Die vorliegende Erfindung betrifft einen Wärmeübertrager in gestapelter Plattenbauweise, der in ein Saugrohr als Ladeluftkühler eingesetzt werden kann.

Aus der EP 2 726 805 B1 ist ein in gestapelter Plattenbauweise aufgebauter Wärmetauscher bekannt, der in einem Saugrohr eingesetzt als Ladeluftkühler verwendet werden kann. Dabei weist der Ladeluftkühler im Bereich des Verteilkanals und/oder Sammelkanals eine Bypass- Wand auf, die aus Aufkantungen der Platten, die die Plattenpaare ausbilden, aufgebaut ist. Zum verbesserten Ineinanderstecken der Platten zu einem Plattenpaar sind die Aufkantungen endständig jeweils mit einer nach außen gerichteten oder nach innen gerichteten Abkantung versehen. Durch diese Abkantungen kann ein einfaches fehlerfreies Ineinanderstecken der Platten vorgenommen werden, wobei jedoch die nach außen gerichteten Abkantungen zu einer nicht ebenen Oberfläche der Bypass-Wand führen.

Die vorliegende Erfindung beschäftigt sich unter anderem mit dem Problem, für einen

Wärmetauscher und für einen mit einem derartigen Wärmetauscher ausgestattetes Saugrohr eine verbesserte oder zumindest eine alternative Ausführungsform anzugeben, die sich insbesondere durch plane Oberflächen der Querseiten und/oder einer erhöhten Stabilität nach Verlötung der Plattenpaare miteinander auszeichnet.

In einem Aspekt der Erfindung wird ein Wärmeübertrager umfassend mehrere aus einer ersten Platte und einer zweiten Platte ausgebildeten Plattenpaare vorgeschlagen, die in einer Stapelrichtung derart gestapelt angeordnet sind, dass zwischen den Plattenpaaren erste Fluidkanäle für ein erstes Arbeitsfluid und zwischen der ersten Platte und der zweiten Platte eines Plattenpaares zweite Fluidkanäle für ein zweites Arbeitsfluid ausgebildet werden, wobei zumindest eine Seite des Wärmeübertragers eine sich in Seitenrichtung zumindest abschnittsweise und in Stapelrichtung zumindest abschnittsweise erstreckende Seitenwand aufweist, die aus in Stapelrichtung verlaufenden, sich überlappenden, aus der ersten Platte ausgebildeten ersten Aufkantungen und aus der zweiten Platte ausgebildeten zweiten

Aufkantungen aufgebaut ist, wobei die ersten Aufkantungen senkrecht an der ersten Platte aufgestellt und in Stapelrichtung gerade ausgebildet sind und die zweiten Aufkantungen einen in Stapelrichtung zumindest abschnittsweise zwischen der ersten Aufkantung und dem Wärmeübertragerkern angeordneten ersten Teilabschnitt, einen sich in Stapelrichtung an die erste Aufkantung anschließenden und in Stapelrichtung gerade ausgebildeten zweiten Teilabschnitt und ein in die zweite Aufkantung vom ersten Teilabschnitt in den zweiten Teilabschnitt überleitenden dritten Teilabschnitt aufweisen, wobei eine erste Oberfläche der ersten Aufkantung und eine zweite Oberfläche des zweiten Teilabschnittes der zweiten Aufkantung zumindest abschnittsweise in einer Ebene liegen.

Vorteilhaft kann durch eine derartige Seitenwand mittels der ersten Aufkantung und des zweiten Teilabschnittes der zweiten Aufkantung, die zumindest abschnittsweise in einer Ebene liegen, eine zumindest abschnittsweise glatte Oberfläche der Seitenwand ausgebildet werden. Durch die im Wesentlichen glatte Oberfläche ergibt sich die Möglichkeit, den Wärmeübertrager nach Einsetzen in ein Gehäuse im Bereich der glatten Oberfläche gegenüber dem Gehäuse abzudichten, sodass Bypass-Ströme, die nicht durch den Wärmeübertrager, sondern an demselben vorbei strömen, weitestgehend verhindert bzw. verringert werden können.

Dabei versteht man unter der Stapelrichtung diejenige Richtung, in der die ersten Platten und zweiten Platten bzw. die Plattenpaare gestapelt sind. Unter der Durchströmrichtung ist diejenige Richtung zu verstehen, in der der Wärmeübertrager bzw. Wärmeübertragerkern von dem zwischen den Plattenpaaren strömenden ersten Arbeitsfluid durchströmt wird. Die Querrichtung ist üblicherweise senkrecht zur Durchströmrichtung und senkrecht zur

Stapelrichtung angeordnet.

Demzufolge verfügt der Wärmeübertrager in Stapelrichtung über eine endständige Oberseite und eine endständige Unterseite. In Durchströmrichtung weist der Wärmeübertrager eine Anströmseite und eine Ausströmseite auf, während der Wärmeübertrager in Querrichtung jeweils zwei endseitige Querseiten aufweist. Eine jeweilige Seitenrichtung verläuft in

Querrichtung und/oder Durchströmrichtung entlang der jeweilig betrachteten Seite, respektive entlang einer der Querseiten und/oder entlang der Anströmseite und/oder entlang der

Ausströmseite.

