Titel

GEHÄUSE FÜR EINE KOLBEN-ZYLINDERVORRICHTUNG UND KOLBEN-ZYLINDERVORRICHTUNG FÜR EIN FAHRZEUGBREMSSYSTEM SOWIE HERSTELLUNGSVERFAHREN DAFÜR

Die Erfindung betrifft ein Gehäuse für eine Kolben-Zylindervorrichtung eines Fahrzeugbremssystems und eine Kolben-Zylindervorrichtung für ein Fahrzeugbremssystem. Ebenso betrifft die Erfindung ein Herstellungsverfahren für ein Gehäuse für eine Kolben-Zylindervorrichtung eines Fahrzeugbremssystems und ein Herstellungsverfahren für eine Kolben- Zylindervorrichtung für ein Fahrzeugbremssystem.

Stand der Technik

Die DE 10 2015 217 522 A1 offenbart eine Kolben-Zylindervorrichtung für ein Fahrzeugbremssystem, in welcher ein Ventilkörper derart verstellbar zwischen einer Vorkammer der Kolben-Zylindervorrichtung und einer weiteren Kammer der Kolben-Zylindervorrichtung angeordnet ist, dass der Ventilkörper mittels einer über einen Spindeltrieb auf den Ventilkörper übertragenen Motorkraft eines Elektromotors von der Vorkammer weg zumindest teilweise in die weitere Kammer hinein verstellbar ist und mittels des verstellten Ventilkörpers über einen mechanischen Kontakt mindestens einer von dem Ventilkörper kontaktierten Kraftübertragungskomponente mit einem Primärkolben eines Hauptbremszylinders die Motorkraft auf den Primärkolben übertragbar ist.

Offenbarung der Erfindung

Die vorliegende Erfindung schafft ein Gehäuse für eine Kolben- Zylindervorrichtung eines Fahrzeugbremssystems mit den Merkmalen des Anspruchs 1 , eine Kolben-Zylindervorrichtung für ein Fahrzeugbremssystem mit den Merkmalen des Anspruchs 5, ein Herstellungsverfahren für ein Gehäuse für eine Kolben-Zylindervorrichtung eines Fahrzeugbremssystems mit den Merkmalen des Anspruchs 7 und ein Herstellungsverfahren für eine Kolben- Zylindervorrichtung für ein Fahrzeugbremssystem mit den Merkmalen des Anspruchs 10.

Vorteile der Erfindung

Die vorliegende Erfindung schafft Gehäuse für Kolben-Zylindervorrichtungen und Kolben-Zylindervorrichtungen, welche aufgrund ihrer mindestens einen Druckausgleichsnut oder ihres mindestens einen Druckausgleichspfads selbst bei einer schnellen Verstellbewegung ihrer ersten Kolbenkomponente in Richtung weg von der Vorkammer zu der ersten Kammer noch einen Druckausgleich zwischen der ersten Kammer und der Vorkammer erlauben. Damit ist ein unerwünschter Unterdrück in der Vorkammer, welcher der gewünschten schnellen Verstellbewegung der ersten Kolbenkomponente weg von der Vorkammer zu der ersten Kammer entgegenwirken würde, verlässlich verhindert. Dies trägt zur Steigerung einer Effizienz der jeweiligen Kolben- Zylindervorrichtung beim Bewirken von Bremsungen eines damit ausgestatteten Fahrzeugs bei. Die hier beschriebene Erfindung verbessert damit einen Fahrkomfort und einen Sicherheitsstandard eines die Erfindung nutzenden Fahrzeugs. Wie unten noch genauer erläutert wird, reduziert die vorliegende Erfindung auch das Risiko eines Lufteintrags in einen an der jeweiligen Kolben- Zylindervorrichtung hydraulisch angebundenen Bremskreis, ein Risiko eines Ansaugens von Verschmutzungen in das mit der jeweiligen Kolben- Zylindervorrichtung ausgestattete Fahrzeugbremssystem und ein Risiko einer Beschädigung eines Dichtungselements der jeweiligen Kolben- Zylindervorrichtung, eines Druckausgleichselements der jeweiligen Kolben- Zylindervorrichtung, eines Mikrocontrollers der jeweiligen Kolben- Zylindervorrichtung und/oder einer Dichtung des Mikrocontrollers.

Bei einer vorteilhaften Ausführungsform des Gehäuses für eine Kolben- Zylindervorrichtung ist die mindestens eine Druckausgleichsnut mittels eines Strangpressprozesses in die mindestens eine Innenfläche des Gehäuses strukturiert. Die mindestens eine Druckausgleichsnut kann damit „direkf/während der Gehäusefertigung in das Gehäuse integriert werden, ohne dass dies mit einem (wesentlichen) Mehraufwand an Arbeit bei der Gehäusefertigung verbunden wäre. Die Ausbildung der mindestens einen Druckausgleichsnut an dem Gehäuse trägt somit nicht/kaum zur Steigerung von dessen Herstellungskosten bei.

