Le monde de la visualisation est un domaine en perpétuelle mutation, ceci pour satisfaire une attente de plus en plus exigeante. En particulier, il existe une demande croissante d'afficheurs plats, légers, bon marché, consommant peu d'énergie et générant une image lumineuse visible sous un grand angle de vue.

Les tubes à rayons cathodiques souffrent de limitations telles leur encombrement, leur poids, ou encore la difficulté à obtenir par une telle technologie des écrans courbes de forme complexe et de grande dimension.

Les écrans à cristaux liquides quant à eux requièrent une mise en oeuvre relativement complexe (rétroéclairage, couche d'alignement) et ont un angle de vue limité.

Les panneaux à plasma fonctionnent sous des tensions élevées qui augmentent le coût des circuits de commande et doivent tre scellés sous vide.

Dans ce contexte, les matériaux organiques électroluminescents offrent un certain nombre d'avantages décisifs qui leur permettraient à plus ou moins long terme de prendre une part de marché importante des systèmes de visualisation. En particulier : -Ils peuvent conduire aisément à des afficheurs plats et légers puisque le dispositif est assemblé sous forme de couches minces (< 1 zm).

-lls permettent d'accéder à des écrans de grande dimension éventuellement courbes (lorsque le substrat est flexible) et peu coûteux par l'utilisation de polymères déposées par voie humide.

-Ils offrent un excellent angle de vue (émission lambertienne) et leur mise en oeuvre est simple (pas de couche d'alignement, pas de rétroéclairage).

-lls consomment relativement peu d'énergie et fonctionnent à de faibles tensions de commande (< 10 V).

-Enfin, ils ne nécessitent pas ci priori le développement d'une nouvelle technologie puisqu'il est possible de réutiliser une grande partie des étapes de la réalisation des écrans plats cristal liquide qui relèvent du domaine général de l'électronique grand surface (dépôts sous vide des électrodes, dépôts de films par centrifugation, sérigraphie, matrices de transistors...).

L'émission par électroluminescence résulte de la désactivation non thermique d'un exciton formé par la recombinaison au sein mme du matériau d'un électron et d'un trou. Le matériau est déposé par sublimation sous vide ou centrifugation entre deux électrodes de nature différente, I'une d'elle étant transparente afin de visualiser rémission de lumière.

L'application d'une tension suffisante aux bornes du dispositif permet le passage du courant qui s'accompagne d'émission de lumière. Les phénomènes mis en jeu au cours des différentes étapes du processus d'émission sont l'injection de charges, le transport des porteurs, la recombinaison et l'émission.

L'étape d'injection des charges est contrôlée par les propriétés oxydo-réductrices de I'anode et de la cathode qui doivent tre respectivement un bon oxydant pour injecter des trous et un bon réducteur pour injecter des électrons (voir figure 1). Plus précisément, en assimilant la couche émettrice à un semiconducteur organique caractérisé par sa bande de valence et sa bande de conduction, I'injection de trous sera optimale lorsque le travail d'extraction de I'anode sera énergétiquement proche du haut de la bande valence, c'est à dire de la HOMO (« Highest Occupied Molecular Orbital #) ; de mme, I'injection d'électrons sera d'autant meilleure que le travail d'extraction de la cathode est énergétiquement proche du bas de la bande de conduction, à savoir de la LUMO ( Lowest Unoccupied Molecular Orbital » J.

Les matériaux organiques électroluminescents connus à ce jour sont caractérisés par une LUMO de relativement faible énergie et une HOMO de forte énergie. Par conséquent, la cathode doit tre un métal réducteur de faible travail d'extraction (Ca, Mg, In, Sm, Al) et I'anode un oxydant de fort travail d'extraction. La nécessité de disposer d'une électrode transparente est telle que l'oxyde d'Indium dopé à I'Etain est généralement choisi pour réaliser I'anode.