Unter einer geraden Ausbildung in Stapelrichtung ist eine Ausbildung zu verstehen, die in Stapelrichtung einen geraden Verlauf einnimmt, bzw. auf einer Gerade verläuft. Dabei muss zwingend nur der Verlauf in Stapelrichtung gerade ausgebildet sein, während beispielsweise der Verlauf in Seitenrichtung kurvenförmig ausgebildet sein kann, wie dies bei runden

Ecken der Fall sein kann. Auch ist es möglich, dass die Aufkantungen jenseits des jeweiligen in Stapelrichtung gerade ausgebildeten Abschnitts eine anderweitige Ausbildung aufweisen, wie dies beispielsweise bei dem dritten Teilabschnitt der zweiten Aufkantung der Fall ist, der in Stapelrichtung nicht gerade ausgebildet ist. Dadurch, dass die erste Oberfläche der ersten Aufkantung und die zweite Oberfläche des zweiten Teilabschnitts der zweiten Aufkantung zumindest abschnittsweise in einer Ebene liegen, ist zumindest für diesen Abschnitt eine im Wesentlichen glatte Ausbildung der

Oberfläche möglich, sodass etwaige zu Dichtzwecken eingesetzte Dichtungen dichtend an dieser ebenen bzw. glatten Seitenwand anliegen können.

Dabei versteht man unter Oberfläche die vom Wärmeübertragerkern weg gerichtete und demzufolge außen angeordnete Oberfläche der ersten Aufkantung bzw. des zweiten

Teilabschnitts der zweiten Aufkantung.

Des Weiteren kann insbesondere jenseits der Seitenwand bzw. der Seitenwände der

Wärmeübertrager offen ausgebildet sein.

Vorteilhaft kann ein derartig offen ausgebildeter Wärmeübertrager in Verbindung

beispielsweise mit einem Saugrohr integriert ausgebildet verwendet werden, sodass die über das Saugrohr strömende Ladeluft mittels des integrierten Wärmeübertragers gekühlt werden kann, wobei der Wärmeübertrager aufgrund seiner glatten Oberflächen im Bereich der Seitenwände derart dicht in das Saugrohr als Gehäuse eingesetzt werden kann, dass im Wesentlichen Bypass-Ströme verringert bzw. verhindert werden können.

Dabei versteht man unter einer offenen Ausbildung eines Wärmeübertragers eine Ausbildung, bei der zumindest die ersten Fluidkanäle oder die zweiten Fluidkanäle hinsichtlich des Wärmeübertragers selbst offen zur Umgebung des Wärmeübertragers ausgebildet sind, sodass ein Gehäuse benötigt wird, in das der Wärmeübertrager eingesetzt wird, sodass der Wärmeübertrager mittels des Gehäuses von dem jeweiligen Arbeitsfluid gezielt durchströmt werden kann.

Hinsichtlich des vorliegenden Wärmeübertragers sind demzufolge die zwischen den

Plattenpaaren angeordneten ersten Fluidkanäle für das erste Arbeitsfluid offen und demzufolge offen zur Umgebung des Wärmeübertragers ausgebildet.

Weiterhin kann zumindest die erste Aufkantung und der erste Teilabschnitt der zweiten Aufkantung stoffschlüssig, insbesondere durch Verlöten oder Verschweißen, miteinander verbunden sein. Ist die erste Aufkantung und der erste Teilabschnitt stoffschlüssig zueinander verbunden, so kann aufgrund der mittels der ersten Aufkantung und des zweiten Teilabschnittes

aufgespannten Seitenwand eine Stabilisierung des Wärmeübertragers erreicht werden, da die an der jeweiligen Seite des Wärmeübertragers angeordnete Seitenwand bei Lastwechseln oder auch bei mechanischen bzw. mechanisch-dynamischen Beanspruchungen zu einer Stabilisierung des Wärmeübertragerkerns beiträgt.

Im Falle des Verlötens der Plattenpaare bzw. der ersten und zweiten Platten, sowie der ersten Aufkantung und des ersten Teilabschnittes kann zusätzlich dazu noch die Oberfläche der Seitenwand ebener ausgebildet werden, da, falls die erste Aufkantung und der zweite

Teilabschnitt toleranztechnisch voneinander beabstandet sind, eine sich zwischen der ersten Aufkantung und dem zweiten Teilabschnitt einstellende Lücke mittels Lot zumindest teilweise verfüllt werden kann.

Des Weiteren kann die erste Aufkantung parallel zur Strömungsrichtung des zweiten Fluides im Verteilkanal orientiert sein oder anti-parallel und die zweite Aufkantung anti-parallel zur Strömungsrichtung des zweiten Fluides im Verteilkanal oder parallel.

Aufgrund dieser in Strömungsrichtung entgegengesetzt orientierten ersten Aufkantung und zweiten Aufkantung können die ersten Aufkantungen mit den zweiten Aufkantungen ineinander versteckt werden, sodass der erste Teilabschnitt der zweiten Aufkantung von der ersten Aufkantung zumindest abschnittsweise überdeckt wird. Demzufolge kommt die erste Aufkantung mit dem ersten Teilabschnitt in Kontakt, sodass beispielsweise eine Verlötung der ersten Aufkantung mit dem ersten Teilabschnitt der zweiten Aufkantung ermöglicht ist.