Als vorteilhafte Weiterbildung kann die erste Kolbenkomponente mindestens ein Führungsteil aufweisen, welches jeweils in mindestens eine in die mindestens eine Innenfläche des Gehäuses strukturierte Führungsnut hineinragt, welche sich jeweils ausgehend zumindest von der Vorkammer und bis zumindest zu der ersten Kammer erstreckt, wobei die mindestens eine Druckausgleichsnut jeweils als eine Verjüngung der mindestens einen Führungsnut in die mindestens eine Innenfläche des Gehäuses strukturiert ist. Die Ausbildung der mindestens einen Druckausgleichsnut kann damit in einem gemeinsamen Arbeitsschritt mit der Ausbildung der mindestens einen Führungsnut erfolgen, sodass der Mehraufwand an zu leistender Arbeit zum Ausbilden der mindestens einen Druckausgleichsnut vernachlässigbar ist.

Das erfindungsgemäße Gehäuse kann beispielsweise ein Hauptbremszylindergehäuse oder ein Gehäuse einer in eine Hydraulik des Fahrzeugbremssystems integrierbaren oder integrierten motorisierten Bremsdruckaufbauvorrichtung sein. Die hier beschriebene Erfindung ist damit vielseitig einsetzbar. Es wird hier jedoch darauf hingewiesen, dass die hier beschriebenen Verwendungsmöglichkeiten für das Gehäuse nur beispielhaft zu interpretieren sind.

Auch bei einer vorteilhaften Ausbildungsform der erfindungsgemäßen Kolben- Zylindervorrichtung ist die Kolben-Zylindervorrichtung ein Hauptbremszylinder oder eine in eine Hydraulik des Fahrzeugbremssystems integrierbare oder integrierte motorisierte Bremsdruckaufbauvorrichtung. Somit kann auch eine erfindungsgemäße Kolben-Zylindervorrichtung, welche anstelle mindestens einer Druckausgleichsnut den mindestens einen Druckausgleichspfad aufweist, vielseitig eingesetzt werden. Auch in diesem Fall sind jedoch die hier aufgezählten Verwendungsmöglichkeiten für die Kolben-Zylindervorrichtung nur beispielhaft zu interpretieren.

Die vorausgehenden Vorteile sind auch dann gewährleistet, wenn ein entsprechendes Herstellungsverfahren für ein Gehäuse für eine Kolben- Zylindervorrichtung eines Fahrzeugbremssystems oder ein Herstellungsverfahren für eine Kolben-Zylindervorrichtung für ein Fahrzeugbremssystem ausgeführt wird. Es wird ausdrücklich darauf hingewiesen, dass auch die hier genannten Herstellungsverfahren gemäß den oben erläuterten Ausführungsformen des Gehäuses oder der Kolben- Zylindervorrichtung weitergebildet werden können.

Kurze Beschreibung der Zeichnungen

Weitere Merkmale und Vorteile der vorliegenden Erfindung werden nachfolgend anhand der Figuren erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 a bis 1f schematische Gesamt- und Teildarstellungen einer Ausführungsform einer Kolben-Zylindervorrichtung, bzw. ihres Gehäuses;

Fig. 2 ein Flussdiagramm zum Erläutern einer Ausführungsform des

Herstellungsverfahrens für ein Gehäuse für eine Kolben- Zylindervorrichtung eines Fahrzeugbremssystems; und

Fig. 3 ein Flussidagramm zum Erläutern einer Ausführungsform des

Herstellungsverfahrens für eine Kolben-Zylindervorrichtung für ein Fahrzeugbremssystem.

Ausführungsformen der Erfindung

Fig. 1a bis 1f zeigen schematische Gesamt- und Teildarstellungen einer Ausführungsform einer Kolben-Zylindervorrichtung, bzw. ihres Gehäuses.

Die in den Fig. 1a bis 1f schematisch wiedergegebene Kolben- Zylindervorrichtung kann für ein Fahrzeugbremssystem verwendet werden. Es wird ausdrücklich darauf hingewiesen, dass eine Verwendbarkeit der im Weiteren beschriebenen Kolben-Zylindervorrichtung nicht auf einen bestimmten Typ des Fahrzeugbremssystems beschränkt ist. Auch ein mit dem Fahrzeugbremssystem ausgestattetes Fahrzeug/Kraftfahrzeug ist nicht auf einen speziellen Fahrzeugtyp/Kraftfahrzeugtyp limitiert.

Die Kolben-Zylindervorrichtung weist zumindest eine an und/oder in der Kolben- Zylindervorrichtung ausgebildete Vorkammer 10 und eine in der Kolben- Zylindervorrichtung ausgebildete erste Kammer 12 auf. Vorzugsweise sind die Vorkammer 10 an und/oder in einem Gehäuse 14 der Kolben-Zylindervorrichtung und die erste Kammer 12 in dem Gehäuse 14 ausgebildet. Zusätzlich hat die Kolben-Zylindervorrichtung eine erste Kolbenkomponente 16, welche derart zwischen der Vorkammer 10 und der ersten Kammer 12 angeordnet ist, dass die erste Kammer 12 auf einer ersten Seite der ersten Kolbenkomponente 16 liegt, während die Vorkammer 10 auf einer von der ersten Seite weg gerichteten zweiten Seite der ersten Kolbenkomponente 16 vorliegt. Außerdem ist die erste Kolbenkomponente 16 so verstellbar in der Kolben-Zylindervorrichtung angeordnet, dass die erste Kolbenkomponente 16 in eine Verstellbewegung in Richtung weg von der Vorkammer 10 zu ersten Kammer 12 versetzbar ist, wobei ein Volumen der ersten Kammer 12 mittels der Verstellbewegung der ersten Kolbenkomponente 16 reduzierbar isl/reduziert wird. Im Weiteren wird die von der Vorkammer 10 zu ersten Kammer 12 ausgerichtete Richtung als eine Einbremsrichtung 18 der ersten Kolbenkomponente 16 bezeichnet.

