Technisches Gebiet der Erfindung

Die Erfindung betrifft einen Fräskopf mit einer Mehrzahl von spanend arbeitenden Fräszähnen und dazwischen angeordneten Zahnlücken, welche entlang einer Umfangsfläche des Fräskopfes angeordnet sind.

Stand der Technik

Bei der materialabtragenden Bearbeitung von Werkstücken ist das Fräsen ein klassisches Standardverfahren. Es kommt bei der Bearbeitung von unterschiedlichsten Materialien, wie beispielsweise Holz, Kunststoff und Metall, zum Einsatz. Dabei werden üblicherweise schnell rotierende Fräsköpfe verwendet, an denen entweder das Werkstück vorbei bewegt wird (stationärer Fräskopf), oder welche an einem starr eingespannten Werkstück vorbei bewegt werden. Die Geschwindigkeit der Relativbewegung von Fräskopf als

„Gesamtbauteil" und Werkstück ist dabei vergleichsweise klein, insbesondere wenn Metalle bearbeitet werden. Typisch sind bei Metallen Geschwindigkeiten im Bereich von Millimetern pro Minute (mm/min) bis hin zu Metern pro Minute (m/min). Die Drehzahl des Fräskopfes ist demgegenüber deutlich höher und liegt oftmals im Bereich von 1 .000 U/min (bei grösseren Fräsköpfen mit beispielsweise 80 mm Durchmesser) bis hin zur 10.000 U/min (bei kleineren Fräsköpfen mit beispielsweise 10 mm Durchmesser) und gegebenenfalls noch höher.

Ein Vorteil des Fräsens liegt insbesondere darin, dass der Fräskopf mit einer geformten abtragenden Oberfläche (Formgebung des Fräszahns) gestaltet werden kann. Dadurch kann das zu bearbeitende Werkstück beim Bearbeitungsvorgang mit einer bestimmten, gewünschten

Oberflächengestaltung versehen werden.

Es ist jedoch nach wie vor das sogenannte Formfräsen üblich, bei dem eine mit einer speziellen Formgebung zu versehende, durch

Materialabtrag auszubildende Oberfläche mit einem nicht-strukturierten Fräskopf bearbeitet wird, und die Formgebung durch eine geeignete

zweidimensionale Verfahrbewegung des Fräskopfs relativ zum zu

bearbeitenden Werkstück realisiert wird.

Naturgemäss ist es erwünscht, möglichst hohe

Bearbeitungsgeschwindigkeiten (Relativbewegung zwischen Fräskopf und Werkstück und damit bearbeitete Kantenlänge pro Zeiteinheit) zu realisieren. Grundsätzlich besteht dabei das Problem, dass je schneller der Vorschub erfolgt (bei gleichbleibender Drehgeschwindigkeit des Fräskopfes), umso höher die Neigung zur Gratbildung ist und umso mehr Oberflächenrauigkeiten entstehen. Ab einer gewissen Verfahrgeschwindigkeit kommt es auch zu einer mechanischen Überbelastung der Fräse, gegebenenfalls auch zu einem

Festfressen der Fräse, was typischerweise auch Beschädigungen des

Fräskopfes und/oder des Werkstücks zur Folge hat.

Auch einer Erhöhung der Drehzahl sind naturgemäss Grenzen gesetzt, insbesondere hinsichtlich der Belastbarkeit der verwendeten

Materialien. Dementsprechend ist stets ein Kompromiss zwischen möglichst schneller Werkstückfertigung und ausreichend hoher Oberflächengüte zu finden.

Naturgemäss trachtet man danach, die Bearbeitungsgeschwindigkeit trotz gleichbleibender Werkstückoberflächengüte zu erhöhen.

Dieser Wunsch ist insbesondere unter der Rahmenbedingung einer möglichst hohen Werkzeugstandzeit (also Standzeit des Fräskopfes) zu realisieren.

Offenbarung der Erfindung

Dementsprechend hat die Erfindung zur Aufgabe, einen Fräskopf mit einer Mehrzahl von spanend arbeitenden Fräszähnen und dazwischen angeordneten Zahnlücken, welche entlang einer Umfangsfläche des Fräskopfes angeordnet sind, dahingehend zu verbessern, dass dieser gegenüber derartigen, im Stand der Technik bekannten Fräsköpfen, verbesserte

Eigenschaften aufweist.

Die Erfindung löst diese Aufgabe.

Es wird vorgeschlagen, einen Fräskopf mit einer Mehrzahl von spanend arbeitenden Fräszähnen und dazwischen angeordneten Zahnlücken, welche entlang einer Umfangsfläche des Fräskopfes angeordnet sind, derart auszubilden, dass die Anzahl der Fräszähne grösser und/oder im Wesentlichen gleich der Anzahl an Fräszähnen ist, die unter Verwendung der Beziehung y = a ^■ x ⁵ + b ^■ x ⁴ + c ^■ x ³ + d ^■ x ² + e ^■ x + f ermittelt wird, wobei x der Durchmesser des Fräskopfes in Millimetern und y die Zahnteilung, also der Abstand zweier benachbart zueinander liegender Fräszähne in Millimetern ist, und wobei im Wesentlichen α = 2 · 10 ^"9 , b = -8 - 10 ^"7 , c = l - 10 ^"4 , J = 9,l - 10 ^"3 , e = 3,145 - KT ¹ und / = -2,062 - 10 ^"1 gilt. Es kann also für die Anzahl der Fräszähne das„grösser", als auch das„im Wesentlichen gleich" in Alleinstellung gelten. Darüber hinaus kann auch die Kombination, also ein„grösser oder im Wesentlichen gleich" bzw. ein„grösser oder gleich" gelten. Hier könnte man auch von einem„grösser gleich" oder dergleichen sprechen. Für die Zahnteilung gilt entsprechend „kleiner",„im Wesentlichen gleich",„kleiner oder im Wesentlichen gleich", „kleiner oder gleich" bzw.„kleiner gleich" oder dergleichen. Auch könnte man diese Beziehungen in Form einer Formel, insbesondere als

y < a - x ⁵ + b ^■ x ⁴ + c ^■ x ³ + d ^■ x ² + e ^■ x + f bzw. als

y < a ^■ x ⁵ + b ^■ x ⁴ + c ^■ x ³ + d ^■ x ² + e ^■ x + f formulieren.„Benachbart zueinander liegende Fräszähne" bezieht sich dabei auf Fräszähne, die längs der

Umfangsrichtung des Fräskopfes benachbart zueinander, also gewissermassen „hintereinander" liegen. Dabei bemisst sich der Abstand auf jeweils gleichartige Bereiche der benachbart zueinander liegenden Fräszähnen, also

beispielsweise den Abstand der jeweiligen Zahnbrust der benachbart zueinander liegenden Fräszähne (vorliegend jeweils in Millimetern gemessen).