Des Weiteren kann ein in Stapelrichtung endständig angeordneter vierter Teilabschnitt an der zweiten Aufkantung vorgesehen sein, der zwischen der ersten Aufkantung und dem

Wärmeübertragerkern angeordnet ist und der quer zur Stapelrichtung und zum

Wärmeübertrager hin gerichtet verläuft.

Vorteilhaft kann durch einen derartigen vierten Teilabschnitt der zum Wärmeübertragerkern hin orientiert ist, der zweite Teilabschnitt der zweiten Aufkantung zwischen die erste Aufkantung und den Wärmeübertragerkern eingeführt werden, da durch den angeschrägten Verlauf der vierten Aufkantung ein Einführen bzw. Zusammenstecken der Aufkantungen ineinander, insbesondere bei auf gegenüberliegenden Seiten angeordneten Aufkantungen erleichtert ist. Des Weiteren kann zumindest eine Seitenwand eine Anordnung ausgewählt aus folgender Gruppe aufweisen: eine Anordnung an einer ersten Querseite des Wärmeübertragers, eine Anordnung an einer ersten Querseite gegenüberliegenden zweiten Querseite des

Wärmeübertragers, eine Anordnung an einer Anströmseite des Wärmeübertragers für das erste Fluid, eine mittige Anordnung an der Ausströmseite des Wärmeübertragers für das erste Fluid, eine mittige Anordnung, eine eckständige Anordnung.

Vorteilhaft kann durch die unterschiedlichen Anordnungen der Seitenwände am

Wärmeübertrager an unterschiedlichen Positionen des Wärmeübertragers derartige glatte Seitenwände ausgebildet werden, sodass ggf. mittels einer Abdichtung einzelne Sektionen bzw. Bereiche des Wärmeübertragers von anderen dichtend abgetrennt werden können.

Ist beispielsweise die Seitenwand an der ersten Querseite und/oder zweiten Querseite des Wärmeübertragers angeordnet, so können etwaige Bypässe im Bereich der Querseiten beispielsweise durch eine Dichtung verringert bzw. verhindert werden.

Eine Anordnung im Bereich der Anströmseite des Wärmeübertragers oder im Bereich der Ausströmseite des Wärmeübertragers kann dazu verwendet werden, genau in diesen Bereichen eine Durchströmung des Wärmeübertragers mittels des ersten Fluiden zu verringern bzw. zu verhindern. Dies ist besonders dann vorteilhaft, wenn in diesen Bereichen die Verteilkanäle bzw. die Sammelkanäle für das zweite Arbeitsfluid angeordnet sind, da besonders in diesen Bereichen bei dieser vorliegenden Bauform des Wärmeübertragers Bypass-Ströme auftreten, die üblicherweise zu einer Verringerung der Effizienz des

Wärmeübertragers führen. Je nach Anordnung des Verteilkanals bzw. Sammelkanals kann demzufolge eine mittige Anordnung oder eine eckständige Anordnung der Seitenwand vorteilhaft sein, um derartige Bypass-Ströme zu verhindern.

Es ist aber auch denkbar, dass entweder auf den Querseiten und/oder auf der Anströmseite und/oder auf der Ausströmseite jeweils nur eine mittige Anordnung der Seitenwand ausgebildet ist, da aufgrund der glatten Oberfläche im Bereich der Seitenwand eine

Abdichtung in diesem Bereich ausreichend ist, ohne dass die Seitenwand über die gesamte jeweilige Querseite ausgebildet sein muss.

Eine mittige Anordnung ist ggf. auch im Bereich der Anströmseite bzw. Ausströmseite vorteilhaft, wenn der Wärmeübertrager mittels beispielsweise der mittig angeordneten Seitenwand und ggf. einer Dichtung in zwei unterschiedliche Sektionen unterteilt werden soll, die unterschiedlich durchströmt werden, beispielsweise bei einer U-turn-förmigen Strömungsführung des ersten Arbeitsfluides oder bei der Durchströmung der Sektionen mit unterschiedlichen Arbeitsfluiden.

Des Weiteren kann die Seitenwand zumindest eine Erstreckung ausgewählt aus folgender Gruppe aufweisen: eine vollständige Erstreckung in Stapelrichtung, eine vollständige

Erstreckung in Durchströmrichtung, eine Erstreckung über zumindest 20 % der jeweiligen Seite, eine durchgehende Erstreckung über zumindest einen Teil der an einer Ecke des Wärmeübertragers angeordneten Seiten.

Es ist auch denkbar, dass die Seitenwand eine Erstreckung über mindestens 30 % der jeweiligen Seite, ggf. über 40 %, beispielsweise über 50 % und insbesondere über 60 % der jeweiligen Seite aufweist.

Vorteilhaft kann durch die jeweilige Erstreckung der Seitenwand in Stapelrichtung bzw. in Durchströmrichtung die Seitenwand je nach Anwendungsfall in einer Vielzahl von

Möglichkeiten und Ausführungsformen angewendet werden, um den jeweiligen für den Anwendungsfall zielführenden Vorteil zu erreichen.

Des Weiteren kann zumindest eine Bypass-Wand vorgesehen sein, die eine Anordnung ausgewählt aus folgender Gruppe aufweist: eine Anordnung auf der Anströmseite im Bereich des Verteilkanals und/oder Sammelkanals, eine Anordnung auf der Ausströmseite im Bereich des Verteilkanals und/oder Sammelkanals.