Die erste Kolbenkomponente 16 kann z.B. mittels einer in der ersten Kammer 12 vorliegenden ersten Rückstellfeder 20 derart abgestützt sein, dass eine Rückstellkraft der ersten Rückstellfeder 20 der initiierbaren Verstellbewegung der ersten Kolbenkomponente 16 in deren Einbremsrichtung 18 entgegenwirkt. Auf vorteilhafte Möglichkeiten zum Initiieren der in die Einbremsrichtung 18 ausgerichteten Verstellbewegung der ersten Kolbenkomponente 16 wird unten noch eingegangen.

Wie in Fig. 1a außerdem erkennbar ist, ist die Kolben-Zylindervorrichtung zusätzlich zu der ersten Kolbenkomponente 16 noch mit einer zweiten Kolbenkomponente 22 und evtl, auch mit einer dritten Kolbenkomponente 24 ausgestattet. Die zweite Kolbenkomponente 22 ist verstellbar zwischen der ersten Kammer 12 und einer zweiten Kammer 26 angeordnet. Entsprechend kann auch, sofern die dritte Kolbenkomponente 24 an der Kolben- Zylindervorrichtung vorhanden ist, die dritte Kolbenkomponente 24 verstellbar zwischen der zweiten Kammer 26 und einer dritten Kammer 28 angeordnet sein. Die zweite Kolbenkomponente 22 kann insbesondere ein Stangenkolben 22 sein, während die dritte Kolbenkomponente 24 als Schwimmkolben 24 ausbildbar ist. Der Stangenkolben 22 kann mittels einer zweiten Rückstellfeder 30 an dem Schwimmkolben 24 oder, sofern die Kolben-Zylindervorrichtung keinen Schwimmkolben 24 aufweist, an einer Innenwand des Gehäuses 14 abgestützt sein. Sofern vorhanden, kann der Schwimmkolben 24 mittels einer dritten Rückstellfeder 32 an einer Innenwand des Gehäuses 14 abgestützt sein.

Wie in Fig. 1 b erkennbar ist, ist die in die Verstellbewegung in ihre Einbremsrichtung 18 versetzte erste Kolbenkomponente 16 in einen mechanischen Kontakt mit der zweiten Kolbenkomponente 22 bringbar, so dass über den mechanischen Kontakt der ersten Kolbenkomponente 16 mit der zweiten Kolbenkomponente 22 die mindestens eine die Verstellbewegung der ersten Kolbenkomponente 16 initiierende Kraft auf die zweite Kolbenkomponente 22 übertragbar isl/übertragen wird. Alternativ kann auch mindestens eine zwischen der ersten Kolbenkomponente 16 und der zweiten Kolbenkomponente 22 angeordnete kompakte Kraftübertragungskomponente zusammen mit der in die Verstellbewegung in ihre Einbremsrichtung 18 versetzten ersten Kolbenkomponente 16 so mitverstellbar sein/mitverstellt werden, dass die mindestens eine die Verstellbewegung der ersten Kolbenkomponente 16 initiierende Kraft über einen mechanischen Kontakt zwischen der ersten Kolbenkomponente 16, der mindestens einen Kraftübertragungskomponente und der zweiten Kolbenkomponente 22 auf die zweite Kolbenkomponente 22 übertragbar ist/übertragen wird. Es wird ausdrücklich darauf hingewiesen, dass unter der mindestens einen kompakten Kraftübertragungskomponente kein flüssiger Stoff und kein gasförmiger Stoff zu verstehen ist. Die Kraftübertragung zwischen der ersten Kolbenkomponente 16 und der zweiten Kolbenkomponente 22 erfolgt somit (im Wesentlichen) nicht über eine Drucksteigerung.