Die Erfinder haben erkannt, dass der limitierende Vorgang der relative Vorschub zwischen Fräskopf und Werkstück pro Abtragungsvorgang ist. Ein Abtragungsvorgang erfolgt dabei in aller Regel durch einen

vorspringenden Fräszahn, insbesondere im Bereich der Schneidkante der Zahnbrust des betreffenden Fräszahns. Ein typischer Wert hierfür ist der Vorschub pro Schneidvorgang, also der Vorschub, der jeweils in der Zeit zwischen dem Passieren zweier Fräszähne erfolgt (bei im Wesentlichen konstanter Vorschubgeschwindigkeit). Dieser variiert insbesondere in

Abhängigkeit vom Material in vergleichsweise weiten Grenzen. Speziell bei der Metallbearbeitung sind Werte im Bereich von 10 μηπ bis 30 μηπ recht typisch (was grundsätzlich bekannt ist). Dementsprechend kann bei gleichbleibendem Radius des Fräskopfes sowie bei gleichbleibender Umdrehungsgeschwindigkeit des Fräskopfes der Vorschub des Fräskopfes pro Zeiteinheit erhöht werden, wenn die Anzahl der Fräszähne erhöht wird. In einem solchen Fall kommt es mit der Zunahme der Fräszähne zu einer Erhöhung der Fräsvorgänge pro Umdrehung des Fräskopfes. Um ein Beispiel zu nehmen : Bei einem Fräskopf mit 50 mm Durchmesser und einem Vorschub pro Schneidvorgang von 0,03 mm beträgt der zulässige Vorschub pro Umdrehung des Fräskopfes bei 12 Zähnen 0,36 mm, bei 48 Zähnen dagegen 1 ,44 mm. Dementsprechend ist es naheliegend, die Anzahl der Fräszähne nach Möglichkeit zu erhöhen. Das Problem hierbei ist jedoch, dass mit der Erhöhung der Zahnzahl auch

nachteilige Effekte einhergehen. So wird ein Nachschleifen und/oder

Hinterschleifen des Fräskopfes, der aufgrund der Werkzeugabnutzung in regelmässigen Abständen erforderlich ist, deutlich aufwendiger, da eine grössere Anzahl an Zähnen zu schleifen (nachzuschleifen und/oder zu hinterschleifen) ist. Nachschleifen bezieht sich typischerweise auf ein Schärfen der Schneidkanten, wohingegen sich Hinterschleifen typischerweise auf ein „Wiederherstellen des gewünschten Profilverlaufs" bezieht. Lediglich der Vollständigkeit halber wird darauf hingewiesen, dass ein Nachschleifvorgang in der Regel häufiger als ein Hinterschleifvorgang durchzuführen ist. Hierdurch existiert eine Obergrenze für die Zahnzahl, die nicht oder zumindest nicht praktikabel überschritten werden darf (zumindest war dies die bislang

vorherrschende Ansicht).

Das Problem besteht aber nicht nur im zusätzlichen Aufwand, der mit einer grossen Anzahl an Zähnen einhergeht, sondern auch in den verwendeten Werkzeugen. Wird der Fräskopf und/oder die Schleifscheibe sehr klein dimensioniert, so treten insbesondere im Fall eines Fräskopfes mit einem Formprofil (also ein Fräskopf, der eine gewisse Oberflächengestaltung aufweist, die sich auf das zu bearbeitende Werkstück überträgt) weitere nachteilige Effekte im Rahmen eines Nachschleifvorgangs/Hinterschleifvorgangs auf. So ist es in der Regel erforderlich (zumindest jedoch praktikabel), dass die

Schleifscheibe (also das Werkzeug, mit dem der Fräskopf

nachgeschliffen/hinterschliffen wird) nicht (nur) quer zu den Zähnen geführt wird (die Rotationsachse der Schleifscheibe steht also senkrecht auf der Drehachse des Fräskopfes), sondern vielmehr der sogenannte Hinterschleifvorgang (ein Teil des sogenannten Hinterschleifvorgangs) derart erfolgt, dass die Drehachse der Schleifscheibe und die Drehachse des Fräskopfes zumindest im

Wesentlichen parallel zueinander verlaufen. Der Vorteil hierbei ist, dass in diesem Fall die Schleifscheibe, die zum Nachschleifen und/oder Hinterschleifen des Fräskopfes verwendet werden kann, ebenfalls mit einer Kontur versehen werden kann, sodass ein besonders einfaches und praktikables Nachschleifen und/oder Hinterschleifen, insbesondere von Formfräsköpfen, möglich ist. Als Schleifscheibe kann dabei vorteilhafterweise eine Spitzschleifscheibe

verwendet werden. Der Vollständigkeit halber wird darauf hingewiesen, dass sowohl bei einer Führung von Fräskopf und Schleifscheibe quer zueinander, als auch bei einer Führung von Fräskopf und Schleifscheibe mit parallel zueinander verlaufenden Rotationsachsen auch abweichende Winkellagen verwendet werden können. Es können also (speziell im Falle von quer zueinander angeordneter Schleifscheibe und Fräskopf) Winkellagen verwendet werden, bei dem die Drehachse des Fräskopfs (annähernd) in der (verlängert gedachten) Ebene der Schleifscheibe liegt; es ist aber auch ein deutliches Abweichen hiervon denkbar. Auch eine Anordnung, bei der parallel zueinander liegende Schleifscheibe und Fräskopf relativ zueinander gekippt werden (sodass also die Drehachsen von Schleifscheibe und Fräskopf einen Winkel zueinander einschliessen, wobei sich diese in ihrer Verlängerung (annähernd) in einem gewissen Punkt schneiden) ist im Rahmen eines

Nachschleifvorgangs/Hinterschleifvorgangs denkbar und oftmals sinnvoll. Auch eine windschiefe Lage von Rotationsachse der Schleifscheibe und Drehachse des Fräskopfs ist in diesem Zusammenhang denkbar. Da die Schleifscheibe nicht zu klein und/oder zu dünn gewählt werden kann bzw. gewählt werden sollte, kommt es zu einem gewissen Mindestabstand der Zähne des Fräskopfs (Mindestwert für die Zahnteilung), der nicht bzw. nicht praktikabel unterschritten werden darf - und damit zu einer dementsprechenden Obergrenze der Zahnzahl des Fräskopf. Hierbei spielt noch herein, dass auch der Durchmesser der Schleifscheibe aufgrund gewisser Kompromissüberlegungen gewählt werden muss. Wird ein besonders kleiner Durchmesser der Schleifscheibe gewählt, so ist einerseits die Abtragungsleistung geringer (was den Zeitaufwand für einen Nachschleifvorgang und/oder Hinterschleifvorgang weiter vergrössert), andererseits verringert sich die Standzeit der Schleifscheibe, sodass diese dementsprechend oft ersetzt werden muss. Eine besonders grosse

Dimensionierung der Schleifscheibe würde wiederum zu einem entsprechend grösseren Abstand der Fräszähne zueinander führen, was dementsprechend die mögliche Zahnzahl des Fräskopfes reduzieren würde. Die gegenseitigen Bedingungen sind hochgradig komplex. Dementsprechend wurde hier schon eine Vielzahl an Vorschlägen gemacht, die jedoch nach wie vor nicht optimal sind und meist nur auf groben Abschätzungen, Erfahrungswerten und

technischen Meinungen beruhen. Insbesondere im Falle von Fräsköpfen mit eher ungewöhnlichen Durchmessern führt dies dazu, dass nach wie vor ungünstige Zahnzahlen für den Fräskopf verwendet werden.

