Die Erfindung betrifft niveauausgleichende Füllstoffe gemäß dem Oberbegriff des Anspruches 1, ein Verfahren zu ihrer Herstellung gemäß Anspruch 3, ein Verfahren zu ihrer Verwendung nach Anspruch 11 und ein sie enthaltendes Pro¬ dukt nach Anspruch 12.

Bekannt sind niveauausgleichende Füllstoffe für die Bil- düng von Unterböden in Form von Bituperl (bituminierte Perlite-Körner) , Blähtonbeton, EPS-Leichtbetone (EPS ist eine genormte Abkürzung für expandierbares bzw. expandier¬ tes Polystyrol) u.dgl. Diese Schüttmassen sollen wärmedäm¬ mend sein, tragfähig für die Auflasten von Fußbodenkon- struktionen und sollen möglichst bald belastbar und auch ausgetrocknet sein, damit der obenauf aufgebaute Fußboden, z.B. Holz/Parketten, usw., keine Feuchteschäden erfährt.

Insbesondere der letzte Punkt (Restfeuchte) , sowie oft ungenügende Frühfestigkeit dieser wärmedämmenden Schichten (Niveauausgleichsschichten) sind praktisch nicht befriedi¬ gend lösbar, da kontradiktorisch: entweder ist die Masse noch nicht trocken genug, oder noch nicht fest genug oder beides.

Die Erfindung bezweckt, niveauausgleichende Füllstoffe anzugeben, die diese Nachteile nicht aufweisen.

Erfindungsgemäß wird dies dadurch gelöst, daß EPS-Schaum- stoffteilchen insbesondere mit einer Größe bis 20 mm, bevorzugt kleiner als 10 mm und besonders bevorzugt mit einer Größe von unter 2 mm mit einer Gipsschale ummantelt werden.

Diese Ummantelung wird nach einer vorteilhaften Weiterbil¬ dung der Erfindung folgendermaßen aufgebracht: Es werden EPS-Körner wie Styropor o.a. - welche vorzugsweise vorher hitzebehandelt/gesintert wurden - (so daß die Teilchen-

Oberfläche angeschmolzen wird) mit einer Mischung aus Was¬ ser und Kleister, insbesondere Tapetenkleister (z.B. Methylan Tapetenkleister) befeuchtet.

Unter Kleister ist gemäß DIN 16920 Juni 1982) ein Kleb¬ stoff in Form eines wässerigen Quellungsproduktes zu verstehen, das im Gegensatz zu Leimen schon in geringer Konsistenz eine hochviskose, nichtfadenziehende Masse bil¬ det, als Grundstoffe sind Stärke, Getreidemehl und wasser- lösliche Celluloseverbindungen in Verwendung.

Das Befeuchten erfolgt so, daß z.B. 100 1 EPS-Körner in einen Zwangsmischer eingebracht werden, sodann wird in 8 bis 10 1 Wasser z.B. 1/16 1 Leimpulver (ca. 60 cm ³ ) gelöst, verrührt und sodann in den Zwangsmischer geschüt¬ tet. Nach Befeuchtung der EPS-Teilchen mit der Klebeflüs¬ sigkeit können sofort ebenfalls 10 bis 12 Liter Baugips¬ pulver, Alphagipspulver oder Alabastergipspulver zugegeben werden. Zufolge der Klebewirkung haften die Gipspulverpar- tikel sofort auf den EPS-Teilchenoberflachen und würden innerhalb weniger Minuten aushärten.

Damit die nicht geschieht, wodurch die so befeuchtete, mit Gipspulver vermengte Masse zu einem Klumpen zusammenbäckt, wird nun nach ca. 15 bis 20 Sekunden Mischlaufzeit wie¬ derum eine Menge von 10 bis 15 Litern Gipspulver in den Mischtrog geleert. Erstaunlicherweise wird dabei jedes einzelne EPS-Korn zusätzlich trocken mit Gipspulver "paniert", und aus dem Mischtrog gelangen - nachdem das Material ca. 10 bis 30 Sekunden gemischt wurde - lauter einzelne, trockene, mit erstarrtem Gipsstein ummantelte EPS-Teilchen.

