Titel

Kraftstoff-Hochdruckpumpe, sowie Verfahren zur Herstellung einer Kraftstoff-

Hochdruckpumpe

Stand der Technik

Die Erfindung betrifft eine Kraftstoff-Hochdruckpumpe sowie ein Verfahren zum Herstellen einer Kraftstoff-Hochdruckpumpe nach den Oberbegriffen der nebengeordneten Ansprüche.

Vom Markt her sind Kraftstoff-Hochdruckpumpen für Kraftstoff Systeme von Brennkraftmaschinen bekannt. Diese Kraftstoff-Hochdruckpumpen verdichten den Kraftstoff auf einen hohen Druck und leiten ihn in eine Kraftstoff- Sammelleitung („Rail“) weiter, von wo der Kraftstoff direkt in Brennräume der Brennkraftmaschine eingespritzt wird. Ein Pumpenkolben ist im Pumpengehäuse geführt, und der Pumpenkolben wird von einer Kolbenfeder zu einem Antrieb hin beaufschlagt. Aus der DE 102013226088 A1 ist es bekannt, den Pumpenkolben an zwei axial voneinander beabstandeten Stellen gegenüber dem Pumpengehäuse zu lagern und zu führen, unter anderem beispielsweise durch ein ringförmiges Führungselement. Ferner ist es aus der DE 102013226088 A1 bekannt, zwischen dem Pumpenkolben und dem Gehäuse eine Hochdruckdichtung anzuordnen, die einen Hochdruckbereich gegenüber einem Niederdruckbereich abdichtet.

Offenbarung der Erfindung

Das der vorliegenden Erfindung zu Grunde liegende Problem wird durch eine Kraftstoff-Hochdruckpumpe sowie ein Verfahren zum Herstellen einer Kraftstoff- Hochdruckpumpe mit den Merkmalen der nebengeordneten Ansprüche gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen sind in Unteransprüchen angegeben. Dank der Erfindung kann auf einen bisher an einem separaten Dichtungsträger angeordneten Führungsring verzichtet werden. Somit wird der axiale Abstand zwischen den beiden Führungsabschnitten reduziert, wodurch bei der Montage der Pumpenkolben besser eingeführt werden kann. Auch wird das Risiko einer Beschädigung einer Niederdruckdichtung bei der Montage des Pumpenkolbens reduziert, da der Pumpenkolben bei der Montage mit einem geringeren Achsversatz dem Dichtungsträger und somit der Niederdruckdichtung zugeführt wird. Vielmehr ist der Pumpenkolben bei der Montage bereits optimal ausgerichtet, sodass eine Beschädigung einer optional zwischen den beiden Führungsabschnitten angeordneten Hochdruckdichtung, insbesondere von deren Dichtlippen, bei der Montage des Pumpenkolbens verhindert wird.

Ferner wird ein Koaxialversatz des Pumpenkolbens reduziert, sodass der Pumpenkolben im Betrieb weniger verkippen kann. Hierdurch werden die Querkräfte, die auf den Pumpenkolben wirken, geringer, was letztlich zu einem verringerten Verschleiß am Pumpenkolben führt. Außerdem werden die Lagerkräfte direkt in das Pumpengehäuse eingeleitet und vom Dichtungsträger ferngehalten. Dies alles wird ermöglicht, ohne dass eine nachträgliche Bearbeitung einer radial inneren Führungsfläche des zweiten Führungsabschnitts notwendig ist. Dabei werden bei der Montage axiale und radiale Kräfte auf den zweiten Führungsabschnitt auf ein Minimum reduziert, wodurch eine Beeinflussung einer radial inneren Führungsfläche minimiert wird.

Zusätzlich wird durch die Erfindung erreicht, dass die insbesondere im zweiten axialen Bereich bereitgestellte Führungsfunktion durch das auf Höhe des ersten axialen Bereichs erfolgende Einpressen des zweiten Führungsabschnitts in das Pumpengehäuse nicht beeinträchtigt wird.