Le transport des charges dans le matériau a lieu par sauts et sous forme de polarons. Lorsque les polarons relatifs à t'électron et au trou se trouvent à une distance telle que l'attraction coulombienne l'emporte sur les autres forces, il y a recombinaison de ces deux charges donnant naissance à un exciton. 25 % des excitons formés sont dans un état de symétrie singulet, 75 % sont dans un état de symétrie triplet. Ces excitons migrent au sein du matériau avant de revenir à t'état fondamental ; seule la désactivation de 1'exciton singulet est radiative et conduit à t'émission d'un <BR> <BR> <BR> photon, ce qui limite le rendement d'électroluminescence à 0,25 n étant le rendement de photoluminescence du matériau).

Le rendement énergétique quant à lui est directement fié à la capacité des électrodes à injecter un nombre égal de trous et d'électrons dans le matériau. En effet, lorsque des porteurs majoritaires circulent dans le matériau, ils traversent le dispositif sans se recombiner créant ainsi par effet joule une élévation de température du matériau qui concourt à sa dégradation. Un moyen de résoudre ce problème est d'intercaler entre t'émetteur et les électrodes des couches intermédiaires ayant pour fonction de faciliter l'injection des électrons et de bloquer le passage des trous (voir figure 2) ou bien de faciliter l'injection des trous et de bloquer le passage des électrons (voir figure 3).

Les afficheurs électroluminescents sont le plus souvent construits sur un substrat recouvert d'ITO par dépôt : -soit du matériau émetteur seul ; -soit d'une couche injectrice de trous puis d'une couche émettrice ; -soit d'une couche émettrice puis d'une couche injectrice d'électrons ; -soit d'une couche injectrice de trous puis d'une couche émettrice puis d'une couche injectrice d'électrons.

Dans le cas de la centrifugation de polymères, il est nécessaire de prendre des précautions particulières, puisque le solvant d'enduction de la couche émettrice ne doit pas dissoudre la couche inférieure injectrice de trous. II faut en effet dans ce cas rendre insoluble cette couche injectrice de trous.

La sublimation de petites molécules offre t'avantage de n'imposer aucune contrainte sur l'empilement des différentes couches de matériaux.

L'invention s'inscrit dans ce contexte et propose une nouvelle famille de matériaux, particulièrement adaptés à l'injection de trous à l'intérieur de couches émettrices formées ci partir de petites molécules électroluminescentes.

D'une manière générale, il s'agit de polymères comportant des groupements actifs en terme d'injection de trous, de structure simplifiée par rapport à celle de fart antérieur et notamment celle décrite par la demanderesse dans la demande de brevet publiée 2 757 525.

En effet, selon fart antérieur, la tendance était de transposer les structures de petites molécules connues pour leurs propriétés en tant qu'injectrices de trous, directement sur des chaînes polymériques.

L'invention propose des structures de chimie simplifiée et notamment de type monopyrazoline ou monoamine, tout en conservant des propriétés équivalentes à celles obtenues avec les molécules de fart connu.

Plus précisément, invention a pour objet un polymère à chaînes latérales, adaptées à l'injection de trous dans des matériaux électroluminescents, caractérisé en ce qu'il comprend un pourcentage molaire x de chaînes latérales comportant un groupe de type : * 2- (2-hydroxyphenyl) benzoxazole ou * 2- (2-hydroxyphenyl benzothiazole) ou * salicylidèneamine

avec R groupement aryle dérivé du benzène, du naphtalène, de l'anthracène, du phénanthrène, du fluorène ou du triphénylène ou * avec Ar : groupement aryle de type phenyle ou biphenyle ou * ou * Selon une variante de l'invention, les chaînes latérales sont attachées à une chaîne principale de type polystyrène.

Selon une autre variante de l'invention, les chaînes latérales sont attachées à une chaîne principale de type polyacrylate ou de type polyméthacrylate.

L'invention a aussi pour objet un dispositif électroluminescent comprenant une couche de matériau électroluminescent et une couche de matériau injecteur de trous comportant un polymère à chaînes latérales selon l'invention.