Beispielhaft umfasst die erste Kolbenkomponente 16 bei der hier beschriebenen Ausführungsform eine Gleitplatte 16a mit einer daran befestigten Spindel 16b (siehe Fig. 1 b). Eine Ausbildbarkeit der ersten Kolbenkomponente 16 ist jedoch nicht auf die Komponenten 16a und 16b beschränkt. Speziell steht bei der hier beschriebenen Ausführungsform die Spindel 16b der ersten Kolbenkomponente 16 in Wirkeingriff mit einer Spindelmutter 34, welche eine rotatorische Drehbewegung eines Elektromotors 36 in die translatorische Verstellbewegung der ersten Kolbenkomponente 16 umwandelt. Die Spindelmutter 34 ist dazu mittels eines Lagers 38, wie speziell eines Kugellagers 38, in dem Gehäuse 14 der Kolben-Zylindervorrichtung gehalten. Die Spindelmutter 34 und das Lager 38 sind typische Beispiele für Komponenten einer Kolben-Zylindervorrichtung, welche insbesondere bei einer relativ schnellen Verstellbewegung der ersten Kolbenkomponente 16 in die Einbremsrichtung 18 einen Transfer eines in der ersten Kammer 12 vorliegenden gasförmigen und/oder flüssigen Mediums aus der ersten Kammer 12 in die Vorkammer 10 blockieren, wodurch herkömmlicher Weise ein gewünschter Druckausgleich zwischen der Vorkammer 10 und der ersten Kammer 12 verzögert oder unterbunden ist Dies führt herkömmlicherweise bei einem Betrieb einer Vorrichtung gemäß dem Stand der Technik häufig zum Auftreten eines unerwünschten Unterdrucks in der Vorkammer 10, wodurch ein Gegendruck zur gewünschten schnellen Verstellbewegung der ersten Kolbenkomponente 16 in die Einbremsrichtung 18 auslösbar ist.

Um den vorausgehend erläuterten herkömmlichen Nachteil einer Vorrichtung gemäß dem Stand der Technik zu beheben, weist die hier beschriebene Kolben- Zylindervorrichtung mindestens einen Druckausgleichspfad 40 auf (siehe Fig. 1 c bis 1 f), welcher derart an und/oder in der Kolben-Zylindervorrichtung ausgebildet ist, dass während der in die Einbremsrichtung 18 ausgerichteten Verstellbewegung der ersten Kolbenkomponente 16 mindestens ein in der ersten Kammer 12 vorliegendes gasförmiges und/oder flüssiges Medium aus der ersten Kammer 12 durch den mindestens einen Druckausgleichspfad 40 in die Vorkammer 10 transferierbar ist/transferiert wird. Der mindestens eine Druckausgleichspfad 40 verhindert damit selbst bei einer relativ schnellen Verstellbewegung der ersten Kolbenkomponente 16 in die Einbremsrichtung 18 eine unerwünschte Komprimierung des mindestens einen in der ersten Kammer 12 vorliegenden gasförmigen und/oder flüssigen Mediums und gleichzeitig einen unerwünschten Unterdrück in der Vorkammer 10. Selbst bei einem Vorliegen von Fett an der ersten Kolbenkomponente 16 stellt der mindestens eine Druckausgleichspfad 40 während der schnellen Verstellbewegung der ersten Kolbenkomponente 16 in die Einbremsrichtung 18 den vorteilhaften Transfer des mindestens einen Mediums aus der ersten Kammer 12 in die Vorkammer 10 sicher. Die gewünschte relativ schnelle Verstellbewegung der ersten Kolbenkomponente 16 in die Einbremsrichtung 18 wird deshalb nicht/kaum durch einen Gegendruck verhindert, sodass die hier beschriebene Kolben- Zylindervorrichtung aufgrund ihres mindestens einen Druckausgleichspfads 40 selbst hochdynamische Bremsungen des mit dem jeweiligen Fahrzeugbremssystem ausgestatteten Fahrzeugs/Kraftfahrzeugs (mit-) bewirken kann. Die Ausbildung des mindestens einen Druckausgleichspfads 40 an und/oder in der Kolben-Zylindervorrichtung verbessert damit eine Effizienz der Kolben-Zylindervorrichtung, was zur Steigerung eines Fahrkomforts und eines Sicherheitsstandards des damit ausgestatteten Fahrzeugs/Kraftfahrzeugs beiträgt.

Der mindestens eine Druckausgleichspfad 40 ist vorzugsweise jeweils ein ventilfreier Druckausgleichspfad 40. Damit entfällt eine Notwendigkeit zum „Freischalten“ des mindestens einen Druckausgleichspfads 40 zum Auslösen des vorteilhaften Transfers des mindestens einen Mediums aus der ersten Kammer 12 in die Vorkammer 10.