Vorteilhaft kann durch die Ausbildung von einer derartigen Bypass-Wand insbesondere im Bereich der Sammelkanäle und/oder Verteilkanäle eine Bypass-Strömung des zweiten Arbeitsfluides verringert bzw. verhindert werden, da eine derartige Bypass- Wand die Strömung des zweiten Arbeitsfluids verringert bzw. verhindern kann.

Dabei versteht man unter Sammelkanal bzw. Verteilkanal diejenigen Kanäle, über die das zweite Arbeitsfluid dem Wärmeübertragerkern zugeführt bzw. abgeführt wird, die aus

Plattenumformungen ausgebildet werden und die mit den ersten Fluidkanälen fluidisch verbunden sind.

Des Weiteren kann zumindest eine Bypass-Wand eine Ausbildung, ausgewählt aus folgender Gruppe, aufweisen: eine Ausbildung analog zur Seitenwand, eine gestoßene Ausbildung, wobei die beiden Aufkantungen in Stapelrichtung gerade ausgebildet sind und unter einem vorbestimmten gestoßenen Abstand zueinander beabstandet sind.

Sind die Bypass-Wände analog zur Seitenwand ausgebildet, so kann vorteilhaft eine plane Oberfläche ohne Unterbrechung dargestellt werden und zudem tragen die miteinander verlöteten Aufkantungen der Bypass-Wand zu einer zusätzlichen Stabilisierung des

Wärmeübertragers bei.

Sind die Aufkantungen der Bypass- Wand gestoßen zueinander ausgebildet, so muss aufgrund von Toleranzbetrachtungen zwischen den Aufkantungen bei einer geraden Ausbildung ein vorbestimmter Abstand zueinander eingehalten werden. Diese Beabstandung der

Aufkantungen führt zwar nicht zu einer vollständig glatten Oberfläche und zudem ist eine derartige Bypass-Wand auch nicht vollständig abdichtbar, jedoch können allein schon durch eine derartige teilweise offenen Ausbildung die Bypass-Ströme im Bereich des Verteilkanals und/oder Sammelkanals ausreichend gut verringert werden.

Des Weiteren kann zumindest eine Innenwand vorgesehen sein, die eine Anordnung, ausgewählt aus folgender Gruppe, aufweist: eine Anordnung in Durchströmrichtung vor dem Verteilkanal, eine Anordnung in Durchströmrichtung vor dem Sammelkanal, eine Anordnung in Durchströmrichtung nach dem Verteilkanal und eine Anordnung in Durchströmrichtung nach dem Sammelkanal, eine Anordnung zwischen dem Sammelkanal und dem Verteilkanal zur Seitenwand orientiert, eine Anordnung zwischen dem Sammelkanal und dem Verteilkanal zum Wärmeübertragerkern orientiert.

Vorteilhaft kann durch die Ausbildung derartiger Innenwände im Bereich des Verteilkanals bzw. Sammelkanals ein zusätzlicher Bypass- Blocker eingebaut werden, der die Strömung im Bereich des Sammelkanals bzw. Verteilkanals weiter reduziert, sodass die Bypass-Ströme des zweiten Arbeitsfluides im Bereich des Verteilkanals bzw. Sammelkanals verringert bzw.

vollständig verhindert werden können.

Des Weiteren kann zumindest eine Innenwand eine Ausbildung ausgewählt aus folgender Gruppe aufweisen: eine Ausbildung analog zur Seitenwand, eine gestoßene Ausbildung, wobei die beiden Aufkantungen in Stapelrichtung gerade ausgebildet sind und unter einem vorbestimmten gestoßenen Abstand zueinander beabstandet sind. Sind die Innenwände analog zur Seitenwand ausgebildet, so kann vorteilhaft eine plane Oberfläche ohne Unterbrechung dargestellt werden und zudem tragen die miteinander verlöteten Aufkantungen der Innenwände zu einer zusätzlichen Stabilisierung des

Wärmeübertragers bei.

Sind die Aufkantungen der Innenwand gestoßen zueinander ausgebildet, so muss aufgrund von Toleranzbetrachtungen zwischen den Aufkantungen bei einer geraden Ausbildung ein vorbestimmter Abstand zueinander eingehalten werden. Diese Beabstandung der

Aufkantungen führt zwar nicht zu einer vollständig glatten Oberfläche und zudem ist eine derartige Innenwand auch nicht vollständig abdichtbar, jedoch können allein schon durch eine derartige teilweise offenen Ausbildung die Innenwand im Bereich des Verteilkanals und/oder Sammelkanals ausreichend gut verringert werden.

In einem weiteren Aspekt der Erfindung wird ein Saugrohr mit einem Wärmeübertrager wie zuvor beschrieben vorgeschlagen, wobei der Wärmeübertrager in eine Aussparung im

Saugrohr eingesetzt ist.

Vorteilhaft kann durch eine derartige integrierte Ausbildung von Wärmeübertrager und

Saugrohr und durch die glatten Seitenwände des Wärmeübertragers die zuvor genannten Vorteile erreicht werden.