L'invention a enfin pour objet un procédé de fabrication d'un dispositif électroluminescent comportant les étapes suivantes :

-le dépôt par centrifugation d'un polymère ci chaînes latérales selon l'invention sur un substrat recouvert d'une électrode transparente, pour obtenir un film injecteur de trous ; -le dépôt par sublimation de petites molécules de matériau électroluminescent à la surface du film injecteur de trous ; la réalisation d'une contre électrode à la surface de la couche préalablement formée de matériau électroluminescent.

L'invention sera mieux comprise et d'autres avantages apparaîtront à la lecture de la description qui va suivre donnée à titre non limitatif et grâce aux figures annexées parmi lesquelles : -la figure 1 illustre les niveaux d'énergie de la plus haute orbitale moléculaire occupée (HOMO) et de la plus basse orbitale moléculaire vacante (LUMO) d'un matériau électroluminescent ainsi que les travaux d'extraction de I'anode et de la cathode ; -la figure 2 illustre les niveaux d'énergie correspondant à un système bicouche constitué d'un film injecteur de trous (HTL) et d'un film électroluminescent ; -la figure 3 illustre les niveaux d'énergie correspondant à un système bicouche formé par un film électroluminescent et un film injecteur d'électrons ; -la figure 4 illustre un exemple de schéma réactionnel permettant d'obtenir un polymère selon l'invention à chaîne principale de type styrène ; -la figure 5 illustre un exemple de schéma réactionnel permettant d'obtenir un polymère selon l'invention à chaîne principale de type polyacrylate ou polyméthacrylate ; -la figure 6 illustre une structure de dispositif électroluminescent utilisant un polymère selon l'invention pour injecter des trous dans une couche de matériau électroluminescent ; -la figure 7 illustre le schéma réactionnel de synthèse d'un groupement injecteur de trous de type salycylidène amine ; -la figure 8 illustre un premier exemple de schéma réactionnel de synthèse d'un précurseur d'un groupement injecteur de trous de type salicylidène amine ;

-la figure 9 illustre un second exemple de schéma réactionnel de synthèse d'un précurseur d'un groupement injecteur de trous de type salicydène amine ; -la figure 10 illustre le schéma réactionnel de la synthèse d'un groupement injecteur de trous de type pyrazoline ; -la figure 11 illustre le schéma réactionnel de la synthèse d'un premier exemple de polymérisation selon l'invention ; -la figure 12 illustre le schéma réactionnel de la synthèse d'un second exemple de polymère selon l'invention.

Selon une première variante de l'invention, la chaîne principale des polymères à chaînes latérales peut tre de type polystyrène.

La figure 4 illustre un exemple de synthèse permettant d'élaborer un tel polymère. Plus précisément, on peut procéder à la condensation du motif injecteur de trous et référencé 3OH sur le 4-chlorométhylstyrène en présence de méthanolate de sodium dans la dimethylformamide suivi d'une polymérisation initiée à I'azobisisobutyronitrile du monomère obtenu en présence d'une quantité de styrène variant de 0 à 50 % en mole dans la dimethylformamide.

Selon une seconde variante de l'invention, la chaîne principale des polymères à chaînes latérales peut tre de type polyacrylate ou polymethacrylate.

La figure 5 illustre un exemple de synthèse permettant d'élaborer de tels polymères. On peut ainsi procéder à la condensation d'un motif injecteur de trous référencé (GD-OH sur le chlorure d'acryloyle ou de methacryloyle en présence de Et3N dans le 1,3 dimethyl. 3,4,5,6 tetrahydro-2 (1H) pyrimidone suivi d'une polymérisation initiée à I'azobisisobutyronitrile du monomère obtenu en présence d'une quantité d'acrylate de méthyle ou de méthacrylate de méthyle variant de 0 à 50 % en mole dans la dimethytformamide.

