Die Erfindung betrifft Gehäuse für Gartengeräte. Insbesondere betrifft die Erfindung Gehäuse für Gartengeräte mit gleichzeitig guter Maßhaltigkeit, hoher Kratzfestigkeit und Witterungsbeständigkeit.

Für die Herstellung von Gehäusen für Gartengeräte werden bislang verschie¬ dene Werkstoffe eingesetzt.

Beispielsweise kommt ABS (Acryliύtrü/Butadien/Styrol-Copolymer) zum Einsatz. Nicht für alle Anwendungen ist jedoch die Vergilbungs- und Ver- sprödungsbeständigkeit ausreichend.

Weiterhin wird HIPS (High Impact Polystyrene: schlagzähes Polystyrol) eingesetzt. Auch hierbei ist nicht für alle Anwendungen die Vergilbungs¬ und Versprödungsbeständigkeit ausreichend. Zudem ist für manche Anwen- düngen die Kratzfestigkeit und das Steifigkeits/Zähigkeitsverhältnis ungünstig.

Weiterhin wird Polypropylen (PP) eingesetzt. Es weist eine Schwindung bei der Formgebung sowie die Neigung zu Verzug und Ausbildung von Einfall¬ stellen auf. Zudem sind die mechanischen Eigenschaften, wie das Steifig- keits/-Zähigkeits- Verhältnis nicht immer ausreichend.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, Gehäuse für Gartengeräte bereit¬ zustellen, die in einem einstufigen Verfahren, ohne Nachbearbeitung herstell¬ bar sind, einfallstellenfrei sind und eine gute Maßhaltigkeit aufweisen.

Eine weitere Aufgabe der Erfindung ist die Bereitstellung von Gehäusen für Gartengeräte, die kratzfest und witterungsbeständig sind und eine hohe Stabi¬ lität aufweisen.

Eine weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist die Bereitstellung von Gehäusen für Gartengeräte, die gegenüber den bisher eingesetzten Gehäusen überlegene Eigenschaften zeigen.

Erfindungsgemäß werden diese Aufgaben gelöst durch Verwendung einer von ABS verschiedenen thermoplastischen Formmasse, enthaltend, bezogen auf die Summe der Mengen der Komponenten A und B, und ggf. C und/oder D, die insgesamt 100 Gew.- ergibt, a: 1 - 99 Gew.- eines teilchenförmigen Emulsionspolymerisats mit einer Glasübergangstemperatur unterhalb von 0°C und einer mittleren Teilchengröße von 50 - 1000 nm als Kom- ponente A, b: 1 - 99 Gew.-% mindestens eines amorphen oder teilkristallinen

Polymerisats als Komponente B, c: 0 - 50 Gew.-% Polycarbonate als Komponente C, und d: 0 - 50 Gew.-% faser- oder teilchenförmige Füllstoffe oder de- ren Gemische als Komponente D zur Herstellung von Gehäusen für Gartengeräte.

Die beschriebenen Gehäuse sind kratzfest, stabil und einfallstellenfrei und weisen eine sehr gute Maßhaltigkeit auf. Zudem sind sie sehr witterungsbe- ständig.

Die zur Herstellung der erfindungsgemäßen Gehäuse erfindungsgemäß ver¬ wendeten thermoplastischen Formmassen sind an sich bekannt. Beispielsweise sind in DE-A-12 60 135, DE-C-19 11 882, DE-A-28 26 925, DE-A-31 49 358, DE-A-32 27 555 und DE-A^ O 11 162 erfindungsgemäß verwendbare Formmassen beschrieben.

Die zur Herstellung der erfindungsgemäßen Gehäuse erfindungsgemäß ver¬ wendeten von ABS verschiedenen Formmassen enthalten gemäß einer Aus¬ führungsform die nachstehend aufgeführten Komponenten A und B und ggf. C und/oder D, wie noch nachstehend definiert. Sie enthalten, bezogen auf die Summe der Mengen der Komponenten A und B, und ggf. C und/oder D, die insgesamt 100 Gew.-% ergibt, a: 1 - 99 Gew.-%, vorzugsweise 15 - 60 Gew.-%, insbesondere 25 - 50 Gew.-%, eines teilchenförmigen Emulsionspolymerisats mit einer Glas- Übergangstemperatur unterhalb von 0°C und einer mittleren Teilchen¬ größe von 50 - 1000 nm, vorzugsweise 50 - 500 nm, als Komponente A,

b: 1 - 99 Gew.-%, vorzugsweise 40 - 85 Gew.-%, insbesondere 50 - 75 Gew.-%, mindestens eines amorphen oder teilkristallinen Polymerisats als Komponente B,

c: 0 - 50 Gew.-% Polycarbonate als Komponente C, und

d: 0 - 50 Gew.-% feser- oder teilchenförmige Füllstoffe oder deren Gemi¬ sche als Komponente D.

Im folgenden wird die Erfindung näher erläutert.

Zunächst werden die zur Herstellung der erfindungsgemäßen Gehäuse ver¬ wendeten Formmassen beschrieben und die Komponenten, aus denen diese aufgebaut sind.

KOMPONENTE A

Komponente A ist ein teilchenförmiges Emulsionspolymerisat mit einer Glas¬ übergangstemperatur unterhalb von 0°C und einer mittleren Teüchengröße von 50 - 1000 nm.

Vorzugsweise handelt es sich bei Komponente A um ein Pfropfcopolymensat aus

al: 1 - 99 Gew.-%, vorzugsweise 55 - 80 Gew.-%, insbesondere 55 -

65 Gew.-%, einer teilchenföπnigen Pfropfgrundlage AI mit einer Glasübergangstemperatur unterhalb von 0°C,

a2: 1 - 99 Gew.-%, vorzugsweise 20 - 45 Gew.-%, insbesondere 35 - 45 Gew.-%, einer Pfropfauflage A2 aus den Monomeren, bezogen auf A2,

a21: 40 - 100 Gew.-%, vorzugsweise 65 - 85 Gew.-%, Einheiten eines vinylaromatischen Monomeren, vorzugsweise des Styrols, eines sub- stituierten Styrols oder eines (Meth)acrylsäureesters oder deren Ge¬ mische, insbesondere des Styrols und/oder α-Methylstyrols und als Komponente A21

a22: bis 60 Gew.-%, vorzugsweise 15 - 35 Gew.-%, Einheiten eines ethylenisch ungesättigten Monomeren, vorzugsweise des Acrylnitrils

oder Methacrylnitrils, insbesondere des Acrylnitrils als Komponente

A22.

Die Pfropfauflage A2 besteht dabei aus mindestens einer Pfropfhülle, wobei das Pfropfcopolymerisat A insgesamt eine mittlere Teüchengröße von 50 - 1000 nm aufweist.

Gemäß einer Ausführungsform der Erfindung besteht Komponente AI aus den Monomeren

all: 80 - 99,99 Gew.-%, vorzugsweise 95 - 99,9 Gew.-%, eines C^g- Alkylesters der Acrylsäure, vorzugsweise n-Butylacrylat und/oder Ethylhexylacrylat als Komponente All,

al2: 0,01 - 20 Gew.-%, vorzugsweise 0,1 - 5,0 Gew.-%, mindestens eines polyfunktionellen vernetzenden Monomeren, vorzugsweise Diallylphthalat und/oder DCPA als Komponente A12.

Gemäß einer Ausführungsform der Erfindung beträgt die mittlere Teilchen- große der Komponente A 50 - 800 nm, vorzugsweise 50 - 600 nm.

Gemäß einer weiteren erfindungsgemäßen Ausführungsform ist die Teilchen- größenverteüung der Komponente A bimodal, wobei 60 - 90 Gew.-% eine mittlere Teüchengröße von 50 - 200 nm und 10 - 40 Gew.-% eine mittlere Teüchengröße von 50 - 400 nm aufweisen, bezogen auf das Gesamtgewicht der Komponente A.

Als mittlere Teüchengröße bzw. Teilchengrößenverteilung werden die aus der integralen Massenverteilung bestimmten Größen angegeben. Bei den erfin- dungsgemäßen mittleren Teüchengrößen handelt es sich in allen Fällen um

die Gewichtsmittel der Teüchengrößen, wie sie mittels einer analytischen Ultrazentrifuge entsprechend der Methode von W. Scholtan und H. Lange, Kolloid-Z. und Z.-Polymere 25Q (1972), Seiten 782 - 796, bestimmt wur¬ den. Die Ultrazentrifugenmessung liefert die integrale Massenverteilung des Teilchendurchmessers einer Probe. Hieraus läßt sich entnehmen, wieviel Ge¬ wichtsprozent der Teilchen einen Durchmesser gleich oder kleiner einer be¬ stimmten Größe haben. Der mittlere Teilchendurchmesser, der auch als d^ _Q - Wert der integralen Massenverteilung bezeichnet wird, ist dabei als der Teil¬ chendurchmesser definiert, bei dem 50 Gew.-% der Teilchen einen kleineren Durchmesser haben als der Durchmesser, der dem d^-Wert entspricht. Ebenso haben dann 50 Gew.-% der Teüchen einen größeren Durchmesser als der d^-Wert. Zur Charakterisierung der Breite der Teilchengrößenvertei¬ lung der Kautschukteilchen werden neben dem d^-Wert (mittlerer Teüchen- durchmesser) die sich aus der integralen Massenverteilung ergebenden d ₁₀ - und d^-Werte herangezogen. Der d ₁₀ - bzw. d^-Wert der integralen Massen¬ verteilung ist dabei entsprechend dem d ₅₀ -Wert definiert mit dem Unter¬ schied, daß sie auf 10 bzw. 90 Gew.-% der Teilchen bezogen sind. Der Quotient

» " o _{= Q}

stellt ein Maß für die Verteüungsbreite der Teilchengröße dar. Als Kompo¬ nente A erfindungsgemäß verwendbare Emulsionspolymerisate A weisen vor¬ zugsweise Q-Werte kleiner als 0,5, insbesondere kleiner als 0,35 auf.

Die Glasübergangstemperatur des Emulsionspolymerisats A wie auch der an¬ deren erfindungsgemäß verwendeten Komponenten wird mittels DSC (Diffe¬ rential Scanning Calorimetry) nach ASTM 3418 (mid point temperature) be¬ stimmt.

