HYDRODYNAMISCHER DREHMOMENTWANDLER MIT KOPPLUNGSFEDEREINRICHTUNG FüR DEN KOLBEN

Die Erfindung betrifft einen hydrodynamischen Drehmomentwandler mit einem treibenden Pumpenrad und einem getriebenen Pumpenrad, das in einem Gehäuse drehbar angeordnet ist, das an der Abtriebswelle einer Antriebseinheit befestigbar ist, und mit einer Wandlerüber- brückungskupplung, die einen Kolben aufweist, der mit Hilfe einer Kopplungsfedereinrichtung drehfest, aber in axialer Richtung bewegbar mit dem Gehäuse verbunden ist.

Bei herkömmlichen Drehmomentwandlern ist der Kolben zum Beispiel mit Hilfe von vorgespannten Blattfedern antriebsseitig mit dem Gehäuse gekoppelt. Die US 6, 712, 186 B1 zeigt einen hydrodynamischen Drehmomentwandler mit einem Kolben, der mittels einer Verzahnung ohne Vorspannung mit dem Gehäuse gekoppelt ist. Die US 6, 688, 441 B1 zeigt einen hydrodynamischen Drehmomentwandler mit einem Kolben, der über eine Blattfeder dem Gehäuse zugeordnet ist.

Aufgabe der Erfindung ist, einen hydrodynamischen Drehmomentwandler gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1 zu schaffen, der größere Drehmomente übertragen kann als herkömmliche Drehmomentwandler.

Die Aufgabe ist mit einem hydrodynamischen Drehmomentwandler mit einem treibenden Pumpenrad und einem getriebenen Turbinenrad, das in einem Gehäuse drehbar angeordnet ist, das an der Abtriebswelle einer Antriebseinheit befestigbar ist, und mit einer Wandlerüber- brückungskupplung, die einen Kolben aufweist, der mit Hilfe einer Kopplungsfedereinrichtung drehfest, aber in axialer Richtung bewegbar mit dem Gehäuse verbunden ist, dadurch gelöst, dass der Kolben wandlerseitig radial außen durch die Kopplungsfedereinrichtung unter axialer Vorspannung mit dem Gehäuse verbunden ist. Dadurch, dass die Anbindung radial außen am Gehäuse erfolgt, kann im Bereich einer Reibfläche der Wandlerüberbrückungskupplung radialer Bauraum gespart werden, wodurch sich vorteilhaft die Reibfläche sowie der Wirkradius der Reibfläche vergrößern lassen. Da das übertragbare Drehmoment von der zulässigen Flächenpressung und der effektiv wirkenden Reibbelagfläche abhängt, lassen sich durch die Vergrößerung des Wirkradius und der Reibfläche größere Drehmomente übertragen. Ferner kann durch die Anbindung des Kolbens am Gehäuse axial vorgespannt werden, beispielsweise mit einer Kraft von 300 Newton. Hierdurch lässt sich vorteilhaft die Flächenpressung erhöhen. Der Wandler kann beispielsweise für ein Motormoment von bis zu 400 Newtonmeter ausgelegt werden. Dies ist vorteilhaft insbesondere durch die radiale Erweiterung des Reibbe-

lages möglich. Vorteilhaft ist dabei, dass diese Erweiterung keine Vergrößerung der Gehäuseabmessungen des hydrodynamischen Drehmomentwandlers verursacht. Dadurch, dass der Kolben wandlerseitig radial außen mit dem Gehäuse verbunden ist, kann beispielsweise der Wirkradius des Reibbelages um 10 bis 12 mm vergrößert werden, wobei sich die Reibbelagfläche um ca. 10 % vergrößern kann.

Ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel des hydrodynamischen Drehmomentwandlers zeichnet sich dadurch aus, dass die Kopplungsfedereinrichtung zwischen dem Kolben und einem wandlerseitigen Deckel des Gehäuses angeordnet ist, wobei der Kolben einen ersten Tellerrand mit einer ersten Verzahnung und der wandlerseitige Deckel einen zweiten Tellerrand mit einer zweiten Verzahnung aufweist. Vorteilhaft kann über die Verzahnungen und die Kopplungsfedereinrichtung die drehfeste Kopplung des Kolbens mit dem Gehäuse erfolgen. Außerdem ist es durch die Verzahnungen möglich, die Kopplung axial verschieblich zu halten.

