Material zur Verarbeitung im Selektiven-Laser-Sinter-Verfäh ren, Verwendung des Materials sowie daraus hergestellter Formkörper

Die Erfindung betrifft ein Material als Ausgangsstoff für das SLS-Verfahren, das neben besonderen, geforderten Flamm- schutzeigenschaften gleichzeitig optimale Verarbeitbarkeit im SLS Verfahren sowie optimale mechanische Eigenschaften wie Bruchdehnung, Zugfestigkeit und/oder Elastizität einem daraus im SLS Verfahren hergestellten Formkörper verleiht. Darüber hinaus betrifft die Erfindung einen flammwidrigen Formkörper, der im Selektiven Laser Sinterverfahren, kurz SLS-Verfahren genannt, herstellbar ist und insbesondere die Brandschutzan forderungen nach DIN 45545 erfüllt.

Das Material gemäß der Erfindung dient beispielsweise zur Herstellung eines Formkörpers, der für die Branche Mobilität geeignet ist, also einen Teil der Innenverkleidung eines Fahrzeugs, wie insbesondere Schienenfahrzeugs, Autos oder Flugzeugs, bildet. Dabei ist neben der reinen Flammwidrigkeit auch der Aspekt des Schutzes der Passagiere und/oder des Per sonals vor Rauch und/oder toxischen Gasen im Falle eines Brandes zu berücksichtigen, wie in der DIN Norm EN 45545 festgelegt .

Als SLS-Verfahren wird ein Prozess bezeichnet, bei dem Kunst stoff in Pulverform, in einem Bauraum, dort im so genannten Pulverbett vorliegend, schichtweise bevorzugt vollständig aufgeschmolzen und/oder in den thermoplastischen Randberei chen angeschmolzen wird, dies insbesondere ohne Einsatz von Bindern, sondern nur durch Bestrahlen mit einem Laser, wobei nach Erstarrung ein Formkörper mit hoher Dichte entsteht.

In einem SLS-Verfahren wird das pulverförmige Ausgangsmate rial durch einen Laser, beispielsweise einen CO2 Laser, einen Nd:YAG Laser und/oder einen sonstigen Laser, gemäß einem vorgegebenen Bauteilplan im Pulverbett vorliegend aufge schmolzen. Dabei herrscht im Bauraum eine definierte Tempera tur vor. Der dafür geeignete Temperaturbereich wird über den Heiß-Kristallisationspunkt und den Schmelzpunkt des pulver förmigen Ausgangsmaterials vorgegeben.

Im Bauraum herrscht während des SLS-Verfahrens eine erhöhte Temperatur von beispielsweise 150°C oder mehr, insbesondere kann die Temperatur auch bis 380°C betragen.

Semi-kristalline Kunststoffe sind für die Verarbeitung/Ver wendung im Selektiven Laser Sinter Verfahren (SLS Verfahren) besonders geeignet, zeigen aber mangelnde Brandschutzeigen schaften. Durch Zugabe von Brandschutz-Additiven können die Brandschutzeigenschaften verbessert werden, was allerdings die mechanischen Eigenschaften der im SLS erzeugten Formkör per deutlich beeinträchtigt.

Nachteilig an der bislang bekannten Technik ist insbesondere, dass das nach der Herstellung im Pulverbett verbleibende, so genannte „Alt-Pulver" zu zumindest 50% Masseanteile mit fri schen, noch nicht im Bauraum gewesenem Pulver versetzt werden muss, damit die mechanischen Eigenschaften, insbesondere auch die Formstabilität des gefertigten Formkörpers und nicht zu letzt auch die Oberflächenqualität - Stichwort „Orangenhaut" des flammwidrig gefertigten Formkörpers erhalten wird.

Tests haben gezeigt, dass beim Einsatz von - PEK - „Po lyetherketon" in einer „Teilkristallinität" von ca. 20% bis 60% Masseanteile kristallin vorliegend, das Altpulver sogar zu 100% nach Durchführung eines SLS Verfahrend entsorgt wer den muss (Fa. EOS, PEK, „PEEK HP3").