Ein anderes erfindungsgemäß verwendbares Verfahren besteht darin, in einen Mischtrog, in welchem sich bereits EPS- Teilchen befinden, eine Mischung aus Leimwasser (Tapetenkleister, wie vorher beschrieben) und verzögertem

Gipspulver (Alphagips) in Form einer "Gipssuppe" (z.Bsp. 8 1 Wasser, in dem 0,10 1 Leimpulver gelöst sind, mit 9 1 Gipspulver verrühren) hinzuzufügen. Auch hier werden die, gegebenenfalls gesinterten, EPS-Teilchen mit dieser "Gipssuppe" ummantelt. Nach ca. 10 bis 20 Sekunden Lauf¬ zeit des Mischers wird sodann wiederum 10 bis 15 1 trockenes Gipspulver - Elektrikergips oder Baugips - zuge¬ geben, auch hier bilden sich lauter einzelne EPS-Körner, welche mit Gipsstein ummantelt sind. Es kann dabei jedoch zu einzelnen Knollenbildungen kommen (ca. 5 Vol.%) , wenn die Mischerwelle zu langsam läuft.

Diese nun mit Gipsstein nach einem der vorgenannten Ver¬ fahren hergestellten umhüllten EPS-Teilchen können nun in Säcke gefüllt werden - auch eine vorherige Aussiebung in Fraktionen ist gut möglich.

Nun kann diesen Säcken mit gefüllten und mit Gipsstein ummantelten EPS-Teilchen, z.B. 50 1 oder 100 1 Säcke, wie- derum trockenes Gipspulver zugegeben werden, z.B. 5 bis 20 oder 30 Vol . %.

Nach dem Ausleeren des Sackinhaltes z.B. auf Fußböden wird dieses trockene Material auf Niveau abgezogen, sodann mit kalten oder warmen Wassernebel von oben besprüht (ähnlich einem Dampfstrahier) . Bereits nach etwa 10 min ist die Oberfläche so fest geworden, daß sie begehbar ist.

Der erfindungsgemäß erzielte Vorteil ist, daß der Fußbo- denaufbau sofort weitergeführt werden kann, z.B. durch die

Verlegung eines Trockenestrichs oder sonstigen Paneele (n) . Vorher kann eine Trennlage gelegt werden, insbesondere dann, wenn Gußasphalt obenauf aufgebracht werden soll. Diese Trennlage besteht aus Wellpappe, welche feuchtig- keitsunempfindlich gemacht wurde.

Ein etwaiger beim Aufsprühen mit dem Wassersprühnebel zunächst als Überschuß scheinender Feuchtigkeitsgehalt im verschwindet im Laufe der nächsten Stunden z.B. bei Schichtstärke der "Gipsolith"-Schüttung ("Gipsolith" nenne ich die EPS-Teilchen, welche mit der Gipssteinhülle über¬ zogen sind) von ca. 10 cm, weil die erste Feuchtigkeit zunächst nur ca. 3 cm tief eindringt. Danach wird die Restfeuchte der oberen befeuchteten Schicht sukzessive kapillar nach unten geleitet und bringt den darunter lie- genden Gipsstaub zu Erstarren. Somit wurde eine Lösung gefunden, wobei unmittelbar nach Schüttung der Gipsolith- Lage und darauffolgender Besprühung ein weiterer Fußboden¬ aufbau erfolgen kann.

Dies ist besonders im Fertighausbau günstig, weil die Arbeitspartien am gleichen Tag, an dem diese Arbeit beginnt, die Fußböden fertigstellen können und so eine nochmalige Anreise der Arbeitspartie, die sehr teuer ist, vermieden werden kann.

Es zeigte sich, daß bei der Herstellung der Gipsolith- Teilchen das Volumen der Masse insofern zunimmt, als gegenüber dem EPS-Teilchen-Schüttvolumen von z.Bsp. 100 1 bei Zugabe von 22 1 Gipspulver (10 1 für Erstummantelung und 12 1 für Nachpanierung) ein Endschüttvolumen von 122 1 entsteht. Dieser Effekt ist insofern überraschend, weil z.Bsp. bei Betonmischungen stets ca. 30 % weniger Fertig¬ masse aus dem Mischtrog kommt als an Bestandteilen einge¬ setzt wird.