本发明涉及一种冷却部防析晶方法生产的玻璃 器皿。 背景技术 首先要说明本发明所指的玻璃生产线中冷却部 的概念。 本发明所指的冷却 部有 2个主要特征有： 第一、 位于溶化装置与成型工艺装置之间； 第二、 其在 装载玻璃液的液面之上， 存在着有气体的空间范围。 本发明对冷却部的定义适 用于说明书。

根据玻璃工艺学原理， 玻璃的成型粘度温度和析晶粘度温度， 决定了现有 玻璃技术的冷却部的工艺， 决定了在玻璃的冷却部防析晶结构和防析晶方 法。

1、 在现有技术中， 存在一些玻璃生产线工艺装置的缺陷和成型工 艺制度的 缺陷和技术偏见， 造成了一些技术难题， 如， 现有技术认为： 玻璃的析晶温度 高于传统 10 ³ 帕*秒时成型温度， 由于易产生玻璃失透， 不易在生产线上生产。

2、 先有技术 CN101357819A, 是一种贵金属料道加热装置， 在冷却区设间 接的外部缠绕加热板或丝， 其是为了再升温加热， 从而再澄清， 其实大多数这 种装置是为了升高温度来再次排出气泡， 而不是真正的为了均化和冷却的装置， 其解决不了本发明一种冷却部防析晶方法生产 的玻璃器皿揭示的技术难点。

本发明与其工艺方法的技术方案也完全不同， 发明目的也完全不同。

3、 US6339610B1 ( 15.01.2002 ) 公开了一种溶化装置， 其安装加热装置的 位置， 其位置是在窄装置前的溶化部后和的冷却部前 部的玻璃液中， 其技术目 的在于保障窄装置中玻璃液澄清工艺的足够温 度， 再溶化 （见其说明书加第 4 栏第 22— 57行， 附图 1、 2)， 其解决不了本发明一种冷却部防析晶方法生产 的 玻璃器皿揭示的技术难点。

本发明与其工艺方法的技术方案也完全不同， 发明目的也完全不同。 4、 US4906277A (06.03.1990)公开了一种玻璃精炼炉， [1]其安装加热装置 的位置是在玻璃精炼炉的玻璃液的出口槽拐角 处和宽度方向， 其技术目的在于 保障玻璃液的足够温度能产生流动； [2] 其安装加热装置的位置是在玻璃冷却部 前部的流动方向的二侧边部， 其技术目的在于正常大生产时， 防止冷却部二侧 边部玻璃液因流动性差而没有的足够温度， 而析晶， 其解决不了本发明一种冷 却部防析晶方法生产的玻璃器皿揭示的技术难 点。

本发明与其工艺方法的技术方案也完全不同， 发明目的也完全不同。

5、 本发明人先有发明的 201310161605. 4玻璃的生产设备及成型方法。 其 发明目的是防止冷却工作部中下层析晶。 其中下层安装有 2个至 100个相互距 离为 0. 2m至 6m的电加温装置和测定温度装置 （其第 7页指出： 中下层是指从 底部向上计量的达 40%或 40%至 80%深度的玻璃液区域）；其解决不了本发明一 种 冷却部防析晶方法生产的玻璃器皿揭示的技术 难点。

本发明与其工艺方法的技术方案也完全不同， 发明目的也完全不同。

6、 CN101381197 ( 11、 03、 2009) 公开了一种解决液晶玻璃溶化温度高、 高温粘度大、 熔化率低、 熔化时挥发性大的难点问题的玻璃池炉助溶装 置及工 艺方法， 其是在溶化部的助溶装置及工艺方法， 发明目的是在溶化部工艺中， 解决解决液晶玻璃溶化温度高、 高温粘度大、 熔化率低、 熔化时挥发性大的难 点问题， 其解决不了本发明一种冷却部防析晶方法生产 的玻璃器皿揭示的技术 难点；

7、 CN1600711A (30、 03、 2005) 公开了一种能改善工作池中玻璃液冷却的 玻璃溶炉和冷却方法， 其所述之工作池是在溶化部的功能位置， 设置多个天然 气烧枪和上层之冷风系统， 是玻璃化溶炉部分的装置及工艺， 发明目的是改善 玻璃化溶炉部分工作池中玻璃液冷却的玻璃溶 炉和冷却方法， 其解决不了本发 明一种冷却部防析晶方法生产的玻璃器皿揭示 的技术难点；

而本发明一种在冷却部的玻璃液中防析晶方法 所生产的玻璃器皿的的技术 方案和发明目的， 也与前述 7类先有技术完全不同； 由于现有技术提供的方案， 在生产这类有两面性特征的特定成分的玻璃材 料时容易析晶， 所以其玻璃产品内存在大量的由晶体组成的失 透块状物， 外观 不透明， 品质不合格。 本发明目的是： 揭示了上述技术难点， 发明了新的技术方案， 能克服这种 重大难点问题， 产生预料不到的使优秀特征的玻璃器皿能形成 大生产的技术效 果、 同时该玻璃内不出现由晶体组成的失透块状物 。 发明内容 本发明一种冷却部防析晶方法生产的玻璃器皿 ， 特别适用于生产这类有两 面性特征的玻璃材料： [1]重量计百分率，氧化铝 6— 35%、氧化钠为 0. 01— 16%、 氧化硅： 氧化钙 1. 6— 5. 8倍； 氧化钙； 氧化镁 0. 8— 1. 8倍的成分的玻璃材料； [2] 有两面性之缺陷特征的玻璃材料： 在强析晶温度范围时， DSC曲线中结晶峰 尖锐， 玻璃从液态向析晶失透转化有时间短并速度快 [大多为 20分钟一 2小时] 的特征的玻璃材料。 [3]本发明生产出的玻璃具有低溶化粘度温度、 低排气泡粘 度温度、 低成型粘度温度特征， 从而产生节能技术效果和少气泡、 少非熔化碴 点等产品品质优势、 具有对高氧化铝含量又有低温共熔的高抗折强 度特征、 还 具有优秀热膨胀系数性质特征、 具有优秀的耐磨特征的优秀技术效果。

由于现有技术提供的方案， 在生产这类有两面性特征的特定成分的玻璃器 皿材料时容易析晶， 所以其玻璃器皿产品内存在大量的由晶体组成 的失透块状 物， 外观不透明， 品质不合格。 本发明的这种玻璃器皿内没有由晶体组成的失 透块状物。 其又具有高抗折强度、 高耐磨性。

通过前述的一种冷却部防析晶方法生产的玻璃 器皿工艺方法的技术方案： [1]、 来保障玻璃液面之上的空间中， 在位于冷却部靠池壁耐火砖上粘附的玻璃 液的温度始终高于析晶温度 50°C以上， 具备完全不析晶的技术效果； [2]、来保 障在冷却部的占玻璃液总体积 40-60%的后半部的范围中的玻璃液的温度始终高 于析晶温度 50Ό以上， 具备完全不析晶的技术效果； [3]、 来保障玻璃液的底 部到液面上的所有范围中， 玻璃液的温度始终高于析晶温度 50°C以上， 具备完 全不析晶， 能达到克服这类在强析晶温度范围时 DSC曲线中结晶峰尖锐， 玻璃 从液态向析晶失透转化时间短并速度快的特征 的玻璃器皿材料的缺陷的一面的 技术效果; [4]又能达到， 使其各种上述优秀的材料性质特征能转变成大 生产玻 璃器皿的产品的技术效果；

本发明所述的一种冷却部防析晶方法生产的玻 璃器皿， 特别实用于上述的 玻璃材料， 也特别实用于生产下述的各种玻璃器皿制品， 如：

玻璃杯制品， 玻璃管制品， 玻璃瓶制品、 工业用玻璃制品、 玻璃盘制品等。 从后述的 5个实例样品可见， 这类新功能性玻璃材料的巅覆性优势明显： [1]、节能 50— 70%的技术效果； [2]、 少气泡、 少非熔化碴点等产品品质优势的 技术效果； [3]、 具有对高氧化铝含量又有低温共熔性质而产生 提高抗折强度 2 一 3倍特征的技术效果； [4]、从而产生轻量化又节原料 60— 70%的技术效果； [5]、 具有优秀热膨胀系数性质特征， 是有防温度急变爆功能玻璃的器皿制品的技术 效果； [6]、 具有优秀的耐磨特征的玻璃器皿制品的技术效 果。 只有在本发明的 冷却部的防析晶方法的支持下， 本发明的这种玻璃的高性能才得以体现。 所以 本发明的创造性技术方案产生的防析晶的显而 易见技术效果， 才能使这类新功 能性玻璃材料的巅覆性的上述 6种优势变为产品大生产的现实， 有显而易见技 术效果。

本发明采用下述技术方案：

一种冷却部防析晶方法生产的玻璃器皿， 其特征在于包括以下步骤：

[1]按重量百分率计，备好原料，包括：氧化钠 0.01— 16%、氧化铝 6— 35%、 氧化硅的含量是氧化钙的 1.6— 5.8倍、 氧化钙的含量是氧化镁的 0.8-2.1倍；

[2]将玻璃的原料熔化后， 引入冷却部；

[3]在冷却部的玻璃液面之上的空间中， 在靠池壁耐火砖的内侧 10— 80mm 的距离范围内设置有 2个至 40个测温装置和 2个至 60个加热装置； 加热装置 之间的距离为 0.3m至 2m;当测温装置测得温度低于玻璃液的析晶温度 50°C时， 加热装置开始加热， 当测温装置测得温度高于玻璃液的析晶温度 100 °C时，加热 装置停止加热；

[4]玻璃液从冷却工作部进入成型工序；

[5]采用拉管成型工艺、吹制成型工艺或者压 制成型工艺制成所述玻璃器皿。 一种冷却部防析晶方法生产的玻璃器皿， 其特征在于， 在冷却部的玻璃液 面之上的空间中， 在靠池壁耐火砖的内侧 10— 80mm的距离范围内设置有 2个 至 40个测温装置和 2个至 60个加热装置； 加热装置之间的距离为 0.3m至 2m。

一种冷却部防析晶方法生产的玻璃器皿， 其特征在于， 在冷却部的占玻璃 液总体积 40— 60%的靠出口的后半部的玻璃液的中， 设置有 2个至 40个测温装 置和 2个至 60个加热装置； 加热装置之间的距离为 0.3m至 2m;

所述加热装置和测温装置形成一个相互间隔的 后半部环绕布局， 该后半部 是指靠近玻璃液的出口处的部分； 当测温装置测得温度低于玻璃液的析晶温度 50°C时， 加热装置开始加热， 当测温装置测得温度高于玻璃液的析晶温度 100 °C时， 加热装置停止加热。

一种冷却部防析晶方法生产的玻璃器皿， 其特征在于， 在玻璃液的距离底 部 1/2深度的范围，设置有 2个至 40个测温装置和 2个至 60个加热装置；加热 装置之间的距离为 0.3m至 2m; 该加热装置和测温装置位于池壁耐火砖的内侧 的四周， 形成了一个环绕的底部安装布局；