Die Erfinder haben herausgefunden, dass sich bei einem Fräskopf, der unter Verwendung der vorliegend vorgeschlagenen Formel und unter Verwendung der vorliegend vorgeschlagenen Koeffizienten ausgebildet wird (also insbesondere Zahnteilung des Fräskopfs gleich, kleiner oder kleiner gleich bzw. Zahnzahl des Fräskopfs gleich, grösser oder grösser gleich als unter Verwendung der Formel unmittelbar angegeben), ein überraschend guter Kompromiss zwischen den unterschiedlichsten Einflussfaktoren realisieren lässt, was zu einem besonders effizienten, wirtschaftlich zu betreibenden, aber auch wirtschaftlich hinsichtlich seiner Anschaffung und seiner Wartung und auch ansonsten (wie beispielsweise hinsichtlich der Bearbeitungsgüte von Werkstücken) vorteilhaften Fräskopf führt. Ein besonders vorteilhafter Fräskopf, der eine Art Optimum darstellt, ergibt sich, wenn die vorliegend genannten Koeffizienten der genannten Formel (Polynom fünften Grades) genutzt werden. Selbstverständlich ist es möglich, dass gewisse Toleranzen bei den

Koeffizienten auftreten können; insbesondere ist es auch möglich, dass die Konstanten in gewissen Grenzen variieren können, wie im Folgenden auch noch weiter erläutert und vorgeschlagen wird. Auch ist es möglich, einen gewissen„Sicherheitsabstand" von der Zahnteilung zu halten, die unmittelbar von der Formel angegeben wird. Insbesondere ist es denkbar einen

„Sicherheitsabschlag" von 0 %, 5 %, 10 %, 15 %, 20 %, 25 %, 30 %, 35 %, 40 %, 45 % oder 50 % Verkleinerung der Zahnteilung (also Abstandsverringerung zweier benachbarter Fräszähne voneinander um den jeweils genannten

Prozentwert) vorzusehen, als unmittelbar von der Formel angegeben. Hierdurch erhöht sich dementsprechend die Zahnzahl des Fräskopfes. Alternativ könnte man dies auch dahingehend formulieren, dass die Formel (Polynom fünften Grades) durch einen Faktor („Sicherheitsfaktor") geteilt wird, welcher vorliegend 1 ,0, 1 ,05, 1 ,1 , 1 ,15, 1 ,2, 1 ,25, 1 ,3, 1 ,35, 1 ,4, 1 ,45 bzw. 1 ,5 betrüge. Dies gilt bevorzugt, wenn die„reale" Zahnteilung am Fräskopf kleiner oder kleiner gleich der berechneten Zahnteilung ist; gegebenenfalls gilt dies aber auch für den Fall des„gleich" (gegebenenfalls mit Rundungen). Die hier verwendete Formel kann nicht nur als„Obergrenze für die Zahnteilung" bzw.„Wertangabe für die

Zahnteilung" herangezogen werden. Denkbar ist es selbstverständlich auch, dass die Formel insbesondere zusätzlich als„Obergrenze für die Zahnteilung" (und damit als„Untergrenze für die Zahnzahl des Fräskopfes") genutzt wird, sodass sich ein gewisser Bereich ergibt. Als„Untergrenzenfaktor" durch den die Formel geteilt wird, sind insbesondere 1 ,1 , 1 ,2, 1 ,3, 1 ,4, 1 ,5, 1 ,75, 2,0, 2,5, 3,0, 4,0 oder 5,0 denkbar (die alternative Formulierung mit Prozentangaben ergibt sich entsprechend).

Bei einem vorgegebenen Durchmesser des Fräskopfes in Millimetern ergibt sich bei Verwendung der Formel (sowie den weiteren erforderlichen Berechnungen) typischerweise eine nicht-ganzzahlige Zahnzahl für den

Fräskopf. Hierbei ist es möglich, dass die sich (unmittelbar) ergebende Zahl insbesondere nach unten und/oder nach oben und/oder kaufmännisch gerundet wird. Als Formel kann dies beispielsweise mittels Modulo- oder mittels Floor- bzw. Ceiling-Funktion (insbesondere für eine geeignet modifizierte Formel, aus der sich die Anzahl an Zähnen des Fräskopfes unmittelbar ergibt) geschrieben werden. Um ein Beispiel zu nehmen: setzt man einen Durchmesser von 50 mm für den Fräskopf in die„Grundformel mit Grundkoeffizienten" ein, so ergibt sich eine Zahnzahl von 46,3938. Damit ergibt sich beim gewählten Durchmesser von 50 mm (entspricht einem Umfang von 157,08 mm) eine Zahnteilung für den Fräskopf von 3,39 mm (Zahnzahl=Umfang/Zahnteilung, wobei die Einheiten natürlich passend zueinander gewählt werden müssen). Dementsprechend kann der Fräskopf (genau) 46 oder 47, aber auch grösser gleich 46 oder 47, sowie mehr als 46 oder 47 Zähne (=grösser) aufweisen (gegebenenfalls noch Multiplikation mit einem Faktor, wie oben vorgeschlagen). Oftmals ist es übrigens sinnvoll, den jeweils oberen Wert zu verwenden. Unter einem

Durchmesser kann sowohl der Aussendurchmesser (gemessen als maximaler Durchmesser im Bereich der Fräszähne), im Falle von mit variierender

Vorsprungslänge variierenden Fräszähnen, insbesondere im Falle sogenannter profilkonstanter bzw. logarithmischer Fräsköpfe, auch der kleinste Durchmesser im Bereich der Fräszähne, aber auch ein dazwischen liegender Wert, wie insbesondere der Mittelwert zwischen dem maximalen Fräszahndurchmesser und dem minimalen Fräszahndurchmesser (oder ein sonstiger

zwischenliegender Wert) verstanden werden.

Ebenso ist es möglich, dass (anstelle der Abmessungen im Bereich der Fräszähne) zur Definition der Durchmesser im Bereich der Zahnlücken verwendet wird (insbesondere auch minimaler Kerndurchmesser, maximaler Kerndurchmesser, oder auch ein dazwischen liegender Wert, wie insbesondere der mittlere Durchmesserwert im Bereich der Zahnlücken bzw. der mittlere Kerndurchmesser). Der Kerndurchmesser stellt gewissermassen den

Durchmesser des Fräskopfes„ohne Zähne" (im Zahngrund) dar. Darüber hinaus ist es auch möglich, einen sonstigen Mittelwert zu nehmen, wie insbesondere einen Mittelwert aus maximalem/minimalem/mittlerem

Fräszahndurchmesser und maximalem/minimalem/mittlerem Kerndurchmesser des Fräskopfes. Selbstverständlich sind auch sonstige, beliebige und im Stand der Technik bekannte, insbesondere typischerweise verwendete

Durchmesserdefinitionen heranziehbar.

