� �テリアルズ・ジャパン合同会社製)を準備し� ��。
そして、主剤95重量部に対してシランカップ� ��ング剤5重量部を添加し、混合することによ り、被覆液を調製した。
 そして、室温、常圧環境下において、上述� ��ように作製したガスケットコア部材を、90� �、30分間加熱処理した後、その中心軸を中心 として回転(300rpm)させるとともに、ガスケッ� ��の回転する側面側より、上記の被覆液をス� ��レー塗布した後、150℃、30分間乾燥させる� �とによって、本発明のガスケットを作製し� �。その後、作製したガスケット上の余分な� �覆液を洗うために、80℃以上の精製水で、洗 浄を実施した。なお、コア部材の表面に形成 された被覆層の厚さは、約10μmであった。こ� ��ガスケットを比較例4とした。

(実験1:被覆液の安定性)
 実施例1~4及び比較例1~4で調製した被覆液の� ��定性を評価した。冷蔵保存で1箇月経過後の 外観は表1のような結果となった。

(実験2:摩擦係数測定試験)
 実施例2で調製した被覆液及び比較例1で調� �した被覆液各々を、90℃、30分間加熱処理し� ��30mm×50mm、厚み2mmのEPDMゴムシートに、刷毛� �りし、150℃、30分間乾燥させた。その後、室 温で24時間静置した。このゴムシートに100~100 0gの荷重をかけ、ガラス板上を1000mm/minの速度 で水平に移動させたときの応力をJIS K7125に� �拠した方法で摩擦試験機(往復摩耗試験機TYPE :30、新東科学株式会社製)を用いて測定し、� �摩擦係数(μd)及び静摩擦係数(μs)を求めた。� ��果を表2に示した。

(実験3:摺動抵抗測定試験)
 シリンジ用外筒の形成材料として、ポリプ� ��ピレン(日本ポリケム株式会社製)を用いて� �射出成形により、図5に示す形状のシリンジ� ��外筒を作製した。シリンジ用外筒の円筒部� ��の内径は、23.5mm、長さは、95mmであった。ま た、プランジャーの形成材料として、ポリプ ロピレン(日本ポリケム株式会社製)を用いて� ��射出成形により、図5に示す形状のプランジ ャーを作製した。
 そして、上記のシリンジ用外筒、実施例1及 び2、比較例1~4の各ガスケット、上記のプラ� �ジャーを組み立て、シリンジを作製した。
 各シリンジの摺動抵抗値を、オートグラフ( 機種名 EZ-Test、会社名 島津製作所)により測 定した。具体的には、シリンジの先端および プランジャーの後端をオートグラフの測定対 象物固定部に固定し、プランジャーを100mm/min の速度で60mm降下させたときの初期摺動抵抗� �及び最大摺動抵抗値(N)を計測したところ、� �3に示すような結果となった。
 表3に示すように、実施例1及び2、比較例1~4� ��各ガスケットを用いたシリンジは、初期摺� ��抵抗値及び最大摺動抵抗値ともに、同様な� ��のであった。また、初期摺動抵抗値と最大� ��動抵抗値との差が少なく、プランジャーを� ��し始めた際に薬液が設定量以上に飛び出す� ��それがほとんどなく、薬液の吐出を安全か� ��正確に行うことができる。初期摺動抵抗値� ��最大摺動抵抗値共に10N以下の良好な結果が� ��られた。
 JIS K7125に準拠した試験系を採用した実験2� �おいて、固体微粒子を含まない被覆液(実施� ��1)を用いて作製したゴムシートと固体微粒� �を含む被覆液(比較例2)を用いて作製したゴ� �シートを比較すると、固体微粒子を含む被� �液を用いたほうが、摩擦係数が低く滑り性� �良いということが示された。しかし、本実� �におけるガスケットとシリンジの組み合わ� �の摺動測定試験の結果からは、固体微粒子� �含むことが優位ではなく、固体微粒子を含� �ない場合も良好な滑り性が示された。

 また、上記のシリンジ用外筒、実施例1及び 比較例4の各ガスケット、上記のプランジャ� �を組み立て、シリンジを作製した。その後� �精製水40mLを注射筒内へ注入し、注射筒の先� ��部に封止部材を嵌めて密封し、オートクレ� ��ブ滅菌を行った後、上記同様、オートグラ� ��(機種名 EZ-Test、島津製作所株式会社製)に� �り摺動抵抗値を測定した。試験速度20~500mm/mi nにおける初期摺動抵抗値及び最大摺動抵抗� �(N)を計測したところ、表4に示すような結果� ��なった。
 表4に示すとおり、実施例1のガスケットを� �いたシリンジは、微粒子を含む比較例4のガ� ��ケットを用いたシリンジと比較して、100mm/m inを境にして低い試験速度では摺動抵抗値が� ��少していることがわかり、薬剤を静脈内注� ��するのに適した速度における摺動性がより� ��好であることがわかった。
 なお、各試験におけるサンプル数は10とし� �表の数値はそれらの平均値である。