Ein weiteres bevorzugtes Ausführungsbeispiel des hydrodynamischen Drehmomentwandlers ist dadurch gekennzeichnet, dass die Kopplungsfedereinrichtung einen Mitnehmerfederring mit V-förmig gegenüberliegend angeordneten Federelementen aufweist, wobei die Federelemente in die erste und zweite Verzahnung eingreifen. Der Mitnehmerfederring der Kopplungsfedereinrichtung kann aus einem geeigneten federnden Material gebildet sein, beispielsweise aus einem Werkstoff mit der Kurzbezeichnung Ck75. Der Mitnehmerfederring kann die Aufgabe eines Mitnehmers erfüllen. Im speziellen Fall kann der Mitnehmerfederring komplementär zu der ersten und zweiten Verzahnung Verzahnungen aufweisen, die mit diesen in Eingriff stehen und die Kopplung bzw. die Mitnahme des Kolbens gewährleisten. Mithin hat der Kolben die gleiche Drehzahl wie das Gehäuse des hydrodynamischen Drehmomentwandlers. Außerdem kann der Mitnehmerfederring federelastisch ausgestaltet sein und an den entsprechenden Tellerrändern des Kolbens und des wandlerseitigen Deckels anschlagen. Dadurch kann die axiale Vorspannung des Kolbens gegen den Reibbelag der Wandlerüberbrückungs- kupplung aufgebracht werden. Die Funktionsweise ist vergleichbar mit zwei aneinander anlie- genden Tellerfedern. Vorteilhaft ist außerdem, dass die Anforderung Mitnahme sowie axiale Anpressung des Kolbens durch ein Bauteil, nämlich den Mitnehmer bzw. den Mitnehmerfederring, gewährleistet ist.

Ein weiteres bevorzugtes Ausführungsbeispiel des hydrodynamischen Drehmomentwandlers ist dadurch gekennzeichnet, dass die Kopplungsfedereinrichtung einen Tellerfederring aufweist. Hier ist die Aufgabe der Vorspannung und der Mitnahme ebenfalls durch ein Bauteil gelöst.

Ein weiteres bevorzugtes Ausführungsbeispiel des hydrodynamischen Drehmomentwandlers ist dadurch gekennzeichnet, dass die Kopplungsfedereinrichtung eine antriebsseitige Tellerfeder, die in die erste Verzahnung eingreift, und eine wandlerseitige Tellerfeder, die in die zweite Verzahnung eingreift, aufweist, wobei die Tellerfedern drehfest miteinander gekoppelt sind. In diesem Fall erfolgen die Mitnahme sowie die Vorspannung also über zwei Tellerfedern, wobei die Zuordnung der einzelnen Tellerfedern zum Gehäuse bzw. zum Kolben analog erfolgt. Im Unterschied sind die zwei leicht herstellbaren Tellerfedern, beispielsweise ebenfalls durch geeignete Verzahnungen, drehfest miteinander gekoppelt.

Ein weiteres bevorzugtes Ausführungsbeispiel des hydrodynamischen Drehmomentwandlers ist dadurch gekennzeichnet, dass die Kopplungsfedereinrichtung eine Blattfeder aufweist. Dabei kann die Blattfeder direkt zwischen dem Kolben und dem abtriebsseitigen Deckel des Gehäuses angeordnet werden, so dass ebenfalls der radiale Bauraum gespart werden kann. Die Zuordnung der Blattfeder kann durch übliche Verbindungstechniken, beispielsweise durch Vernieten erfolgen. Es ist denkbar, dass die Kopplungsfedereinrichtung mehrere solcher Blattfedern aufweist.

Ein weiteres bevorzugtes Ausführungsbeispiel des hydrodynamischen Drehmomentwandlers ist dadurch gekennzeichnet, dass die Blattfeder einem tellerförmigen Mitnehmer und dem Kolben zugeordnet ist. Der tellerförmige Mitnehmer kann auf bekannte Art und Weise mit dem Gehäuse, beispielsweise mit dem wandlerseitigen Deckel des Gehäuses, beispielsweise über die zweite Verzahnung, gekoppelt sein. Um den tellerförmigen Mitnehmer wiederum drehfest mit dem Kolben zu koppeln, kann die Blattfeder auf bekannte Art und Weise dem Kolben und dem tellerförmigen Mitnehmer zugeordnet werden, beispielsweise durch Vernietungen.