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Als Emulsionspolymerisat A können einschlägig übliche Kautschuke Verwen¬ dung finden, wie gemäß einer Ausführungsform der Erfindung, Epichlorhy- drin-Kautschuke, Ethylen-Vinylacetat-Kautschuke, Polyethylenchlorsulfonkau- tschuke, Siliconkautschuke, Polyetherkautschuke, hydrierte Dienkautschuke, Polyalkenamerkautschuke, Acrylatkautschuke, Ethylen-Propylen-Kautschuke, Ethylen-Propylen-Dien-Kautschuke, ButyU autschuke und Fluorkautschuke. Bevorzugt werden Acrylatkautschuk, Ethylen-Propylen(EP)-Kautschuk, Ethy- len-Propylen-Dien(EPDM)-Kautschuk, insbesondere Acrylatkautschuk, einge¬ setzt.

Reine Butadienkautschuke, wie sie in ABS Verwendung finden, können nicht als ausschließliche Komponente A verwendet werden.

Gemäß einer Ausführungsform wird der Dien-Grundbaustein-Anteil im Emulsionspolymerisat A so gering gehalten, daß möglichst wenig nicht um¬ gesetzte Doppelbindungen im Polymerisat verbleiben. Gemäß einer Ausfüh¬ rungsform liegen keine Dien-Grundbausteine im Emulsionspolymerisat A vor.

Bei den Acrylatkautschuken handelt es sich vorzugsweise um Alkylacrylat- Kautschuke aus einem oder mehreren C _j .g-Alkylacrylaten, vorzugsweise C . ₈ - Alkylacrylaten, wobei bevorzugt mindestens teilweise Butyl-, Hexyl-, Octyl- oder 2-Ethylhexylacrylat, insbesondere n-Butyl- und 2-Ethylhexylacrylat, ver¬ wendet wird. Diese Alkylacrylat-Kautschuke können bis zu 30 Gew.-% harte Polymere büdende Monomere, wie Vinylacetat, (Meth)acrylnitril, Styrol, sub- stituiertes Styrol, Methylmethacrylat oder Viny lether einpolymerisiert enthal¬ ten.

Die Acrylatkautschuke enthalten gemäß einer Ausführungsform der Erfindung weiterhin 0,01 - 20 Gew.-%, vorzugsweise 0,1 - 5 Gew.-%, an vernetzend wirkenden, polyfunktionellen Monomeren (Vemetzungsmonomere). Beispiele

hierfür sind Monomere, die 2 oder mehr zur Copolymerisation befähigte Doppelbindungen enthalten, die vorzugsweise nicht in den 1,3-Stellungen konjugiert sind.

Geeignete Vemetzungsmonomere sind beispielsweise Divinylbenzol, Diallylma- leat, Diallylfumarat, Diallylphthalat, Diethylphthalat, Triallylcyanurat, Triallyl- isocyanurat, Tricyclodecenylacrylat, Di ydrodicyclopentadienylacrylat, Triallyl- phosphat, Allylacrylat, Allylmethacrylat. Als besonders günstiges Vernet- zungsmonomer hat sich Dicyclopentadienylacrylat (DCPA) erwiesen (vgl. DE- C-12 60 135).

Geeignete Süiconkautschuke können z.B. vernetzte SUiconkautschuke aus Ein¬ heiten der allgemeinen Formeln SiO, RSiO _{3 2} , R ₃ SiO _{1 2} und SiO _2/4 sem, wobei der Rest R einen einwertigen Rest darstellt. Die Menge der einzelnen Süoxaneinheiten sind dabei so bemessen, daß auf 100 Einheiten der Formel R ₂ SiO 0 bis 10 Mol-Einheiten der Formel RSiO _3/2 , 0 bis 1,5 Mol-Einheiten R ₃ SiO _{1 2} und 0 bis 3 Mol-Einheiten SiO _2/ vorhanden sind. R kann dabei entweder ein einwertiger gesättigter Kohlenwasserstoffrest mit 1 bis 18 C- Atomen, der Phenylrest oder der Alkoxyrest oder eine radikalisch leicht an- greifbare Gruppe wie der Vinyl- oder der Mercaptopropylrest sein. Bevor¬ zugt ist, daß mindestens 80% aller Reste R Methylreste sind; insbesondere bevorzugt sind Kombinationen aus Methyl- und Ethyl- oder Phenylresten.

Bevorzugte Süiconkautschuke enthalten eingebaute Einheiten radikalisch an- greifbarer Gruppen, insbesondere Vinyl-, Allyl-, Halogen-, Mercaptogruppen, vorzugsweise in Mengen von 2 - 10 mol-%, bezogen auf alle Reste R. Sie können beispielsweise hergestellt werden wie in EP-A-0 260 558 beschrie¬ ben.

In manchen Fällen kann es zweckmäßig sein, ein Emulsionspolymerisat A aus unvernetztem Polymer zu verwenden. Als Monomere zur Herstellung dieser Polymere können alle voranstehend genannten Monomere dienen. Bevorzugte unvernetzte Emulsionspolymerisate A sind z.B. Homo- und Copolymere von Acrylsäureestem, inbesondere des n-Butyl- und des Ethyl- hexylacrylats, sowie Homo- und Copolymere des Ethylens, Propylens, Buty- lens, Isobutylens, als auch Poly(organosiloxane), alle mit der Maßgabe, daß sie linear oder auch verzweigt sein dürfen.

Kern/Schale - Emulsionspolymerisat A

Bei dem Emulsionspolymerisat A kann es sich auch um ein mehrstufig auf¬ gebautes Polymerisat handeln (sog. "Kern/Schale-Aufbau", "core-shell mor- phology"). Beispielsweise kann ein kautschukelastischer Kern (T _g < 0°C) von einer "harten" Schale (Polymere mit T _g > 0°C) oder umgekehrt um¬ hüllt sein.

In einer besonders bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung handelt es sich bei der Komponente A um ein Pfropfcopolymerisat. Die Pfropfcopolymerisate A der erfindungsgemäßen Formmassen haben dabei eine mittlere Teüchengrö¬ ße d ₅₀ von 50 - 1000 nm, bevorzugt von 50 - 600 nm und besonders be¬ vorzugt von 50 - 400 nm. Diese Teüchengrößen können erzielt werden, wenn man als Pfropfgrundlage AI dieser Komponente A Teüchengrößen von 50 - 350 nm, bevorzugt von 50 - 300 nm und besonders bevorzugt von 50 - 250 nm verwendet.

Das Pfropfcopolymensat A ist im allgemeinen ein- oder mehrstufig, d.h. ein aus einem Kern und einer oder mehreren Hüllen aufgebautes Polymerisat. Das Polymerisat besteht aus einer Grundstufe (Pfropfkern) AI und einer

oder - bevorzugt - mehreren darauf gepfropften Stufen A2 (Pfropfauflage), den sogenannten Pfropfstufen oder Pfropfhüllen.

Durch einfache Pfropfung oder mehrfache schrittweise Pfropfung können eine oder mehrere Pfropfhüllen auf die Kautschukteilchen aufgebracht werden, wobei jede Pfropfhülle eine andere Zusammensetzung haben kann. Zusätzlich zu den pfropfenden Monomeren können polyfunktionelle vernetzende oder re¬ aktive Gruppen enthaltende Monomere mit aufgepfropft werden (s. z.B. EP- A-0 230 282, DE-A-36 01 419, EP-A-0 269 861).

In emer bevorzugten Ausführungsform besteht Komponente A aus einem mehrstufig aufgebauten Pfropfcopolymerisat, wobei die Pfropfstufen im all¬ gemeinen aus harzbüdenden Monomeren hergestellt sind und eine Glastempe¬ ratur T _g oberhalb von 30°C, vorzugsweise oberhalb von 50°C haben. Der mehrstufige Aufbau dient u.a. dazu, eine (Teil-)Verträglichkeit der Kau¬ tschukteilchen A mit dem Thermoplasten B zu erzielen.

Pfropfcopolymerisate A werden beispielsweise hergestellt durch Pfropfung von mindestens einem der im folgenden aufgeführten Monomeren A2 auf mindestens eine der vorstehend aufgeführten Pfropfgrundlagen bzw. Pfropf¬ kernmaterialien AI. Als Pfropfgrundlagen AI der erfindungsgemäßen Form¬ massen sind alle Polymerisate geeignet, die oben unter den Emulsionspoly¬ merisaten A beschrieben sind.

Gemäß einer Ausführungsform der Erfindung ist die Pfropfgrundlage AI aus 15 - 99 Gew.-% Acrylatkautschuk, 0,1 - 5 Gew.-% Vernetzer und 0 - 49,9 Gew.-% eines der angegebenen weiteren Monomere oder Kautschuke zusam¬ mengesetzt.

Geeignete Monomere zur Bildung der Pfropfauflage A2 können beispiels¬ weise aus den im folgenden aufgeführten Monomeren und deren Gemischen ausgewählt sein:

Vinylaromatische Monomeren, wie Styrol und seine substituierten Derivate, wie α-Methylstyrol, p-Methylstyrol, 3,4-Dimethylstyrol, p-tert.-Butylstyrol, o- und p-Divinylbenzol und p-Methyl-α-methylstyrol oder C _j -Cg-Al- kyl(meth)acrylate wie Methylmethacrylat, Ethylmethacrylat, Methylacrylat, Ethylacrylat, n-Butylacrylat, s-Butylacrylat; bevorzugt sind Styrol, α-Methyl- styrol, Methylmethacrylat, insbesondere Styrol und/oder α-Methylstyrol, und ethylenisch ungesättigte Monomeren, wie Acryl- und Methacrylverbindungen, wie Acrylnitril, Methacrylnitril, Acryl- und Methacrylsäure, Methylacrylat, Ethylacrylat, n- und Isopropylacrylat, n- und Isobutylacrylat, tert.-Butyl- acrylat, 2-Ethylhexylacrylat, Methylmethacrylat, Ethylmethacrylat, n- und Isopropylmethacrylat, n- und Isobutylmethacrylat, tert.-Butylmethacrylat, Cy- clohexylmethacrylat, Isobomylmethacrylat, Maleinsäureanhydrid und dessen Derivate, wie Maleinsäureester, Maleinsäurediester und Maleinimide, z.B. Alkyl- und Arylmaleinimide, wie Methyl- oder Phenylmaleinimid. Bevorzugt sind Acrylnitril und Methacrylnitril, insbesondere Acrylnitril.