Die Ausbildung des mindestens einen Druckausgleichspfads 40 an und/oder in der Kolben-Zylindervorrichtung ermöglicht außerdem einen schonenderen und verschleißärmeren Betrieb der Kolben-Zylindervorrichtung. Weil der mindestens eine Druckausgleichspfad 40, insbesondere bei einer relativ schnellen Verstellbewegung der ersten Kolbenkomponente 16 in die Einbremsrichtung 18, eine unerwünschte Komprimierung des mindestens einen in der ersten Kammer 12 vorliegenden Mediums verhindert, ist mittels des mindestens einen Druckausgleichspfads 40 auch das herkömmliche Risiko einer Druckbeaufschlagung auf mindestens eine die zweite Kolbenkomponente 22 führende Dichtung 42 deutlich reduziert. Damit wird eine Dichtlippe der mindestens einen Dichtung 42 während eines Betriebs der Kolben- Zylindervorrichtung besser geschont. Dies reduziert auch ein herkömmliches Risiko eines Lufteintrags in mindestens einen an der Kolben-Zylindervorrichtung angebundenen (nicht dargestellten) hydraulischen Bremskreis. Auch mindestens eine Gehäusedichtung 44 des Gehäuses 14 der Kolben-Zylindervorrichtung ist aufgrund der mittels des mindestens einen Druckausgleichspfads 40 reduzierten Häufigkeit eines Auftretens von Druckspitzen (auf eine Häufigkeit von nahezu Null) während des Betriebs der Kolben-Zylindervorrichtung besser vor Beschädigungen geschützt. Ebenso sind weitere Komponenten der Kolben- Zylindervorrichtung, bzw. des damit zusammenwirkenden Fahrzeugbremssystems, wie beispielsweise ein Mikrocontroller (ECU, Electronic Control Unit), speziell mindestens eine Dichtung des Mikrocontrollers und/oder ein Druckausgleichselement (DAE), mittels der Ausbildung des mindestens einen Druckausgleichspfads 40 besser vor einer Beschädigung durch eine Druckbeaufschlagung geschützt. Der mindestens eine Druckausgleichspfad 40 wirkt auch einem unerwünschten Ansaugen von Feuchtigkeit in die Kolben- Zylindervorrichtung aus deren Umgebung entgegen. Wie in Fig. 1 c bis 1f erkennbar ist, kann der mindestens eine Druckausgleichspfad 40 insbesondere als mindestens eine Druckausgleichsnut 46 in mindestens eine Innenfläche 48 des Gehäuses 14 strukturiert sein. Unter der mindestens einen Innenfläche 48 des Gehäuses 14 kann insbesondere eine Fläche verstanden werden, an welcher die erste Kolbenkomponente 16 derart verstellbar anordbar oder angeordnet ist, dass die erste Kolbenkomponente 16 während ihrer Verstellbewegung in die Einbremsrichtung 18 an der mindestens einen Innenfläche 48 entlanggleitet. Mittels einer Ausbildung der mindestens einen Druckausgleichsnut 46 derart, dass sich die mindestens eine Druckausgleichsnut 46 jeweils ausgehend zumindest von der Vorkammer 10 bis zumindest zu der ersten Kammer 12 erstreckt, ist gewährleistbar, dass während der in die Einbremsrichtung 18 ausgerichteten Verstellbewegung der ersten Kolbenkomponente 16 das mindestens eine in der ersten Kammer 12 vorliegende Medium aus der ersten Kammer 12 durch die mindestens eine Druckausgleichsnut 46 in die Vorkammer 10 transferierbar ist/transferiert wird. Wie anhand eines Vergleichs der Fig. 1 b und 1 c erkennbar ist, wirken in diesem Fall weder die Spindelmutter 34 noch das Lager 38 oder ein evtl, vorhandenes Fett dem gewünschten Transfer des mindestens einen gasförmigen und/oder flüssigen Mediums entgegen. Wie in Fig. 1f mittels der Pfeile 50 und der gestrichelten Linie 52 wiedergegeben ist, kann das mindestens eine in der ersten Kammer 12 vorliegende Medium, wie beispielsweise Luft, während der Verstellbewegung der ersten Kolbenkomponente 16 in die Einbremsrichtung 18 über die mindestens eine Druckausgleichsnut 46 aus der ersten Kammer 12 in die Vorkammer 10 entweichen. Dies verhindert einen unerwünschten Unterdrück in der Vorkammer 10, bzw. eine unerwünschte Komprimierung des Mediums in der ersten Kammer 12. Die mindestens eine Druckausgleichsnut 46 ermöglicht damit selbst bei einer relativ schnellen Verstellbewegung der ersten Kolbenkomponente 16 in die Einbremsrichtung 18 eine ausreichend frühzeitige Unterdruckkompensation.

Die mindestens eine in die mindestens eine Innenfläche 48 des Gehäuses 14 strukturierte Druckausgleichsnut 46 bietet eine kostengünstige Möglichkeit zum Realisieren einer Unterdruckkompensation, insbesondere über eine gesamte Gehäuselänge des Gehäuses. Wie anhand der Fig. 1a bis 1f erkennbar ist, bleibt eine Grundfunktionalität der Kolben-Zylindervorrichtung durch die Ausbildung der mindestens einen Druckausgleichsnut 46 zur Unterdruckkompensation unverändert. Somit bewirkt die mindestens eine Druckausgleichsnut 46 eine Steigerung der Effizienz der Kolben-Zylindervorrichtung, ohne dass deren Funktionsfähigkeit davon beeinträchtigt wird.