Ein grosser Vorteil bei der vorliegend vorgeschlagenen Formel besteht im Übrigen auch darin, dass man nunmehr auch eine Optimierung hinsichtlich des Fräskopfdurchmessers besonders einfach vornehmen kann. So kann man zum Beispiel eine gewisse Anzahl an Zähnen für den Fräskopf vorgeben (oder aber auch eine gewisse Zahnteilung des Fräskopfes vorgeben) und kann mithilfe der Formel einen optimalen Durchmesser des Fräskopfes bestimmen. Dies gilt insbesondere dann (aber nicht notwendigerweise nur dann), wenn man einen Grenzbereich der zulässigen Zahnzahl des Fräskopfes bzw. der Zahnteilung des Fräskopfes (gemäss dem vorgeschlagenen Polynom fünften Grades) ermitteln will. Auch eine wechselseitige Beeinflussung ist selbstverständlich denkbar. So ist es natürlich durchaus möglich (und oftmals auch sinnvoll), dass man beispielsweise ausgehend von einem erwünschten Fräskopfdurchmesser (einer erwünschten Grössenordnung des

Fräskopfdurchmessers) einen optimalen Wert für die Zahnteilung und/oder eine optimale Anzahl an Fräszähnen des Fräskopfes berechnet. Insbesondere die optimale Anzahl an Fräszähnen ist nun typischerweise ein nicht-ganzzahliger Wert. Nun kann man diesen Wert runden (aufrunden/abrunden/kaufmännisch runden), kommt dadurch zu einer nunmehr ganzzahligen Zahnzahl des

Fräskopfes und kann basierend auf dieser optimierten Zahnzahl des Fräskopfes einen optimalen Durchmesser des Fräskopfes bestimmen. Dies hat eine typischerweise nur vergleichsweise geringfügige Änderung des

Fräskopfdurchmessers zur Folge, der typischerweise in der Praxis nicht nachteilig hervortritt. Anstelle des damit (falls überhaupt) einhergehenden minimalen Nachteils treten jedoch deutliche Vorteile hinsichtlich der

realisierbaren maximalen Bearbeitungsgeschwindigkeit des Fräskopfes auf. Dies gilt insbesondere auch unter Berücksichtigung sonstiger„Nebeneffekte", wie - um nur ein Beispiel zu nehmen - einen möglichst vorteilhaft zu

wählenden Durchmesser der Schleifscheibe, mit der der Fräskopf geschliffen (nachgeschliffen/hinterschliffen) werden soll.

Besonders vorteilhaft ist es, wenn es sich bei dem Fräskopf um einen sogenannten logarithmischen und/oder profilkonstant hinterschliffenen Fräskopf handelt. Unter profilkonstant hinterschliffenen bzw. logarithmischen Fräsköpfen versteht man typischerweise Fräsköpfe, bei denen bei einem Nachschleifen und/oder Hinterschleifen der Fräszähne der Zahnbrustwinkel und/oder der Freiwinkel der Fräszähne (im Wesentlichen) konstant bleibt. Es werden hier also keine Fräszähne verwendet, die einen konstanten

Aussendurchmesser aufweisen. Vielmehr verjüngt sich dieser in

Umfangsrichtung (gesehen entgegen der Drehrichtung des Fräskopfes) mit fortschreitenden Abstand von der Fräszahnschneidkante. Da diese Änderung des Durchmessers meist auf einer logarithmischen Beziehung beruht, werden derartige Fräsköpfe oftmals als logarithmische Fräsköpfe bzw. logarithmisch hinterschliffene Fräsköpfe bezeichnet. Derartige Fräsköpfe sind grundsätzlich im Stand der Technik bekannt und erfreuen sich zunehmender Verbreitung. Zwar sind derartige Fräsköpfe aufwendiger in der Fertigung - die Möglichkeit des besonders vorteilhaften Nachschleifens und/oder Hinterschleifens und die sonstigen Eigenschaften des Fräskopfes überkompensieren diesen Nachteil jedoch in aller Regel deutlich. Ein Vorteil bei derartigen Fräsköpfen ist unter anderem, dass während der Standzeit des Fräskopfs zwar infolge

Werkzeugabnutzung häufiger ein Nachschleifvorgang erforderlich ist; ein Hinterschleifvorgang ist aufgrund der besonderen Formgebung dagegen in aller Regel deutlich seltener erforderlich (falls überhaupt). Dies reduziert den

Wartungsaufwand erheblich. Insbesondere ist es bei derartigen Fräsköpfen auch nicht erforderlich, den Vorschub pro Zeiteinheit zu verändern, wenn sich der Fräskopf infolge von Abnutzung und/oder aufgrund eines

Nachschleifvorgangs und/oder Hinterschleifvorgangs ändert, insbesondere hinsichtlich seines Durchmessers ändert. Denn immerhin bleibt die

Fräszahnanzahl und darüber hinaus auch der Zahnbrustwinkel, also der Winkel, mit dem die Fräszähne den aktuell zu bearbeitenden Bereich des zu

bearbeitenden Werkstücks bearbeiten, (zumindest im Wesentlichen) konstant, was in einem (im Wesentlichen) identischen Materialabtragverhalten resultiert. Mit anderen Worten kann der Fräskopf über seine gesamte Lebenszeit

(Standzeit) hinweg mit im Wesentlichen gleichartigen Parametern betrieben werden, wie insbesondere hinsichtlich Drehzahl, Vorschubgeschwindigkeit relativ zum Werkstück, Oberflächengüte des bearbeiteten Werkstücks und dergleichen. Die damit einhergehenden Vorteile sind offensichtlich.

Weiterhin wird vorgeschlagen, dass es sich bei dem Fräskopf um einen Formfräskopf handelt, insbesondere um einen formkonstanten

Formfräskopf, bevorzugt um einen formkonstant nachschleifbaren und/oder formkonstant hinterschleifbaren Formfräskopf. Unter einem Formfräskopf wird typischerweise ein Fräskopf verstanden, der beim zu bearbeitenden Werkstück keine ebene Oberfläche fertigt (oder gegebenenfalls auch eine gekrümmte Oberfläche mit einem konstanten Krümmungsgrad), sondern der eine

(gegebenenfalls auch mehrfach) gebogene Oberfläche aufweist. Insbesondere können sich bei der Oberfläche Vorsprünge und Rücksprünge abwechseln; können eckige Kanten, abgerundete Kanten mit gegebenenfalls variierenden Krümmungsradien, Kehlungen, stegartige Vorsprünge usw. vorgesehen werden und unterschiedliche Dimensionierungen realisiert werden. Den denkbaren Möglichkeiten sind dabei kaum Grenzen gesetzt. Von einem formkonstanten Formfräskopf wird üblicherweise gesprochen, wenn die resultierende

Formgebung des bearbeiteten Werkstücks sich mit fortschreitender Abnutzung des Formfräskopfes nicht, zumindest nicht wesentlich ändert. Dies betrifft in aller Regel den Zustand von einem Nachschleifvorgang zu einem nächsten Nachschleifvorgang (jeweils typischerweise nach dem Ende des

Schleifvorgangs), bevorzugt über zumindest im Wesentlichen die gesamte Lebensdauer des Fräskopfes, gegebenenfalls aber auch nur einen Teil derselben, hinweg. Besonders vorteilhaft ist es im Übrigen, wenn es sich um einen formkonstant nachschleifbaren und formkonstant hinterschleifbaren Formfräskopf handelt, derart, dass dieser ein- oder mehrfach nachgeschliffen werden kann, ohne dass sich die Formgebung des bearbeiteten Werkstücks (wesentlich) ändert, insbesondere von einem Nachschleifvorgang zu einem nächsten Nachschleifvorgang des Formfräskopfs. Gegebenenfalls kann es sich aber auch als vorteilhaft erweisen, wenn es sich bei dem Fräskopf um einen unstrukturierten Fräskopf (also einen Fräskopf mit geradlinigen Schneidkanten) handelt.