Erreicht wird dies konkret durch eine Kraftstoff-Hochdruckpumpe mit einem Pumpengehäuse, welches beispielsweise als insgesamt in Wesentlichen zylindrisches Teil ausgeführt sein kann. In dem Pumpengehäuse ist eine beispielsweise als stufenförmiges Sackloch ausgebildete Aufnahmeöffnung vorhanden, in der ein zylindrischer Pumpenkolben aufgenommen ist. Ein im Pumpengehäuse angeordnetes Ende des Pumpenkolbens begrenzt einen Förderraum, ein entgegengesetztes Ende kann von einem Antrieb in eine Hin- und Herbewegung versetzt werden.

Die Kraftstoff-Hochdruckpumpe umfasst ferner eine Führungseinrichtung, durch die der Pumpenkolben geführt wird. Hierzu sind zwei axial voneinander beabstandete und als separate Teile ausgeführte und in der Aufnahmeöffnung des Pumpengehäuses angeordnete Führungsabschnitte vorgesehen, die den Pumpenkolben im Gleitsitz führen. Beispielsweise sind die Führungsabschnitte jeweils als Führungsring bzw. als Führungshülse ausgebildet mit einer radial inneren kreisförmigen Führungsfläche und einer ebenfalls kreisförmigen radial äußeren Umfangsfläche.

Beide Führungsabschnitte sind in der Aufnahmeöffnung des Pumpengehäuses angeordnet. Mindestens der zweite Führungsabschnitt weist, in axialer Richtung des zweiten Führungsabschnitts gesehen, einen ersten axialen Bereich und einen zweiten axialen Bereich auf. Wiederum in axialer Richtung des zweiten Führungsabschnitts gesehen auf Höhe des ersten axialen Bereichs ist dieser in das Pumpengehäuse eingepresst, und auf Höhe dieses ersten axialen Bereichs weist der Führungsabschnitt einen größeren Innendurchmesser auf als auf Höhe des zweiten axialen Bereichs.

Auf diese Weise wird im Bereich des ersten axialen Bereichs zwischen der radial inneren Mantelfläche des zweiten Führungsabschnitts und dem Pumpenkolben ein relativ großer Spalt gebildet, der konkret mindestens ungefähr 0,05 mm betragen kann, bei einer bevorzugten Ausgestaltung im Bereich von 0,15-0,2 mm liegen kann. Somit kann in diesem Bereich Leckagekraftstoff sehr gut durch den gebildeten Spalt zwischen dem ersten axialen Bereich und dem Pumpenkolben hindurchtreten. Im Gegensatz hierzu wird im Bereich des zweiten axialen Bereichs zwischen der dort angeordneten radial inneren Mantelfläche und dem Pumpenkolben ein relativ kleiner Spalt gebildet, der konkret im Bereich von 0,06- 0,03 mm liegen kann. In diesem Bereich wird der Pumpenkolben also besonders exakt und mit geringem radialen Spiel geführt.

Bei einer Weiterbildung wird vorgeschlagen, dass der zweite Führungsabschnitt von einem Förderraum weiter entfernt ist als der erste Führungsabschnitt. Vorzugsweise ist zwischen den beiden Führungsabschnitten ein Hochdruck- Dichtring angeordnet, der an einer axialen Stirnfläche des zweiten Führungsabschnitts im Betrieb der Kraftstoff-Hochdruckpumpe fluiddicht anliegt. Der zweite Führungsabschnitt dient in diesem Fall zusätzlich als axiale Befestigung für den Hochdruck-Dichtring. Indem der zweite Führungsabschnitt vom Förderraum weiter entfernt ist als der erste Führungsabschnitt, ist er von außen gut zugänglich und kann daher einfach montiert werden.

Bei einer Weiterbildung hierzu wird vorgeschlagen, dass der zweite axiale Bereich von einem Förderraum weiter entfernt ist als der erste axiale Bereich. Hierdurch wird ein vergleichsweise großer Abstand („Führungslänge“) geschaffen zwischen dem zweiten axialen Bereich, der insbesondere eine Führungsfunktion hat, und dem erste Führungsabschnitt, wodurch eine Schiefstellung des Pumpenkolbens gering gehalten wird.