Stand der Technik, beispielsweise der DE 102017 203 962, ist, dass amorph vorliegende Kunststoffe sich grundsätzlich nicht für die Verarbeitung im SLS-Verfahren eignen, weil de ren Erweichungs- und/oder Aufschmelzungs- und/oder Erstar rungseigenschaften sich für das SLS-Verfahren, bei dem kurzfristig aufgeschmolzen wird, damit nachfolgend kurzfris tig eine Erstarrung eintritt, nicht eignen.

Aus der DE 102017 203 962 ist ein Material zur Verwendung im SLS-Verfahren, einen Compound zumindest aus einem ersten teilkristallinen Kunststoff, ausgewählt aus der Gruppe der Polyaryletherketone, -PAEK-, Polyetherketonketon, -PEKK- Polyetherketon -PEK-, Polyetheretherketon -PEEK- und einem zweiten amorphen Kunststoff, ausgewählt aus der Gruppe Polyetherimid - PEI-, Polyethersulfon -PES-, Polyphe- nylensulfon -PPSU- und/oder Polysulfon -PSU- umfassend, wobei alle Derivate der genannten Verbindungen mit umfasst sind und im Compound sowohl der erste als auch der zweite Kunststoff ihrerseits als Mischung vorliegen können, bekannt. Bei diesem Pulver wird bereits eine deutliche Steigerung der Wiederverwertbarkeit des im Pulverbett verbliebenen Altpul vers ohne messbare Beeinträchtigung eines damit gefertigten Formkörpers festgestellt.

Bei der Verarbeitung eines Materials zum SLS-fähigen Kunst stoff-Compound nach dem Stand der Technik - wie er beispiels weise aus der DE 102017 203 962 bekannt ist - wird so vorge gangen, dass zunächst ein teilkristallines Blend mit einem amorphen Blend versetzt wird, um den Kristallisationspunkt zu verschieben. Dazu wird eine Teilkristallinität des einge setzten gemischten Blends von zumindest 10 % bis zu maximal 100% teilkristallinem Material vorausgesetzt. Dieses Blend wird compoundiert und zum Pulver verarbeitet, dann wird das so erhaltene Pulver in ein SLS-Pulverbett gefüllt, aus dem heraus durch Laserbestrahlung ein Formkörper, der je nach Zu sammensetzung des Pulvers auch flammwidrige Eigenschaften zeigen kann, gefertigt wird.

Nachteilig an dem bislang bekannten Stand der Technik ist, dass zumindest ein Ausgangsstoff zur Herstellung des Com pounds teilkristallin vorliegen muss, damit das Temperatur fenster für die Bauraum-Temperatur der Vorrichtung zur Durch führung des SLS-Verfahrens feststellbar ist. Teilkristalline Polymere sind jedoch teuer in der Anschaffung und komplizier ter in der Handhabung als amorphe Polymere.

Nach der US20150259530 Al wird dem teilkristallinen Polymer vor der Verarbeitung im SLS Verfahren noch ein zweites Poly mer zugesetzt, damit die Heißkristallisationstemperatur des aus beiden Polymeren zusammengesetzten Materials zumindest um 3°C reduziert wird, so dass sich ein erweitertes Temperatur fenster für die Verarbeitung im SLS Verfahren ergibt.

Nachteilig am Stand der Technik zur Herstellung flammwidriger Bauteile im SLS-Verfahren ist darüber hinaus der extensive Materialverbrauch und fehlende Nachhaltigkeit, da in der Re gel nur ca. 20% Masseanteile des im Pulverbett vorhandenen Pulvers tatsächlich zu einem Bauteil verarbeitet werden. Ab gesehen davon sind auch die zusätzlichen Prozessschritte zur Entsorgung und die anfallenden Kosten, sowie der zusätzliche Materialverbrauch nachteilig am bekannten Stand der Technik zur Herstellung flammwidriger Kunststoff-Bauteile im SLS Ver fahren.