Weiterhin wird vorgeschlagen, dass bei dem Fräskopf die Fräszähne mit im Wesentlichen gleichen Abstand entlang des Umfangs des Fräskopfes angeordnet sind. Hierdurch können sich die Eigenschaften des Formfräskopfes verbessern, insbesondere hinsichtlich des Werkstückbearbeitungsverhaltens und/oder des Nachschleifverhaltens und/oder des Hinterschleifverhaltens. Das Gleiche kann im Übrigen auch zusätzlich oder alternativ für die Zahnlücken gelten.

Alternativ hierzu wird vorgeschlagen, dass bei dem Fräskopf die Fräszähne mit zueinander variierendem Abstand entlang des Umfangs des Fräskopfes angeordnet sind. Hierdurch können sich ebenfalls die Eigenschaften des Formfräskopfes verbessern, insbesondere hinsichtlich einer geringeren Vibrationsneigung und/oder Lärmentwicklung beim Fräsvorgang.

Vorgeschlagen wird, dass bei der vorgeschlagenen Formel der Wert von a zwischen α = 1,7 · 10 ^"9 und a = 2,3 · 10 ^"9 , bevorzugt zwischen α = 1,8 · 10 ^"9 und a = 2,2 · 10 ^"9 , besonders bevorzugt zwischen α = 1,9·10 ^"9 und α = 2,1·10 ^~9 , insbesondere zwischen α = 1,95 - 10 ^"9 und α = 2,05·10 ^"9 gewählt wird. Erste Versuche haben gezeigt, dass mit derartigen Werten ein besonders vorteilhafter Fräskopf realisiert werden kann. Dieser kann insbesondere dahingehend vorteilhaft sein, dass durch die etwas freizügigere Wahl von a der Fräskopf an bestimmte Einsatzbedingungen angepasst werden kann und/oder auf bestimmte Materialien hin angepasst werden kann.

Zusätzlich oder alternativ ist es möglich, dass bei der Formel der Wert von b zwischen b = -5-10 ^"7 und b = -ll-10 ^"7 , bevorzugt zwischen

£ = -6·10 ^~7 und b = -10· 10 ^"7 , besonders bevorzugt zwischen b = -7-10 ^~7 und b = -9 · 10 ^"7 , insbesondere zwischen b = -7,5-10 ^"7 und b = -8,5-10 ^"7 gewählt wird. Auch hier gilt das zu a Gesagte zusätzlich oder alternativ in Analogie.

Zusätzlich oder alternativ ist es möglich, dass bei der vorliegenden Formel der Wert von c zwischen c = 0,7-10 ^"4 und c = 1,3· 10 ^"4 , bevorzugt zwischen c = 0,8-10 ^"4 und c = 1,2· 10 ^"4 , besonders bevorzugt zwischen

c = 0,9-10 ^"4 und c = 1,1 -KT ⁴ , insbesondere zwischen c = 0,95 -KT ⁴ und

c = 1,05-10^ gewählt wird. Auch hier gilt das in Bezug auf a und/oder b

Gesagte zusätzlich oder alternativ in Analogie.

Zusätzlich oder alternativ ist es möglich, dass bei der vorliegend vorgeschlagenen Formel der Wert von d zwischen <i=8,5-10 ^~3 und <i=9,7-10 ^"3 , bevorzugt zwischen <i=8,7-10 ^"3 und d =9,5- 10 ^"3 , besonders bevorzugt zwischen <i = 8,9-10 ^"3 und d = 9,3- 10 ^"3 , insbesondere zwischen <i=9,0-10 ^"3 und <i=9,2-10 ^"3 gewählt wird. Auch in Bezug auf d gilt das hinsichtlich a und/oder b und/oder c Gesagte zusätzlich oder alternativ in Analogie.

Zusätzlich oder alternativ ist es möglich, dass bei der vorliegend vorgeschlagenen Formel der Wert von e zwischen e = 2,6-10 ^_1 und e = 3,7-10 ^" \ bevorzugt zwischen e = 2,8-10 ^_1 und e = 3,5- 10 ^"1 , besonders bevorzugt zwischen e = 3,0-10 ^_1 und e = 3,3 -10 ^"1 , insbesondere zwischen e = 3,l-10 ^_1 und e = 3,2-10 ^_1 gewählt wird. Auch hier gilt das in Bezug auf a und/oder b

und/oder c und/oder d Gesagte zusätzlich oder alternativ in Analogie. Schliesslich ist es noch möglich, dass zusätzlich oder alternativ bei der vorliegend vorgeschlagenen Formel der Wert von / zwischen =—1,5 - 10 ^"1 und / = -2,6 - 10 ^"1 , bevorzugt zwischen = -i,7 - 10 ^_1 und / = -2,4· 10 ^~ \ besonders bevorzugt zwischen =—1,9 · 10 ^"1 und / = -2,2· 10 ^"1 , insbesondere zwischen / = -2,0 · 10 ^_1 und =—2,1 · 10 ^"1 gewählt wird. Auch hier gilt das zu a und/oder b und/oder c und/oder d und/oder e Gesagte zusätzlich oder alternativ in Analogie.

Insbesondere eignet sich der vorliegend vorgeschlagene Fräskopf zur Bearbeitung von Metallen bzw. von metallischen Werkstücken.

Vorzugsweise ist der Fräskopf aus einem bevorzugt harten und/oder

gehärteten, metallischen Werkstoff gefertigt. Hierbei bietet sich insbesondere die Verwendung von Wolframcarbid und/oder Kobalt (insbesondere als

Zuschlagstoff) an. Auch die Verwendung von Diamanten zur Erhöhung der Härte des Materials/Erhöhung der Standzeit des Werkzeugs ist denkbar.

Hierbei ist insbesondere an PKD (PKD=Polykristalliner Diamant; ein synthetisch hergestellter Schneidstoff, der eine extrem fest zusammengewachsene Masse von willkürlich orientierten Diamantkristallen aufweist) zu denken.

Selbstverständlich ist zusätzlich oder alternativ auch die Verwendung von sogenanntem Cubic Boron Nitride (CBN) denkbar. Dies ist ein Schneidstoff aus einer polykristallinen Masse von kubischem Bohrnitrid-Korn, die unter

Hochdruck gesintert wird.

Möglich ist es, dass der Fräskopf derart ausgebildet ist, dass das Verhältnis von Fräszahnbreite zu Breite der dazwischenliegenden Zahnlücke im Bereich von 0,7 bis 1 ,3, bevorzugt von 0,8 bis 1 ,2, besonders bevorzugt von 0,9 bis 1 ,1 , insbesondere von 0,95 bis 1 ,05 liegt. Insbesondere ist es möglich, dass das Verhältnis im Wesentlichen 1 ist (wobei natürlich gewisse

Bearbeitungstoleranzen auftreten können). Erste Versuche haben ergeben, dass sich mit einer derartigen Bemassung ein besonders vorteilhafter Fräskopf realisieren lässt. Jedoch sind grundsätzlich hiervon (gegebenenfalls auch stark) abweichende Werte/Wertebereiche denkbar.