Ein weiteres bevorzugtes Ausführungsbeispiel des hydrodynamischen Drehmomentwandlers ist dadurch gekennzeichnet, dass der Tellerfederring in die erste und in die zweite Verzahnung eingreift. Durch das Eingreifen in die Verzahnung kann der Kolben auf der Drehgeschwindigkeit des Gehäuses gehalten werden. Um in die erste und zweite Verzahnung eingreifen zu können, weist der Tellerfederring entsprechende, an die Verzahnungen formschlüssig angepasste Verzahnungen auf.

Ein weiteres bevorzugtes Ausführungsbeispiel des hydrodynamischen Drehmomentwandlers ist dadurch gekennzeichnet, dass der Tellerfederring über einen Lamellenträger drehfest dem

Gehäuse zugeordnet ist. Der Lamellenträger kann auf bekannte Art und Weise dem Gehäuse, beispielsweise dem antriebsseitigen Deckel des Gehäuses, zugeordnet sein. Der Lamellenträger kann Aussparungen aufweisen, in die die Verzahnung des Tellerfederrings zur übertragung eines Drehmomentes eingreifen kann. Außerdem kann der Lamellenträger in eine entsprechende Verzahnung des Kolbens eingreifen, um diesen drehfest mit dem Gehäuse zu koppeln.

Ein weiteres bevorzugtes Ausführungsbeispiel des hydrodynamischen Drehmomentwandlers ist dadurch gekennzeichnet, dass der Tellerfederring formschlüssig in den Lamellenträger einlegbar ist. Vorteilhaft kann der Tellerfederring unter Vorspannung analog eines Bajonettverschlusses in den Lamellenträger eingelegt werden. Sobald sich der Tellerfederring wieder entspannt, kann dieser also formschlüssig durch den Lamellenträger gehalten werden.

Die oben angegebene Aufgabe ist außerdem durch eine Drehmomentübertragungseinrichtung mit einem im Antriebsstrang eines Kraftfahrzeuges zur Drehmomentübertragung zwischen einer Antriebseinheit und einem Getriebe angeordneten hydrodynamischen Drehmomentwandler gelöst, wie er vorab beschrieben ist.

Weitere Vorteile, Merkmale und Einzelheiten ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung, in der unter Bezug auf die Zeichnung verschiedene Ausführungsbeispiele im Einzelnen beschrieben sind. Es zeigen:

Figur 1 einen Längsschnitt einer herkömmlichen Drehmomentübertragungseinrichtung;

Figur 2 einen Längsschnitt einer erfindungsgemäßen Drehmomentübertragungseinrichtung mit einem Mitnehmerfederring;

Figur 3 eine dreidimensionale Explosionsansicht von schräg vorne der Drehmomentübertragungseinrichtung aus Figur 2;

Figur 4 eine Detailansicht eines Längsschnitts eines Ausführungsbeispiels der Drehmomentübertragungseinrichtung mit einer antriebsseitigen Tellerfeder und einer wandlerseitigen Tellerfeder;

Figur 5 eine Detailansicht eines weiteren Ausführungsbeispiels einer Drehmomentübertragungseinrichtung mit einem Tellerfederring;

Figur 6 eine Detailansicht eines Längsschnitts eines weiteren Ausführungsbeispiels einer Drehmomentübertragungseinrichtung mit einer an einen tellerförmigen Mitnehmer angebundenen Blattfeder;

Figur 7 eine Detailansicht einer weiteren Schnittdarstellung des tellerförmigen Mitnehmers und der Blattfeder der Drehmomentübertragungseinrichtung gemäß Figur 6;

Figur 8 eine Detailansicht eines Längsschnitts einer weiteren Drehmomentübertragungsrein- richtung mit einer Blattfeder;

Figur 9 eine Detailansicht einer weiteren Schnittdarstellung der Blattfeder der Drehmomentübertragungseinrichtung gemäß Figur 8;

Figur 10 eine Draufsicht eines Längsschnitts einer weiteren Drehmomentübertragungseinrichtung mit einem Tellerfederring und einem Lamellenträger und

die Figuren 11 und 12 je eine teilweise dargestellte Draufsicht in Blickrichtung des Pfeils A aus Figur 10 auf den Tellerfederring und den Kolben der Drehmomentübertragungseinrichtung gemäß Figur 10, vor und nach der Montage des Tellerfederrings.

