本发明涉及液晶显示领域， 尤其涉及一种液晶显示装置及其制作方 法。 背景技术

液晶显示装置主要包括 TFT (薄膜晶体管）基板、 贴附于该 TFT基板 的 CF (彩膜滤光片）基板及设于该 TFT基板与 CF基板之间的液晶， 在 TFT基板与 CF基板上均覆盖有透明导电膜（ITO ) , 随后在该两透明导 电膜上覆盖一层配向膜， 配向膜的主要作用在于对液晶分子进行配向。

配向膜的形成方式一般为： 从喷头的喷嘴中喷出配向液到 TFT基板与 CF基板上， 配向液静止一段时间， 即可使其扩散形成膜面， 最后进行烘 烤以形成配向膜， 但从喷嘴喷出的配向液的滴量不好控制， 易形成配向膜 厚度不均匀的情况， 影响产品的显示特性， 且现有技术中需要静止等待配 向液扩散， 降低产品生产效率。

为克服上述缺陷， 现有技术中， 通过印刷或喷墨打印的方法在 TFT与 CF基板上涂布配向膜（一般使用 PI ) , 再进行烘烤与打磨（rubbing )制 程以完成配向制程。 且， 在 MVA ( Multi-domain Vertical Alignment, 多象 限垂直配向）技术中需要制作特定形状的突起 ， 或者鱼骨形 ITO, 或者在 液晶中添加可聚合单体在施加电压时进行紫外 光聚合配向。

然而， 上述配向方法在控制配向膜的大小与边缘形态 上均具有一定的 局限性。 发明内容

本发明的目的在于提供一种液晶显示装置， 使用柔性薄膜形式的配向 膜作为配向层， 筒化了生产制程， 利于精确控制配向层的大小及边缘形 态， 提高了产品质量。

本发明的另一目的在于提供一种液晶显示装置 的制作方法， 其通过柔 性薄膜形式的配向膜作为配向层， 实现液晶分子的配向， 筒化了生产制 程， 提高了生产效率， 且利于精确控制配向层的大小及边缘形态， 提高产 口口 J¾ 里。

为实现上述目的， 本发明提供一种液晶显示装置， 包括： TFT基板、 与该 TFT基板相对平行设置的 CF基板、 设于该 TFT基板与 CF基板之间 的液晶、 设于该 TFT基板与 CF基板之间的间隔物及设于 TFT基板与 CF 基板之间且位于 TFT基板与 CF基板边缘的密封胶框， 所述 TFT基板与 CF基板面向液晶的内表面均设有配向层， 该配向层为柔性配向膜， 呈薄 膜状， 其通过贴附的方式设于 TFT基板与 CF基板的内表面。

所述柔性配向膜通过拉伸、 喷墨打印、 印刷或聚合反应沉积方式制作 形成， 其通过胶粘方式贴附于所述 TFT基板与 CF基板的内表面上。

所述柔性配向膜面向液晶的一侧面具有配向结 构， 该配向结构通过光 反应或聚合沉积方式形成。

所述配向结构的配向方向相同。

所述配向结构为鱼骨型。

本发明还提供一种液晶显示装置的制作方法， 包括以下步骤： 步骤 1、 提供 TFT基板、 CF基板及两柔性配向膜单元， 该柔性配向 膜单元包括薄膜状的柔性配向膜及设于柔性配 向膜上的保护膜；

步骤 2、 将保护膜从所述柔性配向膜上撕下；

步骤 3、 将柔性配向膜分别贴附于 TFT基板与 CF基板的的内表面 上；

步骤 4、 在 TFT基板设有柔性配向膜的内表面边缘上涂布密 封胶， 形 成密封胶框；

步骤 5、 提供液晶， 将液晶滴于 TFT基板内表面的密封胶框内； 步骤 6、 将 CF基板以其设有柔性配向膜的内表面相对平行� ��合于 TFT基板的内表面上， 将液晶密封在 TFT基板与 CF基板之间。

所述柔性配向膜通过拉伸、 喷墨打印、 印刷、 或聚合反应沉积方式制 作形成， 其通过胶粘方式贴附在 TFT基板与 CF基板的内表面上。

所述柔性配向膜面向液晶的一侧面上具有配向 结构， 该配向结构通过 光反应或聚合沉积方式形成。

所述配向结构的配向方向相同。

所述配向结构为鱼骨型。

本发明的有益效果： 本发明的液晶显示装置及其制作方法， 通过使用 柔性薄膜形式的配向膜作为配向层来完成液晶 分子的配向， 筒化了生产制 程， 降低生产成本， 提高了生产效率； 且， 利于精确控制配向层的大小及 边缘形态， 提高了液晶显示装置的质量。