Möglich ist es darüber hinaus, dass der Fräskopf derart ausgebildet ist, dass die Höhe der Fräszähne (also die Profilhöhe) im Bereich von 0,05 bis 10 Millimetern liegt. Zum Teil haben sich auch andere Werte als vorteilhaft erwiesen, wie beispielsweise als Untergrenze 0,06 mm, 0,07 mm, 0,08 mm, 0,09 mm 0,1 mm, 0,2 mm, 0,3 mm, 0,4 mm, 0,5 mm, 0,6 mm, 0,7 mm, 0,8 mm, 0,9 mm, 1 mm, 1 ,5 mm, 2 mm, 2,5 mm, 3 mm, 3,5 mm, 4 mm, 4,5 mm oder 5 mm und/oder als Obergrenze 6 mm, 7 mm, 8 mm, 9 mm, 1 1 mm, 12 mm, 13 mm, 14 mm, 15 mm, 20 mm, 25 mm oder 30 mm. Eine derartige Höhe der Fräszähne hat sich in Bezug auf die Werkzeugstandzeit bei möglichst gleichbleibender Qualität und nach wie vor hoher möglicher Fräszahnzahl (geringer Zahnteilung) als besonders vorteilhaft erwiesen. Die Höhe der

Fräszähne kann dabei bei nicht-konstanten Zähnen (insbesondere

logarithmischen Fräszähnen) als Maximalhöhe, Minimalhöhe oder auch

(sonstiger) Zwischenwert (insbesondere Mittelwert zwischen Maximal- und Minimalwert) verstanden werden. Zur Definition des Fräskopfdurchmessers wird auf das bereits Gesagte verwiesen. Auch in diesem Zusammenhang ist zu erwähnen, dass grundsätzlich hiervon (gegebenenfalls auch stark)

abweichende Werte/Wertebereiche denkbar sind.

Weiterhin ist es von Vorteil, wenn der Fräskopf derart ausgebildet, eingerichtet und dimensioniert ist, dass er mit einer Schleifscheibe mit bis zu 60 Millimeter Durchmesser hinterschliffen werden kann, insbesondere

formkonstant hinterschliffen werden kann, wobei die Drehachse des Fräskopfes und die Drehachse der Schleifscheibe im Wesentlichen parallel zueinander ausgerichtet sind. Auch andere Durchmesser-Obergrenzen sind für die

Schleifscheibe denkbar, wie beispielsweise 20 mm, 30 mm, 40 mm, 50 mm, 70 mm, 80 mm, 90 mm oder 100 mm. Mit einer derartigen Dimensionierung ist es insbesondere möglich, einen besonders vorteilhaften Kompromiss aus

Zahnzahl (Zahnteilung), Oberflächengüte des bearbeiteten Werkstücks, maximaler Bearbeitungsgeschwindigkeit, hoher Standzeit des Fräskopfes sowie hoher Standzeit der Schleifscheibe zu realisieren. Grundsätzlich ist es zwar erwünscht, eine möglichst grosse Schleifscheibe zu verwenden; dies ist jedoch aus den unterschiedlichsten Gründen nicht immer möglich. Ein Schleifvorgang mit„zueinander parallelen Drehachsen" (Hinterschleifvorgang) wird in der Regel zusätzlich zu einem Schleifvorgang durchgeführt, bei dem die Ebene der Schleifscheibe parallel zur Fläche der Zahnbrust eines Fräszahns geführt wird (und somit die Drehachse der Schleifscheibe normal zur Fläche der Zahnbrust eines Fräszahns steht (auch wenn die Drehachse den Flächenbereich der Zahnbrust nicht durchdringt, sondern vielmehr ausserhalb daran vorbei führt; dadurch erfolgt ein Abschleifen einer Materialscheibe im Bereich der

Zahnbrust). Möglich ist es aber auch, dass ein derartiger„Schleifvorgang mit parallelen Drehachsen" alternativ zu einem„Schleifvorgang mit normal zur Zahnbrust stehenden Drehachse" durchgeführt wird. Denkbar ist es auch, dass in gewissen Fällen auch kein„Schleifvorgang mit parallelen Drehachsen" erfolgt und man sich (zumindest zeitweise) auf einen„Schleifvorgang mit normal zur Zahnbrust stehenden Drehachse" beschränkt. Die bereits vorgebrachten Ausführungen zum Verdrehen/Kippen/Neigen der Drehachsen von Fräskopf und Schleifscheibe gelten analog auch im vorliegenden Zusammenhang.

Erneut wird auch in diesem Zusammenhang darauf hingewiesen, dass grundsätzlich hiervon (gegebenenfalls auch stark) abweichende

Werte/Wertebereiche denkbar sind.

Kurzbeschreibunq der Zeichnungen

Weitere Einzelheiten der Erfindung und insbesondere beispielhafte Ausführungsformen der vorgeschlagenen Vorrichtung und des

vorgeschlagenen Verfahrens werden im Folgenden anhand der beigefügten Zeichnungen erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 einen Formfräskopf 1 in schematischer, perspektivischer

Ansicht;

Fig. 2 eine Ausschnittsvergrösserung des in Fig. 1 gezeigten Formfräskopfes in schematischer, perspektivischer Ansicht;

Fig. 3 ein schematischer Querschnitt durch den Zahnbereich eines Formfräskopfes senkrecht zur Materialbearbeitungsrichtung des

Formfräskopfes;

Fig. 4 eine schematische Seitenansicht des Zahnbereichs eines Formfräskopfes während eines Hinterschleifvorgangs; Fig. 5 eine Ausschnittsvergrösserung des Zahnbereichs eines logarithmischen Formfräskopfes in schematischer seitlicher Draufsicht zur Erläuterung unterschiedlicher Begriffe.

Detailbeschreibunq der Ausführunqsformen der Erfindung

In Fig. 1 ist in einer schematischen, perspektivischen Ansicht ein Formfräskopf 1 zu erkennen. Der Formfräskopf 1 dient der abtragenden Bearbeitung eines zu bearbeitenden Werkstücks (nicht dargestellt) durch Fräsen. Dabei werden in an sich bekannter Weise Oberflächenbereiche des Werkstücks abgespant. Hierzu wird der Formfräskopf 1 in Pfeilrichtung A (Fräsrichtung bzw. Materialbearbeitungsrichtung) gedreht.

Der Formfräskopf 1 weist eine grössere Anzahl von vorliegend asymmetrisch ausgebildeten Fräszähnen 2 auf. Diese sind derart geformt, dass sich ein sogenannter logarithmischer Fräskopf bildet, worauf im Folgenden noch näher eingegangen wird.

Zwischen jeweils zwei benachbart zueinander liegenden Fräszähnen 2 ist jeweils eine Zahnlücke 3 vorgesehen.