当玻璃液平面线出现上升和下降变化时， 使玻璃液平面线也出现不同程度 的上升和下降变化， 或冷却部玻璃液量变化时； 尤其产生较大故障， 或成型工 段上因维护或操作失误、 或成型部产生故障或者更换、 或者进行成型工艺中变 化拉引量、 变化产品厚薄等调试时、 或玻璃的成型工序产生故障、 或退火工序 产生故障、 或切材工序产生故障、 或装包工序产生故障、 或要在不放玻璃液进 行维修等 13类大生产中不可避免的工艺状态， 必须关闭冷却部装置尾部的安全 闸板时， 这时的工艺控制程序设计为； 当测温装置测得温度低于玻璃液的析晶 温度 50°C时， 加热装置开始加热， 尤其要加大加热装置功率； 当测温装置测得 温度高于玻璃液的析晶温度 100'C时， 加热装置停止加热。

一种冷却部防析晶方法生产的玻璃器皿， 其特征在于， 在冷却部中玻璃液 的深度为 0.15M— 0.9M的范围内； 按冷却部玻璃液的平面面积计算， 每 0.2平 方米一 2平方米范围安装了 1一 5个加热装置和 1一 5个测温装置，其安装在冷却 部中玻璃液的底部到液面的范围内； 当玻璃液平面线出现上升和下降变化时， 使玻璃液平面线也出现不同程度 的上升和下降变化， 或冷却部玻璃液量变化时； 尤其产生较大故障， 或成型工 段上因维护或操作失误、 或成型部产生故障或者更换产品、 或者进行成型工艺 中变化拉引量、 变化产品厚薄等调试时、 或玻璃的成型工序产生故障、 或退火 工序产生故障、 或切材工序产生故障、 或装包工序产生故障、 或要在不放玻璃 液迸行维修等 13类大生产中不可避免的工艺状态， 必须关闭冷却部装置尾部的 安全闸板时， 这时的工艺控制程序设计为； 当测温装置测得温度低于玻璃液的 析晶温度 50°C时， 加热装置开始加热， 尤其要加大加热装置功率； 当测温装置 测得温度高于玻璃液的析晶温度 100°C时， 加热装置停止加热。

一种冷却部防析晶方法生产的玻璃器皿， 其特征在于， 当玻璃液平面线出 现上升和下降变化时， 使玻璃液平面线也出现不同程度的上升和下降 变化， 或 冷却部玻璃液量变化时； 尤其产生较大故障， 或成型工段上因维护或操作失误、 或成型部产生故障或者更换产品、 或者进行成型工艺中变化拉引量、 变化产品 厚薄等调试时、 或玻璃的成型工序产生故障、 或退火工序产生故障、 或切材工 序产生故障、 或装包工序产生故障、 或要在不放玻璃液进行维修等 13类大生产 中不可避免的工艺状态， 必须关闭冷却部装置尾部的安全闸板时， 这时的工艺 控制程序设计为； 当测温装置测得温度低于玻璃液的析晶温度 50°C时， 加热装 置开始加热， 尤其要加大所有加热装置功率， 加热装置功率要设置为高于正常 大生产时的 3— 15倍； 当测温装置测得温度高于玻璃液的析晶温度 100°C时，加 热装置停止加热。

所述的加热装置的间距为加热部分的几何中心 的间距； 该加热装置和测温 装置均连接至控制单元， 该控制单元通过测温装置获得温度信息， 通过加热装 置改变温度。

一种饮料瓶， 其特征在于包括：

一种冷却部防析晶方法生产的玻璃器皿的方法 制成的玻璃瓶。

一种照明产品， 其特征在于包括：

一种冷却部防析晶方法生产的玻璃器皿的方法 制成的玻璃管； 发光体； 以及

通电装置。

附图说明 图 1是本发明一种冷却部防析晶方法生产的玻璃� �皿的冷却部防析晶装置 的俯面的示意图， 其在玻璃液的液面上有气体的空间范围中的靠 池壁耐火砖的 14cm的距离范围内，安装有相互距离为 0.8m至 lm的加温装置和与电加热装置 位置对应的测定温度装置， 该加热装置以及温度测量装置都环绕在靠池壁 耐火 砖的内侧的四周位置； 图 2是本发明一种冷却部防析晶方法生产的玻璃� �皿的冷却部防析晶装置 的剖面示意图， 其在玻璃液的液之上有气体的空间范围中存在 加温装置和测定 温度装置，该加温装置和测定温度装置都在靠 池壁耐火砖的内侧 14cm的距离范 围内的四周位置；

图 3是本发明一种冷却部防析晶方法生产的玻璃� �皿的冷却部防析晶装置 的的俯面的示意图： 在玻璃液的底部到液面上， 靠池壁耐火砖的内侧的四周安 装有电加热装置和测定温度装置， 形成了一个环绕安装布局；

图 4是本发明一种冷却部防析晶方法生产的玻璃� �皿的冷却部防析晶装置 的俯面的示意图， 在冷却部的后半部的玻璃液的底部到液面上的 范围中， 安装 有电加热装置和测定温度装置；

图 5是本发明一种冷却部防析晶方法生产的玻璃� �皿的冷却部冷却部防析 晶装置的剖面示意图， 在玻璃液的底部到液面上的范围中靠池壁耐火 砖的内侧， 安装有电加热装置和测定温度装置；

图 6是本发明一种冷却部防析晶方法生产的玻璃� �皿的冷却部防析晶装置 的俯面的示意图， 在玻璃液的底部到液面上， 靠池壁耐火砖的内侧的四周安装 有电加热装置和测定温度装置， 形成了一个环绕安装布局； 又在中心部位， 也 安装有电加热装置和与电加热装置位置对应的 测定温度装置；

图 7是本发明一种冷却部防析晶方法生产的玻璃� �皿的冷却部防析晶装置 的实施例所制得的玻璃管制品的正截面示意图 。 图 8是本发明一种冷却部防析晶方法生产的玻璃� �皿的冷却部防析晶装置 的工艺流程示意图。

图 9是本发明一种冷却部防析晶方法生产的玻璃� �皿的冷却部防析晶装置 的实施例所制得的玻璃瓶制品的正截面示意图 。

图 10是本发明一种冷却部防析晶方法生产的玻璃� ��皿的冷却部防析晶装置 的实施例制备玻璃瓶的工艺流程示意图。

图 11是本发明一种冷却部防析晶方法生产的玻璃� ��皿的冷却部防析晶装置 的实施例所制得的玻璃杯制品的正截面示意图 。

图 12是本发明的一种冷却部防析晶方法生产的玻� ��器皿的冷却部防析晶装 置以压制成型工艺成型的实施例制备玻璃杯的 工艺流程示意图。

附图标记的说明

附图标记说明： 电加热装置 41、测定温度装置 42、池壁耐火砖 43、玻璃液 的液面 44、 1： 表示拉管工艺成型的一种玻璃管制品、 2: 表示吹制工艺成型的 一种玻璃瓶制品、 3: 表示压制工艺成型的一种玻璃杯制品。

具体实施方式 首先再重述先有技术：

重点再重述 3个先有技术， 与本发明在 A、 要克服的技术难点的不同； B、 工艺技术方案的不同； （：、 达到的技求效果的不同：

4、 US6339610B1 ( 15.01.2002) 公开了一种溶化装置：

[1]技术目的： 在于正常大生产时， 安装加热装置其技术目的在于保障窄装 置中玻璃液澄清工艺的足够温度， 再溶化， 也是窄装置中的局部位置防析晶目 的； （见其说明书加第 4栏第 22— 57行， 附图 1、 2)；

[2] 技术方案也是安装加热装置在窄装置前后的局 部位置； 但没有指出冷 却部在冷却部中玻璃液的深度为 0.15M— 0.9M; 按所有冷却部玻璃液的平面面 积计算， 每 0.2平方米一 2平方米范围安装了 1一 5个加热装置和 1一 5个测温装 置， 其安装在冷却部中玻璃液的底部到液面的范围 内； 形成密集的网状布局的 加热装置的特征； 其正常大生产本发明有快速 30分钟一 2小时就析晶的的特征 的破璃时， 会那个区域， 那怕 1平方米区域不布局加热装置， 那里就会析晶失 透；

[a]由于没有密集的在所有玻璃液区域中的加热 装置网状布局，就会在正常 大生产时， 一定会在没有布局加热装置的位置， 因在生产本发明特定成分范围 的玻璃材料时， 玻璃材料在低于析晶温度达 30分钟一 2小时会立即析晶失透， 的技术难点无法克服；

[b]由于出现因大生产中不可避免的 10种生产工艺原因必须关闭冷却部装置 尾部的安全闸板时的特定工艺条件时， 没有从溶化部源源不断的 1450— 154CTC 或以上的高温玻璃液的进入所带来的温度基础 性保障， 又没有比正常大生产时 加大加热装置功率 3— 10倍的技术方案， 会使冷却部玻璃液几个小时全部析晶 固化， 会使冷却部装备会全部破坏， 会造成全生产线停产的严重技术后果；

[3]先有技术发明目的不同于本发明权利要求发 明目的： 能保障玻璃液面之 上的空间中， 在位于冷却部靠池壁耐火砖上粘附的玻璃液的 温度始终高于析晶 温度 50Ό以上， 具备完全不析晶的技术效果；

一种冷却部防析晶方法生产的玻璃器皿， 权利要求的技术方案包括： 在冷 却部的玻璃液面之上的空间中， 在靠池壁耐火砖的内侧 10— 80mm的距离范围 内设置有 2个至 40个测温装置和 2个至 60个加热装置， 相邻的加热装置之间 的距离为 0.3m至 2m， 所述加热装置和测温装置形成一个相互间隔的 环绕布局； 先有技术发明目的不同于本发明权利要求发明 目的其中也包括： 当出现 13 类大生产中不可避免的工艺状态， 必须关闭冷却部装置尾部的安全闸板时， 来 保障冷却部从玻璃液的底部到液面上的所有范 围中 [包括了在冷却部的玻璃液面 之上的空间中， 靠池壁耐火砖的内侧 10— 80mm的距离范围内]， 的温度始终高 于析晶温度 50°C以上， 具备完全不析晶的技术效果； 可使冷却部在靠池壁耐火 砖的内侧产生的比正常的稳定状态生产时多得 多又厚得多的的大量粘附玻璃液 层， 会因加大加所有热装置功率高于正常大生产时 的 3— 10倍 [包括了在冷却部 的玻璃液面之上的空间中， 靠池壁耐火砖的内侧 10— 80mm的距离范围内热装 置功率]， 而使粘度变低， 流入冷却部玻璃液池中， 全都不会失透析晶； [4] 其没有揭示本发明完全不同的技术目的： 为了能保障玻璃液面之上的 空间中， 在位于冷却部靠池壁耐火砖上粘附的玻璃液的 温度始终高于析晶温度

50°C以上， 具备完全不析晶的技术目的； 而采用本发明权利要求 1的技术方案， 会因为在靠池壁耐火砖的内侧 10— 80mm的距离范围内设置有加热装置之间为 密集的 0.3m至 2m距离的 2个至 40个测温装置和 2个至 60个加热装置， 所述 加热装置和测温装置形成一个相互为很小间隔 的环绕布局；