Vorzugsweise ist die mindestens eine Druckausgleichsnut 46 mittels eines Strangpressprozesses in die mindestens eine Innenfläche 48 des Gehäuses 14 strukturiert Dies ermöglicht eine kostengünstige Ausbildung der mindestens einen Druckausgleichsnut 46 an dem Gehäuse 14, welche in die Herstellung des Gehäuses 14 integriert ist Wie in Fig. 1 a und 1 b erkennbar ist, kann die mindestens eine Druckausgleichsnut 46 auch an einem Gehäuseteil 14a ausgebildet sein, welches mit mindestens einem weiteren Gehäuseteil 14b zu dem Gehäuse 14 der Kolben-Zylindervorrichtung zusammengesetzt ist. Das Gehäuse 14, bzw. das Gehäuseteil 14a kann z.B. durch ein Alu-Stangen- Pressverfahren in seiner Grundform (Innen- und Außenform) gefertigt werden. Die mindestens eine Druckausgleichsnut 46 kann dann mittels eines Strangpressprozesses in die mindestens eine Innenfläche 48 des Gehäuses 14/des Gehäuseteils 14a strukturiert werden, wodurch die mindestens eine Druckausgleichsnut direkt im Gehäusequerschnitt des Gehäuses 14/des Gehäuseteils 14a eingebunden wird. Eine Ausstattung des Gehäuses 14 mit einer zusätzlichen Gehäusekomponente ist zur Realisierung der mindestens einen Druckausgleichsnut 46 nicht notwendig. Somit sind keine weiteren Fertigungsschritte oder Bauteile notwendig, um die mindestens eine Druckausgleichsnut 46 an der späteren Kolben-Zylindervorrichtung auszubilden.

Da zur Ausbildung der mindestens einen Druckausgleichsnut 46 kein weiteres Bauteil notwendig ist, steigert die Ausbildung der mindestens einen Druckausgleichsnut 46 weder eine Bauteilvielfalt der Kolben-Zylindervorrichtung noch deren Montageaufwand. Jedoch bewirkt die Ausbildung der mindestens einen Druckausgleichsnut 46 eine Steigerung der Packdichte der Kolben- Zylindervorrichtung und dient zur Sicherung einer Wettbewerbsfähigkeit von dieser.

Außerdem kann die Ausbildung der mindestens einen Druckausgleichsnut 46 an dem Gehäuse 14 zusammen/gleichzeitig mit der Ausbildung mindestens einer Führungsnut 54 zur Führung mindestens eines Führungsteils 56 der ersten Kolbenkomponente 16 erfolgen. Häufig weist die erste Kolbenkomponente 16 das mindestens eine Führungsteil 56 auf, um eine unerwünschte Drehbewegung der ersten Kolbenkomponente 16 selbst bei einer schnellen Verstellbewegung der ersten Kolbenkomponente 16 zu unterbinden. Das mindestens eine Führungsteil 56 der ersten Kolbenkomponente 16 kann insbesondere als Gleiter/Slider 56 ausgebildet sein. Das mindestens eine Führungsteil 56 der ersten Kolbenkomponente 16 und die mindestens eine damit zusammenwirkende Führungsnut 54 können auch als eine Verdrehsicherung der ersten Kolbenkomponente 16 bezeichnet werden. Eine Führung der ersten Kolbenkomponente 16 erfolgt in der Regel über die mindestens eine Führungsnut 54, in welche das mindestens eine Führungsteil 56 jeweils hineinragt. Die mindestens eine Führungsnut 54 kann jeweils in die mindestens eine Innenfläche 48 des Gehäuses 14 so strukturiert sein, dass sie sich jeweils ausgehend zumindest von der Vorkammer 10 bis zumindest zu der ersten Kammer 12 erstreckt. Eine gemeinsame/gleichzeitige Ausbildung der mindestens einen Führungsnut 54 und der mindestens einen Druckausgleichsnut 46 ist in diesem Fall auf kostengünstige Weise möglich, indem die mindestens eine Druckausgleichsnut 46 jeweils als eine Verjüngung der mindestens einen Führungsnut 54 in die mindestens eine Innenfläche 48 des Gehäuses 14 strukturiert wird. Unter der Ausbildung der mindestens einen Druckausgleichsnut 46 als Verjüngung der mindestens einen Führungsnut 54 kann verstanden werden, dass die mindestens eine Druckausgleichsnut 46 an einer von der ersten Kolbenkomponente 16 weg gerichteten Seite der jeweils benachbarten Führungsnut 54 in das Gehäuse 14 strukturiert wird, wobei eine erste Grabenbreite b1 der jeweiligen Druckausgleichsnut 46 kleiner als eine zweite Grabenbreite b2 der benachbarten Führungsnut 54 ist (siehe Fig. 1 d).

Es wird jedoch darauf hingewiesen, dass eine Ausbildung des mindestens einen Druckausgleichspfads 40 als jeweils die mindestens eine Druckausgleichsnut 46 nur optional ist. Die oben beschriebenen Vorteile sind beispielsweise auch dann gewährleistet, wenn der mindestens eine Druckausgleichspfad 40 durch mindestens eine andere Komponente der Kolben-Zylindervorrichtung als seinem Gehäuse 14 verläuft. Auch der mindestens eine durch die mindestens eine andere Komponente der Kolben-Zylindervorrichtung als dem Gehäuse 14 verlaufende Druckausgleichspfad 40 ermöglicht einen effektiven Druckausgleich und ist in der Regel kostengünstig während der Fertigung der Kolben- Zylindervorrichtung umsetzbar. Beispielsweise kann unter dem mindestens einen Druckausgleichspfad 40 auch mindestens ein durch die erste Kolbenkomponente 16 verlaufender Druckausgleichspfad verstanden werden. Auch ein derartiger Druckausgleichspfad 40 trägt vorteilhaft zum schnellen Druckausgleich zwischen der Vorkammer 10 und der ersten Kammer 12 der Kolben-Zylindervorrichtung, insbesondere bei einem dynamischen Arbeiten der Kolben-Zylindervorrichtung, bei.