De manière générale, les polymères selon l'invention présentent une excellente solubilité dans les solvants organiques classiques et peuvent donc facilement tre mis en solution pour tre déposés par centrifugation sur un substrat, en vue de réaliser un dispositif électroluminescent. La structure

d'un tel dispositif peut tre celle illustrée en figure 6 dans laquelle le polymère injecteur de trous 3 est déposé par centrifugation sur un substrat de verre 1 recouvert d'une couche conductrice d'oxyde d'indium dopé à l'étain (ITO) 2. L'élément émetteur est un matériau électroluminescent de faible masse moléculaire pouvant tre déposé par sublimation sous vide 4.

Selon la couleur d'émission, il peut s'agir : -pour émettre dans le vert : du tris (8-hydroxyquilolinate d'aluminium) -pour émettre dans le bleu d'un complexe de zinc dérivé du bis (2- sal icyl idèneamino) hexane -pour émettre dans le orange, du bis (2-naphtylidène-8- hydroxyquinolinate) de zinc L'évaporation finale d'une électrode de calcium 5 a lieu sous vide.

Nous allons décrire ci-après des exemples de synthèse de groupements injecteurs de trous, de précurseurs de groupements injecteurs de trous ainsi que deux exemples de polymères à chaînes latérales selon l'invention.

Exemple1 Synthèse du salycilidène aminométhyinaphtalène, illustrée en figure 7

A une solution de 2 g (12,34 mmol) de naphtalène-2-aminométhyl dans 80 ml de méthanol, on ajoute 1.35 mi (12,67 mmol) d'aldéhyde salicylique. Le mélange est agité pendant 15 minutes à température ambiante. Le précipité est essoré sur fritte sous vide, lavé au méthanol puis <BR> <BR> <BR> laissé à I'air. On obtient 2 g d'un solide jaune analytiquement pur.<BR> <BR> <BR> <BR> <P>Rendement : 62 % Exemple 2 : Synthèse du 9-aminométhylphénathrène illustrée en figure 8 A une solution refroidie à-78 °C contenant 0,5 g (2,5 mmomol) de 9-cyanophénanthrène dissous dans 75 ml de tétrahydrofurane, on ajoute 16 ml (16 mmol) d'une solution molaire de diborane dans le tétrahydrofurane.

Le mélange est lentement remonté à température ambiante, agité pendant 1 nuit puis traité par 50 ml d'une solution 2M d'acide chlorhydrique. le tétrahydrofurane est ensuite évaporé, le résidu est redissous dans 50 ml de dichlorométhane et acidifié par 2 mi d'acide chlorhydrique concentré. Le précipité obtenu est essoré sur fritte sous vide, repris dans 50 ml de dichlorométhane et traité par 50 mi d'une solution 2M de soude. La phase organique est séparée, lavée 2 fois par 50 ml d'eau distillée, séchée sur sulfate de magnésium, filtrée puis concentrée à t'évaporateur rotatif. On <BR> <BR> <BR> obtient 0,5 g d'un solide analytiquement pure.<BR> <BR> <BR> <BR> <P>Rendement : 73 % Point de fusion : 109 °C Exemple 3 Synthèse de l'aminométhyltriphénylène, illustrée en figure 9

L'aminométhyltriphénylène est obtenu en 5 étapes à partir du<BR> <BR> <BR> <BR> <BR> triphénylène.