Des Weiteren kann zwischen dem als Gehäusewand für den Wärmeübertrager wirkenden Saugrohr und der zumindest einen Seitenwand des Wärmeübertragers eine Dichtung angeordnet sein.

Durch Anordnung der Dichtung zwischen Gehäuse und Saugrohr können die zwischen der Seitenwand und dem Gehäuse üblicherweise fließenden Bypass-Ströme verringert bzw.

verhindert werden, sodass das die Effizienz des Gesamtsystems Saugrohr/Wärmeübertrager vorteilhaft erhöht werden kann.

Es zeigen jeweils schematisch:

Fig. 1 einen Wärmeübertrager in gestapelter Plattenbauweise mit einer im Wesentlichen glatten Seitenwand,

Fig. 2 eine erste Platte und eine zweite Platte,

Fig. 3 ein aus einer ersten Platte und einer zweiten Platte aufgebautes Plattenpaar,

Fig. 4 zwei Plattenpaare, zwischen denen eine Luftlamelle angeordnet ist, Fig. 5 eine Eckansicht der zwei Plattenpaare,

Fig. 6 eine erste Platte und eine zweite Platte mit zwischen der ersten und zweiten

Platte angeordneter Luftlamelle,

Fig. 7 eine erste Platte und eine zweite Platte ohne dazwischen angeordneter

Luftlamelle,

Fig. 8 eine erste und eine zweite Platte ohne Luftlamelle in Eckansicht,

Fig. 9 einen Querschnitt durch die Dome der ersten und der zweiten Platte in

Durchströmungsrichtung gemäß der Schnittlinie in Fig. 8,

Fig. 10 eine erste Platte und eine zweite Platte ohne eingesetzte Luftlamelle,

Fig. 11 ein Schnitt durch die erste Platte und die zweite Platte gemäß Schnittlinie in Fig.

10,

Fig. 12 eine Ausschnittsvergrößerung der Fig. 11 im linken Bereich,

Fig. 13 eine Ausschnittsvergrößerung der Fig. 11 im rechten Bereich

Fig. 14A.B eine erste Platte und eine zweite Platte mit einer Bypass- Wand mit

überlappenden Aufkantungen

Fig. 15A.B eine erste Platte und eine zweite Platte mit einer Bypass- Wand in analoger

Bauweise zur Seitenwand,

Fig. 16A.B eine erste Platte und eine zweite Platte mit einer ersten Aufkantung und einer zweiten Aufkantung, die über abgerundete Ecken der Platten miteinander verbunden sind,

Fig. 17 eine erste Platte, die mit einer zweiten Platte und zwischen der ersten Platte und zweiten Platte angeordneten Luftlamelle verlötet ist.

Fig. 18 ein in ein Gehäuse bzw. Saugrohr eingesetzter Wärmeübertrager.

Fig. 1 zeigt einen Wärmeübertrager 100 der in gestapelter Plattenbauweise ausgebildet ist.

Der Wärmeübertrager ist aus mehreren ersten Platten 110 und zweiten Platten 120 aufgebaut, die zusammen ein Plattenpaar 130 ausbilden. Zwischen den Plattenpaaren 130 sind die ersten Fluidkanäle 140 angeordnet, die von dem ersten Arbeitsfluid durchströmt werden. Zwischen der ersten Platte 110 und der zweiten Platte 120 sind die zweiten Fluidkanäle 150 angeordnet, die von einem zweiten Arbeitsfluid durchströmt werden.

Sowohl in den ersten Fluidkanälen 140 als auch in den zweiten Fluidkanälen 150 können Strömungseinsätze angeordnet sein oder die turbulenzerzeugenden Elemente können aus der Platte selbst beispielsweise durch Dimpelstrukturen ausgebildet sein. In vorliegendem Fall ist im ersten Fluidkanal 140 eine Luftlamelle 160 angeordnet, während im zweiten Fluidkanal 150 die turbulenzerzeugenden Strukturen durch Prägungen 170 in der ersten Platte 110 und/oder in der zweiten Platte 120 ausgebildet werden.

Die ersten Platten 110 und zweiten Platten 120 bzw. die Plattenpaare 130 sind in

Stapelrichtung 180 gestapelt und sie erstrecken sich in Durchströmrichtung 190 von einer Anströmseite 200 zu einer Ausströmseite 210, wobei in diesem Fall die Durchströmrichtung 190 die Strömungsrichtung des ersten Arbeitsfluides darstellt. In Querrichtung 215, die senkrecht zur Stapelrichtung 180 und zur Durchströmrichtung 190 angeordnet ist, erstrecken sich die Plattenpaare 130 bzw. die ersten Platten 110 und die zweiten Platten 120 von einer ersten Querseite 220 zu einer zweiten Querseite 230. In Stapelrichtung 180 weist der

Wärmeübertrager 100 noch eine Oberseite 240 und eine Unterseite 250 auf. In den Platten 110, 120 sind Öffnungen 260 ausgebildet, über die die zweiten Fluidkanäle 150 mit dem zweiten Arbeitsfluid versorgt werden. Demzufolge bilden alle Öffnungen 260 der ersten Platten 110 und zweiten Platten 120 zusammen den Verteilkanal 270 und den Sammelkanal 280 aus. Über die Stutzen 290 können dem Verteilkanal 270 das zweite Arbeitsfluid zugeführt werden und über den Sammelkanal 280 aus dem Wärmeübertrager 100 abgeführt werden.