In Figur 1 ist ein Teil eines Antriebsstrangs 1 eines Kraftfahrzeugs dargestellt. Zwischen einer Antriebseinheit 3, insbesondere einer Brennkraftmaschine, von der eine Kurbelwelle ausgeht, und einem Getriebe 5 ist ein hydrodynamischer Drehmomentwandler 6 angeordnet. Die Kurbelwelle der Brennkraftmaschine 3 ist zum Beispiel über ein Antriebsblech, das auch als flex plate bezeichnet wird, drehfest mit einem Gehäuse 10 des Drehmomentwandlers 6 verbunden.

Das Gehäuse 10 des Drehmomentwandlers 6 ist um eine Drehachse 12 drehbar und mit einer antriebsnahen Gehäusewand 14 und einer antriebsfernen Gehäusewand 15 ausgestattet. An der antriebsnahen Gehäusewand 14 ist mit Hilfe eines sich radial nach außen erstreckenden Verbindungsblechteils 16 ein Anlasserzahnkranz 17 befestigt. Die antriebsferne Gehäuse-

wand 15 ist in eine Baueinheit mit einem Pumpenrad 20 des hydrodynamischen Drehmomentwandlers 6 zusammengefasst.

Zwischen dem Pumpenrad 20 und der antriebsnahen Gehäusewand 14 ist ein Turbinenrad 21 angeordnet, das mit Hilfe von Nietverbindungselementen an einer Turbinenradnabe 22 befestigt ist. Die Turbinenradnabe 22 ist drehbar zu einer Abtriebswelle bzw. Eingangswelle 23 des Getriebes 5 angeordnet. Zwischen dem Turbinenrad 21 und dem Pumpenrad 20 ist in bekannter Art und Weise ein Leitrad 24 angeordnet. Zwischen dem Turbinenrad 21 und der antriebsnahen Gehäusewand 14 ist ebenfalls in bekannter Art und Weise eine Wandlerüberbrü- ckungskupplung 26 mit einem Drehschwingungsdämpfer 27 angeordnet. Die Wandlerüber- brückungskupplung 26 umfasst einen Kolben 28, der drehbar und axial verschiebbar radial außen auf der Turbinenradnabe 22 gelagert ist. Der Kolben 28 weist radial außen eine Reibfläche auf, die der Brennkraftmaschine 3 zugewandt und gegenüber einer weiteren Reibfläche angeordnet ist, die auf der der Brennkraftmaschine 3 abgewandten Seite der antriebsnahen Gehäusewand 14 vorgesehen ist. Zwischen den beiden Reibflächen ist eine Reiblamelle 29 angeordnet, die drehfest mit einer Mitnehmerscheibe 30 verbunden ist.

Die Mitnehmerscheibe 30 ist in bekannter Art und Weise unter Zwischenschaltung von Energiespeicherelementen 33, insbesondere von Bogenfedern, mit einem Dämpferflansch 35 des Drehschwingungsdämpfers 27 gekoppelt. Der Dämpferflansch 35 ist mit Hilfe einer Schweißverbindung 36 stoffschlüssig mit einer Dämpfernabe 38 verbunden. Die Dämpfernabe 38 wiederum ist radial innen drehfest mit einem Ende der Eingangswelle 23 des Getriebes 5 verbunden.

Zur Vorspannung der Wandlerüberbrückungskupplung 26 ist der Kolben 28 mit einer Blattfeder 41 gekoppelt. Die Kopplung erfolgt in einem benötigten radialen Bauraum bzw. Kopplungsbereich zwischen der Reiblamelle 29 der Wandlerüberbrückungskupplung 26 und der Gehäusewand 14. Die Blattfeder 41 ist dem Gehäuse 10 des Drehmomentwandlers 6 zugeordnet. Die wirksame Reibfläche der Reiblamelle 29 ist also radial innerhalb der Blattfeder 41 bzw. des Kopplungsbereiches der Blattfeder 41 mit dem Kolben 28 angeordnet.