In der Ausführungsform der Fig. 1 a bis 1f ist die Kolben-Zylindervorrichtung beispielhaft ein Hauptbremszylinder, speziell ein Hauptbremszylinder eines Brake-by-Wire-Bremssystems. Das Gehäuse 14 der Kolben-Zylindervorrichtung kann deshalb als ein Hauptbremszylindergehäuse bezeichnet werden. Es wird aber ausdrücklich darauf hingewiesen, dass die in Fig. 1 a schematisch wiedergegebene Ausbildung des Hauptbremszylinders speziell für ein Brake-by- Wire-Bremssystem nur beispielhaft zu verstehen ist. Auch die Ausbildung der ersten Kolbenkomponente 16 mit ihrer Spindel 16b, die Umwandlung der rotatorischen Drehbewegung des Elektromotors 36 in die translatorische Verstellbewegung der ersten Kolbenkomponente 16 mittels der Spindelmutter 34, sowie die Anbindung des Elektromotors 36 über eine in Fig. 1a schematisch dargestellte Schneckenwelle 58 an die Spindelmutter 34 sind nur beispielhaft zu interpretieren.

In einer alternativen Ausführungsform kann die erste Kolbenkomponente 16 auch ein Ventilkörper (Boost Body) eines elektromechanischen/motorisierten Bremskraftverstärkers der Kolben-Zylindervorrichtung sein, welcher einem Hauptbremszylinder der Kolben-Zylindervorrichtung mit einem daran angebundenen Bremsbetätigungselement, wie speziell einem Bremspedal, vorgelagert ist. Ebenso kann unter der ersten Kolbenkomponente 16 auch eine Fahrerbremskraft-Übertragungskomponente verstanden werden, auf welche lediglich eine auf das Bremsbetätigungselement/Bremspedal ausgeübte Fahrerbremskraft, jedoch keine Motorkraft eines Elektromotors übertragbar ist. Die Kolben-Zylindervorrichtung kann somit auch ein „bremskraftverstärkerloser“ Hauptbremszylinder sein.

Alternativ kann die Kolben-Zylindervorrichtung auch eine in eine Hydraulik des Fahrzeugbremssystems integrierbare oder integrierte motorisierte Bremsdruckaufbauvorrichtung sein. In diesem Fall ist das Gehäuse der Kolben- Zylindervorrichtung als Gehäuse 14 der in die Hydraulik des Fahrzeugbremssystems integrierbaren oder integrierten motorisierten Bremsdruckaufbauvorrichtung bezeichenbar. Die mindestens eine die Verstellbewegung der ersten Kolbenkomponente 16 in die Einbremsrichtung 18 initiierende Kraft kann somit die Motorkraft des Elektromotors 36 der Kolben- Zylindervorrichtung und/oder die auf das Bremsbetätigungselement/Bremspedal ausgeübte Fahrerbremskraft sein.

Fig. 2 zeigt ein Flussdiagramm zum Erläutern einer Ausführungsform des Herstellungsverfahrens für ein Gehäuse für eine Kolben-Zylindervorrichtung eines Fahrzeugbremssystems.

Mittels des im Weiteren beschriebenen Herstellungsverfahrens kann beispielsweise das Gehäuse 14 oder das Gehäuseteil 14a der vorausgehend erläuterten Kolben-Zylindervorrichtung produziert werden. Eine Ausführbarkeit des Herstellungsverfahrens ist jedoch nicht darauf beschränkt.