Synthèse du triphénylne-2-carboxaldhyde <BR> <BR> <BR> A une solution refroidie à 0 °C contenant 1 g (4,38 mmol) de<BR> <BR> <BR> <BR> <BR> <BR> triphénylène et 3,3 g (17,4 mmol) de chlorure de Titane fraîchement distillé dans 75 ml de dichlorométhane sec, on ajoute goutte à goutte 5 g (43,4 mmol) de bis (chlorométhyl) éther. Le mélange est agité à température ambiante pendant 6 heures puis hydrolyse lentement par 100 ml d'une solution 2M d'acide chlorhydrique. La phase organique est récupérée, lavée par 2 fois 100 mi de la solution 2M d'acide chlorhydrique, lavée par fractions de 100 ml d'eau distillée jusqu'à neutralité, séchée sur sulfate de magnésium puis concentrée a I'vaporateur rotatif. le produit brut est recristallisé à chaud dans un mélange dichlorométhane/hexane. On obtient <BR> <BR> <BR> 0,88 g d'un solide brun/orange analytiquement pur.<BR> <BR> <BR> <BR> <BR> <P>Rendement : 78 % Point de fusion : 148 OC Synthèse du 2-(hydroxyméthyl) friphénylène A une solution de 0,5 g (1,95 mmol) de triphénylène-2- carboxaldéhyde dans 75 ml de tétrahydrofurane sec refroidi à 0 °C, on ajoute 3 ml (3 mmol) d'une solution molaire de complexe borane- tétrahydrofurane. La solution est agitée pendant 2 heures à température ambiante puis hydrolysée par 75 mi d'une solution molaire de soude. La phase organique est récupérée, lavée par fractions de 50 mi d'eau distillée jusqu'à neutralité, séchée sur sulfate de magnésium puis concentrée à

!'évaporateur rotatif. Le produit brut est trituré dans du dichlorométhane. On obtient après essorage sur fritte, 0,47 g d'un solide analytiquement pur.

Rendement : 93 % Point de fusion : 152 OC Synthèse du 2-{bromométhylJtriphénylene <BR> <BR> <BR> A une solution de 0,5 g (1,94 mmol) de 2-<BR> <BR> <BR> <BR> <BR> (hydroxyméthyl) triphénylène dans 75 ml de toluène, on ajoute 0,79 g (2,9 mmol) d'une solution molaire de tribromure de phosphore. La solution est agitée pendant 2 heures à 50 °C puis neutralisée par 75 ml d'une solution molaire de soude. La phase organique est récupérée, lavée par fractions de 50 ml d'eau distillée jusqu'à neutralité, séchée sur sulfate de magnésium puis concentrée à l'évaporateur rotatif. On obtient après essorage sur fritte, 0,59 g d'un solide blanc analytiquement pur.

Rendement : 94 % Point de fusion : 137 °C Synthèse du 2-tphtalimidométhylytriphénylène A une solution de 0,5 g (1,56 mmol) de 2- (bromométhyl) triphénylène dans 25 ml de diméthylformamide, on ajoute 0,32 <BR> <BR> <BR> g (1,72 mmol) de phtalimide de potassium. La solution est agitée pendant 1 nuit ci 40 °C puis concentrée ci t'évaporateur rotatif. Le résidu est dissous dans 50 ml de dichlorométhane lavée par 3 fois 50 ml d'une solution 0,1 M de soude, lavée par fractions de 50 ml d'eau distillée jusqu'à neutralité, séchée sur sulfate de magnésium puis concentrée cl t'évaporateur rotatif. On <BR> <BR> <BR> obtient 0,6 g d'un solide blanc analytiquement pur.<BR> <BR> <BR> <BR> <P>Rendement : 100 % Point de fusion : 213 °C<BR> <BR> <BR> <BR> <BR> <BR> <BR> <BR> <BR> <BR> <BR> <BR> Synthcse du 2- (aminométhyl) triphénylcne<BR> <BR> <BR> <BR> <BR> A une solution contenant 0,5 g (1,29 mmol) de 2-<BR> <BR> <BR> <BR> <BR> (phtalimidométhyl) triphénylène dans 50 ml d'éthanol, on ajoute 0,32 g (6,46 mmol) d'hydrazine monohydrate. La solution est portée à reflux pendant 2 heures, traitée par 0,5 ml d'acide chlorhydrique concentré, de nouveau porté à reflux pendant 2 heures puis concentrée à I'évaporateur rotatif. Le résidu est repris par 50 ml de dichlorométhane et 50 ml d'eau distillée. La phase organique est récupérée, lavée par 2 fois 50 ml d'eau distillée puis de nouveau acidifiée par 1 ml d'acide chlorhydrique concentré. Le solide jaune

obtenu est repris par 50 ml de dichlorométhane puis basifié 50 ml d'une solution molaire de soude. La phase organique est ensuite séparée, lavée par fractions de 50 mi d'eau distillée jusqu'à neutralité, séchée sur sulfate de <BR> <BR> <BR> magnésium puis concentrée ci l'évaporateur rotatif. On obtient 0,35 g d'une huile analytiquement pure.