Weiterhin können als (Co-) Monomeren Styrol-, Vinyl-, Acryl- oder Meth¬ acrylverbindungen (z.B. Styrol, wahlweise substituiert mit C _j .^-Alkylresten, Halogenatomen, Halogenmethylenresten; Vinylnaphthalin, Vinylcarbazol; Vinylether mit C _j .^-Etherresten; Vinylimidazol, 3-(4-)Vinylpyridin, Dimethyl- aminoethyl(meth)acrylat, p-Dimethylaminostyrol, Acrylnitril, Methacrylnitril, Acrylsäure, Methacrylsäure, Acrylsäurebutylester, Acrylsäureethylhexylester und Methylmethacrylat sowie Fumarsäure, Maleinsäure, Itaconsäure oder de¬ ren Anhydride, Amide, Nitrile oder Ester mit 1 bis 22 C-Atome, vorzugs¬ weise 1 bis 10 C-Atome enthaltenden Alkoholen) verwendet werden.

Gemäß einer Ausführungsform der Erfindung umfaßt Komponente A 50 - 90 Gew.-% der vorstehend beschriebenen Pfropfgrundlage AI und 10 - 50 Gew.-% der vorstehend beschriebenen Pfropfauflage A2, bezogen auf das Gesamtgewicht der Komponente A.

Gemäß emer Ausführungsform der Erfindung dienen als Pfropfgrundlage AI vernetzte Acrylsäureester-Polymerisate mit einer Glasübergangstemperatur unter 0 ^β C. Die vernetzten Acrylsäureester-Polymerisate sollen vorzugsweise eine Glasübergangstemperatur unter -20°C, insbesondere unter -30°C, besit- zen.

In einer bevorzugten Ausfuhrungsform besteht die Pfropfauflage A2 aus min¬ destens einer Pfropfhülle und die äußerste Pfropfhülle davon hat eine Glas¬ übergangstemperatur von mehr als 30°C, wobei ein aus den Monomeren der Pfropfauflage A2 gebildetes Polymer eine Glasübergangstemperatur von mehr als 80°C aufweisen würde.

Bezüglich der Messung der Glasübergangstemperatur und der mittleren Teü¬ chengröße sowie der Q-Werte gilt für die Pfropfcopolymerisate A das für die Emulsionspolymerisate A Gesagte.

Die Pfropfcopolymerisate A können auch durch Pfropfung von vorgebildeten Polymeren auf geeignete Pfropfhomopolymerisate hergestellt werden. Beispiele dafür sind die Umsetzungsprodukte von Maleinsäureanhydrid- oder Säure- gruppen enthaltenden Copolymeren mit basenhaltigen Kautschuken.

Geeignete Herstellverfehren für Pfropfcopolymerisate A sind die Emulsions-,

Lösungs-, Masse- oder Suspensionspolymerisation. Bevorzugt werden die

Pfropfcopolymerisate A durch radikalische Emulsionspolymerisation herge- stellt, insbesondere in Gegenwart von Latices der Komponente AI bei Tem-

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peraturen von 20°C - 90°C unter Verwendung wasserlöslicher oder öllösli- cher Initiatoren wie Peroxodisulfat oder Benzylperoxid, oder mit Hilfe von Redoxinitiatoren. Redoxinitiatoren eignen sich auch zur Polymerisation un¬ terhalb von 20°C.

Geeignete Emulsionspolymerisationsverfahren sind beschrieben in den DE-A- 28 26 925, 31 49 358 und in der DE-C-12 60 135.

Der Aufbau der Pfropfhüllen erfolgt vorzugsweise im Emulsionspolymerisa- tionsverfahren, wie es beschrieben ist in DE-A-32 27 555, 31 49 357, 31 49 358, 34 14 118. Das definierte Einstellen der erfindungsgemäßen Teü¬ chengrößen von 50 - 1000 nm erfolgt bevorzugt nach den Verfahren, die beschrieben sind in der DE-C-12 60 135 und DE-AS-28 26 925, bzw. Applied Polymer Science, Band 9 (1965), Seite 2929. Das Verwenden von Polymerisaten mit unterschiedlichen Teüchengrößen ist beispielsweise bekannt aus DE-A- 28 26 925 und US-PS 5 196 480.

Gemäß dem in der DE-C-12 60 135 beschriebenen Verfahren wird zunächst die Pfropfgrundlage AI hergestellt, indem der oder die gemäß einer Aus- fühmngsform der Erfindung verwendeten Acrylsäureester und das mehr- funktionelle, die Vernetzung bewirkende Monomere, ggf. zusammen mit den weiteren Comonomeren, in wäßriger Emulsion in an sich bekannter Weise bei Temperaturen zwischen 20 und 100°C, vorzugsweise zwischen 50 und 80°C, polymerisiert werden. Es können die üblichen Emulgatoren, wie Alkalisalze von Alkyl- oder Alkylarylsulfonsäuren, Alkylsulfate, Fettalkohol- sulfonate, Salze höherer Fettsäuren mit 10 bis 30 Kohlenstoffatomen oder Harzseifen verwendet werden. Vorzugsweise verwendet man die Natriumsalze von Alkylsulfonaten oder Fettsäuren mit 10 bis 18 Kohlenstoffatomen. Gemäß einer Ausführungsform werden die Emulgatoren in Mengen von 0,5 - 5 Gew.-%, insbesondere von 1 - 2 Gew.-%, bezogen auf die bei der

k-

Herstellung der Pfropfgrundlage AI eingesetzten Monomeren, eingesetzt. Im allgemeinen wird bei einem Gewichtsverhältnis von Wasser zu Monomeren von 2 : 1 bis 0,7 : 1 gearbeitet. Als Polymerisationsinitiatoren dienen insbesondere die gebräuchlichen Persulfate, wie Kaliumpersulfat. Es können jedoch auch Redoxsysteme zum Einsatz gelangen. Die Initiatoren werden im allgemeinen in Mengen von 0,1 - 1 Gew.-%, bezogen auf die bei der Herstellung der Pfropfgrundlage AI eingesetzten Monomeren, eingesetzt. Als weitere Polymerisationshüfsstoffe können die üblichen Puffersubstanzen, durch welche pH-Werte von vorzugsweise 6 - 9 eingestellt werden, wie Natriumbi- carbonat und Natriumpyrophosphat, sowie 0 - 3 Gew.-% eines Molekularge¬ wichtsreglers, wie Mercaptane, Terpinole oder dimeres α-Methylstyrol, bei der Polymerisation verwendet werden.

Die genauen Polymerisationsbedingungen, insbesondere Art, Dosierung und Menge des Emulgators, werden innerhalb der oben angegebenen Bereiche im einzelnen so bestimmt, daß der erhaltene Latex des vernetzten Acrylsäure- esterpolymerisats einen d ₅₀ -Wert im Bereich von etwa 50 - 1000 nm, vor¬ zugsweise 50 - 150 nm, besonders bevorzugt im Bereich von 80 - 100 nm, besitzt. Die Teilchengrößenverteilung des Latex soll dabei vorzugsweise eng sein. Der Quotient

» ^{~ d} ) 10

= <?

*50

soll < 0,5, vorzugsweise < 0,35 sein.

Zur Herstellung des Pfropfpolymerisats A wird sodann in einem nächsten Schritt in Gegenwart des so erhaltenen Latex des vernetzten Acrylsäureester- Polymerisats gemäß emer Ausführungsform der Erfindung ein Monomerenge- misch aus Styrol und Acrylnitril polymerisiert, wobei das Gewichtsverhältnis

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von Styrol zu Acrylnitril in dem Monomerengemisch gemäß einer Ausfüh¬ rungsform der Erfindung im Bereich von 100 : 0 bis 40 : 60, vorzugsweise im Bereich von 65 : 35 bis 85 : 15, liegen soll. Es ist vorteilhaft, diese Pfropfcopolymerisation von Styrol und Acrylnitril auf das als Pfropfgrundlage dienende vernetzte Polyacrylsäureesterpolymerisat wieder in wäßriger Emul¬ sion unter den üblichen, vorstehend beschriebenen Bedingungen durchzufüh¬ ren. Die Pfropfcopolymerisation kann zweckmäßig im gleichen System erfol¬ gen wie die Emulsionspolymerisation zur Herstellung der Pfropfgrundlage AI, wobei, falls notwendig, weiterer Emulgator und Initiator zugegeben wer- den kann. Das gemäß einer Ausführungsform der Erfindung aufzupfropfende Monomerengemisch aus Styrol und Acrylnitril kann dem Reaktionsgemisch auf einmal, absatzweise in mehreren Stufen oder vorzugsweise kontinuierlich während der Polymerisation zugegeben werden. Die Pfropfcopolymerisation des Gemisches von Styrol und Acrylnitril in Gegenwart des vernetzenden Acrylsäureesterpolymerisats wird so geführt, daß ein Pfropfgrad von 1 - 99 Gew.-%, vorzugsweise 20 - 45 Gew.-%, insbesondere 35 - 45 Gew.-%, be¬ zogen auf das Gesamtgewicht der Komponente A, im Pfropfcopolymerisat A resultiert. Da die Pfropfausbeute bei der Pfropfcopolymerisation nicht 100% beträgt, muß eine etwas größere Menge des Monomerengemisches aus Styrol und Acrylnitril bei der Pfropfcopolymerisation eingesetzt werden, als es dem gewünschten Pfropfgrad entspricht. Die Steuerung der Pfropfausbeute bei der Pfropfcopolymerisation und somit des Pfropfgrades des fertigen Pfropfcopoly- merisats A ist dem Fachmann geläufig und kann beispielsweise u.a. durch die Dosiergeschwindigkeit der Monomeren oder durch Reglerzugabe erfolgen (Chauvel, Daniel, ACS Polymer Preprints 15 (1974), Seite 329 ff.). Bei der Emulsions-Pfropfcopolymerisation entstehen im allgemeinen etwa 5 - 15 Gew.-%, bezogen auf das Pfropfcopolymerisat, an freiem, ungepfropftem Styrol/ Acrylnitril-Copolymerisat. Der Anteil des Pfropfcopolymerisats A in dem bei der Pfropfcopolymerisation erhaltenen Polymerisationsprodukt wird nach der oben angegebenen Methode ermittelt.