Bei einer Weiterbildung hierzu wird vorgeschlagen, dass der zweite axiale Bereich aus der Aufnahmeöffnung herausragt. Hierdurch wird die Führungslänge maximiert. Dies hat zusätzlich den wesentlichen Vorteil, dass eine noch bessere Entkoppelung der Verformungen des zweiten Führungsabschnitts, die aus der Verstemmung und/oder dem Presssitz zum Pumpengehäuse resultieren, in den eng tolerierten zweiten axialen Bereich, der den Kolben-Führungsbereich des zweiten Führungsabschnitts bildet, gegeben ist.

Bei einer Weiterbildung wird vorgeschlagen, dass der zweite Führungsabschnitt in der Aufnahmeöffnung zusätzlich verstemmt ist. Somit kann die radiale Klemmkraft reduziert und der zweite Führungsabschnitt dennoch zuverlässig festgelegt werden.

Bei einer Weiterbildung wird vorgeschlagen, dass der zweite Führungsabschnitt mindestens einen Fluidkanal aufweist, der einen radial inneren Bereich des ersten axialen Bereichs mit einem radial äußeren Bereich des zweiten axialen Bereichs verbindet. Durch diese besonders bevorzugte Weiterbildung wird es ermöglicht, dass der zweite axiale Bereich keinerlei im Bereich der radial inneren Mantelfläche (Führungsfläche) liegende Leckagenuten o. ä. aufweisen muss. Die Tribologie zwischen dem Pumpenkolben und dem zweiten axialen Bereich bleibt somit ungestört und insoweit optimal. Insgesamt kann auf diese Weise ein System aus einem zum Förderraum benachbarten ersten Führungsabschnitt, einem vom Förderraum entfernt angeordneten zweiten Führungsabschnitt, und einem dazwischen angeordneten Hochdruck-Dichtring geschaffen werden, der durch den im Förderraum herrschenden hohen Druck und eine sich von diesem erstreckende Fluidverbindung gegen den zweiten Führungsabschnitt dichtend beaufschlagt wird. Dennoch kann die insbesondere bei Betriebsbeginn über den Hochdruck- Dichtring hinwegströmende Fluidmenge zuverlässig und mit vergleichsweise geringem Druckgefälle mittels des Fluidkanals abgeführt werden.

Die sogenannte „Aktivierung“ des Hochdruck-Dichtrings wird auf diese Weise auf einfache Art sichergestellt. Der Fluidkanal kann beispielsweise eine sich schräg von radial innen nach radial außen erstreckende Bohrung sein. Indem der Fluidkanal in den radial äußeren Bereich des zweiten axialen Bereichs mündet, der vorzugsweise von der Innenwand der Aufnahmeöffnung des Pumpengehäuses beabstandet oder sogar außerhalb vom Pumpengehäuse angeordnet ist, wird die Befestigung des zweiten Führungsabschnitts in der Aufnahmeöffnung beispielsweise mittels Klemmen und/oder mittels Verstemmen nicht beeinflusst.

Bei einer Weiterbildung wird vorgeschlagen, dass eine axiale Länge des zweiten axialen Bereichs des zweiten Führungsabschnitts maximal gleich lang ist wie eine axiale Länge des ersten axialen Bereichs des zweiten Führungsabschnitts, was ein Verkanten des Pumpenkolbens bei größerem Koaxial itätsfehler des zweiten Führungsabschnitts zum ersten Führungsabschnitt vermeiden hilft.

