Verfahren zum stabilen Betreiben eines kontinuierlich ausgeübten Herstellprozesses zur Erzeugung von Acrolein, oder Acrylsaure oder deren Gemisch aus Propan

Beschreibung

Vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum stabilen Betreiben eines kontinuierlich ausgeübten Herstellprozesses zur Erzeugung von Acrolein, oder Acrylsaure oder deren Gemisch aus Propan, bei dem man

A) in einer ersten Reaktionszone A Propan im Beisein von molekularem Sauerstoff einer heterogen katalysierten Dehydrierung unterwirft, wobei ein Propan und Propylen enthaltendes Produktgasgemisch A erhalten wird,

B) gegebenenfalls Produktgasgemiεch A in eine erste Trennzoπe A fuhrt, um in selbiger von im Produktgasgemisch A enthaltenen, von Propan und Propylen verschiedenen, Bestandteilen eine Teilmenge oder mehr abzutrennen und dadurch ein verbleibendes, Propan und Propylen enthaltendes, Produktgasgemisch A' zu erzeugen,

C) Produktgasgemisch A oder Produktgasgemisch A' in einer zweiten Reaktionszone B zur Beschickung wenigstens eines Oxidationsreaktors verwendet und in dem wenigstens einen Oxidationsreaktor im Produktgasgemisch A oder im Produktgasgemisch A' enthaltenes Propylen einer selektiven heterogen katalysierten partiellen Gasphasenoxidation mit molekularem Sauerstoff zu einem Acro- lein, oder Acrylsaure, oder deren Gemisch als Zielprodukt, nicht umgesetztes

Propan, überschüssigen molekularen Sauerstoff und gegebenenfalls nicht umgesetztes Propylen enthaltenden Produktgasgemisch B unterwirft,

D) in einer zweiten Trennzone B im Produktgasgemisch B enthaltenes Zielprodukt abtrennt und von dem dabei verbleibenden, Propan, molekularen Sauerstoff sowie gegebenenfalls nicht umgesetztes Propylen enthaltenden Restgas wenigstens eine nicht umgesetztes Propan, molekularen Sauerstoff und gegebenenfalls nicht umgesetztes Propylen enthaltende Teilmenge als molekularen Sauerstoff enthaltendes Kreisgas 1 m Kreisgasfahrweise in die Reaktionszone A ruckfuhrt,

E} dem kontinuierlich ausgeübten Herstellprozess über wenigstens eine der Zonen aus der Gruppe umfassend die Reaktionszone A, die Trennzone A, die Reaktionszone B und die Trennzone B Fπschpropaπ mit einer Zufuhrrate zufuhrt, die im stabilen Betriebszustand des Herstellprozesses einen vorgegebenen stationa- ren Wert aufweist, und

F) den Gehalt des Produktgasgemischs B an molekularem Sauerstoff kontinuierlich ermittelt und mit dem für den stabilen Betriebszustand des Herstellprozesses

vorgegebenen stationären Zielgehalt an molekularem Sauerstoff im Produktgasgemisch B vergleicht

Acryisaure ist als ein Partialoxidationsprodukt des Propyϊen ein bedeutendes Monome- res, das als solches oder in Form seiner Alkylester zur Erzeugung von z B als Klebstoffe geeigneten oder Wasser superabsorbierenden Polymerisaten Verwendung findet (vgl z. B WO 02/055469 und WO 03/078378) Acroiein ist ein bedeutendes Zwischenprodukt beispielsweise für die Herstellung von Glutardialdehyd, Methionm, Folsäure und Acryisaure

Im Unterschied zur exotherm verlaufenden heterogen katalysierten Oxidehydrierung von Propan, die durch anwesenden Sauerstoff erzwungen und bei der intermediär kein freier Wasserstoff gebildet wird (der dem zu dehydrierenden Propan entrissene Wasserstoff wird unmittelbar als Wasser (H2O) entrissen) bzw nachweisbar ist, soll dabei in dieser Schrift unter einer heterogen katalysierten Dehydrierung des Propans eine („konventionelle ') Dehydrierung verstanden werden, deren Warmetonung im Unterschied zur Oxidehydrierung endotherm ist (als Folgeschritt kann eine exotherme Wasserstoffverbrennung in die heterogen katalysierte Dehydrierung in der ersten Reaktionszone A einbezogen sein) und bei der wenigstens intermediär freier molekularer Wasserstoff gebildet wird Dazu bedarf es in der Regel anderer Reaktionsbedingungen und anderer Katalysatoren als zur Oxidehydrierung

In entsprechender Weise wird in dieser Schrift unter Fπschpropan Propan verstanden, das weder an einer Dehydrierung in der Reaktionszone A, noch an einer Partialoxidati- on von Propylen zu Acroiein und/oder Acryisaure in der Reaktionszone B teilgenommen hat Vorzugsweise hat es überhaupt noch an keiner chemischen Reaktion teilgenommen In der Regel wird es in Form von Roh-Propan zugeführt, das vorzugsweise die Spezifikation gemäß der DE-A 102 46 1 19 bzw der DE-A 102 45 585 erfüllt, und das normalerweise in geπngen Mengen auch von Propan verschiedene Komponenten enthalt Solches Roh-Propan ist beispielsweise nach in der DE-A 10 2005 022 798 beschriebenen Verfahren erhältlich Normalerweise enthalt Roh-Propan zu wenigstens > 90 Gew -% und vorzugsweise zu wenigstens > 95 Gew -% Propan