Bei der Herstellung der Pfropfcopolymerisate A nach dem Emulsionsverfah¬ ren sind neben den gegebenen verfahrenstechnischen Vorteilen auch reprodu¬ zierbare Teilchengrößenveränderungen möglich, beispielsweise durch zumin¬ dest teilweise Agglomeration der Teilchen zu größeren Teüchen. Dies be- deutet, daß in den Pfropfcopolymerisaten A auch Polymere mit unterschiedli¬ chen Teüchengrößen vorliegen können.

Vor allem die Komponente A aus Pfropfgmndlage und Pfropfhülle(n) kann für den jeweiligen Verwendungszweck optimal angepaßt werden, insbesondere in bezug auf die Teüchengröße.

Die Pfropfcopolymerisate A enthalten im allgemeinen 1 - 99 Gew.-%, be¬ vorzugt 55 - 80 und besonders bevorzugt 55 - 65 Gew.-% Pfropfgmndlage AI und 1 - 99 Gew.-%, bevorzugt 20 - 45, besonders bevorzugt 35 -45 Gew.-% der Pfropfauflage A2, jeweils bezogen auf das gesamte Pfropf¬ copolymerisat.

KOMPONENTE B

Komponente B ist ein amorphes oder teilkristallines Polymerisat.

Vorzugsweise handelt es sich bei Komponente B um ein Copolymerisat aus

bl: 40 - 100 Gew.-%, vorzugsweise 60 - 70 Gew.-%, Einheiten eines vinylaromatischen Monomeren, vorzugsweise des Styrols, eines sub¬ stituierten Styrols oder eines (Meth)acrylsäureesters oder deren Gemische, insbesondere des Styrols und/oder α-Methylstyrols als Komponente Bl,

b2: bis 60 Gew.-%, vorzugsweise 30 - 40 Gew.-%, Einheiten eines ethylenisch ungesättigten Monomers, vorzugsweise des Acrylnitrils oder Methacrylnitrils, insbesondere des Acrylnitrils als Komponente B2.

Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung beträgt die Visko¬ sitätszahl der Komponente B 50 - 90, vorzugsweise 60 - 80.

Die amorphen oder teilkristallinen Polymerisate der Komponente B der zur Herstellung der erfindungsgemäßen Gehäuse erfindungsgemäß verwendeten Formmasse, sind vorzugsweise aus mindestens einem Polymeren aus teü- kristallinen Polyamiden, teilaromatischen Copolyamiden, Polyolefinen, Iono- meren, Polyestem, Polyetherketonen, Polyoxyalkylenen, Polyarylensulfiden und Polymeren aus vinylaromatischen Monomeren und/oder ethylenisch unge¬ sättigten Monomeren ausgewählt. Es können auch Polymerisatgemische ver¬ wendet werden.

Als Komponente B der zur Herstellung der erfindungsgemäßen Gehäuse er- findungsgemäß verwendeten Formmasse sind teilkristalline, bevorzugt lineare Polyamide wie Polyamid-6, Polyamid-6,6, Polyamid-4,6, Polyamid-6,12 und teilkristalline Copolyamide auf Basis dieser Komponenten geeignet. Des weiteren können teilkristalline Polyamide eingesetzt werden, deren Säure¬ komponente ganz oder teilweise aus Adipinsäure und/oder Terephthalsäure und/oder Isophthalsäure und/oder Korksäure und/oder Sebacinsäure und/oder Acelainsäure und/oder Dodecandicarbonsäure und/oder einer Cyclohexandicar- bonsäure besteht, und deren Diaminkomponente ganz oder teilweise insbe¬ sondere aus m- und/oder p-Xylylendiamin und/oder Hexamethylendiamin und/oder 2,2,4- und/oder 2,4,4-Trimethylhexamethylendiamin und/oder Iso- phorondiamin besteht, und deren Zusammensetzungen im Prinzip aus dem

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Stand der Technik bekannt sind (vgl. Encyclopedia of Polymers, Vol. 11, S. 315 ff.).

Beispiele für als Komponente B der zur Herstellung der erfindungsgemäßen Gehäuse erfindungsgemäß verwendeten Formmassen weiterhin geeignete Poly¬ merisate sind teilkristalline Polyolefine, vorzugsweise Homo- und Copoly- merisate von Olefinen wie Ethylen, Propylen, Buten- 1, Penten-1, Hexen- 1, Hepten-1, 3-Methylbuten-l, 4-Methylbuten-l, 4-Methylpenten-l und Octen-1. Geeignete Polyolefine sind Polyethylen, Polypropylen, Polybuten-1 oder Poly- 4-methylpenten-l. Allgemem unterscheidet man bei Polyethylen (PE) High- Density-PE (HDPE), Low-Density-PE (LDPE) und linear-low-density-PE (LLDPE).

Bei einer anderen Ausfuhrungsform der Erfindung handelt es sich bei der Komponente B um lonomere. Diese smd im allgememen Polyolefine, wie sie oben beschrieben wurden, insbesondere Polyethylen, die Monomere mit Säu¬ regruppen «.kondensiert enthalten, z.B. Acrylsäure, Methacrylsäure und ggf. weitere copolymerisierbare Monomere. Die Säuregruppen werden im allge¬ meinen mit Hilfe von Metallionen wie Na ⁺ , Ca ²⁺ , Mg ^2"1" und Al ^{3 +} in ionische, ggf. ionisch vernetzte Polyolefine umgewandelt, die sich jedoch noch thermoplastisch verarbeiten lassen (siehe z.B. US 3,264,272; 3,404,134; 3,355,319; 4,321,337). Es ist jedoch nicht unbedingt erforderlich, die Säure¬ gruppen enthaltenden Polyolefine mittels Metallionen umzuwandeln. Auch freie Säuregruppen enthaltende Polyolefine, die dann im allgemeinen einen kautschukartigen Charakter besitzen und teilweise noch weitere copolymeri¬ sierbare Monomere enthalten, z.B. (Meth)acrylate, sind als erfindungsgemäße Komponente B geeignet.

Daneben können als Komponente B auch Polyester, vorzugsweise aromatisch- aliphatische Polyester eingesetzt werden. Beispiele sind Polyalkylenterephtha-

- - late, z.B. auf Basis von Ethylenglykol, Propandiol-1,3, Butandiol-1,4, Hexan- diol-1,6 und 1,4-Bis-hydroxymethyl-cyclohexan, sowie Polyalkylennaphthalate.

Als Komponente B können weiterhin aromatische Polyetherketone eingesetzt werden, wie sie z.B. beschrieben sind in den Druckschriften GB 1 078 234, US 4,010,147, EP-A-0 135 938, EP-A-0 292 211, EP-A-0 275 035, EP-A-0 270 998, EP-A-0 165 406, und in der Publikation von C. K. Sham et. al., Polymer 29/6, 1016-1020 (1988).

Weiterhin können als Komponente B der zur Herstellung der erfindungsge¬ mäßen Gehäuse erfindungsgemäß verwendeten Formmassen Polyoxyalkylene, z.B. Polyoxymethylen, und Oxymethylenpolymerisate eingesetzt werden.

Weiterhin geeignete Komponenten B sind die Polyarylensulfide, insbesondere das Polyphenylensulfid.

Gemäß einer Ausfuhrungsform der Erfindung ist sie dabei aus 50 - 99 Gew.-% vinylaromatischen Monomeren und 1 - 50 Gew.-% mindestens eines der anderen angegebenen Monomeren aufgebaut.

Vorzugsweise ist Komponente B ein amorphes Polymerisat, wie es vorste¬ hend als Pfropfauflage A2 beschrieben ist. Gemäß einer Ausfuhmngsform der Erfindung wird als Komponente B ein Copolymerisat von Styrol undV- oder α-Methylstyrol mit Acrylnitril verwendet. Der Acrylnitrilgehalt in diesen Copolymerisaten der Komponente B beträgt dabei 0 - 60 Gew.-%, vorzugs¬ weise 30 - 40 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Komponente B. Zur Komponente B zählen auch die bei der Pfropfcopolymerisation zur Her¬ stellung der Komponente A entstehenden freien, nicht gepfropften Styrol/- Acrylmtril-Copolymerisate. Je nach den bei der Pfropfcopolymerisation für die Herstellung des Pfropfcopolymerisats A gewählten Bedingungen kann es

-wo¬

möglich sein, daß bei der Pfropfcopolymerisation schon ein hinreichender Anteil an Komponente B gebildet worden ist. Im allgemeinen wird es jedoch erforderlich sein, die bei der Pfropfcopolymerisation erhaltenen Produkte mit zusätzlicher, separat hergestellter Komponente B abzumischen.

Bei dieser zusätzlichen, separat hergestellten Komponente B kann es sich vorzugsweise um ein Styrol/Acrylnitril-Copolymerisat, ein α-Methylstyrol/ Acrylnitril-Copolymerisat oder ein α-Methylstyrol/Styrol/Acrylnitril-Terpoly- merisat handeln. Diese Copolymerisate können einzeln oder auch als Ge- misch für die Komponente B eingesetzt werden, so daß es sich bei der zu¬ sätzlichen, separat hergestellten Komponente B der erfindungsgemäß verwen¬ deten Formmassen beispielsweise um ein Gemisch aus einem Styrol/ Acrylni¬ tril-Copolymerisat und einem α-Methylstyrol/ Acrylnitril-Copolymerisat handeln kann. In dem Fall, in dem die Komponente B der erfindungsgemäß verwen- deten Formmassen aus einem Gemisch aus einem Styrol/Acrylnitril-Copoly- merisat und einem α-Methylstyrol/Acrylnitril-Copolymerisat besteht, sollte vorzugsweise der Acrylnitrilgehalt der beiden Copolymerisate um nicht mehr als 10 Gew.-%, vorzugsweise nicht mehr als 5 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht des Copolymerisats, voneinander abweichen. Die Komponente B der erfindungsgemäß verwendeten Formmassen kann jedoch auch nur aus einem einzigen Styrol/Acrylnitril-Copolymerisat bestehen, wenn bei den Pfropfcopolymerisationen zur Herstellung der Komponente A als auch bei der Herstellung der zusätzlichen, separat hergestellten Komponente B von dem gleichen Monomergemisch aus Styrol und Acrylnitril ausgegangen wird.