[5] 其没有揭示本发明完全不同的发明目的是： 克服下述之技术难点： 在 生产本发明特定成分范围的玻璃材料时 （按重量百分率计， 备好原料， 包括： 氧化钠 0.01— 16%、 氧化铝 6— 35%、 氧化硅的含量是氧化钙的 1.6— 5.8倍、 氧 化钙的含量是氧化镁的 0.8--2.1倍）， 玻璃材料的低于析晶温度达 30分钟一 2小 时会立即析晶失透的技术难点；

通过本发明完全不同的技术方案： 在冷却部中玻璃液的深度为 0.15M— 0.9M;按冷却部玻璃液的平面面积计算，在冷却� ��中玻璃液的底部到液 面的所有范围内， 每 0.2平方米一 2平方米范围安装了 1一 5个加热装置和 1一 5 个测温装置， 形成密集网状的加热装置的特征；

[a] 就会在正常大生产时，克服先有技术没有布局 加热装置的区域的玻璃材 料， 低于析晶温度达 30分钟一 2小时会立即析晶失透的技术难点； 提供的始终 高于析晶温度 50°C的保障， 能使冷却部中所有的玻璃液全都不会失透析晶 ；

[b] 就会在特定工艺条件下，本发明由于在工艺设 置上巳经形成密集的加热 装置布局， 比正常大生产时加大加热装置功率 3— 10倍， 尤其加大了加热装置 功率后形成了每对电极之间的相对方向的玻璃 液热流动传导， 产生的布局在所 有每 0.2平方米一 2平方米范围提供的始终高于析晶温度 50°C的保障：

[3]可克服出现因大生产中不可避免的 10种生产工艺原因必须关闭冷却部装 置尾部的安全闸板 1-15天时：将没有从溶化部源源不断的 1450— 1540°C或以上 的高温玻璃液的进入所带来的温度基础性保障 ； B、 可克服冷却部耐火材料按正 常生产设计会大量快速散热， 使玻璃液快速冷却的技术难点； （、 可克服因此会 使冷却部玻璃液几个小时全部析晶固化， 会使冷却部装备会全部破坏， 会造成 全生产线停产的严重技术后果； [4]通过有准备的冷却部中的创新装置和创新工 艺程序设计， 而大幅增加相 应加热装置温度， 才可保障冷却部中所有的玻璃液全都不会失透 析晶， 才可解 决的以上技术难点 [玻璃液在冷却部析晶， 而造成玻璃器皿产品中出现大量由晶 体组成的失透的块状物， 使品质完全不合格的难点问题]。

本发明一种冷却部防析晶方法生产的玻璃器皿 目的是： 揭示了上述多项先 有技术难点， 发明了新的这类有两面性特征的特定成分的玻 璃材料和创新工艺 二者的组合发明， 形成的上述技术方案：

[a] 在生产中采用上述新的这类有两面性特征的特 定成分的玻璃材料时， 能克服先有技术会在冷却部中大量析晶， 而造成玻璃器皿产品中出现大量由晶 体组成的失透的块状物， 使品质完全不合格的难点问题；

[b] 在生产中采用上述新的这类有两面性特征的特 定成分的玻璃材料时， 能克服先有技术， 在大生产中不可避免的 10种生产工艺原因必须关闭冷却部装 置尾部的安全闸板时： 将没有从溶化部源源不断的 1450— 1540Ό或以上的高温 玻璃液的进入所带来的温度基础性保障， 因此会使冷却部玻璃液几个小时全部 析晶固化， 会使冷却部装备会全部破坏， 会造成全生产线停产的严重技术后果 的难点问题；

[c] 在生产中采用上述新的这类有两面性特征的特 定成分的玻璃材料时， 产生预料不到的使优秀特征的玻璃材料能高品 质 [不存在由晶体组成的失透的 块状物]的形成大生产的技术效果。

5、 US4906277A (06.03.1990) 公开了一种玻璃精炼炉：

[1]技术目的： 在于正常大生产时， 防止冷却部二侧边部玻璃液因流动性差 而没有的足够温度， 而析晶， 也是的局部位置防析晶目的；

[2]其技术方案安装加热装置的位置是在， 玻璃精炼炉的玻璃液的出口槽拐 角处和宽度方向； 技术方案也是安装加热装置在窄装置前后的局 部位置； 但没 有指出冷却部所有每 0.2平方米一 2平方米范围形成密集的加热装置的特征； 其 正常大生产本发明有快速 30分钟一 2小时就析晶的的特征的破璃时， 会那个区 域， 那怕 1平方米区域不布局加热装置， 那里就会析晶失透； [a]由于没有密集 的在所有玻璃液区域中的加热装置网状布局， 就会在正常大生产时， 一定会在 没有布局加热装置的位置， 因在生产本发明特定成分范围的玻璃材料时， 玻璃 材料在低于析晶温度达 30分钟一 2小时会立即析晶失透，的技术难点无法克服;

[b]由于出现因大生产中不可避免的 10种生产工艺原因必须关闭冷却部装置 尾部的安全闸板时的特定工艺条件时， 没有从溶化部源源不断的 1450— 154CTC 或以上的高温玻璃液的进入所带来的温度基础 性保障， 又没有比正常大生产时 加大加热装置功率 3— 10倍的技术方案， 会使冷却部玻璃液几个小时全部析晶 固化， 会使冷却部装备会全部破坏， 会造成全生产线停产的严重技术后果；

[3]先有技术发明目的不同于本发明权利要求发 明目的： 能保障玻璃液面之 上的空间中， 在位于冷却部靠池壁耐火砖上粘附的玻璃液的 温度始终高于析晶 温度 50°C以上， 具备完全不析晶的技术效果； 一种冷却部防析晶方法生产的玻璃器皿的技术 方案包括： 在冷却部的玻璃 液面之上的空间中， 在靠池壁耐火砖的内侧 10— 80mm的距离范围内设置有 2 个至 40个测温装置和 2个至 60个加热装置，相邻的加热装置之间的距离为 0.3m 至 2m， 所述加热装置和测温装置形成一个相互间隔的 环绕布局；

先有技术发明目的不同于本发明发明目的其中 也包括： 当出现 13类大生产 中不可避免的工艺状态， 必须关闭冷却部装置尾部的安全闸板时， 来保障冷却 部从玻璃液的底部到液面上的所有范围中 [包括了在冷却部的玻璃液面之上的空 间中， 靠池壁耐火砖的内侧 10— 80mm的距离范围内]， 的温度始终高于析晶温 度 50°C以上， 具备完全不析晶的技术效果； 可使冷却部在靠池壁耐火砖的内侧 产生的比正常的稳定状态生产时多得多又厚得 多的的大量粘附玻璃液层， 会因 加大加所有热装置功率高于正常大生产时的 3— 10倍 [包括了在冷却部的玻璃液 面之上的空间中， 靠池壁耐火砖的内侧 10~80mm的距离范围内热装置功率]， 而使粘度变低， 流入冷却部玻璃液池中， 全都不会失透析晶；

[4] 其没有揭示本发明完全不同的技术目的： 为了能保障玻璃液面之上的 空间中， 在位于冷却部靠池壁耐火砖上粘附的玻璃液的 温度始终高于析晶温度 50°C以上， 具备完全不析晶的技术目的； 而采用本发明权利要求的技术方案， 会因为在靠池壁耐火砖的内侧 10— 80mm的距离范围内设置有加热装置之间为 密集的 0.3m至 2m距离的 2个至 40个测温装置和 2个至 60个加热装置， 所述 加热装置和测温装置形成一个相互为很小间隔 的环绕布局；

[5] 其没有揭示本发明完全不同的发明目的是： 克服下述之技术难点： 在 生产本发明特定成分范围的玻璃材料时 （按重量百分率计， 备好原料， 包括： 氧化钠 0.01_16%、 氧化铝 6— 35%、 氧化硅的含量是氧化钙的 1.6— 5.8倍、 氧 化钙的含量是氧化镁的 0.8--2.1倍）， 玻璃材料的低于析晶温度达 30分钟一 2小 时会立即析晶失透的技术难点；

通过本发明完全不同的技术方案： 在冷却部中玻璃液的深度为 0.15M— 0.9M; 按所有冷却部玻璃液的平面面积计算， 每 0.2平方米一 2平方米 范围安装了 1一 5个加热装置和 1一 5个测温装置， 其安装在冷却部中玻璃液的 底部到液面的范围内； 形成密集的网状布局的加热装置的特征；

[a] 就会在正常大生产时， 克服先有技术没有布局加热装置的区域的玻璃 材料， 低于析晶温度达 30分钟一 2小时会立即析晶失透的技术难点； 提供的始 终高于析晶温度 50°C的保障， 能使冷却部中所有的玻璃液全都不会失透析晶 ；

[b] 就会在特定工艺条件下，本发明由于在工艺设 置上巳经形成密集的加热 装置布局，比正常大生产时加大加热装置功率 3— 10倍，产生的布局在所有每 0.2 平方米一 2平方米范围提供的始终高于析晶温度 50°C的保障：

[C]可克服出现因大生产中不可避免的 10种生产工艺原因必须关闭冷却部 装置尾部的安全闸板 1-15天时：将没有从溶化部源源不断的 1450— 1540°C或以 上的高温玻璃液的进入所带来的温度基础性保 障； B、 可克服冷却部耐火材料按 正常生产设计会大量快速散热， 使玻璃液快速冷却的技术难点； （：、 可克服因此 会使冷却部玻璃液几个小时全部析晶固化， 会使冷却部装备会全部破坏， 会造 成全生产线停产的严重技术后果；

[D]通过有准备的冷却部中的创新装置和创新工 艺程序设计， 而大幅增加相 应加热装置温度， 才可保障冷却部中所有的玻璃液全都不会失透 析晶， 才可解 决的以上技术难点 [玻璃液在冷却部析晶， 而造成玻璃器皿产品中出现大量由晶 体组成的失透的块状物， 使品质完全不合格的难点问题]。 本发明一种冷却部防析晶方法生产的玻璃器皿 目的是： 揭示了上述多项先 有技术难点， 发明了新的这类有两面性特征的特定成分的玻 璃材料和创新工艺 二者的组合发明， 形成的上述技术方案：

[a] 在生产中采用上述新的这类有两面性特征的特 定成分的玻璃材料时， 能克服先有技术会在冷却部中大量析晶， 而造成玻璃器皿产品中出现大量由晶 体组成的失透的块状物， 使品质完全不合格的难点问题；

[b] 在生产中采用上述新的这类有两面性特征的特 定成分的玻璃材料时， 能克服先有技术， 在大生产中不可避免的 10种生产工艺原因必须关闭冷却部装 置尾部的安全闸板时： 将没有从溶化部源源不断的 1450— 1540°C或以上的高温 玻璃液的进入所带来的温度基础性保障， 因此会使冷却部玻璃液几个小时全部 析晶固化， 会使冷却部装备会全部破坏， 会造成全生产线停产的严重技术后果 的难点问题；

[c] 在生产中采用上述新的这类有两面性特征的特 定成分的玻璃材料时， 产生预料不到的使优秀特征的玻璃材料能高品 质 [不存在由晶体组成的失透的 块状物]的形成大生产的技术效果。

6、本发明人先有发明的 201310161605.4玻璃的生产设备及成型方法。其发 明目的是防止冷却工作部中下层析晶。 所述冷却工作部装置的特征在于： 其中 下层安装有 2个至 100个相互距离为 0.2m至 6m的电加温装置和测定温度装置 (其第 7页指出： 中下层是指从底部向上计量的达 40%或 40%至 80%深度的玻 璃液区域）；