 また、シリンジ用外筒の形成材料として、� ��ラス(塩谷硝子株式会社製)を用いて、図5に� ��す形状のシリンジ用外筒を作製した。シリ� ��ジ用外筒の円筒部分の内径は、23mm、長さは 、76mmであった。また、プランジャーの形成� �料として、ポリプロピレン(日本ポリケム株� ��会社製)を用いて、射出成形により、図5に� �す形状のプランジャーを作製した。
 そして、上記のシリンジ用外筒、実施例1の ガスケット、上記のプランジャーを組み立て 、シリンジを作製した。その後、精製水20mL� �外筒内へ注入し、上記同様、オートグラフ(� ��種名 EZ-Test、島津製作所株式会社製)により 摺動抵抗値を測定した。具体的には、シリン ジの先端およびプランジャーの後端をオート グラフの測定対象物固定部に固定し、プラン ジャーを20、50、100、500mm/minの速度で45mm降下� ��せたときの最大摺動抵抗値(N)を計測したと� ��ろ、表5に示すような結果となった。

(実験4:滅菌済み注射筒基準に規定された圧力 試験)
 シリンジ用外筒の形成材料として、ポリプ� ��ピレン(日本ポリケム株式会社製)を用いて� �射出成形により、図5に示す形状のシリンジ� ��外筒を作製した。シリンジ用外筒の円筒部� ��の内径は、23.5mm、長さは、95mmであった。ま た、プランジャーの形成材料として、ポリプ ロピレン(日本ポリケム株式会社製)を用いて� ��射出成形により、図5に示す形状のプランジ ャーを作製した。
 そして、上記のシリンジ用外筒、実施例1及 び2、比較例1~4の各ガスケット、上記のプラ� �ジャーを組み立て、シリンジを作製した。
 滅菌済みのプラスチック製の注射筒であり� ��そのまま直ちに使用でき、かつ、1回限りの 使用で使い捨てる滅菌済み注射筒基準(平成10 年12月11日医薬発第1079号医薬安全局長通知)に おける圧力試験に規定されている試験を実施 した。その結果を表3に示した。
 なお、試験におけるサンプル数は5とし、全 て適合した場合、「適合」とした。

(実験5:高浸透性液体密封性試験)
 シリンジ用外筒の形成材料として、ポリプ� ��ピレン(日本ポリケム株式会社製)を用いて� �射出成形により、図5に示す形状のシリンジ� ��外筒を作製した。シリンジ用外筒の円筒部� ��の内径は、23.5mm、長さは、95mmであった。ま た、プランジャーの形成材料として、ポリプ ロピレン(日本ポリケム株式会社製)を用いて� ��射出成形により、図5に示す形状のプランジ ャーを作製した。
 そして、上記のシリンジ用外筒、実施例1及 び2、比較例1~4の各ガスケット、上記のプラ� �ジャーを組み立て、シリンジを作製した。
 その後、プラスチック製軟包材ヒートシー� ��部の密封性試験に用いられるエージレス(登 録商標)チェッカー(三菱瓦斯化学株式会社製) を用い、密封性試験を実施した。室温で一晩 放置し、ガスケット摺動部からの液漏れを目 視観察した結果を表3に示した。
 なお、試験におけるサンプル数は5とし、全 て適合した場合、「適合」とした。

(実験6:表面粗度)
 実施例1及び2、比較例1~4の各ガスケットに� �いて、表面粗度を測定した。測定方法は、JI S B0601(1994)に従って行った。結果を表3に示し た。