Die zusätzliche, separat hergestellte Komponente B kann nach den herkömm¬ lichen Verfahren erhalten werden. So kann gemäß einer Ausführungsform der Erfindung die Copolymerisation des Styrols und/oder α-Methylstyrols mit dem Acrylnitril in Masse, Lösung, Suspension oder wäßriger Emulsion durchgeführt werden. Die Komponente B hat vorzugsweise eme Viskositäts-

- 2.1 - zahl von 40 bis 100, bevorzugt 50 bis 90, insbesondere 60 bis 80. Die Be¬ stimmung des Viskositätszahl erfolgt dabei nach DIN 53 726, dabei werden 0,5 g Material in 100 ml Dimethylformamid gelöst.

Das Mischen der Komponenten A und B und gegebenenfalls C, D, kann nach jeder beliebigen Weise nach allen bekannten Methoden erfolgen. Wenn die Komponenten A und B beispielsweise durch Emulsionspolymerisation her¬ gestellt worden sind, ist es möglich, die erhaltenen Polymerdispersionen mit¬ einander zu vermischen, darauf die Polymerisate gemeinsam auszufallen und das Polymerisatgemisch aufzuarbeiten. Vorzugsweise erfolgt jedoch das Ab¬ mischen der Komponenten A und B durch gemeinsames Extrudieren, Kneten oder Verwalzen der Komponenten, wobei die Komponenten, sofern erforder¬ lich, zuvor aus der bei der Polymerisation erhaltenen Lösung oder wäßrigen Dispersion isoliert worden sind. Die in wäßriger Dispersion erhaltenen Pro- dukte der Pfropfcopolymerisation (Komponente A) können auch nur teilweise entwässert werden und als feuchte Krümel mit der Komponente B vermischt werden, wobei dann während des Vermischens die vollständige Trocknung der Pfropfcopolymerisate erfolgt.

In einer bevorzugten Ausführungsform enthalten die zur Herstellung der er¬ findungsgemäßen Gehäuse erfindungsgemäß verwendeten Formmassen neben den Komponenten A und B zusätzliche Komponenten C und/oder D, sowie ggf. weitere Zusatzstoffe, wie im folgenden beschrieben.

KOMPONENTE C

Geeignete Polycarbonate C sind an sich bekannt. Sie haben vorzugsweise ein

Molekulargewicht (Gewichtsmittelwert M _w , bestimmt mittels Gelpermeations- chromatographie in Tetrahydrofuran gegen Polystyrolstandards) im Bereich von 10 000 bis 60 000 g/mol. Sie sind z.B. entsprechend den Verfahren

der DE-B-1 300 266 durch Grenzflächenpolykondensation oder gemäß dem Verfahren der DE-A-1 495 730 durch Umsetzung von Diphenylcarbonat mit Bisphenolen erhältlich. Bervorzugtes Bisphenol ist 2,2-Di(4-hydroxyphe- nyl)propan, im allgemeinen - wie auch im folgenden - als Bisphenol A be- zeichnet.

Anstelle von Bisphenol A können auch andere aromatische Dihydroxyverbin- dungen verwendet werden, insbesondere 2,2-Di(4-hydroxyphenyl)pentan, 2,6- Dihydroxynaphthalin, 4,4'-Dihydroxydiphenylsulfan, 4,4 ^, -Dihydroxydiphenyl- ether, 4,4'-Dihydroxydiphenylsulfit, 4,4'-Dihydroxydipheπylmethan, l,l-Di-(4- hydroxyphenyl)ethan, 4,4-Dihydroxydiphenyl oder Dihydroxydiphenylcycloal- kane, bevorzugt Dihydroxydiphenylcyclohexane oder Dihydroxylcyclopentane, insbesondere l,l-Bis(4-hydroxyphenyl)-3,3,5-trimethylcyclohexan sowie Mi¬ schungen der vorgenannten Dihydroxyverbindungen.

Besonders bevorzugte Polycarbonate sind solche auf der Basis von Bisphenol A oder Bisphenol A zusammen mit bis zu 80 Mol-% der vorstehend ge¬ nannten aromatischen Dihydroxyverbindungen.

Es können auch Copolycarbonate gemäß der US 3,737,409 verwendet werden; von besonderem Interesse sind dabei Copolycarbonate auf der Basis von Bisphenol A und Di-(3,5-dimethyl-dihydroxyphenyl)sulfon, die sich durch eine hohe Wärmeformbeständigkeit auszeichnen. Femer ist es möglich, Mi¬ schungen unterschiedlicher Polycarbonate einzusetzen.

Die mittleren Molekulargewichte (Gewichtsmittelwert M _w , bestimmt mittels Gelpermeationschromatographie in Tetrahydrofuran gegen Polystyrolstandards) der Polycarbonate C liegen erfindungsgemäß im Bereich von 10 000 bis 64 000 g/mol. Bevorzugt liegen sie im Bereich von 15 000 bis 63 000, insbesondere im Bereich von 15 000 bis 60 000 g/mol. Dies bedeutet, daß

-25-

die Polycarbonate C relative Lösungsviskositäten im Bereich von 1,1 bis 1,3, gemessen in 0,5 gew.-%iger Lösung in Dichlormethan bei 25°C, be¬ vorzugt von 1,15 bis 1,33, haben. Vorzugsweise unterscheiden sich die rela¬ tiven Lösungsviskositäten der eingesetzten Polycarbonate um nicht mehr als 0,05, insbesondere nicht mehr als 0,04.

Die Polycarbonate C können sowohl als Mahlgut als auch in granulierter Form eingesetzt werden. Sie liegen als Komponente C in Mengen von 0 - 50 Gew.-%, bevorzugt von 10 - 40 Gew.-%, jeweils bezogen auf die ge- samte Formmasse, vor.

Der Zusatz von Polycarbonaten führt gemäß einer Ausführungsform der Er¬ findung unter anderem zu höherer Thermostabilität und verbesserter Rißbe¬ ständigkeit der zur Herstellung der erfindungsgemäßen Gehäuse erfindungs- gemäß verwendeten Formmassen.

KOMPONENTE D

Als Komponente D enthalten die zur Herstellung der erfindungsgemäßen Ge- häuse erfindungsgemäß verwendeten bevorzugten thermoplastischen Formmas¬ sen 0 - 50 Gew.-%, vorzugsweise 0 - 40 Gew.-%, insbesondere 0 - 30 Gew.-% faser- oder teüchenförmige Füllstoffe oder deren Mischungen, je¬ weils bezogen auf die gesamte Formmasse. Dabei handelt es sich vorzugs¬ weise um kommerziell erhältliche Produkte.

Verstärkungsmittel wie Kohlenstoffasern und Glasfasern werden üblicherweise in Mengen von 5 - 50 Gew.-% verwendet, bezogen auf die gesamte Form¬ masse.

- 2 k-

Die verwendeten Glasfasern können aus E-, A- oder C-Glas sein und sind vorzugsweise mit einer Schlichte und einem Haftvermittler ausgerüstet. Ihr Durchmesser liegt im allgemeinen zwischen 6 und 20 μm. Es können so¬ wohl Endlosfasem (rovings) als auch Schnittglasfasern (staple) mit einer Länge von 1 - 10 μ , vorzugsweise 3 - 6 μm, eingesetzt werden.

Weitherhin können Füll- oder Verstärkungsstoffe, wie Glaskugeln, Mineral¬ fasern, Whisker, Aluminiumoxidfesern, Glimmer, Quarzmehl und Wollastonit zugesetzt werden.

Außerdem können Metallflocken (z.B. Aluminiumflocken der Fa. Transmet Corp.), Metallpulver, Metallfasern, metallbeschichtete Füllstoffe, z.B. nickel¬ beschichtete Glasfasern sowie andere Zuschlagstoffe, die elektromagnetische Wellen abschirmen, den zur Herstellung der erfindungsgemäßen Gehäuse er- findungsgemäß verwendeten Formmassen beigemischt werden. Insbesondere kommen Aluminiumflocken (K 102 der Fa. Transmet) für EMI-Zwecke (electro-magnetic interference) in Betracht. Femer können die Massen mit zusätzlichen Kohlenstoffasern, Ruß, insbesondere Leitfähigkeitsruß, oder nickelbeschichteten C-Fasern vermischt werden.

Die zur Herstellung der erfindungsgemäßen Gehäuse erfindungsgemäß ver¬ wendeten Formmassen können femer weitere Zusatzstoffe enthalten, die für Polycarbonate, SAN-Pölymerisate und Pfropfcopolymerisate oder deren Mi¬ schungen typisch und gebräuchlich sind. Als solche Zusatzstoffe seien bei- spielsweise genannt: Farbstoffe, Pigmente, Färbemittel, Antistatika, Anti- oxidantien, Stabilisatoren zur Verbesserung der Thermostabüität, zur Erhö¬ hung der Lichtstabilität, zum Anheben der Hydrolysebeständigkeit und der Chemikalienbeständigkeit, Mittel gegen die Wärmezersetzung und insbesonde¬ re die Schmier-/Gleitmittel, die für die Herstellung von Formkörpern bzw. Formteilen zweckmäßig sind. Das Eindosieren dieser weiteren Zusatzstoffe

kann in jedem Stadium des Herstellungsprozesses erfolgen, vorzugsweise jedoch zu einem frühen Zeitpunkt, um frühzeitig die Stabilisierungseffekte (oder anderen speziellen Effekte) des Zusatzstoffes auszunutzen. Wärmestabi¬ lisatoren bzw. Oxidationsverzögerer sind üblicherweise Metallhalogenide (Chloride, Bromide, lodide), die sich von Metallen der G ppe I des Peri¬ odensystems der Elemente ableiten (wie Li, Na, K, Cu).