Der Begriff Formfräskopf 1 (bzw. Formfräszahn 2) rührt daher, dass die dem Werkstück zugewandte Oberfläche 4 der Fräszähne 2 eine

Strukturierung aufweist. Dadurch ist es möglich, dass das zu bearbeitende Werkstück aufgrund der Fräsbearbeitung mit einer gewissen

Oberflächenstrukturierung ausgebildet wird. Die Verhältnisse sind insbesondere auch in Fig. 2 zu erkennen, die einen Detailausschnitt des in Fig. 1 gezeigten Formfräskopfes 1 in ebenfalls perspektivischer, schematischer Ansicht zeigt.

In Fig. 5 sind zusätzlich die Verhältnisse eines Detailausschnitts eines Formfräskopfes 1 in seitlicher schematischer Draufsicht dargestellt. Die Linie 5 stellt dabei eine Kreisumfangslinie um den Mittelpunkt des

Formfräskopfes 1 dar. Dadurch ist in Fig. 4 gut zu erkennen, dass die

Fräszähne 2 nicht symmetrisch aufgebaut sind. Vielmehr weisen diese eine Vorderseite mit einem Schneidkantenbereich 6 auf, wobei die Schneidkante 6 den Übergang zwischen Oberfläche 4 des Fräszahns 2 und dessen Zahnbrust 7 (Vorderseite) bei Rotation des Formfräskopfes 1 in Pfeilrichtung A

(Bearbeitungsrichtung) bildet. Bei einem Bearbeitungsvorgang würde die Tangentiale zur Kreisumfangslinie 5 (an der Schneidkante 6) der Oberfläche des zu bearbeitenden Werkstücks entsprechen. Dementsprechend bildet der Winkel zwischen Zahnbrust 7 und Kreisumfangslinie 5 an der Schneidkante 6 den Zahnbrustwinkel γ bei der Werkstückbearbeitung.

In Bearbeitungsrichtung hinten (in Fig. 5 nach links gesehen) verjüngt sich der Fräszahn 2, sodass zwischen Oberfläche 4 des Fräszahns 2 und Kreisumfangslinie 5 ein zunehmender Abstand entsteht. Der Winkel zwischen der Tangentialen zur Kreisumfangslinie 5 sowie der Tangentialen zur Oberfläche 4 an der Schneidkante 6 bildet den sogenannten Freiwinkel a. Vorliegend ist die Oberfläche 4 der Fräszähne 2 plan ausgebildet; die

Oberfläche 4 der Fräszähne 2 bildet somit also eine Art„schiefer Ebene".

Denkbar ist es aber auch, dass die Oberfläche 4 der Fräszähne 2 nicht plan ausgebildet ist und beispielsweise als geneigt angeordnete, leicht konvexe Oberfläche ausgebildet ist („beulenartig").

Wird der Formfräskopf 1 zur Materialbearbeitung genutzt, so unterliegt dieser naturgemäss einem gewissen Verschleiss, welcher sich im Bereich der Schneidkante 6 konzentriert. Dementsprechend wird hier auch in einem gewissen Ausmass ein Materialabtrag des Fräskopfes 1 , also

insbesondere des Fräszahns 2, auftreten. Dadurch verformt sich die

Schneidkante 6 mit der Zeit von einer scharfen Kante (mit definierter„echter Kante") zu einer„abgerundeten" (und damit stumpfen) Kante. Mithin wird der Formfräskopf 1 mit der Zeit stumpf. Dadurch lässt dessen Schneidleistung nach. Darüber hinaus weist auch die vom Formfräskopf 1 bearbeitete

Oberfläche eine verschlechterte Qualität auf.

Um die Güte des Fräsvorgangs wiederherzustellen, ist es demnach erforderlich den Formfräskopf 1 nachzuschleifen, damit wieder eine scharfe Schneidkante 6 (mit„echter Kante") der Fräszähne 2 gegeben ist. Dies erfolgt durch einen sogenannten Nachschleifvorgang, also einen Schleifvorgang im Bereich der Vorderseite des Fräszahns 2 (in Fräsrichtung A gesehen). Dabei wird ein Teil der Zahnbrust 7 (eine Art„Scheibe") abgetragen. Hierzu wird in der Regel eine Schleifscheibe, insbesondere eine Spitzschleifscheibe 8, verwendet. In Fig. 2 ist schematisch angedeutet, wie der Formfräskopf 1 im Laufe seines Lebenszyklus mehrfach stufenweise („scheibenweise") im Bereich der

Zahnbrust 7 abgeschliffen werden kann.

Je nach Abnutzungsgrad des Formfräskopfes 1 kann es sich auch als erforderlich erweisen, einen kombinierten Nachschleifvorgang und

Hinterschleifvorgang durchzuführen. Typischerweise ist ein derartiger kombinierter Nachschleif- und Hinterschleifvorgang nach mehreren„reinen Nachschleifvorgängen" vonnöten. Der kombinierte

Nachschleifvorgang/Hinterschleifvorgang erfolgt typischerweise in zwei

Schritten. Dabei wird einerseits (typischerweise als erster Schritt) der oben beschriebene Nachschleifvorgang durchgeführt, also die Vorderseite des Fräszahns 2 (in Fräsrichtung A gesehen) abgeschliffen.

Dieser stufenartige (scheibenartige) Materialabtrag im Bereich der Zahnbrust 7„in Alleinstellung" kann sich jedoch, speziell bei Formfräsköpfen, nach einem längeren Gebrauch als nicht mehr ausreichend erweisen. In einem solchen Fall ist es zusätzlich erforderlich, dass auch die

Oberflächenstrukturierung der Oberfläche 4 der Fräszähne 2 durch einen Schleifvorgang„erneuert" wird. Hierzu hat es sich speziell bei Formfräsköpfen 1 bewährt, dass in einem zweiten Schleifschritt (dem Hinterschleifschritt) eine sogenannte Spitzschleifscheibe 8 zum Hinterschleifen der Oberflächen 4 der Fräszähne 2 genutzt wird. Dies ist schematisch in Fig. 3 dargestellt. Hier ist ein Fräszahn 2 im Querschnitt zu erkennen (Querschnitt steht normal zur

Bewegungsrichtung des Fräszahns 2 beim Fräsbetrieb des Formfräskopfes 1 ; also der Materialbearbeitungsrichtung). An der Oberfläche 4 des Fräszahns 2 (dem zu bearbeitenden Werkstück zugewandt) ist die Oberflächenstrukturierung desselben in Form einer Anzahl unterschiedlich ausgebildeter Stege 9 und Furchen 10 zu erkennen. Der Hinterschleifvorgang erfolgt mit einer

Spitzschleifscheibe 8, deren vorstehende Kante eine ausreichend kleine Breite aufweist, sodass die Oberflächenstrukturierung der Oberfläche 4 des Fräszahns 2 ausgebildet werden kann. Zur Durchführung des Hinterschleifvorgangs muss die Spitzschleifscheibe 8 mit einem geeigneten Verfahrmuster seitlich hin und her sowie in der Höhe nach oben und unten bewegt werden. Darüber hinaus ist es in der Regel auch sinnvoll, wenn die Drehachse 1 1 der Spitzschleifscheibe 8 im Verhältnis zur Rotationsachse des Formfräskopfes 1 geneigt wird.

Insbesondere die Kantenbereiche der Furchen 10 sind durch ein derartiges Kippen/Neigen der Spitzschleifscheibe 8 relativ zum Formfräskopf 1 in der Regel besser auszubilden.