Bei einer Weiterbildung wird vorgeschlagen, dass der erste axiale Bereich und der zweite axiale Bereich des zweiten Führungsabschnitts durch einen Abschnitt mit gegenüber den beiden axialen Bereichen geringerer Steifigkeit, der insoweit funktional auch als "Gelenkabschnitt" bezeichnet werden kann, miteinander verbunden sind. Dies führt zu einerweiteren Verbesserung der Entkoppelung der Verformungen des zweiten Führungsabschnitts, die aus der Verstemmung- und/oder dem Presssitz in der Aufnahmeöffnung des Pumpengehäuses resultieren, in den eng tolerierten Kolben-Führungsbereich (zweiter axialer Bereich). Dabei kann es hilfreich sein, den zweiten axialen Bereich des zweiten Führungsabschnitts, der die enge Führung zum Pumpenkolben bewerkstelligt, in sich möglichst steif zu belassen, um den Verformungseinfluss aus dem ersten axialen Bereich zu begrenzen.

Bei einer Weiterbildung wird vorgeschlagen, dass der Abschnitt mit geringerer Steifigkeit eine Materialschwächung umfasst, insbesondere eine Ausnehmung auf einer radialen Innenseite und/oder einer radialen Außenseite des zweiten Führungsabschnitts. Die oben genannten Vorteile können den Mehraufwand für durch die Ausnehmungen geschaffene Hinterschnitte rechtfertigen.

Zu der Erfindung gehört auch ein Verfahren zur Herstellung einer Kraftstoff- Hochdruckpumpe nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Herstellung des zweiten Führungsabschnitts folgende Schritte umfasst: a. Herstellen der Form des zweiten Führungsabschnitts durch ein spanabhebendes Verfahren, insbesondere durch Drehen; b. Vergüten; und c. Hartdrehen einer radial inneren Mantelfläche auf Höhe des zweiten axialen Bereichs und einer radial äußeren Mantelfläche auf Höhe des ersten axialen Bereichs. Ein Nachhonen der radial inneren Führungsfläche des zweite axialen Bereichs des zweite Führungsabschnitts kann in diesem Fall entfallen.

Nachfolgend werden Ausführungsformen der Erfindung unter Bezugnahme auf die Zeichnung erläutert. In der Zeichnung zeigen:

Figur 1 einen Längsschnitt durch eine Kraftstoff-Hochdruckpumpe mit einem Pumpengehäuse mit einer Aufnahmeöffnung, einem ersten Führungsabschnitt, einer Hochdruckdichtung und einem zweiten Führungsabschnitt;

Figur 2 einen vergrößerten Bereich von Figur 1 ;

Figur 3 eine Darstellung ähnlich zu Figur 2 einer alternativen Ausführungsform; und

Figur 4 ein Flussdiagramm eines Verfahrens zur Herstellung der Kraftstoff- Hochdruckpumpe von Figur 1. Nachfolgend tragen funktionsäquivalente Elemente und Bereiche auch in unterschiedlichen Ausführungsformen die gleichen Bezugszeichen.

In den Figuren trägt eine Kraftstoff-Hochdruckpumpe für ein Kraftstoffsystem einer Brennkraftmaschine insgesamt das Bezugszeichen 10. Sie umfasst ein Pumpengehäuse 12, welches vorliegend beispielhaft insgesamt in etwa zylindrische Gestalt aufweist mit einer Längsachse 14. In dem Pumpengehäuse 12 ist vorliegend beispielhaft koaxial zur Längsachse 14 eine stufenförmige sacklochartige und beispielsweise durch eine Bohrung hergestellte Aufnahmeöffnung 16 vorhanden, in der ein Pumpenkolben 18 aufgenommen ist.

Der Pumpenkolben 18 ist als längliches zylindrisches Teil ausgebildet mit in axialer Richtung gesehen einem ersten Abschnitt 20 und einem zweiten Abschnitt 22. Der erste Abschnitt 20 hat einen größeren Durchmesser als der zweite Abschnitt 22. Der erste Abschnitt 20 ist einem Förderraum 24 zugewandt, wohingegen der zweite Abschnitt 22 einem nicht dargestellten Antrieb zugewandt ist.