[1]其提出发明目的： 在于防止冷却工作部中下层析晶， 是局部位置防析晶 目的；

[2]其技术方案安装加热装置的位置是在中下层 安装有 2个至 100个相互距 离为 0.2m至 6m的电加温装置和测定温度装置， 局部位置； 但没有指出冷却部 所有每 0.2平方米一 2平方米范围形成密集的加热装置的特征； 其正常大生产本 发明有快速 30分钟一 2小时就析晶的的特征的破璃时， 会那个区域， 那怕 1平 方米区域不布局加热装置， 那里就会析晶失透； [a]由于没有密集的在所有玻璃液区域中的加热 装置网状布局， 就会在正常 大生产时， 一定会在没有布局加热装置的位置， 因在生产本发明特定成分范围 的玻璃材料时， 玻璃材料在低于析晶温度达 30分钟一 2小时会立即析晶失透， 的技术难点无法克服；

[b]由于出现因大生产中不可避免的 10种生产工艺原因必须关闭冷却部装置 尾部的安全闸板时的特定工艺条件时， 没有从溶化部源源不断的 1450— 1540°C 或以上的高温玻璃液的进入所带来的温度基础 性保障， 又没有比正常大生产时 加大加热装置功率 3— 10倍的技术方案， 会使冷却部玻璃液几个小时全部析晶 固化， 会使冷却部装备会全部破坏， 会造成全生产线停产的严重技术后果；

[3]先有技术发明目的不同于本发明权利要求发 明目的： 能保障玻璃液面之 上的空间中， 在位于冷却部靠池壁耐火砖上粘附的玻璃液的 温度始终高于析晶 温度 50°C以上， 具备完全不析晶的技术效果；

一种冷却部防析晶方法生产的玻璃器皿， 权利要求的技术方案包括： 在冷 却部的玻璃液面之上的空间中， 在靠池壁耐火砖的内侧 10— 80mm的距离范围 内设置有 2个至 40个测温装置和 2个至 60个加热装置， 相邻的加热装置之间 的距离为 0.3m至 2m， 所述加热装置和测温装置形成一个相互间隔的 环绕布局； 先有技术发明目的不同于本发明权利要求发明 目的其中也包括： 当出现 13 类大生产中不可避免的工艺状态， 必须关闭冷却部装置尾部的安全闸板时， 来 保障冷却部从玻璃液的底部到液面上的所有范 围中 [包括了在冷却部的玻璃液面 之上的空间中， 靠池壁耐火砖的内侧 10— 80mm的距离范围内]， 的温度始终高 于析晶温度 50°C以上， 具备完全不析晶的技术效果； 可使冷却部在靠池壁耐火 砖的内侧产生的比正常的稳定状态生产时多得 多又厚得多的的大量粘附玻璃液 层， 会因加大加所有热装置功率高于正常大生产时 的 3— 10倍 [包括了在冷却部 的玻璃液面之上的空间中， 靠池壁耐火砖的内侧 10— 80mm的距离范围内热装 置功率]， 而使粘度变低， 流入冷却部玻璃液池中， 全都不会失透析晶；

[4] 其没有揭示本发明完全不同的技术目的： 为了能保障玻璃液面之上的 空间中， 在位于冷却部靠池壁耐火砖上粘附的玻璃液的 温度始终高于析晶温度 50°C以上， 具备完全不析晶的技术目的； 而采用本发明权利要求的技术方案， 会因为在靠池壁耐火砖的内侧 10— 80mm的距离范围内设置有加热装置之间为 密集的 0.3m至 2m距离的 2个至 40个测温装置和 2个至 60个加热装置， 所述 加热装置和测温装置形成一个相互为很小间隔 的环绕布局；

[5] 其没有揭示本发明完全不同的发明目的是： 克服下述之技术难点： 在 生产本发明特定成分范围的玻璃材料时 （按重量百分率计， 备好原料， 包括： 氧化钠 0.01— 16%、 氧化铝 6— 35%、 氧化硅的含量是氧化钙的 1.6— 5.8倍、 氧 化钙的含量是氧化镁的 0.8--2.1倍）， 玻璃材料的低于析晶温度达 30分钟一 2小 时会立即析晶失透的技术难点；

通过本发明完全不同的技术方案： 在冷却部中玻璃液的深度为 0.15M— 0.9M;按冷却部玻璃液的平面面积计算，在冷却� ��中玻璃液的底部到液 面的所有范围内， 每 0.2平方米一 2平方米范围安装了 1一 5个加热装置和 1一 5 个测温装置， 形成密集网状的加热装置的特征；

[a] 就会在正常大生产时，克服先有技术没有布局 加热装置的区域的玻璃材 料， 低于析晶温度达 30分钟一 2小时会立即析晶失透的技术难点； 提供的始终 高于析晶温度 50°C的保障， 能使冷却部中所有的玻璃液全都不会失透析晶 ；

[b] 就会在特定工艺条件下，本发明由于在工艺设 置上巳经形成密集的加热 装置布局， 比正常大生产时加大加热装置功率 3— 10倍， 尤其加大了加热装置 功率后形成了每对电极之间的相对方向的玻璃 液热流动传导， 产生的布局在所 有每 0.2平方米一 2平方米范围提供的始终高于析晶温度 50°C的保障：

[3]可克服出现因大生产中不可避免的 10种生产工艺原因必须关闭冷却部装 置尾部的安全闸板 1-15天时：将没有从溶化部源源不断的 1450— 1540Ό或以上 的高温玻璃液的进入所带来的温度基础性保障 ； B、 可克服冷却部耐火材料按正 常生产设计会大量快速散热， 使玻璃液快速冷却的技术难点； C、 可克服因此会 使冷却部玻璃液几个小时全部析晶固化， 会使冷却部装备会全部破坏， 会造成 全生产线停产的严重技术后果；

[4]通过有准备的冷却部中的创新装置和创新工 艺程序设计， 而大幅增加相 应加热装置温度， 才可保障冷却部中所有的玻璃液全都不会失透 析晶， 才可解 决的以上技术难点 [玻璃液在冷却部析晶， 而造成玻璃器皿产品中出现大量由晶 体组成的失透的块状物， 使品质完全不合格的难点问题]。

本发明一种冷却部防析晶方法生产的玻璃器皿 目的是： 揭示了上述多项先 有技术难点， 发明了新的这类有两面性特征的特定成分的玻 璃材料和创新工艺 二者的组合发明， 形成的上述技术方案：

[a] 在生产中采用上述新的这类有两面性特征的特 定成分的玻璃材料时， 能克服先有技术会在冷却部中大量析晶， 而造成玻璃器皿产品中出现大量由晶 体组成的失透的块状物， 使品质完全不合格的难点问题；

[b] 在生产中采用上述新的这类有两面性特征的特 定成分的玻璃材料时， 能克服先有技术， 在大生产中不可避免的 10种生产工艺原因必须关闭冷却部装 置尾部的安全闸板时： 将没有从溶化部源源不断的 1450— 1540°C或以上的高温 玻璃液的进入所带来的温度基础性保障， 因此会使冷却部玻璃液几个小时全部 析晶固化， 会使冷却部装备会全部破坏， 会造成全生产线停产的严重技术后果 的难点问题；

[c] 在生产中采用上述新的这类有两面性特征的特 定成分的玻璃材料时， 产生预料不到的使优秀特征的玻璃材料能高品 质 [不存在由晶体组成的失透的 块状物]的形成大生产的技术效果。

现综述本发明的技术方案， 是如何克服先有技术的难点， 实现了预料不到 的技术效果：

[1]先有技术 1、 2、 3、 4、 5、 6、 7、 8： 都没有公开和揭示本发明一种冷却 部防析晶方法生产的玻璃器皿的工艺方法， 特别适用于生产这类有两面性特征 的玻璃材料:这类特定成分的玻璃在强析晶温� �范围时 DSC曲线中结晶峰尖锐， 玻璃从液态向析晶失透转化时间短并速度快， [玻璃材料的低于析晶温度达 30 分钟一 2小时会立即析晶失透的技术难点]但是又具有� ��种优秀特征的优秀玻璃 材料； [2]先有技术 1、 2、 3、 4、 5、 6、 7、 8： 都没有公开和揭示本发明一种冷却 部防析晶方法生产的玻璃器皿， 通过前述的一种用于玻璃生产线中的冷却部的 防析晶工艺方法的技术方案， 实现了预料不到的技术效果：

[A]与先有技术 1、 2、 3、 4、 5、 6、 7、 8不同， 一种冷却部防析晶方法生 产的玻璃器皿的技术方案包括： 在冷却部的玻璃液面之上的空间中， 在靠池壁 耐火砖的内侧 10— 80mm的距离范围内设置有 2个至 40个测温装置和 2个至 60 个加热装置， 相邻的加热装置之间的距离为 0.3m至 2m， 所述加热装置和测温 装置形成一个相互间隔的环绕布局；； 能保障玻璃液面之上的空间中， 在位于冷 却部靠池壁耐火砖上粘附的玻璃液的温度始终 高于析晶温度 50°C以上， 具备完 全不析晶的技术效果；

与先有技术 1、 2、 3、 4、 5、 6、 7、 8不同， 本发明的发明目的其中也包括： 当出现 13类大生产中不可避免的工艺状态， 必须关闭冷却部装置尾部的安全闸 板时， 来保障冷却部从玻璃液的底部到液面上的所有 范围中 [包括了在冷却部的 玻璃液面之上的空间中， 靠池壁耐火砖的内侧 10— 80mm的距离范围内]， 的温 度始终高于析晶温度 50°C以上， 具备完全不析晶的技术效果； 可使冷却部在靠 池壁耐火砖的内侧产生的比正常的稳定状态生 产时多得多又厚得多的的大量粘 附玻璃液层， 会因加大加所有热装置功率高于正常大生产时 的 3— 10倍 [包括了 在冷却部的玻璃液面之上的空间中， 靠池壁耐火砖的内侧 10— 80mm的距离范 围内热装置功率]， 而使粘度变低， 流入冷却部玻璃液池中， 全都不会失透析晶；

[B] 本发明一种冷却部防析晶方法生产的玻璃器皿 的技术方案包括： 在冷 却部的占玻璃液总体积 40— 60%的后半部的玻璃液的中， 安装 2个至 40个测温 装置和 2个至 60个加热装置； 能保障在冷却部的占玻璃液总体积 40— 60%的后 半部的玻璃液的中， 温度始终高于析晶温度 50°C以上， 具备完全不析晶的技术 效果；