Die ersten Platten 110 und zweiten Platten 120 weisen eine erste Aufkantung 300 und eine zweite Aufkantung 310 auf. Diese Aufkantungen 300, 310 sind in Strömungsrichtung 315 des zweiten Arbeitsfluides im Verteilkanal 270 entgegengesetzt zueinander ausgerichtet, sodass immer eine erste Aufkantung 300 mit einer zweiten Aufkantung 310 einen Teil der Seitenwand 320 ausbilden. Dabei erstreckt sich im in der Fig. 1 gezeigten Beispiel die Seitenwand 320 auf jeder Querseite 220, 230 in Seitenrichtung 330 von der Anströmseite 200 zur Ausströmseite 210 und in Stapelrichtung 180 von der Unterseite 250 zur Oberseite 240.

Da im in der Fig. 1 dargestellten Beispiel zudem auf der ersten Querseite 220 und auf der zweiten Querseite 230 eine derartige Seitenwand 320 ausgebildet ist, ist der

Wärmeübertragerkern 340 des Wärmeübertragers 100 zwischen den Seitenwänden 320 angeordnet ist. Bei einer etwaigen Abdichtung der Seitenwände 320 gegenüber beispielsweise einer Gehäusewand wird das erste Fluid dazu gezwungen, durch den Wärmeübertragerkern 340 zu strömen.

Ein derartiger Wärmeübertrager 100 ist aufgrund der gegenüber der Umgebung offenen ausgebildeten ersten Fluidkanäle 140 offen ausgebildet, und kann umgebungsseitig von dem ersten Arbeitsfluid mittels der offenen ersten Fluidkanäle 140 durchströmt werden. Ein derartiger Wärmeübertrager 100 kann noch eine an der Oberseite angeordnete

Flanschplatte 350 aufweisen und eine auf der Unterseite 250 angeordnete Abschlussplatte 360. Dabei können die Stutzen 290 in der Abschlussplatte 360 und/oder in der Flanschplatte 350 positioniert sein.

In Fig. 2 ist die erste Platte 110 und die zweite Platte 120 dargestellt, die in Stapelrichtung 180 im Wärmeübertrager 100 gestapelt sind. Des Weiteren sind Prägungen 170 vorgesehen, die in dem geschlossenen zweiten Fluidkanal 150, wie in Fig. 3 gezeigt, die Strömung des zweiten Arbeitsfluides wunschgemäß beeinflussen. Es ist aber auch denkbar, dass anstatt der Prägungen 170 Turbulatoren oder anderweitige Strömungseinsätze in den zweiten Fluidkanal 150 eingesetzt werden. Des Weiteren werden die zweiten Fluidkanäle 150 über die in den Platten 110, 120 ausgebildeten Öffnungen 260 mit dem zweiten Arbeitsfluid versorgt. Die erste Aufkantung 300 und die zweite Aufkantung 310 sind, wie der Fig. 3 zu entnehmen, hinsichtlich eines Plattenpaares 130 und in Strömungsrichtung 315 entgegengesetzt orientiert, sodass die erste Aufkantung 300 parallel oder anti-parallel zur Stapelrichtung 180 orientiert ist, wenn die zweite Aufkantung 310 anti-parallel oder parallel zur Stapelrichtung 180 orientiert ist.

In Fig. 4 sind in Explosionszeichnung zwei Plattenpaare 130 dargestellt, die zwischen sich einen ersten Fluidkanal 140 für ein erstes Arbeitsfluid ausbilden. Dieser erste Fluidkanal 140 kann wie dargestellt mit einer Luftlamelle 160 ausgestattet sein, um den Wärmeübergang zwischen dem ersten Fluidkanal 140 und dem zweiten Fluidkanal 150 zu verbessern, wobei es auch denkbar ist, dass durch Prägungen 170 in den Platten 110, 120 Strukturen geschaffen werden, die die Strömung des ersten Arbeitsfluides im ersten Fluidkanal 140 wunschgemäß beeinflussen.

In Fig. 5 sind nochmals zwei Plattenpaare 130, zwischen denen eine Luftlamelle 160 angeordnet ist, dargestellt, wobei zusätzlich im Bereich der Dome auf der Anströmseite 200 und der Ausströmseite 210 im Bereich des Verteilkanals 270 bzw. des Sammelkanals 280 gestoßene Aufkantungen 370 angeordnet sind, die eine Bypass-Wand 380 ausbilden, die wiederrum die Strömung des ersten Arbeitsfluides im Bereich des Verteilkanals 270 bzw. Sammelkanals 280 reduziert.

Fig. 6 zeigt nunmehr einen Schnitt durch eine erste Platte 110 und eine zweite Platte 120, wobei in diesem Fall die beiden Platten 110, 120 kein Plattenpaar 130 ausbilden, sondern den ersten Fluidkanal 140 bereitstellen, in dem zudem die Luftlamelle 160 eingesetzt ist. Dieser Schnitt durch den ersten Fluidkanal 140 zeigt im Bereich der Seitenwand 320, dass die erste Aufkantung 300 in Stapelrichtung 180 gerade ausgebildet ist, und dass die erste Aufkantung 300 im Wesentlichen rechtwinklig zur ersten Platte 110 angeordnet ist.