Geeignete Stabüisatoren sind die üblichen gehinderten Phenole, aber auch Vitamin E bzw. analog aufgebaute Verbindungen. Auch HALS-Stabilisatoren (Hindered Amine Light Stabüizers), Benzophenone, Resorcine, Salicylate, Benzotriazole und andere Verbindungen sind geeignet (beispielsweise Irga- nox*, Tinuvin*, wie Tinuvin* 770 (HALS-Absorber, Bis (2,2,6,6-tetramemyl- 4 ⁱ piperidyl)sebazat) oder Tinuvin*P (UV-Absorber - (2H-Benzotriazol-2-yl)-4- methylphenol), Topanol*). Diese werden üblicherweise in Mengen bis zu 2 Gew.-% (bezogen auf das Gesamtgemisch) verwendet.

Geeignete Gleit- und Entformungsmittel sind Stearinsäuren, Stearylalkohol, Stearinsäureester bzw. allgemein höhere Fettsäuren, deren Derivate und ent¬ sprechende Fettsäuregemische mit 12 - 30 Kohlenstoffatomen. Die Mengen dieser Zusätze liegen im Bereich von 0,05 - 1 Gew.-%.

Auch Süiconöle, oligomeres Isobutylen oder ähnliche Stoffe kommen als Zusatzstoffe in Frage, die üblichen Mengen betragen 0,05 - 5 Gew.-%. Pig¬ mente, Farbstoffe, Farbaufheller, wie Ultramarinblau, Phthalocyanine, Titan- dioxid, Cadmiumsulfide, Derivate der Perylentetracarbonsäure sind ebenfalls verwendbar.

Verarbeitungshilfsmittel und Stabilisatoren wie UV-Stabilisatoren, Schmiermit¬ tel und Antistatika werden üblicherweise in Mengen von 0,01 - 5 Gew.-% verwendet, bezogen auf die gesamte Formmasse.

Die Herstellung der zur Herstellung der erfindungsgemäßen Gehäuse erfin¬ dungsgemäß verwendeten thermoplastischen Formmassen kann nach an sich bekannten Verfahren durch Mischen der Komponenten erfolgen. Es kann vorteilhaft sein, einzelne Komponenten vorzumischen. Auch das Mischen der Komponenten in Lösung und Entfernen der Lösungsmittel ist möglich.

Geeignete organische Lösungsmittel sind beispielsweise Chlorbenzol, Gemi¬ sche aus Chlorbenzol und Methylenchlorid oder Gemische aus Chlorbenzol oder aromatischen Kohlenwasserstoffen, z.B. Toluol.

Das Eindampfen der Lösungsmittelgemische kann beispielsweise in Eindampf¬ extrudern erfolgen.

Das Mischen der z.B. trockenen Komponenten kann nach allen bekannten Methoden erfolgen. Vorzugsweise geschieht jedoch das Mischen durch ge¬ meinsames Extrudieren, Kneten oder Verwalzen der Komponenten, bevorzugt bei Temperaturen von 180 - 400°C, wobei die Komponenten notwendigen¬ falls zuvor aus der bei der Polymerisation erhaltenen Lösung oder aus der wäßrigen Dispersion isoliert worden sind.

Dabei können die Komponenten gemeinsam oder getrennt/nacheinander eindo¬ siert werden.

Die erfindungsgemäßen Gehäuse und Befestigungsteüe dafür können gemäß emer Ausführungsform der Erfindung nach den bekannten Verfahren der Thermoplastverarbeitung aus den erfindungsgemäß verwendeten thermoplasti¬ schen Formmassen hergestellt werden. Insbesondere kann die Herstellung durch Thermoformen, Extrudieren, Spritzgießen, Kalandrieren, Hohlkörper¬ blasen, Pressen, Preßsintern, Tiefziehen oder Sintern, vorzugsweise durch Spritzgießen, erfolgen.

-1 -

Die erfindungsgemäßen Formmassen werden für die Herstellung von Gehäu¬ sen für Gartengeräte verwendet.

Gemäß einer Ausführungsform smd die Gartengeräte motorbetriebene Garten- gerate, die angetrieben werden durch Elektro- oder Verbrennungsmotoren. Zu dieser Gmppe von Gartengeräten gehören beispielsweise Gebläse, Laubsau¬ ger, Schredder, Hächsler, Spritzgeräte, die mit Motoren angetrieben werden.

Gemäß emer Ausfuhrungsform der Erfindung sind Rasenmähergehäuse ausge- nommen.

Gemäß emer Ausführungsform der Erfindung handelt es sich bei den Garten¬ geräten um größere Geräte, die stationär betrieben werden oder auf Rädem gelagert sind.

Gemäß einer Ausführungsform der Erfindung handelt es sich bei den Garten¬ geräten um solche Geräte, die vom Menschen getragen werden können, etwa in der Hand oder auf dem Rücken. Beispiele für solche Geräte sind Hand¬ schneide- und -Mähgeräte oder Spritzgeräte.

Gemäß emer Ausfuhrungsform der Erfindung werden die Gartengeräte zum Schneiden, Trennen, Blasen oder Spritzen verwendet.

Die Geräte zum Schneiden smd gemäß einer Ausführungsform der Erfindung Geräte, mit deren HUfe pflanzliches Material abgeschnitten oder zerkleinert wird. Unter "Schneiden" ist somit auch Hauen oder Trennen, sowie Zerklei¬ nem zu verstehen. Ein Beispiel hierfür sind Hächsler, in denen Zweige, Äste und andere Pflanzenmaterialien mit Schneid- oder Schlagmessern zer¬ kleinert werden.

-2g- Geräte zum Blasen sind beispielsweise Laubsauger oder Laubgebläse. Unter "Blasen" wird somit sowohl ein Luftausstoß wie ein Luftansaugen verstan¬ den. Mit Hilfe von Blasgeräten können sowohl pflanzliche wie andere Mate¬ rialien aufgenommen werden aus der Umgebung, wie auch gemäß einer Aus- fühmngsform der Erfindung verteilt werden.

Gemäß einer Ausführungsform der Erfindung sind die Geräte zum Blasen sogenannte Spritzgeräte, mit denen Flüssigkeiten oder Feststoffe in einem Luftstrom in feinverteüter Form ausgestoßen werden. Derartige Spritzgeräte werden beispielsweise zur Schädlingsbekämpfung oder Püzbekämpfung einge¬ setzt.

Spritzgeräte müssen nicht unbedingt einen Motor aufweisen, sondern können auch Druckbehälter sein, in denen sich ein Pulver oder eine Flüssigkeit unter Dmck befindet und durch den Uberdmck versprüht beziehungsweise verspritzt wird.

Gemäß einer Ausführungsform der Erfindung sind die Gartengeräte solche, die durch Muskelkraft fortbewegt werden können. Diese Fortbewegung kann entweder auf Rollen über den Boden oder durch Tragen durch eine Person erfolgen.

Die erfindungsgemäßen Gehäuse können gemäß einer Ausfuhrungsform der Erfindung aus einem Stück gebildet werden.

Gemäß einer weiteren Ausführungsform der Erfindung werden die Gehäuse aus Teüen aufgebaut, die mit HUfe geeigneter Befestigungsmittel zu einem Gehäuse zusammengesetzt werden. Der Ausdruck "Gehäuse" beinhaltet somit erfindungsgemäß einteüige Gehäuse, wie auch mehrteilige Gehäuse bezie- hungsweise Teüe von Gehäusen und Befestigungsteile dafür.

- 2 -

Gemäß einer Ausfühmngsform der Erfindung dienen die Gehäuse zum Ab¬ decken der mechanischen Teile der Gartengeräte sowie zum Schutz des Be¬ nutzers der Gartengeräte.

Gemäß einer Ausführungsform der Erfindung dienen die Gehäuse zum Zu- oder Abführen von Gegenständen oder Substanzen in die Gartengeräte oder aus den Gartengeräten heraus. Hierbei kann es sich beispielsweise um Trich¬ ter für Hächsler handeln, über die Pflanzenmaterial, wie Äste oder Zweige dem Hächsler zugeführt werden. Es kann sich erfindungsgemäß auch um Röhrensysteme handeln, mit denen Gase oder Flüssigkeiten transportiert und geleitet werden. Beispielsweise dient bei einem Laubsauger oder Laubgebläse ein solches Röhrensystem zum Leiten und Transport der Luft beziehungswei¬ se des Laubes.

Gemäß einer Ausfühmngsform der Erfindung sind die Gartengeräte keine Kleingeräte oder Handgeräte.

Gemäß einer Ausfühmngsform der Erfindung sind die Gartengeräte keine Mähgeräte.

Gemäß einer Ausfühmngsform der Erfindung werden die Gartengeräte nicht nur im Garten, sondern auch in der Landwirtschaft oder Forstwirtschaft oder in anderen Bereichen außerhalb von Gebäuden eingesetzt.

Für die Herstellung der erfindungsgemäßen Gehäuse werden die vorstehend beschriebenen erfindungsgemäßen Formmassen eingesetzt. Gemäß einer bevor¬ zugten Ausführungsform der Erfindung werden leichtfließende Formmassen eingesetzt, die auch das Spritzgießen größerer Gehäuse erlauben, ohne daß dabei Einfallstellen auftreten. Gemäß emer bevorzugten Ausfühmngsform werden Komponenten A mit bimodaler Teilchengrößenverteüung eingesetzt.

Die erfindungsgemäßen Gehäuse sind kratzfest und witterungsbeständig. Sie sind verzugsfrei und einfallstellenfrei und weisen hervorragende mechanische Eigenschaften auf. Dieses Eigenschaftsprofil macht sie besonders vorteilhaft verwendbar für Gartengeräte, in denen mechanische Elemente vorliegen, wie m motorbetriebenen Gartengeräten. Die erfindungsgemäßen Gehäuse halten dabei den auftretenden mechanischen Belastungen über einen langen Zeitraum stand, insbesondere nach Bewitterung.

Die erfindungsgemäßen Gehäuse sind zudem feuchtigkeits- und chemikalien- beständig, wodurch der Einsatz von Reinigungsmitteln zur Reinigung der Ge¬ häuse unkritisch ist.