Als Inertgas soll in dieser Schrift ganz generell ein Reaktionsgasbestandteil verstanden werden, der sich unter den Bedingungen der entsprechenden Reaktion im wesentlichen als inert verhalt und - jeder inerte Reaktionsgasbestandteil für sich betrachtet - zu mehr als 95 mol-%, vorzugsweise zu mehr als 98 mol-% und besonders bevorzugt zu mehr als 99 mol-% chemisch unverändert erhalten bleibt Beispiele für solche Inertgase in den Reaktionszonen A und B sind N2, Edelgase, CO2 oder auch Wasserdampf

Unter der Belastung eines einen Reaktionsschritt katalysierenden Katalysatorbetts mit Reaktionsgasgemisch wird in dteser Schπft die Menge an Reaktionsgasgemisch in

Normlitern (= Nl, das Volumen in Litern, das die entsprechende Reaktionsgasgemischmenge bei Normalbedingungen (O ⁰ C, 1 bar) einnehmen wurde) verstanden, dse pro Stunde durch einen Liter Katalysatorbett (z B Katalysatorfestbett) gefuhrt wird Die Belastung kann aber auch nur auf einen Bestandteil des Reaktionsgasgemischs bezo- gen sein Dann ist es die Menge dieses Bestandteils in Nl/I*h, die pro Stunde durch einen Liter des Katalysatorbetts gefuhrt wird (reine Inertmatieralschuttungen werden nicht zum Katalysatorfestbett gerechnet) Die Belastung kann auch nur auf die in einem Katalysatorbett, das den eigentlichen Katalysator mit Inertmaterial verdünnt enthalten kann, enthaltene Menge an Katalysator bezogen sein {dies wird dann explizit ver- merkt)

Verfahren zur Herstellung von Acrolein und/oder Acrylsaure, bei denen man das Propyien durch partielle heterogen katalysierte Dehydrierung aus Propan erzeugt und nachfolgend im Beisein von nicht umgesetztem (inertem) Propan als Bestandteil eines Partialoxidationsgemischs einer heterogen katalysierten partiellen Gasphasenoxidation mit molekularem Sauerstoff zu Acrolein und/oder Acrylsaure enthaltenden Produktgasgemischen unterwirft, sind bekannt (vgl z B DE-A 10 2005 022 798, DE- A 102 46 119, DE-A 102 45 585, DE-A 10 2005 049 699, DE-A 10 2004 032 129, DE- A 10 2005 013 039, DE-A 10 2005 010 1 1 1 , DE-A 10 2005 009 891 , DE-A 102 11 275, EP-A 1 17 146, US-A 3, 161 ,670 DE-A 33 13 573, WO 01/96270, DE-A 103 16 039 DE-A 10 2005 009 885 und der in diesen Schriften zitierte Stand der Technik)

Es ist aus dem vorgenannten Stand der Technik auch bekannt, dass es mit Blick auf dse Lebensdauer der verwendeten Katalysatoren gunstig ist, wenn das Produktgasge- misch B m der Partsaloxidation noch nicht umgesetzten molekularen Restsauerstoff enthalt

Es ist aus besagtem Stand der Technik aber auch bekannt, dass mit der Zieiproduktab- trennung in der Trennzone B in der Regel keine oder zumindest keine vollständige Trennung von sm Produktgasgemisch B enthaltenem molekularen Sauerstoff und Propan einhergeht Daraus resultierend enthalt das Kreisgas 1 ebenfalls molekularen Sauerstoff der in der Reaktionszone A normalerweise eine partielle Vollverbrennung von Propan und Propyien bedingt, was in der Reaktionszone A sowohl die Selektivität der Propyienbildung als auch die Wärmebilanz beemflusst

Ein stabiler, auf langfristige Produktion angelegter Betrieb eines wie eingangs beschriebenen, kontinuierlich ausgeübten Herstellprozesses zur Erzeugung von Acrolein, oder Acrylsaure oder deren Gemisch aus Propan setzt daher einen stabilen Sauerstoffgehalt des Produktgasgemisches B voraus. In Abhängigkeit von den in den Reak- tionszonen A und B verwendeten Katalysatoren und Reaktions- und Verfahrenbedingungen kann der vorgenannte (Zιel)Sauerstoffgehalt des Produktgasgemisches B im stationären Betriebszustand des Herstellprozesses z B 0,1 bis 6 VoI -%, bevorzugt

0,5 bis 5 Voi -%, und besonders bevorzugt 1 5 bis 4 VoI -%, z. B auch 3 VoI -% betragen Der für den stationären Betrieb des Herstell prozesses vorgegebene stationäre „Wert' des Sauerstoffgehaltes im Produktgasgemisch B kann aber auch esn Intervall (z B ± 0,3 VoI -% oder ± 0,2 VoI -%, oder ± 0, 1 VoI -%) um einen Mittelwert sein (z B 3 ± 0,1 VoI -%; in diesem Fall wurde nur dann geregelt, wenn der aktuelle Zeitwert das Intervall um den Mittelwert herum verlasst)

Eingehende Untersuchungen des stationären Betriebes eines wie beschrieben ausgeübten Herstellprozesses haben ergeben, dass der Sauerstoffgehait des Produktgas- gemischs B in der Praxis vielfach temporar vom vorgegebenen (angestrebten) stationären Wert (dem Zielgehalt) als Fuhrungsgroße (Regelgroße) abweicht, ohne das eine Abweichung der Zufuhrrate an molekularem Sauerstoff für die Reaktionszone B von ihrem Idealwert (stationären Wert) vorliegt