Die schlechte Wiederverwertbarkeit des Pulvers liegt zum gro ßen Teil auch an der Teilkristallinität des im Pulverbett des Bauraums gelagerten Pulvers. Nach bisherigen technisch-wis senschaftlichen Erkenntnissen liegt für eine erfolgreiche Herstellung eines Bauteils im SLS Verfahren grundsätzlich ein Pulver mit zumindest teilkristallinem Anteil, möglicherweise auch im Blend mit amorphen Pulvern, im Pulverbett vor. Dies insbesondere deshalb, weil für die Verarbeitung im SLS Ver fahren ein Prozess-Temperaturfenster für das Pulver im Pul verbett definiert wird, innerhalb dessen das Aufschmelzen und Wieder-Erstarren des Pulvers durch den Laserstrahl erfolgt (Figur 1). Dieses Temperaturfenster beginnt in der Regel un gefähr am Schmelzpunkt, insbesondere auch wenige Grade unter halb des Schmelzpunktes des Pulvers. Amorphe Pulver zeigen keinen derartigen Schmelzpunkt und daher können für amorphe Pulver keine SLS-Temperatur-Fenster definiert werden, so dass bisher amorphe Pulver nicht für das SLS-Verfahren eingesetzt werden.

Die bekannten pulvertörmigen Ausgangsmaterialien liefern im SLS-Verfahren immer einen großen Ausschuss, weil wegen der hohen Anteile an teilkristallinem Polymer im Material des Pulverbetts und der hohen Bauraumtemperatur das nicht ver baute Pulver des Pulverbetts nicht oder nur zu geringen An teilen für ein weiteres SLS-Verfahren einsetzbar ist.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, ein Material zur Herstellung eines Pulvers für die Verwendung im SLS Ver fahren anzugeben, das wenig Ausschuss bei der Verarbeitbar keit SLS Verfahren zurücklässt und gleichzeitig im SLS Ver fahren zur Herstellung flammwidriger Bauteile geeignet ist.

Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist daher ein Material zur Herstellung eines pulvertörmigen Ausgangsmaterials zur Verwendung in einem SLS-Pulverbett, zumindest ein erstes Polymer, das ein amorph vorliegendes Polyaryletherke ton ist und ein zweites Polymer, das ein amorphes Polymer aus der Gruppe der intrinsisch flammwidrigen Thermoplasten ist, enthaltend, wobei erstes und zweites Polymer im Material je weils in einer Menge von 5 Gew% bis 95Gew%, bezogen auf die Polymersubstanz des pulvertörmigen Ausgangsmaterials, vorlie gen. Außerdem ist Gegenstand der Erfindung die Verwendung des Materials im SLS-Verfahren, insbesondere im SLS-Verfahren un ter erhöhter, z.B. bevorzugt zumindest 150°C betragender, insbesondere von 200°C bis 300°C, in der Regel zwischen 240°C bis 280°C betragender, Bauraum-Temperatur. Schließlich ist noch ein Formkörper, insbesondere ein flammwidriger Formkör per mit teilkristallinen Anteilen, herstellbar durch Verar beitung des Materials im SLS-Verfahren bei erhöhter Bauraum- Temperatur von 150°C oder mehr Gegenstand der Erfindung.

Allgemeine Erkenntnis der Erfindung ist es, dass amorphe Po lymere zwar nicht so eindeutig diskrete Temperatur-Fenster zeigen wie teil-kristalline Polymere zeigen, allerdings einen Glasübergangspunkt haben, aus dem sich eine Mindest-Prozess- Temperatur ableiten lässt. Darüber hinaus konnte gezeigt wer den, dass trotz der fehlenden Teilkristallinität durch den SLS-Prozess, durchgeführt an amorphem Ausgangsmaterial ein flammwidriger Formkörper mit nachweislich teilkristallinen Anteilen herstellbar ist.

Beim SLS Verfahren wurde bislang - wie in Figur 1 gezeigt - aus einer Heiß-Kristallisations-Temperatur und einer Schmelz temperatur ein Bearbeitungsfenster für einen Temperaturbe reich im Bauraum einer SLS-Vorrichtung abgeleitet.

Figur 1 zeigt so ein typisches Bearbeitungsfenster im SLS- Verfahren am Beispiel des teilkristallinen Materials PA12.