Die zweite Aufkantung 310 weist einen ersten Teilabschnitt 390 auf, der ebenfalls in

Stapelrichtung 180 gerade ausgebildet ist und der in Querrichtung 215 zwischen der ersten Aufkantung 300 und dem Wärmeübertragerkern 340 angeordnet ist. Ein zweiter Teilabschnitt 400 der zweiten Aufkantung 310 ist in Stapelrichtung in einer Ebene mit der ersten Aufkantung 300 angeordnet, sodass eine erste Oberfläche 414 der ersten Aufkantung 300 im

Zusammenspiel mit einer zweiten Oberfläche 416 des zweiten Teilabschnitts 400 der zweiten Aufkantung 310 eine plane bzw. ebene Seitenwand 320 ausbildet. Dabei sind die Oberflächen 414, 416 vom Wärmeübertragerkern 340 weg nach außen orientiert. Ein dritter Teilabschnitt 410 leitet den ersten Teilabschnitt 390 in den zweiten Teilabschnitt 400 über.

Es kann auch noch ein vierter Teilabschnitt 420 vorgesehen sein, der endständig an der zweiten Aufkantung 310 positioniert ist, zwischen der ersten Aufkantung 300 und dem

Wärmeübertragerkern 340 angeordnet ist, in Stapelrichtung 180 quer verläuft und in Richtung des Wärmeübertragerkerns 340 orientiert ist. Mittels eines derartigen vierten Teilabschnittes 420 kann die zweite Platte 120 bequemer mit der erste Platte 110 zusammengesteckt werden und dies vor allem dann, wenn wie in Fig. 7 gezeigt, an der ersten Querseite 220 und an der zweiten Querseite 230 eine Seitenwand 320 ausgebildet ist. In diesem Fall ist ein derartiger vierter Teilabschnitt 420 beim Zusammenbau des Plattenstapels äußerst hilfreich, da dieser vierte Teilabschnitt 420 mit seiner Abkantung 430 ein Zusammenstecken der zweiten Platte 120 in die erste Platte 110 und ein Einführen der zweiten Aufkantungen 310 zwischen die ersten Aufkantungen 300 auf der ersten Querseite 220 und der zweiten Querseite 230 reproduzierbar vereinfacht.

Die Fig. 8 zeigt eine erste Platte 110 und eine zweite Platte 120, die zusammen kein

Plattenpaar 130 ausbilden, sondern den ersten Fluidkanal 140 bereitstellen. Auf der

Anströmseite 200 ist die Bypass- Wand 380 erkennbar, die aus zwei gestoßenen Aufkantungen 370 der ersten Platte 110 und der zweiten Platte 120 ausgebildet wird. Erkennbar ist ebenfalls, dass die beiden gestoßenen Aufkantungen 370 unter einem vorbestimmten gestoßenen Abstand 440 zueinander beabstandet sind, wobei dieser vorbestimmte gestoßene Abstand 440 aufgrund der in der Produktion auftretenden Toleranzen vorzusehen ist.

Die Schnittlinie gemäß der Fig. 8 ergibt den in der Fig. 9 gezeigten Schnitt, wobei in dieser Ansicht die Bypass- Wand 380, die auf der Anströmseite 200 und auf der Ausströmseite 210 im Bereich des Verteilkanals 270 bzw. des Sammelkanals 280 angeordnet sind, dargestellt sind. Auch hier ist sehr deutlich zu erkennen, dass die gestoßenen Aufkantungen 370 unter einem gestoßenen Abstand 440 zueinander angeordnet sind, um während der Verlötung eine

Verbiegung der Aufkantungen bzw. der daraus resultierenden Bypass- Wand 380 zu verringern bzw. zu verhindern.

Fig. 10 zeigt nochmals eine erste Platte 110 und eine zweite Platte 120 in Ausbildung des ersten Fluidkanales 140 ohne eingesetzte Luftlamelle 160. Gemäß der Schnittlinie in Fig. 10 ergibt sich ein Querschnitt in Längsrichtung der ersten Platte 110 und zweiten Platte 120 durch den Verteilkanal 270. Dieser Querschnitt ist in Fig. 11 dargestellt, wobei ersichtlich wird, dass sowohl an der ersten Querseite 220 als auch an der zweiten Querseite 230 eine Seitenwand 320 ausgebildet wird.

Der Bereich der ersten Querseite 220 ist vergrößert in der Fig. 12 dargestellt. Auch hier lässt sich gut erkennen, dass die erste Aufkantung 300 rechtwinklig zur ersten Platte 110 in

Stapelrichtung 180 angeordnet ist, während die zweite Aufkantung 310 im Wesentlichen aus vier Teilabschnitten 390, 400, 410, 420 besteht. Dabei ist der erste Teilabschnitt 390 zwischen der ersten Aufkantung 300 und dem Wärmeübertragerkern 340 angeordnet, während der zweite Teilabschnitt 400 in Stapelrichtung 180 in einer Ebene mit der ersten Aufkantung 300 positioniert ist. Der vierte Teilabschnitt 420 kann als Einführhilfe der ersten Platte 110 in die zweite Platte 120 bzw. zwischen die ersten Aufkantungen 300 zusätzlich vorgesehen sein. Der dritte Teilabschnitt 410 überführt den ersten Teilabschnitt 390 in den zweiten Teilabschnitt 400.