[C] 本发明一种冷却部防析晶方法生产的玻璃器皿 的技术方案包括： 在玻 璃液的距离底部 1/2深度的范围，安装 2个至 40个测温装置和 2个至 60个加热 装置； 相邻的加热装置之间的距离为 0.3m至 2m， 该加热装置和测温装置位于 池壁耐火砖的内侧的四周， 形成了一个环绕的底部安装布局； 在玻璃液的距离底部 1/2深度的范围中的玻璃液， 能由于距离底部 1/2深度 的加热装置， 加大了加热装置功率， 并且这时的工艺控制程序设计为加热装置 功率要设置为所有加热装置的功率高于正常大 生产时的 3— 10倍， 形成了每对 电极之间的相对方向的玻璃液热流动传导；尤 其可形成由距离底部 1/2深度的玻 璃液， 在靠近池壁耐火砖的内侧的四周， 形成一个环绕的底部安装布局的， 经 加大功率后， 由密集的 2个至 60个加热装置点产生的， 从下向上方向的热流动 传导， 保障了冷却部在靠近池壁耐火砖的内侧的四周 的玻璃液， 始终高于析晶 温度 50°C以上， 达到完全不析晶的技术效果；

[D] 本发明一种冷却部防析晶方法生产的玻璃器皿 的技术方案，包括在冷却 部中玻璃液的深度为 0.15M— 0.9M的范围内； 按所有冷却部玻璃液的平面面积 计算，每 0.2平方米一 2平方米范围安装了 1一 5个加热装置和 1一 5个测温装置， 其安装在冷却部中玻璃液的底部到液面的范围 内； 形成密集的网状布局的加热 装置的特征；

当玻璃液平面线出现上升和下降变化时， 使玻璃液平面线也出现不同程度 的上升和下降变化， 或冷却部玻璃液量变化时； 尤其产生较大故障， 或成型工 段上因维护或操作失误、 或成型部产生故障或者更换产品、 或者进行成型工艺 中变化拉引量、 变化产品厚薄等调试时、 或玻璃的成型工序产生故障、 或退火 工序产生故障、 或切材工序产生故障、 或装包工序产生故障、 或要在不放玻璃 液进行维修等 13类大生产中不可避免的工艺状态， 必须关闭冷却部装置尾部的 安全闸板时， 这时的工艺控制程序设计为； 当测温装置测得温度低于玻璃液的 析晶温度 50°C时， 加热装置开始加热， 尤其要加大加热装置功率； 当测温装置 测得温度高于玻璃液的析晶温度 100°C时， 加热装置停止加热。

由于在冷却部中玻璃液的深度为 0.15M_0.9M的范围内； 按所有冷却部玻 璃液的平面面积计算，每 0.2平方米一 2平方米范围安装了 1一 5个加热装置和 1 一 5个测温装置，其安装在冷却部中玻璃液的底� �到液面的范围内； 形成密集的 网状布局的加热装置的特征； 并且这时的工艺控制程序设计为加热装置功率 要 设置为所有加热装置的功率高于正常大生产时 的 3— 10倍， 尤其加大了加热装 置功率后形成了每对电极之间的相对方向的玻 璃液热流动传导， 来保障冷却部 从玻璃液的底部到液面上的所有范围中， 的温度始终高于析晶温度 50°C以上， 具备完全不析晶的技术效果；

[3]尤其本发明一种冷却部防析晶方法生产的玻 璃器皿， 在出现以下大生 产中不可避免的工艺状态时出现的技术难题， 上述先有技术 1、 2、 3、 4、 5、 6、 7、 8技术方案是解决不了的； 本发明的创新技术方案产生的技术效果， 是不可 能被上述先有技术替代的。

其 1， 是因为在有不断的 1450— 1540°C或以上的高温玻璃液从溶化部进入 时， 玻璃液是较快的在冷却部向成型部流动； 而现有技术 4、 5、 6技术方案设 计的冷却部的某局部区域的电极为加热装置， 目的也是正常生产时， 是以防局 冷却部的某局部区域冷却太快而产生析晶； 并因成本原因， 选用的都是小功率 的加热装置钼电极； 而且现有一切浮法工艺都不在冷却部的玻璃液 中安装加热 电极装置；

其 2， 是因为绝大多数生产线都不会采用成本高若干 倍的锡电极， 而釆用 成本合适的钼电极为加热装置， 尤其冷却部已紧靠近成型部， 采用高的电流强 度易于会使钼电极分解而产生气体， 大生产时会使玻璃产品出现严重的气泡缺 陷；

其 3， 是因为在一切冷却部所设计的在正常连续大生 产时， 上下及四边耐 火材料功能， 都为了大量散热的条件而设计的；

其 4， 是因为关闭冷却部装置尾部的安全闸板后， 就没有从溶化部源源不 断的 1450— 1540°C或以上的玻璃液提供的基础性保障高温� �璃液进入， 就没有 玻璃液是较快的在冷却部流动向成型部的工艺 条件；

可见， 在没有了基础性不断的 1450— 1540°C或以上的高温玻璃液从溶化部 进入时； 在没有了玻璃液是较快的从冷却部向成型部流 动的热能流动传导状态 时； 又因上下及四边耐火材料具有大量散热功能时 ：

如果只靠现有技术的 4、 5、 6技术方案的冷却部的某局部区域的、 少量的、 小功率的、 加热装置， 根本无法加热到高于玻璃液的析晶温度 50°C _; 更根本无 法形成整个冷却部的玻璃液的热能流动传导状 态， 来保障整个冷却部的玻璃液 加热到高于玻璃液的析晶温度 50°C和长期的保温到高于玻璃液的析晶温度 50 "C ;

所以靠现有技术的 4、 5、 6技术方案， 在关闭冷却部装置尾部的安全闸板 时， 在生产这类特定成分的玻璃在强析晶温度范围 时 DSC曲线中结晶峰尖锐， 玻璃从液态向析晶失透转化时间短并速度快， 但是又具有多种优秀特征的优秀 玻璃材料时， 一定会使整个冷却部玻璃液几个小时全部析晶 固化， 使冷却部被 破坏而停产大修， 是个大的技术难题；

而按本发明一种冷却部防析晶方法生产的玻璃 器皿的创新技术方案， 在关 闭冷却部装置尾部的安全闸板时， 在生产这类特定成分的玻璃在强析晶温度范 围时 DSC曲线中结晶峰尖锐， 玻璃从液态向析晶失透转化时间短并速度快， 但 是又具有多种优秀特征的优秀玻璃材料时： 其一， 按本发明的创新技术方案， 在冷却部中玻璃液的深度为 0.15M— 0.9M的范围内、 按冷却部玻璃液的平面面 积计算， 每 0.2平方米一 2平方米范围安装了 1一 5个加热装置和 1一 5个测温装 置、 加热装置和测温装置安装在冷却部中玻璃液的 底部到液面上的范围中； 形 成密集的加热装置； 并且这时的工艺控制程序设计为加热装置功率 要设置为所 有加热装置的功率高于正常大生产时的 3— 10倍； 其二， 并且这时的工艺控制 程序设计为加热装置功率要设置为所有加热装 置的功率高于正常大生产时的 3 一 10倍； 就可克服整个冷却部玻璃液几个小时全部析晶 固化， 使冷却部被破坏 而停产大修的技术难题； 就能达到克服这类在强析晶温度范围时 DSC曲线中结 晶峰尖锐， 玻璃从液态向析晶失透转化时间短并速度快的 特征的玻璃器皿材料 的缺陷的一面的技术效果； 又能达到， 使其各种上述优秀的材料性质特征能转 变成大生产玻璃器皿的产品的技术效果；

下面将结合本发明实施例中的附图， 对本发明实施例中的技术方案进行清 楚、 完整地描述， 显然， 所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例， 而不是 全部的实施例。 基于本发明中的实施例， 本领域普通技术人员在没有做出创造 性劳动前提下所获得的所有其他实施例， 都属于本发明保护的范围。 本发明一种冷却部防析晶方法生产的玻璃器皿 ， 包括以下步骤：

步骤 1 : 将重量计百分率比例的原料： 氧化铝、氧化硅、氧化镁以及氧化钙 混合搅拌， 放入料仓 1。玻璃原料中，将按重量百分率计， 氧化钠的含量为 0. 01 —16%, 氧化铝含量为 6— 35%， 氧化硅的含量是氧化钙含量的 1. 6— 5. 8倍， 氧 化钙的含量是氧化镁含量的 0. 8至 2倍。

步骤 2: 将充分混合后的原料倒入熔化装置 2， 熔化形成预定的粘度的玻璃 液。

步骤 3 : 然后经导流槽 3进入冷却部 4中冷却澄清。

步骤 4: 玻璃液从冷却工作部进入成型工序；

步骤 5:采用拉管成型工艺、吹制成型工艺或者压制� ��型工艺制成所述玻璃 器皿。

图 1是本发明一种冷却部防析晶方法生产的玻璃� �皿， 所使用的加温装置 和与加热装置位置对应的测温装置的俯面的示 意图： 其在冷却部玻璃液的液面 之上的有着有气体的空间范围中的靠池壁耐火 砖的 20cm的距离范围内， 安装有 14个相互距离为 0. 8m至 lm的加温装置和 14个与加热装置位置对应的测温装置， 其都环绕在靠池壁耐火砖的内侧的四周位置。

图 2是本发明一种冷却部防析晶方法生产的玻璃� �皿， 所使用的加温装置 和与加热装置位置对应的测温装置的剖面示意 图： 其在冷却部玻璃液的液面之 上， 存在着有气体的空间范围中的加温装置和与加 热装置位置对应的测温装置， 其都在靠池壁耐火砖的内侧 20cm的距离范围内的四周位置。 图 3是本发明一种冷却部防析晶方法生产的玻璃� �皿， 所使用的加温装置 和与加热装置位置对应的测温装置的俯面的示 意图： 在冷却部玻璃液的距离底 部 1/2深度的范围范围中， 安装在靠池壁耐火砖的内侧的四周， 形成了一个环 绕安装布局， 安装的 18个相互中心点距离为 lm的加热装置和 18个与加热装置 位置对应的测温装置。

图 4是本发明一种冷却部防析晶方法生产的玻璃� �皿， 所使用的加温装置 和与加热装置位置对应的测温装置的俯面的示 意图： 在冷却部的 1/2后半部的 玻璃液的底部到液面上的范围中， 安装有 16个加热装置和 12个与加热装置位 置对应的测温装置，。

图 5是本发明一种冷却部防析晶方法生产的玻璃� �皿， 所使用的加温装置 和与加热装置位置对应的测温装置的剖面示意 图： 在冷却部玻璃液的底部到液 面上的范围中靠池壁耐火砖的内侧 14cm的距离范围内， 安装的 26个相互中心 点距离为 lm的加热装置和与加热装置位置对应的 26个测温装置， 形成了一个 密集的安装布局。 图 6是本发明一种冷却部防析晶方法生产的玻璃� �皿， 所使用的加温装置 和与加热装置位置对应的测温装置的俯面的示 意图， 在冷却部玻璃液的底部到 液面的在靠池壁耐火砖的内侧的四周， 在每 2立方米的玻璃液中有 3个加热装 置和与加热装置的位置对应的测温装置， 共安装有 18个相互中心点距离为 lm 的加热装置和 18个与加热装置位置对应的测温装置； 又还在冷却部中心部位， 也安装的 27个相互中心点距离为 lm的加热装置和 10个与加热装置位置对应的 图 7是本发明一种冷却部防析晶方法生产的玻璃� �皿的冷却部防析晶装置 的实施例所制得的玻璃管制品的正截面示意图 。