Bei teilkristallinen Materialien wird sowohl eine Heißkris tallisationstemperatur als auch eine Kaltkristallisationstem- peratur gemessen.

Vorliegend wird das Prinzip der prozessinduzierten Morpholo gie-Transformation ausgenutzt, wobei zumindest zwei amorph vorliegende polymere Verbindungen miteinander compoundiert werden. Der hervorgehende Compound zeigt eindeutig keine teilkristallinen Anteile. In weiteren Pulverisierungsmaßnah men entsteht daraus ein amorphes Pulver, das ebenfalls keine teilkristallinen Anteile umfasst, sondern komplett als amor phes Pulver vorliegt.

Durch Einbringen dieses amorphen pulverförmigen Ausgangsmate rials in das Pulverbett einer SLS-Vorrichtung wird durch die Wärmeexposition im Bauraum in Zusammenwirkung mit der Laser exposition eine Morphologietransformation in der Schmelze re alisiert, so dass ein Formkörper mit teilkristallinen Antei len durch den SLS-Prozess herstellbar ist.

Das umgebende Pulver, welches keine Laserexposition erfahren hat, also das Rest- und/oder Altpulver, verbleibt in der amorphen Morphologie und zeigt im Gegensatz zu bekannten Pul vern mit teilkristallinen Anteilen im Pulverbett keine signifikanten Alterungserscheinungen, sondern kann problemlos wiederverwendet werden.

Die gefertigten Formkörper weisen zudem hohe Brandschutzei genschaften sowie gleichzeitig gute und ausreichende mechani sche Eigenschaften, Formtreue und gute Oberflächenqualität auf.

Unter „Compoundieren" wird vorliegend verstanden, wenn ein Material, das mindesten zwei verschiedene amorphe Polymere, die Compoundpartner, umfasst, in mindestens einem Verarbei- tungs- und/oder Compoundierschritt über ein Aufschmelzen der mindestens ein Polymer (Polymer- oder Polymergemisch) umfas senden Polymermatrix zu einem homogenen und einheitlichen neuen Material compoundiert wird. Das Compound kann natürlich weitere Polymere und/oder Polymergemische und/oder weitere Zusatzstoffe wie Additive, Füllstoffe und ähnliches zur Her stellung des Formkörpers umfassen. Bei der Compoundierung herrscht eine erhöhte Temperatur, beispielsweise 300°C bis 340°C, insbesondere auch zwischen 320°C und 330°C, jeweils abhängig von den Compoundierung-Partnern und kann eben auch bis zu 380°C betragen.

Nach der Compoundierung liegt das Granulat amorph vor. Die Verarbeitung des Granulats zum SLS-Pulver erfolgt durch bei spielsweise Sicherstellung einer vorgegebenen Korn-Größenver- teilung durch entsprechendes Sieben und/oder Verrunden des Pulvers. Ein derartig vorbereitetes Pulver kann im SLS- Pulverbett zur Herstellung eines Formkörpers mit teilkristal linen Anteilen im SLS-Verfahren eingesetzt werden.

Unter „Material" wird vorliegend das erfindungsgemäße Mate rial, zumindest zwei amorph vorliegende Polymerbestandteile, einer davon ein intrinsisch flammwidriges thermoplastisches Polymer, umfassend, verstanden. Bevorzugt liegen die beiden Polymer im Verhältnis 95:5 Gew% bis 5:95 Gew% vor. Dieses Material wird - nach der Compoundierung - zur Herstel lung eines Pulvers, das im SLS-Verfahren zur Herstellung von Formkörpern, insbesondere von intrinsisch flammwidrigen Form körpern nach DIN 45545, einsetzbar ist, verwendet.

Als „amorph" wird vorliegend ein Polymer bezeichnet, bei dem nicht mehr als 10Gew% kristalline Anteile im Feststoff des Polymers vorliegen. Dieser Zustand wird im Allgemeinen durch eine Differential Scanning Calorimetry - „DSC"-Messung, die sich für die Feststellung von Schmelz- und/oder Glasüber gangstemperaturen bei Kunststoffen eignet, nachgewiesen.