Eine analoge Ausbildung der Seitenwand 320 kann der Fig. 13 für die zweite Querseite 230 entnommen werden. Sowohl der Fig. 12 als auch der Fig. 13 kann entnommen werden, dass die erste Aufkantung 300 von dem zweiten Teilabschnitt 400 unter einem vorbestimmten Abstand 450 beabstandet ist. Derartige Abstände 450 sind aufgrund von Fertigungstoleranzen vorzusehen, sodass im Bereich des Abstandes 450 die jeweilige Seitenwand 320

unterbrochen ausgebildet ist. Diese leicht unterbrochene Ausbildung ist jedoch hinsichtlich einer nachfolgenden Abdichtung mittels einer Dichtung unbeachtlich, da die Dichtungen derartig flexibel sind, dass sie sich in diese geringen Beabstandungen einfügen und auch diesen Bereich ausreichend abdichten.

In Fig. 14A, B ist jeweils wieder eine erste Platte 110 und eine zweite Platte 120 dargestellt, die einen ersten Fluidkanal 140 aufbauen, in dem keine Luftlamelle 160 eingesetzt ist. Auf der ersten Querseite 220 ist die wie schon zuvor beschriebene plane Seitenwand 320 ausgebildet, die sich aus einer ersten Aufkantung 300 und einer zweiten Aufkantung 310 ausbildet. Die Bypass- Wand 380 kann wie in der Fig. 14B dargestellt, jedoch auch aus überlappenden Aufkantungen 460 ausgebildet werden, die lediglich gerade Aufkantungen an der jeweiligen Platte 110, 120 darstellen und die, nachdem die erste Platte 110 und die zweite Platte 120 miteinander versteckt sind, sich gegenseitig überlappen. Es ist aber auch denkbar, dass die Bypass- Wand durch gestoßenen Aufkantungen ausgebildet wird.

Die in der Fig. 15A, B gezeigte Ausführungsform weist zusätzlich zu der Seitenwand 320 auf der Anströmseite 200 und der Auströmseite 210 eine Bypass-Wand 380 auf, die analog zur Seitenwand 320 ausgebildet ist. Demzufolge weist die Bypass-Wand 380 an der ersten Platte 110 eine gerade rechtwinklige erste Aufkantung 300 auf und an der zweiten Platte 120 eine zweite Aufkantung 310, die zumindest einen ersten Teilabschnitt 390 und einen zweiten Teilabschnitt 400 aufweist. Eine derartige analog zur Seitenwand 320 aufgebaute Bypass- Wand 380 kann zusätzlich zur Stabilität des Wärmeübertragers 100 beitragen.

Die in der Fig. 16A, B gezeigte Ausführungsform weist abgerundete Ecken 470 auf, sodass es möglich ist, die erste Aufkantung 300 und die zweite Aufkantung 310 so verlaufen zu lassen, dass sich die Aufkantungen 300, 310 über die gesamte erste Querseite 220 erstrecken und zusätzlich dazu im Bereich des Verteilkanals 270 und des Sammelkanals 280 in die

Anströmseite 200 und in die Anströmseite 210 hinein erstrecken.

Des Weiteren zeigt die Fig. 16A eine Innenwand 475, die analog zur Seitenaufwand 320 aufgebaut sein kann oder in gestoßener oder überlappender Ausführungsform. Mittels derartiger Innenwände 475 kann ebenfalls die Stabilität des Wärmeübertragers 100 verbessert werden, sowie die Bypass-Ströme im Bereich des Verteilkanals 270 bzw. Sammelkanals 280 zumindest verringert werden. Die Innenwand 475 kann unabhängig von abgerundeten Ecken 470 eingesetzt werden.

In Fig. 17 ist ein Schnitt durch den Wärmeübertrager im Bereich der Seitenwand 320 dargestellt, wobei in diesem Fall die erste Aufkantung 300 mit dem ersten Teilabschnitt 390 der zweiten Aufkantung 310 verlötet ist. Dabei kann relativ gut erkannt werden, dass im Bereich des vierten Teilabschnittes 420 und im Bereich des Abstandes 450 Lotkehlen ausgebildet wurden, sodass der Abstand 450 zumindest teilweise mit Lot verfüllt worden ist, was zu einer verbesserten planen bzw. ebenen Ausbildung der Seitenwand 320 führt. In der Fig. 18 ist der Wärmeübertrager 100 eingesetzt in ein Saugrohr 490 dargestellt, wobei zwischen einer Gehäusewand 500 des Saugrohres 490 im Bereich der Seitenwände 320 auf der ersten Querseite 220 und der zweiten Querseite 230 jeweils eine Dichtung 510 angeordnet ist, die einen Bypass-Strom des ersten Arbeitsfluides zwischen der Gehäusewand 500 und dem Wärmeübertrager 100 reduziert bzw. verhindert. Aufgrund der im Wesentlichen planen ebenen Ausbildung der Seitenwand 320 sind derartige Dichtungen 510 besonders effizient und unterbinden besonders vollständig einen möglichen Bypass-Strom des ersten Arbeitsfluides zwischen der Gehäusewand 500 und dem Wärmeübertrager 100.