图 8是本发明一种冷却部防析晶方法生产的玻璃� �皿的冷却部防析晶装置 的工艺流程示意图。

图 9是本发明一种冷却部防析晶方法生产的玻璃� �皿的冷却部防析晶装置 的实施例所制得的玻璃瓶制品的正截面示意图 。

图 10是本发明一种冷却部防析晶方法生产的玻璃� ��皿的冷却部防析晶装置 的实施例制备玻璃瓶的工艺流程示意图。

图 11是本发明一种冷却部防析晶方法生产的玻璃� ��皿的冷却部防析晶装置 的实施例所制得的玻璃杯制品的正截面示意图 。

图 12是本发明的一种冷却部防析晶方法生产的玻� ��器皿的冷却部防析晶装 置以压制成型工艺成型的实施例制备玻璃杯的 工艺流程示意图。

附图标记的说明

附图标记说明： 电加热装置 41、测定温度装置 42、池壁耐火砖 43、 玻璃液 的液面 44、 1： 表示拉管工艺成型的一种玻璃管制品、 2: 表示吹制工艺成型的 一种玻璃瓶制品、 3: 表示压制工艺成型的一种玻璃杯制品。

现对本发明一种冷却部防析晶方法生产的玻璃 器皿，其都是一类在强析晶温 度范围时 DSC曲线中结晶峰尖锐， 玻璃从液态向析晶失透转化时间短并速度快 的特征的玻璃材料， 举出 5个不同成份材料的玻璃器皿实施例：

本发明实施例中粘度的测定釆用美国 ΤΗΤΑ旋转高温粘度计。

实施例 1：

步骤 1 : 按重量百分比计： 氧化钠的含量为 4%， 氧化铝含量为 25%， 氧化硅 的含量是 38. 5%， 氧化钙含量 20. 3%， 氧化镁的含量 12. 2%， 氧化硅的含量是氧 化钙含量的至 1. 9倍，氧化钙的含量是氧化镁的含量 1. 66倍；将原料混合搅拌， 放入料仓 1。

步骤 2:将充分混合后的原料 1倒入熔化装置 2，形成预定的粘度的玻璃液。 然后经玻璃液导流槽 3进入冷却部装置 4中冷却澄清。

步骤 3: [1]在冷却部的玻璃液面之上的空间中， 靠池壁耐火砖的内侧 10— 80mm的距离范围内， 有 14个电加热装置和与电加热装置位置对应的 14个测定 温度装置； [2]必须设计另外的加大电流强度的工艺控制程 序为： [3]以电加热 装置位置对应的测定温度装置所测之， 低于玻璃析晶温度 50°C温度为开启实际 的加热装置的条件， 使在冷却部的玻璃液面之上的空间中， 靠池壁耐火砖的内 侧 10— 80mm的距离范围内所布局的， 电加热装置位置范围和对应的测定温度装 置范围的靠池壁耐火砖上粘附的玻璃液的温度 ， 高于析晶温度 50— 80°C。 [3] 以电加热装置位置对应的测定温度装置所测之 ，高于玻璃析晶温度 100'C温度为 关闭实际的加热装置的条件， 使在冷却部的玻璃液面之上的空间中， 靠池壁耐 火砖的内侧 10— 80mm的距离范围内所布局的， 电加热装置位置范围和对应的测 定温度装置范围的靠池壁耐火砖上粘附的玻璃 液的温度，不能高于析晶温度 100 °C。

此实例玻璃器皿制品材料 1中， 氧化铝含量 25%, 含氧化钠 4%; 实际溶化 时 10 ¹ · ⁵ (帕 ·秒）粘度温度 1470°C， 比传统钠钙玻璃 1580°C还低 110°C ; 本实 例排气泡时 10 ² (帕 ·秒）粘度温度 1360°C， 比传统钠钙玻璃排气泡时 10 ² (帕 · 秒)粘度温度 1430°C低 70°C左右;但此实例玻璃器皿制品材料析晶温度 范围 1190 一 825°C， 强析晶温度范围 1150— 912°C， 其玻璃析晶温度 1190Ό， 高于玻璃成 型温度 70°C。

步骤 4: 玻璃液从冷却工作部进入成型工序；

步骤 5:采用拉管成型工艺、吹制成型工艺或者压制� ��型工艺制成所述玻璃 器皿。 本发明一种冷却部防析晶方法生产的玻璃器皿 目的是： 揭示了上述多项先 有技术难点， 发明了新的这类有两面性特征的特定成分的玻 璃材料和创新工艺 二者的组合发明， 形成的上述技术方案：

[a] 在生产中采用上述新的这类有两面性特征的特 定成分的玻璃材料时， 能克服先有技术会在冷却部中大量析晶， 而造成玻璃器皿产品中出现大量由晶 体组成的失透的块状物， 使品质完全不合格的难点问题；

[b] 在生产中采用上述新的这类有两面性特征的特 定成分的玻璃材料时， 能克服先有技术， 在大生产中不可避免的 10种生产工艺原因必须关闭冷却部装 置尾部的安全闸板时： 将没有从溶化部源源不断的 1450— 1540°C或以上的高温 玻璃液的进入所带来的温度基础性保障， 因此会使冷却部玻璃液几个小时全部 析晶固化， 会使冷却部装备会全部破坏， 会造成全生产线停产的严重技术后果 的难点问题；

[c] 在生产中采用上述新的这类有两面性特征的特 定成分的玻璃材料时， 产生预料不到的使优秀特征的玻璃材料能高品 质 [不存在由晶体组成的失透的 块状物]的形成大生产的技术效果。

通过上述实施例制造出来的一种冷却部防析晶 方法生产的玻璃器皿， 具有 下列参数：

抗折强度达 150 Mpa;

该玻璃的厚薄差小于 0. 4mm;

其吸水率在 0. 1%的范围内；

在 20— 100 °C时膨胀率为 52;

在 450— 600Ό时膨胀率仅有百万分之 2— 3的膨胀率变化。

实施例 2:

步骤 1 : 将原料氧化钠、 氧化铝、 氧化硅、 氧化镁以及氧化钙混合搅拌， 放入料仓 1，其中，按重量百分率计，氧化钠的含量为 6. 1%,氧化铝含量为 16%， 氧化硅的含量是 57. 9%， 氧化钙含量 11. 1%， 氧化镁的含量 8. 9%， 氧化硅的含量 是氧化钙含量的至 5. 2倍， 氧化钙的含量是氧化镁的含量 1. 6倍。

步骤 2:将充分混合后的原料 1倒入熔化装置 2，形成预定的粘度的玻璃液。 然后经玻璃液导流槽 3进入冷却部装置 4中冷却澄清。

步骤 3: 在冷却部的占玻璃液总体积 40— 60%的 1/2后半部的玻璃液的范围 中， [1]安装 20个电加热装置和与电加热装置位置对应的测� ��温度装置这个技 术方案系统； [2] 必须设计另外的加大电流强度的工艺控制程序 为： [3]以电加 热装置位置对应的测定温度装置所测之， 低于玻璃析晶温度 50Ό温度为开启实 际的加热装置的条件，使在冷却部的占玻璃液 总体积 40— 60%的 1/2后半部的玻 璃液的范围中玻璃液的温度， 高于析晶温度 50— 80°C。 [3]以电加热装置位置对 应的测定温度装置所测之，高于玻璃析晶温度 100°C温度为关闭实际的加热装置 的条件，使在冷却部的占玻璃液总体积 40— 60%的 1/2后半部的玻璃液的范围中 玻璃液的温度， 不能高于析晶温度 100°C。

此实例玻璃器皿制品材料 2中，氧化钠的含量为 6. 1%,氧化铝含量为 16%; 实际溶化时 10 ¹ · ⁵ (帕 ·秒）粘度温度 1440°C， 比传统钠钙玻璃 1580°C还低 140 °C ; 本实例排气泡时 10 ² (帕 ·秒）粘度温度 1340°C， 比传统钠钙玻璃排气泡时 10 ² (帕 ·秒）粘度温度 1430-C低 90Ό左右； 但此实例玻璃器皿制品材料实例玻 璃器皿制品 2， 析晶温度范围 1140— 825°C， 强析晶温度范围 1130— 882 °C ，其 玻璃析晶温度 1140°C， 仅低于玻璃成型温度 10°C。

步骤 4: 玻璃液从冷却工作部进入成型工序；

步骤 5:采用拉管成型工艺、吹制成型工艺或者压制� ��型工艺制成所述玻璃 器皿。

本发明一种冷却部防析晶方法生产的玻璃器皿 目的是： 揭示了上述多项先 有技术难点， 发明了新的这类有两面性特征的特定成分的玻 璃材料和创新工艺 二者的组合发明， 形成的上述技术方案：

[a] 在生产中采用上述新的这类有两面性特征的特 定成分的玻璃材料时， 能克服先有技术会在冷却部中大量析晶， 而造成玻璃器皿产品中出现大量由晶 体组成的失透的块状物， 使品质完全不合格的难点问题；

[b] 在生产中采用上述新的这类有两面性特征的特 定成分的玻璃材料时， 能克服先有技术， 在大生产中不可避免的 10种生产工艺原因必须关闭冷却部装 置尾部的安全闸板时： 将没有从溶化部源源不断的 1450— 1540°C或以上的高温 玻璃液的进入所带来的温度基础性保障， 因此会使冷却部玻璃液几个小时全部 析晶固化， 会使冷却部装备会全部破坏， 会造成全生产线停产的严重技术后果 的难点问题；

[c] 在生产中采用上述新的这类有两面性特征的特 定成分的玻璃材料时， 产生预料不到的使优秀特征的玻璃材料能高品 质 [不存在由晶体组成的失透的 块状物]的形成大生产的技术效果。

通过上述是实施例制造出来的一种冷却部防析 晶方法生产的玻璃器皿， 具 有下列参数：

抗折强度达 120 Mpa _;

该玻璃的厚薄差小于 0. 4mm _;

其吸水率在 0. 1%的范围内；

在 20— 100 °C时膨胀率为 52;

在 450— 600°C时膨胀率仅有百万分之 2— 3的膨胀率变化。

实施例 3: 步骤 1 : 将原料氧化钠、 氧化铝、 氧化硅、 氧化镁以及氧化钙混合搅拌， 放入料仓 1， 其中， 按重量百分率计， 氧化钠的含量为 3%， 氧化铝含量为 29%， 氧化硅的含量是 44. 4%, 氧化钙含量 13. 9%, 氧化镁的含量 9. 7%, 氧化硅的含量 是氧化钙含量的 3. 2倍， 氧化钙的含量是氧化镁的含量 1. 43倍。

步骤 2:将充分混合后的原料 1倒入熔化装置 2，形成预定的粘度的玻璃液。 然后经玻璃液导流槽 3进入冷却部装置 4中冷却澄清。

步骤 3:

[1]在冷却部玻璃液的下面 1/2范围底部， 安装 30个电加热装置和 15个与 电加热装置位置对应的测定温度装置； 其靠池壁耐火砖的内侧的四周， 形成了 一个环绕的底部安装布局；