Zu der Kraftstoff-Hochdruckpumpe 10 gehört auch ein Einlassventil 26, welches als Rückschlagventil ausgebildet ist, welches jedoch von einer elektromagnetischen Betätigungseinrichtung 28 zwangsweise in einer geöffneten Stellung gehalten werden kann. Ferner gehören zu der Kraftstoff- Hochdruckpumpe 10 ein als Rückschlagventil ausgebildetes Auslassventil 30 sowie ein Druckbegrenzungsventil 32. In Figur 1 ist im Bereich einer oberen Stirnfläche (ohne Bezugszeichen) des Pumpengehäuses 12 ferner ein Membrandämpfer 34 zum Dämpfen von Niederdruckpulsationen vorhanden.

Die Kraftstoff-Hochdruckpumpe 10 ist Teil eines nicht weiter dargestellten Kraftstoffsystems einer Brennkraftmaschine. Zum Einlassventil 26 gelangt der Kraftstoff, beispielsweise Benzin oder Diesel, von einer meist elektrisch angetriebenen Vorförderpumpe. Der Pumpenkolben 18 wird an seinem in Figur 1 unteren Ende von einem Antrieb, beispielsweise einer Nockenwelle der Brennkraftmaschine, in eine Hin- und Herbewegung versetzt, wodurch Kraftstoff über das Einlassventil 26 in den Förderraum 24 angesaugt, dort auf einen hohen Druck verdichtet und schließlich über das Auslassventil 30 zu einer Kraftstoff- Sammelleitung („Rail“) ausgestoßen wird. Von dort gelangt der Kraftstoff über Injektoren in zugeordnete Brennräume.

Der Pumpenkolben 18 wird relativ zum Pumpengehäuse 12 in der Aufnahmeöffnung 16 durch eine Führungseinrichtung 36 geführt, die zwei axial (also in Richtung der Längsachse 14 des Pumpengehäuses 12 und des Pumpenkolbens 18 gesehen) voneinander beabstandete ring- bzw. hülsenförmige Führungsabschnitte 38 (erster Führungsabschnitt) und 40 (zweiter Führungsabschnitt) umfasst. Zwischen den beiden Führungsabschnitten 38 und 40 ist eine ebenfalls insgesamt ringförmige Hochdruckdichtung 42 vorhanden.

Die Hochdruckdichtung 42 kann beispielsweise aus einem PTFE-Material hergestellt sein, wohingegen die beiden Führungsabschnitte 38 und 40 aus einem rostfreien Vergütungsstahl hergestellt sein können.

Durch die beiden Führungsabschnitte 38 und 40 wird der Pumpenkolben 18 an zwei voneinander axial beabstandeten Stellen geführt, nämlich einerseits knapp unterhalb vom Förderraum 24 durch den ersten ringförmigen Führungsabschnitt 38. Dieser ist in Richtung der Längsachse 14 gesehen auf einer zu dem Förderraum 24 (also in einem Hochdruckbereich) hin weisenden Seite der Hochdruckdichtung 42 angeordnet. Andererseits ist der Pumpenkolben 18 am unteren Rand der Aufnahmeöffnung 16 durch den zweiten ringförmigen Führungsabschnitt 40 geführt. Dieser Führungsabschnitt ist in Richtung der Längsachse 14 gesehen auf der von dem Förderraum 24 abgewandten Seite der Hochdruckdichtung 42 (also in einem Niederdruckbereich) angeordnet.