Rendement : 94 % Exemple 4 illustré en figure 10 Synthèse du 1,3-diphényl-5- (4-hydroxyphényl)-2-pyrazoline La 1,3-diphényl-5- (4-hydroxyphényl)-2-pyrazoline est préparée en 3 étapes à partir du 4-hydroxybenzaldéhyde.

Synthèse du 4- (butyldiphenylsilyloxyJbenzaldéhyde A une solution contenant 5g (40,9 mmol) de 4- hydroxybenzaldéhyde dissous dans 45 ml de diméthylformamide, on ajoute <BR> <BR> <BR> 5 g (73,4 mmol) d'imidazole et 14 g (50,9 mmol) de tbutylchlorodiphénylsilane. le mélange est agité pendant 72 heuresà température ambiante puis traité par 150 ml d'une solution aqueuse d'hydrogénocarbonate de sodium ci 5%. Les produits de la réaction sont extraits par 3 fois 100 ml d'hexane. Les 3 phases organiques réunies sont lavées par 3 fois 25 ml d'eau desionisée, séchées sur sufate de sodium puis concentrées à l'évaporateur rotatif. On obtient une huile visqueuse que l'on reprend par 20 mi d'un mélange 1 : 1méthanol/dichlorométhane. La solution est alors concentrée jusqu'à début de précipitation puis placée au réfrigérateur pendant quelques heures. le précipité formé est essoré sur <BR> <BR> <BR> fritte sous vide puis séché à I'air. On obtient 11 g d'une poudre analytiquement pure.

Rendement : 74, 5 % <BR> <BR> <BR> <BR> <BR> <BR> Synthcse de la 4-hydroxyphnyl-phnyl chalcone<BR> <BR> <BR> <BR> <BR> A une solution de 5 g (13,9 mmol) de 4- ('butyidiphénylsilyloxy) benzaldéhyde dans 50 mi d'éthanol à 95 °, on ajoute 1,62 mi (13,9 mmol) d'acétophénone préalablement distillée sur chlorure de calcium et 720 mg (13,3 mmol) de méthylate de sodium. Le mélange est agité pendant 4 jours à température ambiante puis traité pendant 2 jours par 50 mi d'une solution molaire d'acide chlorhydrique. Le précipité est essoré

sur fritte sous vide, recristallisé à chaud dans le toluène puis laissé séché à I'air. On obtient 1,2g de produit analytiquement pur.

Rendement : 50 % Synthèse de la 1, 3-diphényl-5-/4-hydroxyphénylJ-2pyrazoline A une supension de 1 g (2,15 mmol) de 4-hydroxyph6nyl-phényl chalcone dans 30 ml d'acide acétique, on ajoute 3 ml de phénylhydrazine.

Le mélange est porté à rreflux sosu argon pendant 24 heures. progressivement, la cétone de départ se solubilise avec coloration rouge de la solution puis un solide jaune précipite. Le précipité est essoré sur fritte sous vide, lavé abondamment puis digéré ci chaud dans l'éthanol 95°puis laissé séché à I'air. On obtient 1,25 g d'un solide anlytiquement pur.

Rendement : 90 % Exemple 5 Synthèse du poly (4-(2-(2benzothiazoyl)) phényloxpméthyl) styrène) illustrée en figure 11 Le polymère est obtenu en deux étapes à partir du 2- (hydroxyphényl)-benzothiazole et du 4-chlorométhylstyrène.