Figur 2 zeigt einen Längsschnitt eines erfindungsgemäßen Drehmomentwandlers 6 mit einer Kopplungsfedereinrichtung 43. Im Folgenden werden die Unterschiede zu dem bekannten Drehmomentwandler 6 gemäß Figur 1 erläutert, wobei gleiche, ähnliche und/oder funktionsgleiche Bauteile mit gleichen Bezugszeichen versehen sind. Der Kolben 28 ist wandlerseitig

radial außen durch die Kopplungsfedereinrichtung 43 unter axialer Vorspannung mit dem Gehäuse 10 verbunden.

Das Gehäuse 10 weist einen abtriebsseitigen Deckel 45 sowie einen wandlerseitigen Deckel 47 auf. Im Unterschied zu der Darstellung gemäß Figur 1 ist der Kolben 28 im Wesentlichen tellerförmig ausgebildet und weist einen Tellerrand 49 auf. Der erste Tellerrand 49 des Kolbens 28 weist eine erste Verzahnung 51 auf. Der wandlerseitige Deckel 47 des Drehmomentwandlers 6 ist ebenfalls im Wesentlichen tellerförmig ausgebildet und weist einen zweiten Tellerrand 53 mit einer zweiten Verzahnung 55 auf.

Die Kopplungsfedereinrichtung 43 greift formschlüssig in die erste Verzahnung 51 des ersten Tellerrands 49 sowie in die zweite Verzahnung 55 des zweiten Tellerrands 53 ein. Dadurch wird der Kolben 28 drehfest mit dem Gehäuse 10 des Drehmomentwandlers gekoppelt. Der Kolben 28 ist wandlerseitig radial außen durch die Kopplungsfedereinrichtung 43 unter axialer Vorspannung mit dem Gehäuse 10 verbunden. Vorteilhaft ragt die Reiblamelle 29 in den gemäß der Darstellung aus Figur 1 noch für die Kopplung noch benötigten radialen Bauraum hinein, ist also bis fast zur Gehäusewand 14 verlängert, wodurch sich vorteilhaft ein größerer Wirkradius der Wandlerüberbrückungskupplung 26 ergibt. Die Reibbeläge bzw. Reibflächen der Wandlerüberbrückungskupplung26 sind benachbart zur radial äußeren Gehäusewand 14 angeordnet. Dies ist möglich, da die Kopplungsfedereinrichtung 43 innerhalb des wandlerseitigen Bauraums zwischen dem Kolben 28 und dem Turbinenrad 21 angeordnet ist.

Figur 3 zeigt eine dreidimensionale Ansicht von schräg vorne in Explosionsdarstellung des in Figur 2 dargestellten Drehmomeptwandlers 6. Zu erkennen ist, dass die Kopplungsfedereinrichtung 43 einen Mitnehmerfederring 57 aufweist. Der Mitnehmerfederring 57 weist V-förmig gegenüberliegende Federelemente 59 auf. Die Federelemente 59 können im zusammengebauten Zustand an Anschläge 61 der korrespondierenden ersten und zweiten Verzahnung 51 , 55 anschlagen und so unter Vorspannung gebracht werden. Durch einen Pfeil 63 ist angedeutet, dass die Federelemente 59 des Mitnehmerfederrings 57 über die Anschläge 61 den Kolben 28 unter Vorspannung halten, die auf eine Reibfläche 65 des antriebsseitigen Deckels 45 wirkt.