Derartige Abweichungen sind m typischer Weise dadurch gekennzeichnet, dass sie vergleichsweise beschrankt sind und in der Regel durch geringfügige Abweichungen verschiedener Elemente des Gesamtverfahrens von der Ideallinie bedingt werden Ub- iicherweise bewegen sse sich in einem Abweichungsumfang von teilweise ± 20 %, vielfach ± 10 %, häufig ± 5 %, oder ± 3 % jeweils bezogen auf den stationären Zielgehalt (bzw den Mittelwert des stationären Zielgehaltintervalls) Bei den vorgenannten Umfang verlassenden Abweichungen handelt es sich in der Regel um Störungen der Sauerstoffzufuhr zum Herstellprozess (oder um andere größere Störungen), die dann durch unmittelbare änderung derselben beseitigt werden müssen

Für Abweichungen im genannten Umfang bedarf es eines geeigneten anderen Stellgliedes, das dem Abweichen des Sauerstoffgehaltes im Produktgasgemisch B vom vorgegebenen stationären Wert entgegenwirkt und den Herstellungsprozess in den stationären Betriebszustand zurückfuhrt (d h , ein weitergehendes Weglaufen aus dem stationären Zustand frühzeitig unterbindet) Wesentlich ist dabei, dass die Stellgroße nicht zu trage reagiert Eigene Untersuchungen haben z B ergeben dass z B Veränderungen von Reaktionstemperaturen, die den Sauerstoffverbrauch im Hestellpro- zess beeinflussen, im Regelfall als Stellgroßen relativ trage reagieren, da sowohl die Zufuhr als auch der Entzug von Warme in den bzw aus dem Herstellprozess infolge der vergleichsweise endlichen Warmeubergangszahlen relativ langsam erfolgen

Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung bestand daher dann ein Verfahren zum stabilen Betreiben eines wie eingangs beschriebenen, kontinuierlich ausgeübten Herstellprozesses zur Erzeugung von Acrolein, oder Acrylsaure oder deren Gemisch aus Pro- pan mit einer geeigneten Stellgroße für den Gehalt an molekularem Sauerstoff im Pro- duktgasgemisch B als Regelgröße zur Verfugung zu stellen

Demgemäß wurde ein Verfahren zum stabilen Betreiben eines kontinuierlich ausgeübten Herstellprozesses zur Erzeugung von Acrolein, oder Acrylsaure oder deren Gemisch aus Propan, bei dem man

A) in einer ersten Reaktionszone A Propan im Beisein von molekularem Sauerstoff einer heterogen katalysierten Dehydrierung unterwirft, wobei ein Propan und Propylen enthaltendes Produktgasgemisch A erhalten wird,

B) gegebenenfalls Produktgasgemisch A in eine erste Trennzone A fuhrt, um in selbiger von im Produktgasgemisch A enthaltenen, von Propan und Propylen verschiedenen, Bestandteilen eine Teilmenge oder mehr abzutrennen und dadurch ein verbleibendes, Propan und Propylen enthaltendes, Produktgasgemisch A' zu erzeugen,

C) Produktgasgemisch A oder Produktgasgemisch A' in einer zweiten Reaktionszone B zur Beschickung wenigstens eines Oxidationsreaktors verwendet und in dem wenigstens einen Oxidationsreaktor im Produktgasgemisch A oder im Produktgasgemisch A' enthaltenes Propylen einer selektiven heterogen katalysierten partiellen Gasphasenoxidation mit molekularem Sauerstoff zu einem Acro- lein, oder Acrylsaure, oder deren Gemisch als Zielprodukt, nicht umgesetztes

Propan, überschüssigen molekularen Sauerstoff und gegebenenfalls nicht umgesetztes Propyien enthaltenden Produktgasgemisch B unterwirft,

D) in einer zweiten Trennzone B im Produktgasgemisch B enthaltenes Zielprodukt abtrennt und von dem dabei verbleibenden, Propan, molekularen Sauerstoff sowie gegebenenfalls nicht umgesetztes Propylen enthaltenden Restgas wenigstens eine nicht umgesetztes Propan, molekularen Sauerstoff und gegebenenfalls nicht umgesetztes Propylen enthaltende Teilmenge als molekularen Sauerstoff enthaltendes Kreisgas 1 in Kreisgasfahrweise m die Reaktionszone A ruckfuhrt,

E) dem kontinuierlich ausgeübten Herstellprozess über wenigstens eine der Zonen aus der Gruppe umfassend die Reaktionszone A, die Trennzone A, die Reaktionszone B und die Trennzone B Fnschpropan mit einer Zufuhrrate zufuhrt, die im stabilen Betriebszustand des Herstellprozesses einen vorgegebenen stationa- ren Wert aufweist, und

F) den Gehalt des Produktgasgemischs B an molekularem Sauerstoff kontinuierlich ermittelt und mit dem für den stabilen Betriebszustand des Herstellprozesses vorgegebenen stationären Zielgehalt an molekularem Sauerstoff im Produktgas- gemisch B vergleicht, gefunden,

das dadurch gekennzeichnet ist, dass man

für den Fall, dass der zu einem Zeitpunkt ermittelte Gehalt an molekularem Sauerstoff im Produktgasgemisch B großer als der stationäre Zielgehalt ist, im Anschluss an diesen Zettpunkt dem Herstellprozess Fπschpropan mit einer Zufuhrrate {die Zufuhrrate des Fnschpropan ist die erfindungs- gemaß ausgewählte Stellgroße) zufuhrt, die großer als ihr stationärer Wert ist, und

für den Fall, dass der zu einem Zeitpunkt ermittelte Gehalt an molekularem Sauerstoff im Produktgasgemisch B kleiner als der stationäre Zielgehalt ist, im Anschluss an diesen Zeitpunkt dem Herstellprozess Fnschpropan mit einer ∑ufuhrrate zufuhrt, die kleiner als ihr stationärer Wert ist