Zwischen der Hochdruckdichtung 42 und dem ersten Führungsabschnitt 38 ist eine ringförmige Feder 44 verspannt. Hierbei kann es sich beispielsweise um eine Wellenfeder, Tellerfeder oder eine Schraubenfeder handeln. Durch die Feder 44 wird die Hochdruckdichtung 42 gegen den zweiten Führungsabschnitt 40 beaufschlagt, der insoweit auch einen Halteabschnitt für die Hochdruckdichtung 42 bildet. Zu der Kraftstoff-Hochdruckpumpe 10 gehört ferner eine Niederdruckdichtung 46. Diese ist ebenfalls ringförmig und liegt dichtend am zweiten Abschnitt 22 des Pumpenkolbens 18 an. Sie wird von einem in Figur 1 nur teilweise dargestellten Dichtungsträger 48 axial gehalten. Der zweite Führungsabschnitt 40 ist in besonderer Weise ausgestaltet und in Figur 2 stärker im Detail dargestellt: demnach weist der zweite Führungsabschnitt 40 in Richtung der Längsachse 14 gesehen einen ersten axialen Bereich 50 und einen zweiten axialen Bereich 52 auf. Der zweite Führungsabschnitt 40 ist auf Höhe des ersten axialen Bereichs 50 in die Aufnahmeöffnung 16 des Pumpengehäuses 12 eingepresst. In diesem ersten axialen Bereich 50 weist der zweite Führungsabschnitt 40 ferner einen größeren Innendurchmesser D1 auf als auf Höhe des zweiten axialen Bereichs 52 (Innendurchmesser D2). Auf diese Weise wird im ersten axialen Bereich 50 zwischen der radial inneren Umfangsfläche des zweiten Führungsabschnitts 40 und dem Pumpenkolbens 18 ein relativ großer Ringspalt 56 geschaffen, der beispielsweise im Bereich von 0,05-0,2 mm liegen kann. Im zweiten axialen Bereich 52 wird dagegen zwischen der radial inneren Umfangsfläche des zweiten Führungsabschnitts 40 und dem Pumpenkolbens 18 ein relativ geringer Ringspalt 58 geschaffen, der vorzugsweise im Bereich 0,06-0,03 mm liegen kann.

Bei der vorliegenden beispielhaften Ausführungsform weist der zweite Führungsabschnitt auf Höhe des ersten axialen Bereichs 50 ferner einen deutlich größeren Außendurchmesser D3 auf als auf Höhe des zweiten axialen Bereichs 52 (Außendurchmesser D4). Auf diese Weise wird auf der radial äußeren Seite des zweiten Führungsabschnitts 40 ein vorliegend schräger Absatz 54 gebildet, über den der zweite Führungsabschnitt 40 in der Aufnahmeöffnung 16 des Pumpengehäuses 12 zusätzlich verstemmt ist.

Man erkennt aus Figur 2, dass dort nicht nur der zweite Führungsabschnitt 40 vom Förderraum 24 weiter entfernt ist als der erste Führungsabschnitt 38, sondern dass auch der zweite axiale Bereich 52 des zweiten Führungsabschnitts 40 vom Förderraum 24 weiter entfernt ist als der erste axiale Bereich 50. Man erkennt ferner aus Figur 2, dass der zweite axiale Bereich 52 vom Förderraum 24 weg weisend bis auf Höhe des Endes der Aufnahmeöffnung 16 ragt. In einer nicht gezeichneten Ausführungsform könnte der zweite axiale Bereich 52 auch aus der Aufnahmeöffnung 16 herausragen.

Das in Figur 2 untere Ende des zweite Führungsabschnitts 40 ist vorzugsweise vom ersten Führungsabschnitt 38 möglichst weit entfernt, soweit dies die axiale Bewegung des Pumpenkolbens 18 zulässt. Schließlich erkennt man aus Figur 2, dass eine axiale Länge L1 des zweiten axialen Bereichs 52 des zweiten Führungsabschnitts 40 maximal der Hälfte der Gesamtlänge L des zweiten Führungsabschnitts 40 entspricht.

Zu dem zweiten Führungsabschnitt 40 gehört auch mindestens ein Fluidkanal 60, der einen radial inneren Bereich des ersten axialen Bereichs 50, nämlich den Ringspalt 56, mit einem radial äußeren Bereich 62 des zweiten axialen Bereichs 52 verbindet. Der Fluidkanal 60 verläuft somit relativ zur Längsachse 14 ungefähr in einem 45° Winkel von radial innen nach radial außen. Denkbar ist, dass mehrere über den Umfang des zweiten Führungsabschnitts 40 gleichmäßig verteilt angeordnete Fluidkanäle 60 vorhanden sind.