In einem Verfahrensschritt S1 wird eine Vorkammer an und/oder in dem (späteren) Gehäuse ausgebildet. Außerdem wird in einem Verfahrensschritt S2 eine erste Kammer in dem (späteren) Gehäuse geformt. Die Verfahrensschritte S1 und S2 können in beliebiger Reihenfolge, zeitlich überschneidend oder gleichzeitig ausgeführt werden. Dabei werden die Vorkammer und die erste Kammer derart zueinander angeordnet, dass eine erste Kolbenkomponente derart verstellbar an und/oder in dem Gehäuse anordbar ist, dass die erste Kammer auf einer ersten Seite der ersten Kolbenkomponente liegt und die Vorkammer auf einer von der ersten Seite weg gerichteten zweiten Seite der ersten Kolbenkomponente ausgebildet wird. Außerdem wird beim Ausführen der Verfahrensschritte S1 und S2 eine Verstellbarkeit der ersten Kolbenkomponente so sichergestellt, dass ein Volumen der ersten Kammer mittels einer in Richtung weg von der Vorkammer zu der ersten Kammer ausgerichteten Verstellbewegung der ersten Kolbenkomponente reduzierbar ist/reduziert wird. Des Weiteren ist auch zumindest eine zweite Kolbenkomponente derart verstellbar in dem Gehäuse anordbar, dass mindestens eine die in Richtung weg von der Vorkammer zu der ersten Kammer ausgerichtete Verstellbewegung initiierende Kraft über einen mechanischen Kontakt der ersten Kolbenkomponente mit der zweiten Kolbenkomponente oder einen mechanischen Kontakt zwischen der ersten Kolbenkomponente, mindestens einer zwischen der ersten Kolbenkomponente und der zweiten Kolbenkomponente angeordneten kompakten Kraftübertragungskomponente und der zweiten Kolbenkomponente auf die zweite Kolbenkomponente übertragbar ist. Das hier beschriebene Herstellungsverfahren umfasst auch einen Verfahrensschritt S3, in welchem mindestens eine Druckausgleichsnut, welche sich jeweils ausgehend zumindest von der Vorkammer und bis zumindest zu der ersten Kammer erstreckt, so in mindestens eine Innenfläche des Gehäuses strukturiert wird, dass während der in Richtung weg von der Vorkammer zu der ersten Kammer ausgerichteten Verstellbewegung der ersten Kolbenkomponente mindestens ein in der ersten Kammer vorliegendes gasförmiges und/oder flüssiges Medium aus der ersten Kammer durch die mindestens eine Druckausgleichsnut in die Vorkammer transferierbar ist/transferiert wird. Die mindestens eine Druckausgleichsnut kann insbesondere mittels eines Strangpresspozesses in die mindestens eine Innenfläche des Gehäuses strukturiert werden, wodurch der Verfahrensschritt S3 vorteilhafter Weise gleichzeitig mit den Verfahrensschritten S1 und S2 ausgeführt werden kann. Vorzugsweise wird in dem Verfahrensschritt S3 auch für mindestens ein Führungsteil der ersten Kolbenkomponente jeweils mindestens eine Führungsnut, welche sich jeweils ausgehend zumindest von der Vorkammer und bis zumindest zu der ersten Kammer erstreckt, in die mindestens eine Innenfläche des Gehäuses strukturiert. Dies geschieht derart, dass nach einem Anordnen der ersten Kolbenkomponente das mindestens eine Führungsteil der ersten Kolbenkomponente jeweils in die mindestens eine Führungsnut hineinragt. Bevorzugter Weise wird in diesem Fall die mindestens eine Druckausgleichsnut jeweils als eine Verjüngung der mindestens einen Führungsnut in die mindestens eine Innenfläche des Gehäuses strukturiert.

Fig. 3 zeigt ein Flussidagramm zum Erläutern einer Ausführungsform des Herstellungsverfahrens für eine Kolben-Zylindervorrichtung für ein Fahrzeugbremssystem.

Das hier beschriebene Herstellungsverfahren eignet sich vorteilhaft zum Produzieren der oben erläuterten Kolben-Zylindervorrichtung, ist jedoch nicht auf eine derartige Ausführung limitiert.

In einem Verfahrensschritt S10 wird eine Vorkammer an und/oder in der Kolben- Zylindervorrichtung ausgebildet. Zusätzlich wird in einem Verfahrensschritt S11 eine erste Kammer in der Kolben-Zylindervorrichtung geformt. Als Verfahrensschritt S12 wird dann eine erste Kolbenkomponente derart verstellbar an und/oder in der Kolben-Zylindervorrichtung angeordnet, dass die erste Kammer auf einer ersten Seite der ersten Kolbenkomponente liegt und die Vorkammer auf einer von der ersten Seite weg gerichteten zweiten Seite der ersten Kolbenkomponente vorliegt, während ein Volumen der ersten Kammer mittels einer in Richtung weg von der Vorkammer zu der ersten Kammer ausgerichteten Verstellbewegung der ersten Kolbenkomponente reduziert wird. Außerdem wird in einem Verfahrensschritt S13 zumindest eine zweite Kolbenkomponente derart verstellbar in der Kolben-Zylindervorrichtung positioniert, dass mindestens eine die in Richtung weg von der Vorkammer zu der ersten Kammer ausgerichtete Verstellbewegung initiierende Kraft über einen mechanischen Kontakt der ersten Kolbenkomponente mit der zweiten Kolbenkomponente oder einen mechanischen Kontakt zwischen der ersten Kolbenkomponente, mindestens einer zwischen der ersten Kolbenkomponente und der zweiten Kolbenkomponente angeordneten kompakten Kraftübertragungskomponente und der zweiten Kolbenkomponente auf die zweite Kolbenkomponente übertragen wird.

Das Herstellungsverfahren umfasst zusätzlich noch einen Verfahrensschritt S14, in welchem mindestens ein Druckausgleichspfad an und/oder in der Kolben- Zylindervorrichtung so ausgebildet wird, dass während der in Richtung weg von der Vorkammer zu der ersten Kammer ausgerichteten Verstellbewegung der ersten Kolbenkomponente mindestens ein in der ersten Kammer vorliegendes gasförmiges und/oder flüssiges Medium aus der ersten Kammer durch den mindestens einen Druckausgleichspfad in die Vorkammer transferiert wird. Die mittels des hier beschriebenen Herstellungsverfahrens hergestellte Kolben- Zylindervorrichtung erfüllt damit die ober schon erläuterten Vorteile. Die Verfahrensschritte S10 bis S14 können in beliebiger Reihenfolge, und evtl, auch zeitlich überschneidend ausgeführt werden.