Das hier in Rede stehende amorphe Pulver zeigt in der DSC ei nen Glasübergangsbereich, aber weder eine Nachkristallisation noch ein Schmelzbereich.

Das erste Polymer ist zumindest ein amorph vorliegendes Poly aryletherketon „PAEK", wie beispielsweise ein Polyetherketon keton PEKK, Polyetherketon PEK, Polyetheretherketon PEEK. Diese Polymere können einzeln und in beliebigen Mischungen und Kombinationen als erstes amorphes Polymer eingesetzt wer den. Diese PAEKs zeichnen sich dadurch aus, dass sie bei der Verarbeitung im SLS-Verfahren unter erhöhter Bauraum-Tempera tur, beispielsweise mindestens 150°C, einen Formkörper mit nachweisbarer Teilkristallinität ergeben.

PEKK ist dabei besonders bevorzugt, welches amorphen Charak ter hat und diesen im Compound/Pulver bis zur SLS Verarbei tung beibehält. Man findet auch nicht bei der zweiten Aufhei zung in der DSC - siehe dazu Figur 6 - einen Schmelzpeak.

Als zweites Polymer liegt zumindest ein amorphes Polymer aus der Gruppe der intrinsisch flammwidrigen Thermoplaste vor, beispielsweise ausgewählt aus der Gruppe folgender Polymere: Polyetherimid „PEI", Polyethersulfon „PESU", Polyphenylensul- fon "PPSU", und/oder Polysulfon „PSU". Diese Polymere können auch wieder einzeln und in beliebigen Mischungen und Kombina tionen als zweites amorphes Polymer eingesetzt werden. Das pulverförmige Ausgangsmaterial für das SLS-Verfahren aus diesen beiden Polymeren, gegebenenfalls mit Zusatzstoffen und/oder weiteren Polymeren, ist zur Verwendung im SLS- Pulverbett bei hoher Beständigkeit des im Bauraum gelagerten, aber keiner Lasereinstrahlung ausgesetzten Pulvers, verwend bar.

Unter dem Begriff „Zusatzstoffe" fallen einerseits prozess verbessernde Additive, wie z.B. für die Rieselfähigkeit, diese werden in einer Menge, deutlich unter 5 Gew%, meistens bei 1 bis 2 Gew%, bezogen auf 100 Masseanteile des pulverför migen Ausgangsmaterials, die zumindest zwei amorphen Polymere umfassend, zugesetzt.

Andererseits werden darunter auch funktionelle Zusatzstoffe, die das Eigenschaftsprofil verändern, verstanden, diese wer den beispielsweise in einer Menge von 5 bis 70Gew% wie Füll- und Verstärkungsstoffe, wie z.B. Glasfasern, C-Fasern, etc., welche das Eigenschaftsprofil sequenziell deutlich verbessern können, zugesetzt.

Zusatzstoffe in Form von prozessverbessernden Additiven lie gen im Bereich von <5Gew.-%, wohingegen Zusatzstoffe in Form von funktionellen Füllstoffen im Bereich von bis zu 70 Gew%, insbesondere von 5-65Gew.-%, bevorzugt bei SLS Pulvern im Be reich von ca. 15-30Gew.-% zugesetzt sein können.

Durch die Compoundierung werden die Zusatzstoffe in eine po lymere Matrix eingebettet und/oder sie werden dem Pulver als Trockenmischung direkt vor der Auftragung ins Pulverbett, zu gegeben.

Egal wie, kann man sowohl im Pulver des Pulverbetts als auch am fertigen Formkörper die Polymersubstanz in Form der poly meren Matrix erkennen, die aus den zumindest zwei amorphen Polymeren im pulverförmigen Ausgangsmaterial gemäß der Erfin dung gebildet ist und die nach Masse- und/oder Gewichtsantei len analysiert werden kann. Die in der Erfindung angegebenen Gewichtsprozente, in denen erstes und zweites Polymer vorlie gen, beziehen sich auf diese Polymersubstanz.