Figur 4 zeigt einen Längsschnitt eines Details eines Drehmomentwandlers 6 mit einer weiteren Kopplungsfedereinrichtung 43, die eine antriebsseitige Tellerfeder 67 sowie eine wandlerseitige Tellerfeder 69 aufweist. Die antriebsseitige Tellerfeder 67 greift in die erste Verzahnung 51 des ersten Tellerrandes 49 ein. Die wandlerseitige Tellerfeder 69 greift in die

zweite Verzahnung 55 des zweiten Tellerrandes 53 des wandlerseitigen Deckels 47 ein. Zur drehfesten Kopplung des Kolbens 28 mit dem Gehäuse 10 weisen die Tellerfedern 67 und 69 außerdem jeweils eine Verzahnung 71 auf, über die die Tellerfedern 67 und 69 gegenseitig drehfest miteinander koppelbar sind. Der Drehmomentfluss erfolgt also von dem zweiten Tellerrand 53 ausgehend über die Verzahnungen 55, 71 , 51 schließlich auf den ersten Tellerrand 49 des Kolbens 28.

Figur 5 zeigt eine Detailansicht eines weiteren Drehmomentwandlers 6 mit einem Tellerfederring 73. Der Tellerfederring 73 weist ein ringförmiges Federblatt 75 auf. Das Federblatt 75 des Tellerfederrings 73 weist umgebogene Bereiche 77 auf, die eine Verzahnung 79 realisieren. Zur drehfesten Kopplung des Kolbens 28 mit dem zweiten Tellerrand 53 des wandlerseitigen Deckels 47 greift die Verzahnung 79 in die erste Verzahnung 51 des ersten Tellerrandes 49 des Kolbens 28 ein. Auf der gegenüberliegenden Seite weist das Federblatt 75 eine Verzahnung 81 auf, die in die zweite Verzahnung 55 des wandlerseitigen Deckels 47 eingreift. Vorteilhaft kann so über ein einziges Bauteil, nämlich den Tellerfederring 73, dessen Federblatt 75, und Verzahnungen 79, 81 die drehfeste Kopplung sowie die Vorspannung des Kolbens 28 erfolgen.

Figur 6 zeigt einen weiteren Längsschnitt einer Detailansicht eines Drehmomentwandlers 6 mit einer Blattfeder 83 und einem tellerförmigen Mitnehmer 85. Der tellerförmige Mitnehmer 85 greift in die zweite Verzahnung 55 des wandlerseitigen Deckels des Gehäuses 10 ein. Der Mitnehmer 85 ist drehfest der Blattfeder zugeordnet, wobei die Zuordnung über eine Niete 87 erfolgt. Die Blattfeder 83 ist unter Vorspannung dem Kolben 28 zugeordnet.

Figur 7 zeigt eine teilweise aufgebrochene Darstellung, in Ausrichtung von Figur 6 gesehen, von oben, mit einem Teilausbruch sowie einem Teilschnitt des Mitnehmers 85, der Blattfeder 83 sowie des Kolbens 28. Durch den Ausbruch hindurch ist die Niete 87 sichtbar. Die Zuordnung der Blattfeder 83 zum Kolben 28 erfolgt ebenfalls über eine Vernietung 89. Der Pfeil 63 deutet die Kraftrichtung der Blattfeder 83 zur Vorspannung des Kolbens 28 an.

Figur 8 zeigt eine weitere Schnittdarstellung eines Details eines Drehmomentwandlers 6 mit einer Blattfeder 83. Im Unterschied zur Darstellung gemäß der Figuren 6 und 7 ist gemäß Figur 8 kein Mitnehmer 85 vorgesehen. Anstelle des Mitnehmers 85 weist die Blattfeder 83 eine umgebogene Fixierplatte 91 auf. Mittels der Fixierplatte 91 und der Niete 87 kann die Blattfeder 83 direkt dem antriebsseitigen Deckel 45 zugeordnet werden.

Figur 9 zeigt eine Schnittdarstellung der Blattfeder 83, in Ausrichtung der Figur 8 gesehen, von unten auf die Fixierplatte 91 , wobei die Schnittebene durch die Vernietung 89 der Blattfeder 83 mit dem Kolben 28 verläuft. In Figur 9 sind der antriebsseitige Deckel 45 sowie die Niete 87 nicht dargestellt. Die Fixierplatte 91 weist zwei Bohrungen 93 auf, in die zwei der Nieten 87 einbringbar sind.

Figur 10 zeigt einen weiteren Längsschnitt einer Detailansicht eines Drehmomentwandlers 6 mit einem Tellerfederring 95 sowie einem Lamellenträger 97. Die Figuren 11 und 12 zeigen eine Draufsicht auf den Tellerfederring 95 sowie den Lamellenträger 97 in Blickrichtung eines Pfeils A aus Figur 10. Die Figur 11 zeigt den Tellerfederring im angelegten Zustand innerhalb des Lamellenträgers 97.