Der spezifischen Ausgestaltung des zweiten Führungsabschnitt 40 liegen folgende Überlegungen zugrunde:

Im normalen Betrieb der Kraftstoff-Hochdruckpumpe 10 wird der im Förderraum 24 herrschende hohe Druck über den ersten Führungsabschnitt 38 hinweg bis auf die Außenseite der Hochdruckdichtung 42, also in den Ringraum zwischen der Hochdruckdichtung 42 und der Aufnahmeöffnung 16, geleitet. Hierdurch wird die Hochdruckdichtung 42 „aktiviert“. Hierunter versteht man, dass der radial außerhalb von der Hochdruckdichtung 42 herrschende hohe Fluiddruck diese einerseits nach radial einwärts gegen den Pumpenkolben 18 beaufschlagt, wodurch diese besonders gut gegen den Pumpenkolben 18 abdichtet. Andererseits drückt der radial außerhalb von der Hochdruckdichtung 42 herrschende hohe Fluiddruck deren in Figur 1 nach radial außen weisenden unteren Rand 63 gegen die in den Figuren 1 und 2 obere Stirnfläche (ohne Bezugszeichen) des zweiten Führungsabschnitts 40, wodurch die Hochdruckdichtung 42 auch sehr gut gegenüber dem zweiten Führungsabschnitt 40 dichtet.

Zu Beginn des Betriebs der Kraftstoff-Hochdruckpumpe 10 reicht der Kraftstoffdruck in dem Ringraum zwischen der Hochdruckdichtung 42 und der Aufnahmeöffnung 16 aber noch nicht aus, um die Hochdruckdichtung 42 dichtend gegen den Pumpenkolben 18 und den zweiten Führungsabschnitt 40 zu beaufschlagen. Es kommt daher vor allem in diesem Betriebszustand zu einer merklichen Leckageströmung über die Hochdruckdichtung 42 hinweg, die über den zweiten Führungsabschnitt 40 abgeführt werden muss. Dies wird vorliegend durch den Ringspalt 56 und den Fluidkanal 60 ermöglicht.

Bei der in Figur 3 gezeigten alternativen Ausführungsform sind der erste axiale Bereich 50 und der zweite axiale Bereich 52 des zweiten Führungsabschnitts 40 durch einen Abschnitt 64 mit gegenüber den Bereichen 50 und 52 geringerer Steifigkeit ("Gelenkabschnitt") miteinander verbunden. Dieser wird vorliegend beispielhaft durch einen ringförmigen Bereich geschaffen, in dem die Wandstärke relativ zum ersten axialen Bereich 50 und auch relativ zum zweiten axialen Bereich 52 deutlich reduziert ist. Dies wird erreicht, indem vorliegend beispielhaft sowohl auf der radialen Innenseite im Bereich des Übergangs zwischen dem ersten axialen Bereich 50 und dem zweiten axialen Bereich 52 als auch auf der radialen Außenseite vorwiegend im zweiten axialen Bereich 52 jeweils eine umlaufende nutartige Ausnehmung 66, 68 vorhanden ist. Durch die reduzierte Wandstärke in diesem Bereich wird eine Materialschwächung und damit ein Bereich mit geringerer Steifigkeit geschaffen.

Die in den Figuren 1-3 gezeigte Kraftstoff-Hochdruckpumpe 10 kann gemäß einem Verfahren hergestellt werden, welches die in Figur 4 beschriebenen Schritte umfasst: nach einem Startblock 70 wird in einem Block 72 die Form des zweiten Führungsabschnitts 40 beispielsweise durch ein spanabhebendes Verfahren, insbesondere durch Drehen und Bohren, hergestellt. Hier werden insbesondere die unterschiedlichen Innen- und Außendurchmesser D1-D4, die nutartigen Ausnehmungen 66-68 und der Fluidkanal 60 hergestellt. Danach wird das so hergestellte Halb-Fertigteil in einem Funktionsblock 74 vergütet. In einem Funktionsblock 76 wird die radiale innere Mantelfläche auf Höhe des zweiten axialen Bereichs 52 und die radial äußere Mantelfläche auf Höhe des ersten axialen Bereichs 50 hartgedreht. Das Verfahren endet in einem Block 78.