Abgesehen vom kennze'chneπden Teil, kann das erfindungsgemaße Verfahren wie die in den Schriften EP-A 799 169, US-A 4,788,371 , US-A 6,566,573, DE-

A 10 2005 022 798 DE-A 102 46 119, DE-A 102 45 585, DE-A 10 2005 049 699, DE-A 10 2004 032 129, DE-A 10 2005 013 039, DE-A 10 2005 010 111 , DE-A 10 2005 009 891 , DE-A 102 1 1 275, EP-A 1 17 146, US-A 3,161 ,670, DE-A 33 13 573, WO 01/96270 DE-A 103 16 039, DE-A 10 2005 009 885 und dem in diesen Schriften zitierten Stand der Technik beschriebenen Hersteüprozesse durchgeführt werden

Unter der Zufuhrrate an Fnschpropan wird beim erfindungsgemaßeπ Verfahren diejenige Menge an Propan verstanden, die dem HersteNprozess pro Zeiteinheit insgesamt frisch (d h , ohne zuvor an einer Dehydrierung in der Reaktioπszone A oder an einer Partialoxidation in der Reaktionszone B teilgenommen zu haben (besonders bevorzugt hat es zuvor noch an überhaupt keiner chemischen Reaktion teilgenommen)) zugeführt wird Die Vorteilhafiigkeit der Zufuhrrate an Fnschpropan als erfindungsgemaß ausgewählter Stellgroße besteht darin, dass infolge der hohen Stromungsgeschwindigkeit der Reaktionsgase innerhalb des Herstellprozesses so eine rasche Rückführung des Herstell prozesses in den stationären Betriebszustand gewährleistet ist Das Ruckfuh- rungspπnzip basiert dabei darauf, dass mit einer erhöhten Zufuhrrate an Fnschpropan unter ansonsten im wesentlichen unveränderten Herstellprozessbedingungen eine vergleichsweise erhöhte Bildungsrate an Propylen in der Reaktionszone A einhergeht Daraus resultiert eine erhöhte Propylenzufuhrrate in die Reaktionszone B, die den im Vergleich zum stationären Betriebszustand im Produktgasgemisch B erhöhten Sauer- stoffgehait durch entsprechende Umsetzung mit molekularem Sauerstoff in der Reaktionszone B wieder zum für den Herstellprozess vorgegebenen stationären Zielgehalt hinfuhrt. Umgekehrt geht mit einer verringerten Zufuhrrate an Fnschpropan unter ansonsten im wesentlichen unveränderten Herstellprozessbedingungen eine vergleichs- weise erniedrigte Bildungsrate an Propylen in der Reaktionszone A einher Daraus resultiert eine verringerte (verglichen mit dem stationären Betriebszustand) Propylenzufuhrrate in die Reaktionszone B, die den im Vergleich zum stationären Betnebszu-

stand im Produktgasgemisch B erniedrigten Sauerstoffgehalt durch in entsprechender Weise in geringerem Umfang erfolgende Umsetzung mit molekularem Sauerstoff in der Reaktionszone B wieder zum für den Hersteliprozess vorgegebenen stationären Ziel- gehalt hinfuhrt Zusätzlich geht mit einer veränderten Propylenbildungsrate in der Re- aktionszone A eine veränderte Endothermie der Propylenbildung in selbiger einher, die eine durch den veränderten O2-Gehalt in der Reaktionszone A veränderte Verbren- nungsexothermie in selbiger zu nivellieren vermag {dieser Vorteil erwachst insbesondere dann wenn die änderung der Zufuhrrate an Fπschpropan unmittelbar in die Reaktionszone A hinein erfolgt, dies vor allem dann, wenn sie unmittelbar in das der Reakti- onszone A zugefuhrte Reaktionsgasgemischeingangsgas hinein erfolgt) Darüber hinaus in der Reaktionszone A gegebenenfalls einhergehende änderungen der Reaktionstemperatur in der Reaktionszone A können bei Bedarf durch entsprechende änderung der Temperatur z B der der Reaktioπszone A zugefuhrten Gase nachgeregelt werden Die veränderte Zufuhrrate an Fπschpropan bleibt beim erfmduπgsgemaßen Verfahren in der Regel so lange aufrechterhalten bis die Abweichung des Gehaltes an molekularem Sauerstoff im Produktgasgemisch B vom Zielgehalt ihr Vorzeichen zu andern beginnt usw..