为了能更进一步了解本发明的特征以及技术内 容， 请参阅以下有关本 发明的详细说明与附图， 然而附图仅提供参考与说明用， 并非用来对本发 明加以限制。 附图说明

下面结合附图， 通过对本发明的具体实施方式详细描述， 将使本发明 的技术方案及其它有益效果显而易见。

附图中，

图 1为本发明液晶显示装置的结构示意图；

图 2为本发明液晶显示装置制作方法的流程图。 具体实施方式

为更进一步阐述本发明所采取的技术手段及其 效果， 以下结合本发明 的优选实施例及其附图进行详细描述。

请参阅图 1 , 本发明提供一种液晶显示装置， 包括： TFT基板 2、 与 该 TFT基板 2相对平行设置的 CF基板 4、 设于该 TFT基板 2与 CF基板 4之间的液晶 6、 设于该 TFT基板 2与 CF基板 4之间的间隔物 7及设于 TFT基板 2与 CF基板 4之间且位于 TFT基板 2与 CF基板 4边缘的密封 胶框 8, 所述 TFT基板 2与 CF基板 4面向液晶的内表面均设有配向层， 该配向层为柔性配向膜 9, 呈薄膜状， 其通过贴附的方式设于 TFT基板 2 与 CF基板 4的内表面， 该柔性配向膜 9通过拉伸、 喷墨打印、 印刷、 或 聚合反应沉积方式制作形成， 制程筒单。 本发明以该柔性配向膜 9 作为 TFT基板 2与 CF基板 4的配向层， 利于精确控制配向层的大小及边缘形 态， 提升液晶显示装置的显示效果， 提高液晶显示装置的品质。

所述柔性配向膜 9通过胶粘方式贴附于所述 TFT基板 2与 CF基板 4 面向液晶 6 的内表面 22、 42上， 进而筒化了液晶显示装置的生产制程， 提高了生产效率。

所述柔性配向膜 9 面向液晶 6 的一侧面 92 具有配向结构 （未图 示 ) , 该配向结构通过光反应或聚合沉积方式形成， 以实现对液晶分子 的配向。 该配向结构的配向方向可以相同， 也可以通过特定的形状来进行 配向， 如鱼骨型等。

所述 TFT基板 2包括第一玻璃基板 24及贴附于该第一玻璃基板 24上 的第一偏光片 26, 所述 CF基板 4包括第二玻璃基板 44及贴附于该第二 玻璃基板 44上的第二偏光片 46, 柔性配向膜 9分别设于第一玻璃基板 24 远离第一偏光片 26的内表面 22及第二玻璃基板 44远离第二偏光片 46的 内表面 42上， 即第一偏光片 26与第二偏光片 46均位于所述 TFT基板 2 与 CF基板 4的夕卜侧。

请参阅图 2, 本发明还提供一种上述液晶显示装置的制作方 法， 包括 以下步骤：

步骤 1、 提供 TFT基板、 CF基板及两柔性配向膜单元， 该柔性配向 膜单元包括薄膜状的柔性配向膜及设于柔性配 向膜上的保护膜， 该柔性配 向膜通过拉伸、 喷墨打印、 印刷、 聚合反应沉积方式制作形成， 所述柔性 配向膜上设有保护膜对其进行保护， 保证其使用时的性能， 保护膜于该柔 性配向膜制作后设置其上。

步骤 2、 将保护膜从所述柔性配向膜上撕下。

步骤 3、 将柔性配向膜分别通过胶粘方式贴附于 TFT基板与 CF基板 的的内表面上； 所述 TFT基板包括第一玻璃基板及贴附于该第一玻璃 基板 上的第一偏光片， 所述 CF基板包括第二玻璃基板及贴附于该第二玻璃� �� 板上的第二偏光片， 配向膜分别设在第一玻璃基板远离第一偏光片 的一面 及第二玻璃基板远离第二偏光片的一面上。

步骤 4、 在 TFT基板设有柔性配向膜的内表面边缘上涂布密 封胶， 形 成密封胶框。

步骤 5、 提供液晶， 将液晶滴于 TFT基板内表面的密封胶框内； 其 中， 柔性配向膜面向液晶的一侧上具有配向结构， 该配向结构通过光反应 或聚合沉积方式形成， 以实现对液晶分子的配向。 该配向结构的配向方向 可以相同， 也可以通过特定的形状来进行配向， 如鱼骨型等。

步骤 6、 将 CF基板以其设有柔性配向膜的内表面相对平行� ��合于 TFT基板的内表面上， 将液晶密封在 TFT基板与 CF基板之间。

综上所述， 本发明的液晶显示装置及其制作方法， 通过使用柔性薄膜 形式的配向膜作为配向层来完成液晶分子的配 向， 筒化了生产制成， 降低 生产成本， 提高了生产效率； 且， 利于精确控制配向层的大小及边缘形 态， 提高了液晶显示装置的质量。 此外， 配向膜通过胶粘方式设置基板 上， 进一步筒化液晶显示器制程， 提高生产效率。

以上所述， 对于本领域的普通技术人员来说， 可以根据本发明的技术 方案和技术构思作出其他各种相应的改变和变 形， 而所有这些改变和变形 都应属于本发明权利要求的保护范围。