(実験7:固着試験)
 50mm×70mm、厚み2mmのポリプロピレン(日本ポ� �ケム株式会社製)を形成材料とした板を準備� ��た。さらに、本ガスケットコア部材と同じ� ��チルゴム製のゴムシート(10mm×50mm、厚み15mm) を90℃、30分間加熱処理した後、実施例2及び� ��較例1で用いた被覆液各々をゴムシートにス プレー塗布し、150℃、30分間乾燥させた試料� ��用意した。
 そして、上記のポリプロピレン板と鉄板の� ��にコーティング面をポリプロピレン板側に� ��て各々試料を挟み、クリップで固定し、40� �、60℃、80℃恒温槽内で各々1日、さらに60℃� ��温槽内で10日、20日、30日各々静置した。静� ��後のサンプルについて、オートグラフ(機種 名 EZ-Test、島津製作所株式会社製)により固� �度を測定した。結果を表6に示した。
シリンジ用外筒の形成材料として、ポリプロ ピレン(日本ポリケム株式会社製)を用いて、� ��出成形により、図5に示す形状のシリンジ用 外筒を作製した。シリンジ用外筒の円筒部分 の内径は、23.5mm、長さは、95mmであった。ま� �、プランジャーの形成材料として、ポリプ� �ピレン(日本ポリケム株式会社製)を用いて、 射出成形により、図5に示す形状のプランジ� �ーを作製した。
 そして、上記のシリンジ用外筒、実施例2及 び比較例1の各ガスケット、上記のプランジ� �ーを組み立て、シリンジを作製した。その� �、40℃、60℃、80℃恒温槽内で各々1日、さら� ��60℃恒温槽内で10日、20日、30日各々静置し� �。静置後のサンプルについて、ガスケット� �シリンジ用外筒への固着度を評価するため� �、各シリンジの初期摺動抵抗値を、オート� �ラフ(機種名 EZ-Test、島津製作所株式会社製) により測定した。具体的には、シリンジの先 端およびプランジャーの後端をオートグラフ の測定対象物固定部に固定し、プランジャー を100mm/minの速度で60mm降下させたときの初期� �動抵抗値(N)を計測したところ、表7に示すよ� ��な結果となった。

表5より、固体微粒子を含まない被覆液(実施� ��2)を用いて作製したゴムシートと固体微粒� �を含む被覆液(比較例1)を用いて作製したゴ� �シートを比較すると、固体微粒子を含む被� �液を用いたほうが、固着度が低いことが示� �れた。しかし、本ガスケットとシリンジの� �み合わせの摺動測定試験の初期摺動抵抗値� �ら得られた固着試験においては(表6)、固体� �粒子を含むことが優位ではなく、固体微粒� �の有無による固着度に差はないことが示さ� �た。

(実験8:不溶性微粒子試験)
 シリンジ用外筒の形成材料として、ポリプ� ��ピレン(日本ポリケム株式会社製)を用いて� �射出成形により、図5に示す形状のシリンジ� ��外筒を作製した。シリンジ用外筒の円筒部� ��の内径は、23.5mm、長さは、95mmであった。ま た、プランジャーの形成材料として、ポリプ ロピレン(日本ポリケム株式会社製)を用いて� ��射出成形により、図5に示す形状のプランジ ャーを作製した。 そして、上記のシリンジ� ��外筒、実施例1及び比較例1の各ガスケット� �上記のプランジャーを組み立て、シリンジ� �作製した。
その後、精製水40mLを注射筒内へ注入し、注� �筒の先端部に封止部材を嵌めて密封し、オ� �トクレーブ滅菌を行った後、10分間激しく振 とう後の精製水中の不溶性微粒子を測定した 。結果を表8に示した。

(実験9:シリンジポンプを用いた流量精度評価 試験)
 シリンジポンプ(TE-331、テルモ株式会社製)� �用い、シリンジの流量精度評価を実施した� �シリンジ用外筒の形成材料として、ポリプ� �ピレン(日本ポリケム株式会社製)を用いて、 射出成形により、図5に示す形状のシリンジ� �外筒を作製した。シリンジ用外筒の円筒部� �の内径は、23.5mm、長さは、95mmであった。ま� ��、プランジャーの形成材料として、ポリプ� ��ピレン(日本ポリケム株式会社製)を用いて� �射出成形により、図5に示す形状のプランジ� ��ーを作製した。
 そして、上記のシリンジ用外筒、実施例1及 び比較例1の各ガスケット、上記のプランジ� �ーを組み立て、シリンジを作製した。
その後、精製水40mLを注射筒内へ注入し、注� �筒の先端部に封止部材を嵌めて密封し、オ� �トクレーブ滅菌を行った後、各シリンジを� �リンジポンプへセットして、5mL/hの流量で精 製水を8時間吐出させ、電子天秤を用いて、� �の重量を30秒間隔で経時的に測定したところ 、図6(実施例1)および図7(比較例1)に示すよう� ��吐出振幅結果が得られた。図より明らかに� ��実施例1のほうが振幅が小さく、安定した吐 出であることが確認された。