Beispiel 1:

Wie in Figuren 2 und 3 gezeigt, findet sich im amorphen Pul ver, hier am Beispiel 1, reines PEI-Polyetherimid-amorph- ge zeigt, im Material kein Schmelzpunkt, der als Peak erkennt lich wäre, sondern „nur" einen Glasübergangsbereich, das Ma terial liegt also - gemäß DSC - amorph vor.

Figur 2 zeigt dabei die Aufheizung, wohingegen Figur 3 die Abkühlkurve zeigt.

Das zur DSC Messung eingesetzte Messgerät ist ein DSC Q100 V9.9 Build 303 der Firma TA „Texas Instruments", wobei die Heizrate 10K/min betrug.

PEI aus dem Beispiel 1 ist ein intrinsisch flammwidrig amorph vorliegender Thermoplast, der gemäß der Erfindung mit zumin dest einer zweiten, polymeren und amorph vorliegenden Sub stanz, einem Polyaryletherketon, zur Herstellung des Materi als eingesetzt wird.

Beispiel 2: Reines Polyetherketonketon:

Figur 4 zeigt beispielhaft eine DSC Messung DSC-Messgerät 204F1 Phoenix der Firma Netzsch, gleiche Heizrate mit 10K/min wie bei der Vermessung des Beispiels 1 oben, eines Polya ryletherketons, hier des Polyetherketonketons „PEKK" auch amorph vorliegend. Gemessen wurde ein handelsübliches Granu lat. Dieses zeigt in der zweiten Aufheizung zunächst natür lich den Glasübergangsbereich wie auch schon beim Beispiel 1 „reines PEI" aber auch im Temperaturbereich bis 350°C einen Übergang amorph-teilkristallin ab ca. 220°C, T Onset 223.4°C. Dieser zeigt die Nachkristallisation mit übergangslosem Schmelzbereich an. Wie aus der Messung ersichtlich, zeigt die Nachkristallisa tion einen Peak bei 244,7°C (Onset bei 223,4°C) und eine Ent halpie von -9,4J/g. Übergangslos beginnt der Schmelzbereich mit einem Peak bei 292,0 (Onset 274,2°C) und einer Schmel zenthalpie von ll,2J/g. Da Nachkristallisationsenthalpie und Schmelzenthalpie nahezu gleich sind, ist klar, dass das Mate rial vor dem Aufschmelzen amorph vorlag.

Teilkristalline Polymere zeigen im Zustand maximal erreichba rer Teilkristallinität keine Nachkristallisation während der DSC Messungen - 1.Aufheizung. Wenn sie im Zustand einer teil weisen Teilkristallinität vorliegen, insbesondere bei schnel len Abkühlvorgängen, zeigen sie Nachkristallisation bei der 1.Aufheizung, in einem Bereich in welchem die, aufgrund der schnellen Abkühlung, eingefrorenen Molekülketten beweglich werden und sich zu teilkristallinen Bereichen zusammenschlie ßen. Energetisch betrachtet besteht die Schmelzenergie aus einerseits der Energie die nachkristallisierten Bereiche wie der zu „ent-teilkristallisieren" (Energieaufnahme) und ande rerseits der Energie, die bereits davor vorliegenden (vor der Nachkristallisation) teilkristallinen Bereiche aufzuschmel zen. Sind nun Nachkristallisationsenthalpie und Schmelzent halpie betragsmäßig nahezu gleich, bedeutet dies, dass es keine teilkristallinen Bereiche vor der ersten AufSchmelzung gab.

Üblicherweise wird der (Teil-)Kristallinitätsgrad Xc über die Differenz der Beträge von Schmelzenthalpie AHs und Nachkris tallisationsenthalpie AHnk, sowie einem max. Teilkrisallini- tätswert - dieser umfasst die gemessene Schmelzenthalpie AHs und eine approximierte Schmelzenthalpie - hundertprozentig kristallinem Materials DH0 - zu AHs/AHO berechnet: Teilkristallinitätsgrad = (Schmelzenthalpie - Nachkristalli- sationsentahlpie) / Schmelzenthalpie x max. Teilkristallini- tätswert); relativer Teilkrisallinitätswert = Anteil an der maximal erreichbaren Teilkristallinität