Insbesondere Gehäuse aus Formmassen, die als Komponente C Polycarbonate enthalten, sind sehr wärmeformbeständig und widerstandsfähig gegen anhal- tende Wärme. Durch Zusatz des Polycarbonats als Komponente C wird da¬ bei die Wärmeformbeständigkeit und Schlagzähigkeit der Gehäuse weiter ver¬ bessert. Diese Gehäuse weisen zudem ein ausgewogenes Verhältnis von Zä¬ higkeit und Steifigkeit und eine gute Dimensionsstabilität sowie eine hervor¬ ragende Widerstandsfähigkeit gegen Wärmealterung und eme hohe Vergil- bungsbeständigkeit bei thermischer Belastung und Einwirkung von UV-Strah¬ lung auf.

Gehäuse aus Formmassen, die Komponenten A und B enthalten, weisen her¬ vorragende Oberflächenbeschaffenheiten auf, die auch ohne weitere Ober- flächenbehandlung erhalten werden. Durch geeignete Modifizierung der Kau¬ tschukmorphologie kann das Erscheinungsbild der fertigen Oberflächen der Gehäuse modifiziert werden, beispielsweise um glänzende oder matte Ober¬ flächengestaltungen zu erreichen. Die Gehäuse zeigen bei Emwirkung von Witterung und UV-Bestrahlung einen sehr geringen Vergrauungs- bzw. Ver- gilbungseffekt, so daß die Oberflächeneigenschaften erhalten bleiben. Weitere

vorteilhafte Eigenschaften der Gehäuse sind die hohe Witterungsstabilität, gute thermische Beständigkeit, hohe Vergilbungsbeständigkeit bei UV-Bestrah¬ lung und ü ermischer Belasmng, gute Spannungsrißbeständigkeit, insbesondere bei Emwirkung von Chemikalien, und ein gutes antielektrostatisches Verhal- ten. Zudem weisen sie eine hohe Farbstabilität auf, beispielsweise auch in¬ folge der hervorragenden Beständigkeit gegen Vergüben und Verspröden. Die erfindungsgemäßen Gehäuse aus den erfindungsgemäß verwendeten thermo¬ plastischen Formmassen zeigen sowohl bei tiefen Temperaturen wie auch nach längerer Wärmeeinwirkung keinen signifikanten Verlust an Zähigkeit bzw. Schlagzähigkeit, die auch bei der Belastung durch UV-Strahlen erhalten bleibt. Auch die Zugfestigkeit bleibt erhalten. Zudem zeigen sie ein ausge¬ wogenes Verhältnis zwischen Steifigkeit und Zähigkeit.

Es ist möglich, zur Herstellung der erfindungsgemäßen Gehäuse gemäß der vorliegenden Erfindung bereits verwendete thermoplastischen Formmassen wiederzuverwerten. Aufgmnd der hohen FarbstabUität, Witterungsbeständigkeit und Alterungsbeständigkeit sind die erfindungsgemäß verwendeten Formmas¬ sen sehr gut geeignet für die Wiederverwendung. Dabei kann der Anteil an wiederverwendeter (recyclierter) Formmasse hoch sein. Bei Verwendung von beispielsweise 30 Gew.-% bereits verwendeter Formmasse, die in gemahlener Form den erfindungsgemäß verwendeten Formmassen beigemischt wurde, än¬ derten sich die relevanten Materialeigeschaften wie Fließfähigkeit, Vicat-Er- weichungstemperatur und Schlagzähigkeit der Formmassen und der daraus hergestellten erfindungsgemäßen Gehäuse nicht signifikant. Ähnliche Ergeb- nisse wurden bei der Untersuchung der Witterungsbeständigkeit erhalten. Die Schlagzähigkeit war auch bei Verwendung von wiederverwerteten thermoplas¬ tischen Formmassen über lange Zeit konstant, siehe Lindenschmidt, Rupp- mich, Hoven-Nievelstein, International Body Engineering Conference, 21. - 23. September 1993, Detroit, Michigan, USA, Interior and Exterior Systems,

Seiten 61 bis 64. Auch die Vergilbungsbeständigkeit blieb erhalten. Die Er¬ findung wird anhand der nachfolgenden Beispiele näher erläutert.

BEISPIELE

Pejspjel 1

Herstellung von kleinteiligem Pfropfcopolymerisat (A)

(al) 16 Teüe Butylacrylat und 0,4 Teüe Tricyclodecenylacrylat wurden in 150 Teilen Wasser unter Zusatz von einem Teil des Natriumsal¬ zes einer C ₁₂ - bis C ₁₈ -Parafl5nsulfonsäure, 0,3 Teilen Kaliumper¬ sulfat, 0,3 TeUen Natriumhydrogencarbonat und 0,15 Teüen Natri- umpyrophosphat unter Rühren auf 60 °C erwärmt. 10 Mmuten nach dem Anspringen der Polymerisationsreaktion wurde innerhalb von

3 Stunden eine Mischung aus 82 Teilen Butylacrylat und 1,6 Tei¬ len Tricyclodecenylacrylat zugegeben. Nach Beendigung der Mono- merzugabe wurde noch eine Stunde nachreagieren gelassen. Der er¬ haltene Latex des vernetzten Butylacrylat-Polymerisats hatte einen Feststoffgehalt von 40 Gew.-%. Die mittlere Teüchengröße (Ge¬ wichtsmittel) wurde zu 76 nm ermittelt. Die Teilchengrößenvertei¬ lung war eng (Quotient Q = 0,29).

(a2) 150 Teile des nach (al) erhaltenen Polybutylacrylat-Latex wurden mit 40 Teilen einer Mischung aus Styrol und Acrylnitril (Gewichts¬ verhältnis 75 : 25) und 60 TeUen Wasser gemischt und unter Rüh¬ ren nach Zusatz von weiteren 0,03 Teilen Kaliumpersulfat und 0,05 Teüen Lauroylperoxid 4 Stunden auf 65 °C erhitzt. Nach Be¬ endigung der Pfropfmischpolymerisation wurde das Polymerisations- produkt mittels Calciumchloridlösung bei 95 °C aus der Dispersion

gefallt, mit Wasser gewaschen und im warmen Luftstrom getrock¬ net. Der Pfropfgrad des Pfropfmischpolymerisats betrug 35%.

Beispiel 2

Herstellung von großteiligem Pfropfcopolymerisat (A)

(al) Zu einer Vorlage aus 2,5 Teilen des in der Stufe (al) aus Beispiel 1 hergestellten Latex wurden nach Zugabe von 50 Teilen Wasser und 0,1 Teil Kaliumpersulfat im Verlauf von 3 Stunden einerseits eme Mischung aus 49 Teilen Butylacrylat und 1 Teü Tricyclode¬ cenylacrylat und andererseits eine Lösung von 0,5 TeUen des Na¬ triumsalzes einer C ₁₂ - bis C ₁₈ -Paraffinsulfonsäure in 25 Teüen Wasser bei 60°C zulaufen gelassen. Nach Zulaufende wurde 2 Smnden nachpolymerisiert. Der erhaltene Latex des vernetzten Bu- tylacrylat-Polymerisats hatte einen Feststoffgehalt von 40%. Die mittlere Teüchengröße (Gewichtsmittel des Latex) wurde zu 288 nm ermittelt. Die Teilchengrößenverteilung war eng (Q = 0,1).

(a2) 150 Teile dieses Latex wurden mit 40 Teilen emer Mischung aus Styrol und Acrylnitril (Verhältnis 75 : 25) und 110 Teilen Wasser gemischt und unter Rühren nach Zusatz von weiteren 0,03 TeUen Kaliumpersulfat und 0,05 TeUen Lauroylperoxid 4 Smnden auf 65 °C erhitzt. Das bei der Pfropfmischpolymerisation erhaltene Poly- merisationsprodukt wurde dann mittels einer Calciumchloridlösung bei 95 °C aus der Dispersion ausgefällt, abgetrennt, mit Wasser ge¬ waschen und im warmen Luftstrom getrocknet. Der Pfropfgrad des Pfropfmischpolymerisats wurde zu 27 % ermittelt.

Beispiel 3

Herstellung von großteiligem Pfropfcopolymerisat (A)

(al) 16 Teile Butylacrylat und 0,4 Teile Tricyclodecenylacrylat wurden in 150 Teilen Wasser unter Zusatz von 0,5 Teilen des Natriumsal¬ zes emer C ₁₂ - bis C ₁₈ -Paraflinsulfonsäure, 0,3 Teilen Kaliumper¬ sulfat, 0,3 Teilen Natriumhydrogencarbonat und 0,15 Teilen Natri- umpyrophosphat unter Rühren auf 60 °C erwärmt. 10 Minuten nach dem Anspringen der Polymerisationsreaktion wurden mnerhalb von

3 Stunden eine Mischung aus 82 TeUen Butylacrylat und 1,6 Tei¬ len Tricyclodecenylacrylat zugegeben. Nach Beendigung der Mono- merzugabe wurde noch eine Stunde nachreagieren gelassen. Der er¬ haltene Latex des vernetzten Butylacrylat-Polymerisats hatten einen Feststoffgehalt von 40 Gew.-% . Die mittlere Teilchengröße (Ge¬ wichtsmittel) wurde zu 216 nm ermittelt. Die Teilchengrößenver¬ teilung war eng (Q = 0,29).

(a2) 150 Teile des nach (al) erhaltenen Polybutylacrylat-Latex wurden mit 20 Teilen Styrol und 60 Teilen Wasser gemischt und unter

Rühren nach Zusatz von weiteren 0,03 Teilen Kaliumpersulfat und 0,05 Teilen Lauroylperoxid 3 Stunden auf 65 ^C C erhitzt. Nach Be¬ endigung der ersten Stufe der Pfropfmischpolymerisation hatte das Pfropfmischpolymerisat einen Pfropfgrad von 17 % . Diese Pfropf- mischpolymerisatdispersion wurde ohne weitere Zusatzstoffe mit 20

Teüen emer Mischung aus Styrol und Acrylnitril (Verhältnis 75 : 25) weitere 3 Stunden polymerisiert. Nach Beendigung der Pfropf¬ mischpolymerisation wurde das Produkt mittels Calciumchloridlösung bei 95 °C aus der Dispersion gefällt, mit Wasser gewaschen und im warmen Luftstrom getrocknet. Der Pfropfgrad des Pfropfmisch-

- 3S ^" -

Polymerisats bet g 35 %, die mittlere Teüchengröße der Latext¬ eilchen wurde zu 238 nm ermittelt.