[2]当玻璃液平面线出现上升和下降变化时， 使玻璃液平面线也出现不同程 度的上升和下降变化， 或冷却部玻璃液量变化时； 尤其产生较大故障， 或成型 工段上因维护或操作失误、 或成型部产生故障或者更换产品、 或者进行成型工 艺中变化拉引量、 变化产品厚薄等调试时、 或玻璃的成型工序产生故障、 或退 火工序产生故障、 或切材工序产生故障、 或装包工序产生故障、 或要在不放玻 璃液进行维修等 13类大生产中不可避免的工艺状态， 必须关闭冷却部装置尾部 的安全闸板时， 这时的工艺控制程序设计为： 当测温装置测得温度低于玻璃液 的析晶温度 50°C时， 加热装置开始加热， 尤其要加大加热装置功率， 加热装置 功率要设置为高于正常大生产时的 3— 15倍； 当测温装置测得温度高于玻璃液 的析晶温度 100°C时， 加热装置停止加热， 由于 30个密集的加热装置， 并且这 时的工艺控制程序设计为加大加热装置功率要 设置， 尤其加大了加热装置功率 后形成了每个电极向上方向的玻璃液热流动传 导， 来保障冷却部从玻璃液的底 部到液面上的所有范围中， 的温度始终高于析晶温度 50°C以上， 具备完全不析 晶的技术效果；

使在冷却部玻璃液的下面 1/2范围底部的范围中玻璃液的温度， 不能高于 析晶温度 100°C。

实例玻璃器皿制品 3中， 氧化铝含量 29%， 含氧化钠 3%; 实际溶化时 10 ¹ · ⁵ (帕 ·秒）粘度温度 1530°C， 比传统钠钙玻璃 1580°C还低 50°C ; 本实例排气泡 时 10 ² (帕 ·秒）粘度温度 1400°C， 比传统钠钙玻璃排气泡时 10 ² (帕 ·秒） 粘 度温度 1430°C低 30°C左右；但此实例玻璃器皿制品材料析晶温� ��范围 1220— 840 V , 强析晶温度范围 1190— 955Ό ， 其玻璃析晶温度 1220°C， 高于玻璃成型温 度 100°C o

步骤 4: 玻璃液从冷却工作部进入成型工序；

步骤 5: 采用拉管成型工艺、吹制成型工艺或者压制成 型工艺制成所述玻璃 器皿。

本发明一种冷却部防析晶方法生产的玻璃器皿 目的是： 揭示了上述多项先 有技术难点， 发明了新的这类有两面性特征的特定成分的玻 璃材料和创新工艺 二者的组合发明， 形成的上述技术方案：

[a] 在生产中采用上述新的这类有两面性特征的特 定成分的玻璃材料时， 能克服先有技术会在冷却部中大量析晶， 而造成玻璃器皿产品中出现大量由晶 体组成的失透的块状物， 使品质完全不合格的难点问题； [b] 在生产中采用上述新的这类有两面性特征的特 定成分的玻璃材料时， 能克服先有技术， 在大生产中不可避免的 10种生产工艺原因必须关闭冷却部装 置尾部的安全闸板时： 将没有从溶化部源源不断的 1450— 1540Ό或以上的高温 玻璃液的进入所带来的温度基础性保障， 因此会使冷却部玻璃液几个小时全部 析晶固化， 会使冷却部装备会全部破坏， 会造成全生产线停产的严重技术后果 的难点问题；

[c] 在生产中采用上述新的这类有两面性特征的特 定成分的玻璃材料时， 产生预料不到的使优秀特征的玻璃材料能高品 质 [不存在由晶体组成的失透的 块状物]的形成大生产的技术效果。

通过上述是实施例制造出来的一种冷却部防析 晶方法生产的玻璃器皿， 具 有下列参数：

抗折强度达 186Mpa;

该玻璃的厚薄差小于 0. 4mm;

其吸水率在 0. 1%的范围内；

在 20— 100Ό时膨胀率为 54;

在 450— 600°C时膨胀率仅有百万分之 2— 3的膨胀率变化。

实施例 4:

步骤 1 : 将原料氧化钠、 氧化铝、 氧化硅、 氧化镁以及氧化钙混合搅拌， 放入料仓 1， 其中， 按重量百分率计， 氧化钠的含量为 2%， 氧化铝含量为 25%， 氧化硅的含量是 49%， 氧化钙含量 15. 4%, 氧化镁的含量 8. 6%, 氧化硅的含量是 氧化钙含量的 3. 2倍， 氧化钙的含量是氧化镁的含量 1. 8倍。

步骤 2:将充分混合后的原料 1倒入熔化装置 2，形成预定的粘度的玻璃液。 然后经玻璃液导流槽 3进入冷却部装置 4中冷却澄清。

步骤 3:在冷却部从玻璃液的底部到液面上的范围中� �� [1] 在冷却部中玻璃 液的深度为 0.15M— 0.9M; 按冷却部玻璃液的平面面积计算， 每 2平方米范围 安装了 3个加热装置和 3个测温装置， 其安装在冷却部中玻璃液的底部到液面 的范围内，共达 90个电加热装置和与电加热装置位置对应的测� ��温度装置； [2] 当玻璃液平面线出现上升和下降变化时， 使玻璃液平面线也出现不同程度的上 升和下降变化， 或冷却部玻璃液量变化时； 尤其产生较大故障， 或成型工段上 因维护或操作失误、 或成型部产生故障或者更换产品、 或者进行成型工艺中变 化拉引量、 变化产品厚薄等调试时、 或玻璃的成型工序产生故障、 或退火工序 产生故障、 或切材工序产生故障、 或装包工序产生故障、 或要在不放玻璃液进 行维修等 13类大生产中不可避免的工艺状态， 必须关闭冷却部装置尾部的安全 闸板时， [3]这时的工艺控制程序设计为； 当测温装置测得温度低于玻璃液的析 晶温度 50°C时， 加热装置开始加热， 并且这时的工艺控制程序设计为加大加热 装置功率要设置， 由于 90个密集的加热装置， 加热装置功率要设置为高于正常 大生产时的 3— 15倍； 尤其加大了加热装置功率后形成了每对电极之 间的相对 方向的玻璃液热流动传导， 来保障冷却部从玻璃液的底部到液面上的所有 范围 中， 的温度始终高于析晶温度 5CTC以上， 具备完全不析晶的技术效果；

当测温装置测得温度高于玻璃液的析晶温度 100°C时， 加热装置停止加热， 使在冷却部从玻璃液的底部到液面上的范围中 的玻璃液中玻璃液的温度， 不能高于析晶温度 100 °C。

实例玻璃器皿制品 4， 本实例氧化铝含量 25%， 含氧化钠 2%; 实际溶化时 10 ^{1 5} (帕 ·秒） 粘度温度 1460°C， 比传统钠钙玻璃 1580°C还低 12(TC ; 本实例 排气泡时 10 ² (帕 ·秒）粘度温度 1360°C， 比传统钠钙玻璃排气泡时 10 ² (帕 · 秒)粘度温度 1430 °C低 70°C左右;但此实例玻璃器皿制品材料析晶温度 范围 1190 — 825 , 强析晶温度范围 1160— 835°C， 其玻璃析晶温度 1190°C， 高于玻璃成 型温度 70°C。

步骤 4: 玻璃液从冷却工作部进入成型工序；

步骤 5:采用拉管成型工艺、吹制成型工艺或者压制� ��型工艺制成所述玻璃 器皿。 本发明一种冷却部防析晶方法生产的玻璃器皿 目的是： 揭示了上述多项先 有技术难点， 发明了新的这类有两面性特征的特定成分的玻 璃材料和创新工艺 二者的组合发明， 形成的上述技术方案：

[a] 在生产中采用上述新的这类有两面性特征的特 定成分的玻璃材料时， 能克服先有技术会在冷却部中大量析晶， 而造成玻璃器皿产品中出现大量由晶 体组成的失透的块状物， 使品质完全不合格的难点问题； [b] 在生产中采用上述新的这类有两面性特征的特 定成分的玻璃材料时， 能克服先有技术， 在大生产中不可避免的 10种生产工艺原因必须关闭冷却部装 置尾部的安全闸板时： 将没有从溶化部源源不断的 1450— 1540°C或以上的高温 玻璃液的进入所带来的温度基础性保障， 因此会使冷却部玻璃液几个小时全部 析晶固化， 会使冷却部装备会全部破坏， 会造成全生产线停产的严重技术后果 的难点问题；

[c] 在生产中采用上述新的这类有两面性特征的特 定成分的玻璃材料时， 产生预料不到的使优秀特征的玻璃材料能高品 质 [不存在由晶体组成的失透的 块状物]的形成大生产的技术效果。

通过上述是实施例制造出来的一种冷却部防析 晶方法生产的玻璃器皿， 具 有下列参数：

抗折强度达 153Mpa;

该玻璃的厚薄差小于 0. 4mm;

其吸水率在 0. 1%的范围内；

在 20— 100°C时膨胀率为 54;

在 450~600°C时膨胀率仅有百万分之 2— 3的膨胀率变化。

实施例 5:

步骤 1 : 将原料氧化钠、 氧化铝、 氧化硅、 氧化镁以及氧化钙混合搅拌， 放入料仓 1， 其中， 按重量百分率计， 氧化钠的含量为 2%， 氧化铝含量为 21%, 氧化硅的含量是 50. 3%， 氧化钙含量 15. 7%， 氧化镁的含量 11%， 氧化硅的含量 是氧化钙含量的 3. 2倍， 氧化钙的含量是氧化镁的含量 1. 43倍。

步骤 2:将充分混合后的原料 1倒入熔化装置 2，形成预定的粘度的玻璃液。 然后经玻璃液导流槽 3进入冷却部装置 4中冷却澄清。 步骤 3: 步骤 3: 在冷却部从玻璃液的底部到液面上的范围中， [1] 在冷却 部中玻璃液的深度为 0.15M— 0.9M; 按冷却部玻璃液的平面面积计算， 每 1平 方米范围安装了 2个加热装置和和与电加热装置位置对应的测� �温度装置， 其 安装在冷却部中玻璃液的底部到液面的范围内 ， 共达 120个密集的加热装置，； [2] 当玻璃液平面线出现上升和下降变化时， 使玻璃液平面线也出现不同程度 的上升和下降变化， 或冷却部玻璃液量变化时； 尤其产生较大故障， 或成型工 段上因维护或操作失误、 或成型部产生故障或者更换产品、 或者进行成型工艺 中变化拉引量、 变化产品厚薄等调试时、 或玻璃的成型工序产生故障、 或退火 工序产生故障、 或切材工序产生故障、 或装包工序产生故障、 或要在不放玻璃 液进行维修等 13类大生产中不可避免的工艺状态， 必须关闭冷却部装置尾部的 安全闸板时， [3]这时的工艺控制程序设计为： 当测温装置测得温度低于玻璃液 的析晶温度 50°C时，并且这时的工艺控制程序设计为加大� ��热装置功率要设置， 由于 120个密集的加热装置，加热装置功率要设置为 高于正常大生产时的 3— 15 倍； 尤其加大了加热装置功率后形成了每对电极之 间的相对方向的玻璃液热流 动传导， 来保障冷却部从玻璃液的底部到液面上的所有 范围中， 的温度始终高 于析晶温度 50°C以上， 具备完全不析晶的技术效果； 当测温装置测得温度高于玻璃液的析晶温度 100°C时， 加热装置停止加热， [实例玻璃 5，本实例氧化铝含量 21%， 含氧化钠 2%; 实际溶化时 10 ¹ ' ⁵ (帕 · 秒）粘度温度 1500°C， 比传统钠钙玻璃 1580Ό还低 80°C ; 本实例排气泡时 10 ² (帕 ·秒）粘度温度 1380°C， 比传统钠钙玻璃排气泡时 10 ² (帕 ·秒）粘度温度 1430Ό低 50°C左右； 但此实例玻璃器皿制品材料析晶范围 1185— 830°C， 强析 晶范围 1140— 902°C， 其玻璃析晶温度 1185 °C， 高于玻璃成型温度 70°C。