Die Pulverkorngrößen des zur Verarbeitung im SLS-Verfahren aus dem Compound hergestellten Pulvers liegen in dem für das SLS-Verfahren üblichen Bereich von kleiner lOOpm, insbeson dere im Bereich von lOpm bis 80 gm, insbesondere um die 50gm. Besonders geeignet sind Pulverformen, die eine gewisse Fließ fähigkeit zeigen, damit sie im Pulverbett, beispielsweise mit einer Rakel, besser verarbeitbar sind. Dazu liegen gemäß ei ner vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung die Pulver körner in abgerundeter Form vor.

Die Dichte des zur Herstellung des Compounds eingesetzten Ma terials liegt vorzugsweise im Bereich von 1 g/cm ³ bis 2g/cm ³ insbesondere im Bereich von 1 g/cm ³ bis 1,5 g/cm ³ , wobei bei spielsweise bei einem PEKK-PEI Compound, bei dem die Dichte beider Kunststoff-Komponenten 1,27 g/cm ³ beträgt, die Volu menprozente den Gewichtsprozenten entsprechen.

Figur 5 zeigt drei DSC Messungen von drei beispielhaften Ma terialien nach der Erfindung, in Form ihrer Compounds, weil vor der Compoundierung kein homogenes Material, sondern eine lose Mischung, vorliegt. Erst in Form des Compounds zeigt das Material ein einheitliches Verhalten bei der DSC-Messung, insbesondere der Aufheiz- und Abkühlkurve.

Hier die DSC-Vermessung der Compounds nach den Beispielen 3 bis 5, diese zeigen beiden amorphen Ausgangsstoffe PEI und PEKK im Verhältnis

Beispiel 3:

PEI:PEKK wie 70:30 in Figur 5 der zuoberst liegende Graph - Beispiel 4:

PEI:PEKK wie 50:50 in Figur 5 der mittlere Graph

- Beispiel 5:

PEI:PEKK wie 30:70 in Figur 5 der unterste Graph

Alle Graphen aus der Figur 5, jeweils gemessen mit DSC- Messgerät 204F1 Phoenix der Firma Netzsch, alle Messung bei der gleichen Heizrate von 10K/min.

Diese Graphen zeigen alle weder Schmelzpunkt noch Kristalli sationspunkt, sondern nur einen Glasübergangsbereich, das ist der klare Beweis dafür, dass das compoundierte Material amorph vorliegt.

Der Compound des Beispiels 5 wurde auch noch einer Überprü fung durch weitere drei DSC-Messungen des gleichen Gerätes, allerdings mit geänderten Heizraten, unterzogen. Das Resultat ist in Figur 6 ersichtlich. Figur 6 zeigt die zweite Aufhei zung. Die drei gezeigten Graphen zeigen von oben nach unten:

Beispiel 5, oberster Graph Figur 6: Heizrate 20K/min Beispiel 5, mittlerer Graph Figur 6: Heizrate 10K/min Beispiel 5, unterster Graph Figur 6: Heizrate 5K/min

Dabei entspricht die Messung des mittleren Graphs aus Figur 6 der Messung des untersten Graphs der Figur 5, weil beide Bei spiel 5 zeigen mit Heizrate 10K/min.

Durch die Erfindung ist es erstmals möglich, aus einem amor phen Compound, erhältlich durch Compoundierung amorpher Poly mere, ein amorphes pulverförmiges Ausgangsmaterial für die Verwendung in einem SLS-Pulverbett zur Herstellung eines Formkörpers mit teilkristallinen Anteilen herzustellen. Durch die Verarbeitung des pulverförmigen amorphen Ausgangsmateri als im SLS-Verfahren bei erhöhter Bauraum-Temperatur, werden flammwidrige Formkörper, wie sie Teil von Innen- und/oder Au ßenverkleidungien) und/oder Ausstattung(en) von Fahrzeugen, Schienenfahrzeugen, Schiffen, Flugzeugen sein können, aber auch Teil von Gebäuden, Gehäusen, und oder sonstiger Produkte sein können, herstellbar.