Synthèse du 4-(2-(2-benzothiazoyl)) phényloxométhyl) styrène A une solution de 1 g (4,40 mmol) de 2- (2- hydroxyphényl) benzothiazole dans 10 ml de diméthylformamide distillée, on <BR> <BR> ajoute 0,72 g (12,44 mmol) de méthylate de sodium. Le mélange est agité pendant une demi heure ci température ambiante puis on ajoute 0,55 ml (4,58 mmol) de chlorométhylstyrène distillé et on porte à 70 °C pendant 24 heures. Après retour à température ambiante, le mélange est jeté dans 20 mi

d'eau désionisée puis trituré jusqu'à obtenir un solide blanchâtre. Ce produit brut essoré sur fritté sous vide est purifié par chromatographie sur une colonne de silice en éluant avec un mélange dichlorométhane-éther de pétrole 50 : 50. Les fractions contenant le produit pur sont réunies et concentrées à t'évaporateur rotatif. on obtient une huile qui cristallise après trituration dans de l'éther de pétrole. On obtient après essorage sur fritte sous vide et séchage à l'air jusqu'à poids constant 1 g de produit pur.

Rendement : 69 % Synthèse du polymdre Dans une ampoule préscellée, on introduit 1 g de (1,46 mmol) de 4-(2-(2-benzothiazoyl)) phényloxométhyl) styrène,(2-(2-benzothiazoyl)) phényloxométhyl) styrène, 5 ml de diméthylformamide distillé et 4,8 mg (29,3 mmol) d'AIBN. La solution est dégazée trois fois sous vide puis l'ampoule est scellée sous vide et on porte à 60 °C pendant 24 OC.

Après retour à température ambiante, I'ampoule est ouverte et on précipite <BR> <BR> le polymère trois fois dans le méthanol. On obtient 1 g de produit pur.<BR> <BR> <BR> <P>Rendement : 100 °6 Transition vitreuse : 119 °C Une diode électroluminescente bicouche a été réalisée en utilisant le polymère décrit précédemment comme injecteur de trous et le tris (8-hydroxyquinolinate) d'aluminium comme émetteur.

Exemple 6.

Synthèse du poly (méthacryloyloxybenzylidènenaphtylméthylamineJ illustré en figure 12 Le poly (méthacryloyloxybenzylidènenaphtylméthylamine) est préparé en 2 étapes à partir du chlorure de méthacyloyole et du 2- <BR> <BR> hydroxybezylidènenaphtylméthylamine.<BR> <BR> <BR> <BR> <BR> <BR> <P>Synthèse du méthacryloyloxybenzylidènenaphtylméthylamine 5 g (19,13 mmol) de 4-hydroxybenzylidènenaphtylméthylamine sont disssous dans 100 mi de DMPU portés à 100 °C. On ajoute 6,5 mi (46,6 mmol) de triéthylamine puis goutte ci goutte 4 mi (40,9 mmol) de chlorure de méthacryloyle distillée. Après retour à température ambiante, le mélange est agité pendant 18 heures ci température ambiante, le chlorhydrate de

triéthylamine précipite progressivement. Le mélange est ensuite jeté dans 200 mi d'eau distillée. Le précipité est essoré sur fritte sous vide, lavé par 200 ml d'eau distillée puis 300 ml d'hexane et laissé sécher à I'air. Le produit brut est purifié par chromatographie sur silice en éluant avec un mélange dichlorométhane/hexane 1 : 1. Les fractions contenant le produit pur <BR> <BR> <BR> sont réunies puis concentrées à l'évaporateur rotatif. On obtient 3 g d'un solide analytiquement pur.

Rendement : 47 % Synthèse du poly {méthacryloyloxybenzylidènenaphtylméthylamineJ Dans une ampoule préscellée, on introduit 1 g (3,03 mmol) de méthacryloyloxybenzilidène-naphtylméthylamine, 5 ml de diméthylformamide distillé et 5 mg (30,3 z9) d'AIBN. La solution dégazée trois fois sous vide puis I'ampoule est scellée sous vide. On porte à 60 °C pendant 24 heures.

Après retour à température ambiante, I'ampoule est ouverte et on précipite le polymère trois fois dans le méthanol. On obtient 0,9 g de produit pur.

Rendement : 90 %