步骤 4: 玻璃液从冷却工作部进入成型工序； 步骤 5:采用拉管成型工艺、吹制成型工艺或者压制� ��型工艺制成所述玻璃 器皿。 本发明一种冷却部防析晶方法生产的玻璃器皿 目的是： 揭示了上述多项先 有技术难点， 发明了新的这类有两面性特征的特定成分的玻 璃材料和创新工艺 二者的组合发明， 形成的上述技术方案：

[a] 在生产中采用上述新的这类有两面性特征的特 定成分的玻璃材料时， 能克服先有技术会在冷却部中大量析晶， 而造成玻璃器皿产品中出现大量由晶 体组成的失透的块状物， 使品质完全不合格的难点问题；

[b] 在生产中采用上述新的这类有两面性特征的特 定成分的玻璃材料时， 能克服先有技术， 在大生产中不可避免的 10种生产工艺原因必须关闭冷却部装 置尾部的安全闸板时： 将没有从溶化部源源不断的 1450— 1540Ό或以上的高温 玻璃液的进入所带来的温度基础性保障， 因此会使冷却部玻璃液几个小时全部 析晶固化， 会使冷却部装备会全部破坏， 会造成全生产线停产的严重技术后果 的难点问题；

[c] 在生产中釆用上述新的这类有两面性特征的特 定成分的玻璃材料时， 产生预料不到的使优秀特征的玻璃材料能高品 质 [不存在由晶体组成的失透的 块状物]的形成大生产的技术效果。

通过上述是实施例制造出来的一种冷却部防析 晶方法生产的玻璃器皿， 具 有下列参数：

抗折强度达 141mpa;

该玻璃的厚薄差小于 0. 4mm;

其吸水率在 0. 1%的范围内；

在 20— 100°C时膨胀率为 54;

在 450— 600°C时膨胀率仅有百万分之 2— 3的膨胀率变化。

尤其一种冷却部防析晶方法生产的高氧化铝含 量玻璃器皿产品， 在化学钢 化后： 钠钙玻璃， 其化学钢化离子交换深度最高可 30— 40微米； 现有铝触摸屏 面板玻璃， 其化学钢化离子交换深度可 150— 200微米； 本发明的化学钢化离子 交换深度可 250— 350微米， 所以本发明的采用玻璃技术中冷却部防析晶工 艺方 法生产的玻璃器皿， 化学钢化后的离子交换层的抗拉强度与耐磨度 性质会大大 上升。

从上述 5个实施例可见， 本发明所述的一种冷却部防析晶方法生产的玻 璃 器皿， 是一种创新的， 从来没有被公开和揭示的技术； 其发明目的是：

特别适用于尤生产这类有两面性特征的一种冷 却部防析晶方法生产的玻璃 器皿材料： [1]重量计百分率， 氧化铝 6— 35%、 氧化钠为 0. 01— 16%、 氧化硅： 氧化钙 1. 6— 5. 8倍； 氧化钙； 氧化镁 0. 8— 1. 8倍的成分的玻璃材料； [2] 有 两面性之缺陷特征的玻璃材料： 在强析晶温度范围时， DSC曲线中结晶峰尖锐， 玻璃从液态向析晶失透转化有时间短并速度快 [大多为 20分钟一 2小时]的特征 的玻璃材料。 [3]本发明生产出的玻璃具有低溶化粘度温度、 低排气泡粘度温度、 低成型粘度温度特征， 从而产生节能技术效果和少气泡、 少非熔化碴点等产品 品质优势、 具有对高氧化铝含量又有低温共熔的高抗折强 度特征、 还具有优秀 热膨胀系数性质特征、 具有优、 秀的耐磨特征的优秀技术效果。

通过前述的一种冷却部防析晶方法生产的玻璃 器皿：

[1]、 来保障冷却部玻璃液面之上的空间中， 在位于冷却部靠池壁耐火砖上 粘附的玻璃液的温度始终高于析晶温度 50°C以上，具备完全不析晶的技术效果;

[2]、来保障在冷却部的占玻璃液总体积 40- 60%的后半部的范围中的玻璃液 的温度始终高于析晶温度 50°C以上， 具备完全不析晶的技术效果；

[3]、 来保障， 当冷却部玻璃液平面线出现上升和下降变化时 ， 使玻璃液平 面线也出现不同程度的上升和下降变化， 或冷却部玻璃液量变化时； 尤其产生 较大故障， 或成型工段上因维护或操作失误、 或成型部产生故障或者更换产品、 或者进行成型工艺中变化拉引量、 变化产品厚薄等调试时、 或玻璃的成型工序 产生故障、 或退火工序产生故障、 或切材工序产生故障、 或装包工序产生故障、 或要在不放玻璃液进行维修等 13类大生产中不可避免的工艺状态， 必须关闭冷 却部装置尾部的安全闸板时： 保障冷却部玻璃液的底部到液面上的所有范围 中， 玻璃液的温度始终高于析晶温度 50Ό以上， 具备完全不析晶， 能达到克服这类 在强析晶温度范围时 DSC曲线中结晶峰尖锐， 玻璃从液态向析晶失透转化时间 短并速度快的特征的玻璃器皿材料的缺陷的一 面的技术效果； 保障又能达到， 使其各种上述具有低溶化粘度温度、 低排气泡粘度温度、 低成型粘度温度特征， 从而产生节能技术效果和少气泡、 少非熔化碴点等产品品质优势、 具有对高氧 化铝含量又有低温共熔的高抗折强度特征、 还具有优秀热膨胀系数性质特征、 具有优秀的耐磨特征的优秀的材料， 能转变成玻璃器皿大生产中， 不存在由晶 体组成的失透的块状物]的的产品的技术效果� � 使这类玻璃器皿制品的巅覆性优 势的技术效果成为现实；

从前述的 5个实施例可见， 这类新功能性玻璃器皿材料的巅覆性优势明显 ： [1]、 节能的技术效果； [2]、 少气泡、 少非熔化碴点等产品品质优势的技术效 果； [3]、 具有对高氧化铝含量又有低温共熔性质而产生 提高抗折强度 2-3倍特 征的技术效果（钠钙玻璃抗折强度为 50Mpa，本发明工艺方法生产的玻璃器皿制 品达 100-- 150 Mpa); [4]、 从而产生轻量化又节原料 60- 70%的技术效果； [5]、 具有优秀热膨胀系数性质特征， 可成为防火防爆功能玻璃上的技术效果； 而生产这类这些特殊的有两面性特征的玻璃器 皿时， 只有在本发明的冷却 部的防析晶工艺方法的支持下， 才可克服这类在强析晶温度范围时 DSC曲线中 结晶峰尖锐， 玻璃从液态向析晶失透转化时间短并速度快的 特征的玻璃器皿材 料在大生产时， 玻璃器皿中存在由晶体组成的失透的块状物的 严重缺陷； 所以 本发明的创造性技术方案产生的防析晶的显而 易见技术效果， 才能使这类新功 能性玻璃器皿材料的巅覆性的上述优势变为产 品大生产的现实， 有显而易见技 术效果。

反之， 如先有技术 1、 2、 3、 4、 5、 6、 7、 8， 不使用本发明所述的一种冷 却部防析晶方法生产的玻璃器皿的技术方案： 就根本不能克服这类在强析晶温 度范围时 DSC曲线中结晶峰尖锐， 玻璃从液态向析晶失透转化时间短并速度快 的特征的玻璃器皿材料， 在大生产的各种工艺状态的出现的玻璃器皿中 存在由 晶体组成的失透的块状物的严重缺陷； 就根本不可能实现产业化大生产； 就会 造成生产线的不断的严重损坏和不断的停产； 就根本不可能使这类具有优异优 势特征的特殊玻璃器皿材料的技术优势变成新 兴的优势玻璃器皿产业； 本发明 的创造性技术方案产生的技术效果显而易见。

本发明一种冷却部防析晶方法生产的玻璃器皿 目的是： 揭示了上述多项先 有技术难点， 发明了新的这类有两面性特征的特定成分的玻 璃材料和创新工艺 二者的组合发明， 形成的上述技术方案：

[a] 在生产中采用上述新的这类有两面性特征的特 定成分的玻璃材料时， 能克服先有技术会在冷却部中大量析晶， 而造成玻璃器皿产品中出现大量由晶 体组成的失透的块状物， 使品质完全不合格的难点问题；

[b] 在生产中采用上述新的这类有两面性特征的特 定成分的玻璃材料时， 能克服先有技术， 在大生产中不可避免的 10种生产工艺原因必须关闭冷却部装 置尾部的安全闸板时： 将没有从溶化部源源不断的 1450— 1540°C或以上的高温 玻璃液的进入所带来的温度基础性保障， 因此会使冷却部玻璃液几个小时全部 析晶固化， 会使冷却部装备会全部破坏， 会造成全生产线停产的严重技术后果 的难点问题； [c] 在生产中采用上述新的这类有两面性特征的特 定成分的玻璃材料时， 产生预料不到的使优秀特征的玻璃材料能高品 质 [不存在由晶体组成的失透的 块状物]的形成大生产的技术效果。

本发明所述的一种一种冷却部防析晶方法生产 的玻璃器皿的技术方案， 也 特别实用于生产下述的各种玻璃器皿制品， 如：

玻璃杯制品， 玻璃管制品， 玻璃瓶制品、 工业用玻璃制品、 玻璃盘制品等。 所以本发明一种冷却部防析晶方法生产的玻璃 器皿， 是对传统的冷却部的 技术方案生产的玻璃器皿的创新； 既克服这类特殊玻璃器皿材料的析晶失透转 化时间短并速度快的缺陷特征一面； 又有能使这类有低粘度、 高强度、 低热膨 胀率的巅覆性新功能性玻璃器皿材料， 能克服这种玻璃液在冷却部析晶而造成 玻璃器皿产品大量析晶的， 而造成玻璃器皿产品中出现大量由晶体组成的 失透 的块状物， 使品质完全不合格的难点问题； 能实现产业化生产的技术进步的一 面； 所以上述多种层次的技术效果， 也不是业内人士显而易见的； 本发明揭示 了从来没有被现有技术公开或揭示的一种冷却 部防析晶方法生产的玻璃器皿， 产生的预料不到的技术效果， 也不是一种事后认为的用简单的逻辑推理或者 简 单试验就可以得出的； 都是预料不到的效果产生了的 "质"和 "量" 的变化， 本发明方案是非显而易见的， 具有突出的实质性特点和显著的技术进步。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已， 并不用以限制本发明， 凡在本发 明的精神和原则之内， 所作的任何修改、 等同替换、 改进等， 均应包含在本发 明的保护范围之内。