Beispiel 4

Herstellung von großteiligem Pfropfcopolymerisat (A)

(al) Zu einer Vorlage aus 2,5 Teilen des in Beispiel 3 (Komponente A) hergestellten Latex wurden nach Zugabe von 50 TeUen Wasser und 0, 1 Teil Kaliumpersulfat im Verlauf von 3 Stunden einerseits eine Mischung aus 49 Teüen Butylacrylat und 1 Teil Tricyclode¬ cenylacrylat und andererseits eine Lösung von 0,5 Teüen des Na¬ triumsalzes einer C ₁₂ - bis C _lg -Paraffinsulfonsäure in 25 Teüen Wasser bei 60°C zulaufen gelassen. Nach Zulaufende wurde 2 Smnden nachpolymerisiert. Der erhaltene Latex des vernetzten

Butylacrylat-Polymerisats hatte einen Feststoffgehalt von 40%. Die mittlere Teüchengröße (Gewichtsmittel) des Latex wurde zu 410 nm ermittelt. Die Teilchengrößenverteilung war eng (Q = 0,1).

(a2) 150 Teile des nach (al) erhaltenen Polybutylacrylat-Latex wuren mit 20 TeUen Styrol und 60 Teüen Wasser gemischt und unter Rühren nach Zusatz von weiteren 0,03 Teilen Kaliumpersulfat und 0,05 Teilen Lauroylperoxid 3 Smnden auf 65 °C erhitzt. Die bei dieser Pfropfmischpolymerisation erhaltene Dispersion wurde dann mit 20 Teüen eines Gemisches aus Styrol und Acrylnitril im Ver¬ hältnis 75 : 25 weitere 4 Stunden polymerisiert. Das Reaktionspro¬ dukt wurde dann mittels einer Calciumchloridlösung bei 95 °C aus der Dispersion ausgefallt, abgetrennt, mit Wasser gewaschen und im warmen Luftstrom getrocknet. Der Pfropfgrad des Pfropfmisch-

-3h - polymerisats wurde zu 35% ermittelt, die mittlere Teüchengröße der Latexteilchen betrug 490 nm.

Beispiel 5

Herstellung von großteiligem Pfropfcopolymerisat (A)

(al) 98 Teile Acrylsäurebutylester und 2 Teile Tricyclodecenylacrylat wurden in 154 TeUen Wasser unter Zusatz von 2 Teilen Dioctyl- sulfosuccinatnatrium (70% ig) als Emulgator und 0,5 TeUen Kalium¬ persulfat unter Rühren 3 Stunden bei 65 °C polymerisiert. Man erhielt eine etwa 40% ige Dispersion. Die mittlere Teüchengröße des Latex war etwa 100 nm.

Zu emer Vorlage aus 2,5 TeUen dieses Latex, 400 TeUen Wasser sowie 0,5 Teilen Kaliumpersulfat wurde bei 65 °C eine Mischung von 49 TeUen Acrylsäurebutylester, 1 Teü Tricyclodecenylacrylat und 0,38 TeUen des Emulgators mnerhalb von 1 Stunde zugegeben. Im Verlauf einer weiteren Stunde fügte man eine Mischung von 49 Teüen Acrylsäurebutylester, 1 Teil Tricyclodecenylacrylat und 0,76

TeUen Emulgator zu. Nach Zugabe von 1 Teil Kaliumpersulfat in 40 TeUen Wasser wurde schließlich mnerhalb von 2 Stunden eine Mischung aus 196 Teüen Acrylsäurebutylester, 4 Teilen Tricyclode¬ cenylacrylat sowie 1,52 Teilen des Emulgators zugetropft. Die Polymerisatmischung wurde anschließend noch 2 Stunden bei 65 °C nachpolymerisiert. Man erhielt eme etwa 40% ige Dispersion mit einem mittleren Teilchendurchmesser von etwa 500 nm.

Gab man statt insgesamt 300 Teilen an Monomeren nur 100 Teile zu, so erhielt man einen Latex mit einem mittleren Teilchendurch¬ messer von etwa 300 nm.

(a2) 465 Teile Styrol und 200 Teile Acrylnitril wurden in Gegenwart von 2500 Teilen des Polymerisatlatex nach (al) mit der mittleren Teüchengröße 0,1 bzw. 0,3 bzw. 0,5 μm, 2 Teüen Kaliumsulfat, 1,33 Teilen Laurylperoxid und 1005 Teilen Wasser unter Rühren bei 60°C polymerisiert. Man erhielt eine 40%ige Dispersion, aus der das Festprodukt durch Zusatz einer 0,5%igen Calciumchloridlö- sung ausgefällt, mit Wasser gewaschen und getrocknet wurde.

Beispiel 6

Herstellung von Copolymerisat (B)

Ein Monomeren-Gemisch aus Styrol und Acrylnitril wurde unter üblichen Bedingungen in Lösung polymerisiert. Das erhaltene Styrol/ Acrylnitril-Copoly¬ merisat hatte einen Acrylnitril-Gehalt von 35 Gew.-%, bezogen auf das Co- polymerisat, und eine Viskositätszahl von 80 ml/g.

Beispiel 7

Herstellung von Copolymerisat (B)

Ein Monomeren-Gemisch aus Styrol und Acrylnitril wurde unter üblichen Bedingungen in Lösung polymerisiert. Das erhaltene Styrol/ Acrylnitril-Copoly¬ merisat hatte einen Acrylnitril-Gehalt von 35 Gew.-%, bezogen auf das Co¬ polymerisat, und eme Viskositätszahl von 60 ml/g.

Beispiel 8

Herstellung von Copolymerisat (B)

Ein Monomeren-Gemisch aus Styrol und Acrylnitril wurde unter üblichen Bedingungen in Lösung polymerisiert. Das erhaltene Styrol/ Acrylnitril-Copoly¬ merisat hatte einen Acrylnitril-Gehalt von 27 Gew.-%, bezogen auf das Co¬ polymerisat, und eme Viskositätszahl von 80 ml/g.

Vergleichsbeispiel 1

ABS-Potymerisat

Als Vergleichspolymerisat wurde ein Polybutadien-Kautschuk verwendet, der gepfropft war mit einem Styrol-Acrylnitril-Copolymer als Komponente (A), die in einer Styrol-Acrylnitril-Copolymer-Matrix als Komponente (B) vorlag. Der Gehalt an Pfropfkautschuk betrug 29 Gew.-%, bezogen auf das Gesamt¬ gewicht des fertigen Polymerisats.

Vergleichsbeispiel 2

ABS-Potymerisat

Als Vergleichspolymerisat wurde ein Polybutadien-Kautschuk verwendet, der gepfropft war mit einem Styrol-Acrylnitril-Copolymer als Komponente (A), die in einer Styrol-Acrylnitril-Copolymer-Matrix als Komponente (B) vorlag. Der Gehalt an Pfropfkautschuk betrug 23 Gew.-%, bezogen auf das Gesamt¬ gewicht des fertigen Polymerisats.

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Vergleichsbeispiel 3

HIPS-Polymerisat

Als weitere Formmasse zu Vergleichszwecken wurde ein HIPS-Polymerisat (High Impact Polystyrene: schlagzähes Polystyrol) verwendet, daß aus Poly¬ styrol mit einem Anteil von 6,5 Gew.-% an Polybutadien-Kautschuk bestand. Das Dämpfungsmaximum der mechanischen Dämpfung beträgt -75 °C. Der MVI 200/5 beträgt 4 ml/10 min.

Vergleichsbeispiel 4

PP-Potymerisat

Als weitere Formmasse zu Vergleichszwecken wurde ein Blockcopolymerisat aus Polypropylen und etwa 15 Gew.-% Ethylen/Propylen-Kautschuk verwen¬ det, daß eine Schmelzviskusität MVI 230/2,16 = 8 cm ³ /10 min aufwies.

Es wird für die Spritzgießverarbeitung verwendet. Die Glasübergangstempe- ramr des Kautschukanteils beträgt -50°C. Es handelt sich um ein nukleiertes Polypropylen.

Beispiel 9

Entsprechend den Angaben in der nachstehenden Tabelle 1 werden die ange¬ gebenen Mengen der entsprechenden Polymerisate (A) und (B) bzw. der Vergleichsmassen in einem Schneckenextruder bei einer Temperatur von 200°C - 230°C gemischt. Aus den dadurch gebildeten Formmassen wurden Formkörper in Form einer Fernseherrückwand hergestellt. Das hergestellte Teil wies eine Wandstärke von 2,5 mm auf und ein Schußgewicht von 1,7

kg. In der nachstehenden Tabelle 1 ist das Spritzgießverhalten von erfin¬ dungsgemäßen Formmassen und Vergleichsformmassen aufgeführt.

T a b e l l e 1

Aus den in der Tabelle angegebenen Ergenissen geht hervor, daß die erfin¬ dungsgemäßen Formmassen ein wesentlich besseres Spritzgießverhalten zeigen als die Vergleichsformmassen.

Die Witterungsbeständigkeit der Formmassen wurde untersucht durch Freibe- witterung in Limburgerhof. Es wurden dabei ungefärbte Formmassen einge¬ setzt. Für eine erfindungsgemäße Formmasse oder eine Vergleichsformmasse wurde der Gelbwert nach DIN 6167 bestimmt, sowie die mechanischen Ei¬ genschaften, d.h. die Durchstoßarbeit nach ISO 6603-2. Die Ergebnisse sind in den nachstehenden Tabellen 2 und 3 wiedergegeben.

T a b e l l e

Vergilbung nach Bewitterung

T a b e l l e 3

10

Mechanik nach Bewitterung

15

Aus den Tabellen 2 und 3 geht hervor, daß die erfindungsgemäßen Form¬ massen einen wesentlich niedrigeren Gelbwert aufweisen und eine wesentlich höhere Durchstoßarbeit zeigen als die Vergleichsformmassen, sie sind somit wesentlich witterungsbeständiger als die Vergleichsformmassen.