Figur 12 zeigt den Tellerfederring 95 nach einer teilweisen Drehbewegung, die durch einen Pfeil 99 angedeutet ist. In Figur 12 ist zu erkennen, dass der Tellerfederring 95, analog der Funktionsweise eines Bajonettverschlusses, formschlüssig innerhalb einer Ausnehmung 101 des Lamellenträgers gehalten werden kann. Zum Durchführen der Drehung, wie durch den Pfeil 99 angedeutet, muss der Tellerfederring zunächst in die Bildebene der Figuren 11 und 12 hinein unter Vorspannung gebracht werden, so dass Zähne 103 einer Verzahnung 105 des Tellerfederrings 95 durch die Ausnehmung 101 des Lamellenträgers 97 durchgleiten können. Die Ausnehmung 101 wird durch gegenüberliegende Aussparungen 107 des Lamellenträgers 97 gebildet. Ferner wird durch die Aussparungen 107 eine Verzahnung des Lamellenträgers 97 realisiert. Die Verzahnung 109 des Lamellenträgers 97 dient einerseits zur bajonettverschlussartigen Fixierung des Tellerfederrings 95, wie bereits beschrieben, und andererseits zur drehfesten Kopplung des Kolbens 28 mit dem antriebsseitigen Deckel 45 des Gehäuses 10. Hierzu ist der Lamellenträger 97, beispielsweise mittels einer Verschweißung 111 drehfest dem antriebsseitigen Deckel 45 zugeordnet. Zur axial verschieblichen, drehfesten Kopplung des Kolbens 28 greift die Verzahnung 109 des Lamellenträgers 97 außerdem in eine Verzahnung 113 des Kolbens 28 ein.

Zur Montage kann zunächst der Kolben 28 in den antriebsseitigen Deckel 45 eingelegt werden. Danach kann der Tellerfederring 95, wie oben beschrieben ähnlich einem Bajonett- verschluss montiert werden, so dass dieser im Lamellenträger 97 einrastet. Der Tellerfederring kann sich an dem Lamellenträger 97 abstützen, um die erforderliche Vorspannung zu erzeugen und ist gleichzeitig gegen Verdrehen gesichert. Die Richtung der Vorspannkraft, die durch den Kolben 28 wirkt, entspricht der Blickrichtung, wie durch den Pfeil A angedeutet.

Bezuαszeichenliste

1. Antriebsstrang 3. Antriebseinheit

5. Getriebe

6. Drehmomentwandler 10. Gehäuse

12. Drehachse

14. Gehäusewand

15. Gehäusewand

16. Verbindungsblechteil

17. Anlasserzahnkranz

20. Pumpenrad

21. Turbinenrad

22. Turbinenradnabe

23. Eingangswelle/Antriebswelle

24. Leitrad

26. Wandlerüberbrückungskupplung

27. Drehschwingungsdämpfer

28. Kolben

29. Reiblamelle

30. Mitnehmerscheibe

33. Energiespeicherelement

35. Dämpferflansch

36. Schweißverbindung 38. Dämpfernabe

41. Blattfeder

43. Kupplungsfedereinrichtung

45. antriebsseitiger Deckel

47. wandlerseitiger Deckel

49. erster Tellerrand

51. erste Verzahnung

53. zweiter Tellerrand

55. zweite Verzahnung

57. Mitnehmerfederring

59. Federelemente

61. Anschlag

63. Pfeil

65. Reibfläche

67. antriebsseitige Tellerfeder

69. wandlerseitige Tellerfeder

71. Verzahnung

73. Tellerfederring

75. Federblatt

77. Bereich

79. Verzahnung

81. Verzahnung

83. Blattfeder

85. Mitnehmer

87. Niet

89. Vernietung

91. Fixierplatte

93. Bohrung

95. Tellerfederring

97. Lamellenträger

99. Pfeil

101. Ausnehmung

103. Zähne

105. Verzahnung

107. Aussparung

109. Verzahnung

111. Verschweißung

113. Verzahnung