Vorteilhaft ist an der Zufuhrrate an Fπschpropan als erfindungsgemaß ausgewählter Steilgroße ferner, dass mit ihrer Veränderung lediglich eine vergleichsweise begrenzte Veränderung der Reaktionsgasgesamtstromrate einhergeht Dies ist dadurch bedingt, dass mit einer Zufuhr an Frischpropan nicht in notwendiger Weise eine signifikante Zufuhr an von Propan verschiedenen Komponenten einhergeht Letzteres wäre jedoch z B dann der Fall, wenn einem veränderten Restsauerstoffgehalt in der Reaktionszo- ne B mit einer variierenden Luftzudosierung unmittelbar in die Reaktionszone A hinein begegnet wurde, da Luftsauerstoff immer von der vierfachen molaren Menge an Stickstoff begleitet wird Die Bereitstellung von reinem molekularem Sauerstoff (als alternative Stellgroße) ist jedoch vergleichsweise aufwendig

Das Vorgenannte trifft vor allem dann zu, wenn der vorgegebene stationäre Zielgehalt des Produktgasgemischs B an molekularem Sauerstoff in VoI -% und bezogen auf das Gesamtvolumen des Produktgasgemisches B vorgegeben wird

Es trifft aber auch dann zu, wenn der vorgegebene stationäre Zielgehalt des Produkt- gasgemischs B an molekularem Sauerstoff in Gew -% und bezogen auf das Gesamtgewicht des Produktgasgemischs B vorgegeben wird

Die Ermittlung des Gehaits an molekularem Sauerstoff im Produktgasgemisch B kann auf unterschiedlichste Art und Weise erfolgen Erfindungsgemaß bevorzugt erfolgt sie online Beispielsweise kann die in der DE-A 101 17 678 veröffentlichte Methode angewendet werden, die darauf beruht, dass ein Signal gewonnen wird, das mit dem Sauerstoffgehalt des Produktgasgemischs B korreliert ist Beispielsweise kann das Signal

dadurch gewonnen werden, dass elektromagnetische Strahlung mit einer Wellenlänge λ _o (z B im IR-Bereιch liegend), bei der molekularer Sauerstoff elektromagnetische Strahlung absorbiert (z B 759,5 bis 768 nm) durch (das) Produktgasgemisch B geleitet und der mchtabsorbierte Anteil der elektromagnetischen Strahlung gemessen wird Beispielsweise kann der Sauerstoffgehalt von Produktgasgemisch B mittels eines Laserstrahls gemessen werden, dessen Wellenlange auf eine der Rotations-Feiπstruktur- Banden von molekularem Sauerstoff eingestellt ist Zum Eichen der Messung des Sauerstoffgehalts kann der Laserstrahl eine Kahbπerzelle durchstrahlen, die ein Gas (z B im stationären Zustand befindliches Produktgasgemisch B) mit definiertem Sau- erstoffgehalt enthalt oder durch die ein Gas mit definiertem Sauerstoffgehalt geleitet wird Beispielsweise kann der vorgenannte Laser ein Dtodenlaser sein, dessen Wellenlange auf eine der Rotations-Feinstruktur-Banden von molekularem Sauerstoff im Bereich von 759,5 nm bis 768 nm einstellbar ist Der Modulationsbereich kann dabei ± 0 Q5 nm betragen Prinzipiell kann die Messung unmittelbar, z B durch ein entspre- chendes Fenster hindurch, im Produktgasgemisch B selbst durchgeführt werden Es kann über einen Bypass aber auch ein kleiner Mengenstrom des Produktgasgemischs B (mit gleicher Zusammensetzung) zum besagten Messzweck abgezweigt werden, wie es z B die DE-A 101 17 678 beschreibt und empfiehlt

Grundsatzlich kann für den beschriebenen Zweck z B ein Gasanalysengerat vom Typ Ultramat ^® 23 der Firma Siemens eingesetzt werden (arbeitet im IR-Bereιch) In Betracht kommen z B die Gerate 7MB2335, 7MB2337 und 7MB2338 (vgl die Broschüre „Siemens, Ultramat 23, Betriebsanleitung, Bestell-Nr C79000-B5200-C216-02, Version 01/2005")

Für das erfindungsgemaße Verfahren geeignet sind aber auch Messverfahren und -gerate, die auf der vergleichsweise großen paramagnetischen Suszeptibihtat des molekularen Sauerstoffs basieren, wie z. B Sauerstoff-Analysatoren der Serie PM A ^® der Fa M&C Products Analysentechnik GmbH in D-40885 Ratingen. Hierbei handelt es sich um Analysengerate, die aufgrund ihrer sehr schnellen Ansprechzeit ihres geringen Totvolumens, ihrer geπngen Querempfmdlichkeit gegenüber anderen Gasbestandteilen sowie der direkten Durchstrombarkeit der Messzelle besonders vorteilhaft smd (z B die Version PMA 30) Die Messverfahren auf der Grundlage des vorgenannten Prinzips gehören zu den genauesten quantitativen Bestimmungsverfahren für Sauer- Stoff im Bereich von 0 bis 100 VoI -% An Spannbandern ist bei den vorgenannten Geraten eine diamagnetische Hantel mit im Drehpunkt befindlichem Spiegel befestigt und in einem inhomogenen Magnetfeld montiert Der Sauerstoff strebt infolge seines Para- magnetismus in das inhomogene Magnetfeld der Messzelle Die O2-Molekule üben dabei auf die Hantel ein Drehmoment aus und lenken sie aus Durch optische Abtas- tung wird elektronisch ein Strom erzeugt, der durch eine Drahtschleife fließt, die um die Hantel gelegt ist und diese in die neutrale Lage zurück dreht Der Kompensationsstrom

ist proportiona! zum Sauerstoffgehalt des Messgases wodurch die CVAnzeige absolut linear ist