Der Hinterschleifvorgang ist zusätlich zu Fig. 3 auch in Fig. 4, hier in schematischer Draufsicht von der Seite aus gesehen, dargestellt. Zur

Verdeutlichung des Vorgangs sind darüber hinaus zwei unterschiedliche

Profillinien/Profilpunkte des Formfräskopfes 1 dargestellt, nämlich ein Steg 9 sowie eine Furche 10. Die radial äussere Linie stellt einen Steg 9 entlang des Formprofils des Formfräskopfs 1 dar, während die radial innenliegende Linie eine Furche 10 entlang des Formprofils des Formfräskopfes 1 zeigt. Um anzudeuten, dass der Hinterschleifvorgang sowohl im Bereich eines Stegs 9, als auch im Bereich einer Furche 10 des Formfräskopfes 1„funktioniert", ist auch die Spitzschleifscheibe 8 doppelt (also in unterschiedlichen Positionen) eingezeichnet.

Die einzelnen Nachschleifzyklen und/oder Hinterschleifzyklen liegen natürlich zeitlich beabstandet zueinander. Zwischen zwei Nachschleifvorgängen und/oder Hinterschleifvorgängen wird der Formfräskopf 1 üblicherweise zum Fräsen von zu bearbeitenden Werkstücken genutzt.

Der Vollständigkeit halber wird darauf hingewiesen, dass beim in Fig. 3 gezeigten Formfräskopf 1 die Fräsrichtung A abweichend zu den sonstigen Figuren liegt.

Aufgrund des logarithmischen Aussenprofils des Formfräskopfes 1 kann über die im Wesentlichen gesamte Lebensdauer (und damit bei unterschiedlichen Abnutzungsgraden des Formfräskopfes 1 ) ein

Nachschleifvorgang bzw. Hinterschleifvorgang durchgeführt werden, wobei stets die gleiche Spitzschleifscheibe 8 verwendet werden kann. Typischerweise wird über die gesamte Lebensdauer des Formfräskopfes 1 hinweg die Anzahl der„ausschliesslichen Nachschleifvorgänge" (Materialabtrag im Bereich der Zahnbrust 7) grösser sein, als die Anzahl der„kombinierten Nachschleif- und Hinterschleifvorgänge" (sowohl an der Zahnbrust 7, als auch an der Oberfläche 4 der Fräszähne 2).

Natürlich sind die beschriebenen Nachschleif-und

Hinterschleifschritte in ähnlicher Weise bei der Herstellung des Formfräskopfes 1 durchzuführen.

Damit beim fertigen Formfräskopf 1 eine möglichst hohe

Bearbeitungsgeschwindigkeit (relative Vorschubgeschwindigkeit zwischen Formfräskopf 1 und Werkstück) realisiert werden kann, ist eine möglichst grosse Anzahl an Fräszähnen 2, bzw. in Umfangsrichtung des Formfräskopfes

1 gesehen ein möglichst geringer Abstand zwischen zwei zueinander

benachbarten Fräszähnen 2 (geringe Zahnteilung) vorzusehen, weil in diesem Fall bei einer einzelnen Umdrehung des Formfräskopfes 1 eine grössere Anzahl an Materialabtragvorgängen auftritt (eine grössere Anzahl an Schneidkanten 6 läuft am zu bearbeitenden Werkstück vorbei).

Jedoch ist die Anzahl der Zähne in der Praxis auch nach oben hin (zumindest aus Praktikabilitätsgründen) limitiert (wenn auch meist ohne scharfe Grenze), da ansonsten die Abmessungen der Zahnlücken 3 so klein würden, dass der Abschleifvorgang im Bereich der Zahnbrust 7 der jeweiligen

Fräszähne 2 mit einem zu filigranen Werkzeug (Spitzschleifscheibe 8) durchgeführt werden müsste (vergleiche Fig. 2). Auch würde die Anzahl der durchzuführenden Schleifschritte zu stark ansteigen, was entsprechend lang dauern würde.

Aus diesem Grunde ist es sinnvoll, einen möglichst vorteilhaften Kompromiss zu finden. Dieser ergibt sich, wenn die Zahnteilung des

Formfräskopfes 1 (Abstand zweier benachbart zueinander liegender Fräszähne

2 entlang des Umfangs des Formfräskopfes 1 ) in Abhängigkeit vom

Durchmesser des Formfräskopfes 1 im Wesentlichen der Beziehung

y = a ^■ x ⁵ + b ^■ x ⁴ + c ^■ x ³ + d ^■ x ² + e ^■ x + f genügt und/oder die Zahnteilung des Fräskopfes 1 kleiner als die derart ermittelte Zahnteilung gewählt wird. Dabei werden vorteilhafter Weise die Koeffizienten a , b , c , d , e und / des Polynoms fünften Grades mit den Werten α = 2 · 10 ^~9 , b = -8 - 10 ^" \ c = l - 10 ^"4 , J = 9,l - 10 ^"3 , e = 3,145 - KT ¹ und / = -2,062 - KT ¹ gewählt. Die Anzahl der Zähne des Formfräskopfes 1 ergibt sich (bei passend zueinander gewählten Einheiten) durch Division des Umfangs des Formfräskopfes 1 durch den Wert der

Zahnteilung (Abstand zweier benachbart zueinander liegt der Fräszähne 2). Es gilt also N = U/A mit N als der Anzahl an Fräszähnen 2, U als dem Umfang des Formfräskopfes 1 und y als der Zahnteilung, wobei sich bekanntermassen der Umfang aus dem Radius r (bzw. dem Durchmesser d) mittels der Beziehung U = 2 π r = π d berechnen lässt.

Für den Fall, dass sich bei vorgegebenem Durchmesser d des Fräskopfes 1 ein nicht-ganzzahliger Wert N an Fräszähnen 2 ergibt, ist es möglich, die Zahnzahl („Grenzzahnzahl") aufzurunden, abzurunden bzw.

kaufmännisch zu runden.

Vorteilhaft ist es jedoch, wenn man nach dem Runden der Zahnzahl des Formfräskopfs 1 die gerundete, ermittelte Anzahl an Zähnen 2 für den Formfräskopf 1 (nach deren Umrechnung auf die Zahnteilung y ) als

Eingangsparameter in die genannte Formel einfliessen lässt und basierend auf der gerundeten Anzahl an Zähnen den optimalen Durchmesser des

Formfräskopfes 1 errechnet (was insbesondere unter Verwendung von numerischen Lösungsverfahren problemlos möglich ist). Die Abweichungen im Durchmesser gegenüber dem„Wunschdurchmesser" liegen typischerweise im Bereich von wenigen Millimetern. Damit einhergehende nachteilige Effekte sind in aller Regel vernachlässigbar. Es ist im Übrigen darauf hinzuweisen, dass sich der Durchmesser eines Formfräskopfes 1 (oder eines sonstigen Fräskopfes) im Laufe seines Lebenszyklus infolge Abnutzung und/oder Nachschleifvorgängen und/oder Hinterschleifvorgängen ohnehin ändert und somit in jedem Fall eine gewisse Abweichung vom„Wunschdurchmesser" auftreten wird.