Als O2-Bestιmmungsmethode kommen aber für das erfindungsgemaße Verfahren pπn- zipiell auch gaschromatische Methoden oder elektrochemische Verfahren in Betracht Bei letzteren wird der molekulare Sauerstoff z B durch geeignete Energiezufuhr ionisiert, und anschließend die elektrische Leitfähigkeit des Gases bestimmt

Wie bereits erwähnt, kann der stationäre Zielgehalt an molekularem Sauerstoff im Pro- duktgasgemisch B beim erfindungsgemaßen Verfahren beispielsweise auf 0, 1 bis

6 VoI -%, bevorzugt auf 0,5 bis 5 VoI -%, besonders bevorzugt auf 1 5 bis 4 VoI -% und z B auch auf 3 VoI -% festgelegt sein Vorstehende Festlegung kann sich aber auch auf 0,1 bis 6 Gew -%, oder 0,5 bis 5 Gew -%, oder 1 5 bis 4 Gew -%, oder z B auch auf 3 Gew -% erstrecken

Weicht der tatsächliche Sauerstoffgehalt des Produktgasgemischs B vom vorgegebenen stationären Zielgehalt ab, wird erfmdungsgemaß die Zufuhrrate an Fπschpropan entsprechend angepasst Die Anpassung erfolgt dabei erfmdungsgemaß zweckmäßig so, dass die daraus resultierende veränderte Propylenbildungsrate in der Reaktionszo- πe A so bemessen ist, dass in der Reaktionszone B, bezogen auf die Partialoxidation im stationären Betrieb, die Sauerstoffgehaltabweichung durch eine reaktionsstochio- metnsch äquivalente Propylengehaltabweichung im wesentlichen gerade jeweils kompensiert wird

Grundsätzlich kann beim erfindungsgemaßen Verfahren die Zufuhr des für den Her- stellprozess benotigten Fnschpropan über jede der Zonen aus der Gruppe umfassend die Reaktionszone A, die Treπnzone A, die Reaktionszone B und die Trennzone B erfolgen Dies vor allem dann, wenn das Kreisgas 1 die Gesamtmenge des in der Trennzone B verbleibenden, Propan und molekularen Sauerstoff sowie gegebenenfalls Pro- pylen enthaltenden Restgases umfasst

Mit Vorteil erfolgt die Fπschpropanzufuhr für den Hersteliprozess des erfindungsgemaßen Verfahrens ausschließlich in die Reaktionszone A hinein (dies bedingt in der Regel die höchsten Zielproduktselektivitaten bezogen auf zugefuhrtes Propan) Sie kann aber auch in jede andere der verschiedenen Zonen und auch über mehr als eine Zone gleichzeitig zugeführt werden (insbesondere eine Zufuhr an Fnschpropan unmittelbar vor der Reaktionszone B kann z B dann zweckmäßig sein, wenn dadurch eine Stabilisierung des Explosionsverhaltens des Reaktionsgasgemischs in der Partialoxidations- zone (Reaktionszone B) bewirkt wird) In entsprechender weise kann beim erfindungs- gemäßen Verfahren die erfindungsgemaße Veränderung der Zufuhrrate an Fnschpropan in jede der Zonen hinein erfolgen

Erfolgt die Fπschpropanzufuhr für den Herstellprozess des erfindungsgemaßen Verfahrens ausschließlich in die Reaktionszone A hinein, wird die erfindungsgemaße Veränderung der Zufuhrrate an Fπschpropan erfindungsgemaß zweckmäßig auch ausschließlich in die Reaktionszone A hinein, d h., an derselben Zufuhrstelle vorgenom- men Im übrigen ist es (wie bereits erwähnt) generell vorteilhaft, die änderung der Zufuhrrate an Frischpropaπ in die Reaktionszone A hinein vorzunehmen

Darüber hinaus kann der dem erfindungsgemaßen Verfahren zugrunde hegende Herstellprozess, wie bereits erwähnt, wie in den Schriften des gewürdigten Standes der Technik beschrieben ausgeführt werden.

In den Schriften DE-A 10 2004 032 129 und DE-A 10 2005 013 039 wurde diesbezüglich vorgeschlagen, dass der Reaktionszone A als Reaktionsgasgemischeingangsgas ein Gemisch aus Wasserdampf, Fnschpropan und Kreisgas 1 zum Zweck der partiellen heterogen katalysierten Dehydrierung des im Reaktionsgasgemischeingangsgas enthaltenen Propan zu Propylen zugeführt wird Dabei sollte die heterogen katalysierte Propandehydrierung zweckmäßig als Hordenreaktor verwirklicht sein, in welchem die Katalysatorbetten in günstiger Weise radial oder axial hintereinander angeordnet sind Zweckmaßigerweise wird in einem solchen Hordenreaktor der Katalysatorfestbetttyp angewendet In vorteilhafter Weise liegt die Anzahl der Katalysatorbetthorden in einem solchen Hordeπreaktor bei drei Dabei empfiehlt der Stand der Technik, die heterogen katalysierte partfelle Propandehydrierung autotherm durchzufuhren Dazu wird dem Reaktionsgasgemisch hinter dem ersten durchlaufenen Katalysatorbett und zwischen den auf das in Stromungsrichtung erste Katalysator(fest)bett nachfolgenden Katalysa- tor(fest) betten in begrenztem Umfang molekularer Sauerstoff (z B in Form von Luft) zugesetzt So kann, in der Regel durch die Dehydnerkatalysatoren selbst katalysiert, eine begrenzte Verbrennung von im Verlauf der heterogen katalysierten Propandehyd- πerung gebildetem Wasserstoff (sowie gegebenenfalls in höchstens geringem Umfang von Propan und/oder Propylen} bewirkt werden, deren exotherme Warmetόnung die Dehydπertemperatur im wesentlichen erhalt (adiabate Reaktorgestaltung)

In den Vergleichsbeispielen 1 , 3 und 4 der DE-A 10 2004 032 129 sowie im Ausfuh- ruπgsbeispiel der DE-A 10 2005 010 1 1 1 wird eine solche wie vorstehend beschriebene heterogen katalysierte partielle Propandehydπerung im Hordenreaktor (3 Katalysa- torbetthorden) durch drei hintereinandergeschaltete Dehydπerreaktoren simuliert Anstelle einer solchen Hintereinanderschaltung von Rohrreaktoren kann in diesen Vergleichsbeispielen bzw in diesem Ausfuhrungsbeispiel aber auch ein Hordenreaktor gemäß den Ausfuhrungen der DE-A 10 2005 049 699 verwendet werden

Als Katalysator ist dabei jeweils der Katalysator des entsprechenden Vergleichsbei- spiels bzw des Ausführungsbeispiels zu verwenden Das gleiche gilt für die Reaktionstemperaturen und die Zusammensetzung des Reaktionsgasgemischeingangsgases

Zweckmäßig wird die partielle heterogen katalysierte Dehydrierung des Propans dabei im wesentlichen auf die drei Katalysatorhorden verteilt so betrieben, dass der Umsatz des in den Reaktor geführten Propans, bezogen auf einmaligen Reaktordurchgang, ca 20 mol -% betragt Die erzielte Selektivität der Propylenbildung hegt dabei regelmäßig bei 90 mol -% Der maximale Umsatzbeitrag einer einzelnen Horde wandert mit zunehmender Betriebsdauer in Stromungsrichtung von vorne nach hinten In der Regel wird die Katylsatorbeschickung regeneriert, bevor die in Stromungsrichtung dritte Horde den maximalen Umsatzbeitrag erbringt Mit Vorteil erfolgt die Regenerierung dann, wenn die Verkokung aller Horden ein identisches Ausmaß erreicht hat

Günstig ist es für die vorbeschriebene heterogen katalysierte partielle Dehydrierung des Propan ganz generell, wenn die Belastung der Katalysatorgesamtmenge (Summe über alle Betten) mit der Gesamtmenge aus Propan und Propylen > 500 Nl/I h und ≤. 20000 Nl/I h betragt (typische Werte sind 1500 Nl/I h bis 2500 Nl/l-h) Die maximale Reaktionstemperatur innerhalb eines individuellen Katalysatorfestbetts wird dabei mit Vorteil bei 500 ⁰ C bis 600 ⁰ C (bzw. bis 650°C) gehalten. Mit besonderem Vorteil besteht das Reaktionsgasgemischemgangsgas bei vorbeschriebener heterogen katalysierter partieller Propandehydnerstufe im Hordenreaktor lediglich aus Fπschpropan und dem aus der Partialoxidation in die Dehydrierung rückgeführten Kreisgas 1 , das von der Partialoxidatioπ herrührend eine ausreichende Menge an Wasserdampf enthält, um eine befriedigende Standzeit der Dehydnerkatalysatorbetten zu bedingen D h , die Vergleichsbeispiele und das Beispiel sind in den beschriebenen Hordenreaktoren auch dann so durchfuhrbar, wenn auf den Zusatz des Extrawasserdampf in der Dehydπe- rung verzichtet wird Im übrigen gelten die in den Schriften DE-A 10 2005 009 885, DE- A 10 2005 010 1 1 1 , DE-A 10 2005 049 699, DE-A 10 2005 009 891 , DE- A 10 2005 013 039 und DE-A 10 2004 032 129 zu solchen Verfahrensweisen gemachten Aussagen

Nachteilig am vorstehend beschriebenen Verfahren ist, dass nahezu alle Katalysatoren, die die Dehydrierung des Propan katalysieren, auch die Verbrennung (vollständige Oxidation von Propan und Propylen zu Kohlenoxiden und Wasserdampf) von Propan und Propylen mit molekularem Sauerstoff katalysieren und, wie bereits ausgeführt, molekularer Sauerstoff im in die heterogen katalysierte partielle Dehydrierung des Pro- pan riickgeführten Kreisgas 1 aus der Partialoxidation enthalten ist

Es wurde deshalb auch schon vorgeschlagen (siehe DE-A 102 11 275), im Rahmen einer erfindungsgemäßen Herstellung von Acrolein und/oder Acrylsaure aus Propan die heterogen katalysierte partielle Propandehydrierung so auszuführen, dass man das der Dehydπerzone entnommene Produktgas in zwei Teilmengen identischer Zusammensetzung aufteilt, um nur eine der beiden Teilmengen als Produktgasgemisch A, oder gegebenenfalls nach einer durchgeführten Nθbenkomponentenabtrennung als

Produktgasgemisch A' der Partialoxidation zuzuführen, wahrend die andere Teilmenge als Bestandteil des Reaktionsgasgemischeingangsgases in die Dehydrierung ruckge- fuhrt wird Der in diesem aus der Dehydrierung selbst kommenden Kreisgas enthaltene molekulare Wasserstoff, soll dann das im Reaktionsgasgemischeingangsgas enthalte- ne Propan und gegebenenfalls Propylen vor dem in diesem Eingangsgas gleichfalls enthaltenen molekularen Sauerstoff schützen Dieser Schutz fußt darauf, dass die normalerweise durch die selben Katalysatoren heterogen katalysierte Verbrennung von molekularem Wasserstoff zu Wasser gegenüber der Vollbrennung von Propan und/oder Propylen kinetisch bevorzugt ist

In der DE-A 102 1 1 275 wird die Dehydπerkreisgasfuhrung nach dem Strahlpumpen- pπnzip empfohlen (sie wird auch als Schlaufenfahrweise bezeichnet) Ferner wird in dieser Schrift die Möglichkeit angesprochen, dem Reaktionsgasgemisch in der Propandehydrierung zusätzlich molekularen Wasserstoff zuzusetzen über das Erforder- ms, den molekularen Wasserstoff in den Treibstrahl für die Strahlpumpe in bestimmter Zufuhrhierarchie zuzudosieren, gibt die DE-A 10 2005 049 699 entsprechende Auskunft

Die DE-A 10 2004 032 129 und DE-A 10 2005 013 039 schlagen vor, die Rückführung des aus der heterogen katalysierten Partialoxidation herrührenden, molekularen Sauerstoff enthaltenden, Kreisgases 1 nicht in das Reaktionsgasgemischeingangsgas für die heterogen katalysierte partielle Propandehydrierung hinein vorzunehmen Vielmehr soil die Rückführung erst nach einem bestimmten Dehydπerumsatz in das Reaktionsgasgemisch der Dehydrierung erfolgen Dabei wird in der DE-A 10 2004 032 129 auch vorgeschlagen, vorab dieser Rückführung dem Reaktionsgasgemisch der Dehydrierung zusätzlich externen molekularen Wasserstoff zuzusetzen Des weiteren wird auch in der DE-A 10 2004 032 129 die Schlaufenfahrweise für die Dehydrierung propagiert Treibstrahl ist dabei ausschließlich das aus der Partialoxidation in die Dehydrierung ruckgefuhrte Kreisgas

Die DE-A 10 2005 009 885 empfiehlt vor diesem Hintergrund im Ausfuhrungsbeispiel Il eine Schlaufenfahrweise, bei dem das Reaktionsgasgemischeingangsgas für die heterogen katalysierte partielle Dehydrierung des Propans zusammengesetzt ist aus Kreisgas 1 , das aus der Partialoxidation ruckgefuhrt wird, aus Fπschpropan, aus externem molekularem Wasserstoff, aus einer minimalen Menge an externem Wasserdampf und aus der Dehydrierung selbst ruckgefuhrtem Kreisgas (auf den externen Wasserdampf konnte auch verzichtet werden) Als Treibstrahl wird ein Gemisch aus Fπschpropan, externem molekularem Wasserstoff, Kreisgas 1 aus der Partialoxidation und externem Wasserdampf verwendet Hinsichtlich einer einzuhaltenden Zudosierungsabfolge bei der Treibstrahlerzeugung schweigt sich die DE-A 10 2005 009 885 aus Diesbezügliche Empfehlungen gibt die DE-A 10 2005 049 699

Als Dehydπerkatalysatoren für die Reaktionszone A des erfindungsgemaßen Verfahrens kommen grundsatzlich alle im Stand der Technik bekannten Dehydπerkatalysato- ren in Betracht Sie lassen sich grob an zwei Gruppen unterteilen Nämlich in solche, die oxidischer Natur sind (zum Beispiel Chromoxid und/oder Aluminiumoxid) und in solche, die aus wenigstens einem auf einem in der Regel oxidischen, Trager abgeschiedenen, in der Regel vergleichsweise edlen, Metall (zum Beispiel Platin) bestehen Unter anderem können damit alle Dehydπerkatalysatoren eingesetzt werden, die in der WO 01/96270, der EP-A 731077, der DE-A 1021 1275 der DE-A 10131297, der WO 99/46039, der US-A 4 788 371 , der EP-A-O 705 136 der WO 99/29420, der US-A 4 220 091 , der US-A 5 430 220 der US-A 5 877 369, der EP-A-O 1 17 146, der DE-A 199 37 196, der DE-A 199 37 105, der US-A 3,670,044, der US-A 6,566,573, der US- A 4,788,371 , der WO-A 94/29021 sowie der DE-A 199 37 107 empfohlen werden Im besonderen können sowohl der Katalysator gemäß Beispiel 1 , Beispiel 2, Beispiel 3, und Beispiel ^A der DE-A 199 37 107 eingesetzt werden

Dabei handelt es sich um Dehydπerkatalysatoren, die 10 bis 99,9 Gew -% Zirkondioxid, 0 bis 60 Gew -% Aluminiumoxid, SiSiciumdioxid und/oder Titandioxid und 0,1 bis 10 Gew -% mindestens eines Elements der ersten oder zweiten Hauptgruppe, eines Elements der dritten Nebengruppe, eines Elements der achten Nebengruppe des Peπo- densystems der Elemente, Lanthan und/oder Zinn enthalten, mit der Maßgabe, dass die Summe der Gewichtsprozente 100 Gew -% ergibt

Besonders geeignet ist auch der im Beispiel dieser Schrift eingesetzte Dehydπerkata- lysator

Generell kann es sich bei den Dehydπerkatalysatoren um Katalysatorstrange (Durchmesser typisch 1 bis 10 mm, bevorzugt 1 ,5 bis 5 mm Lange typisch 1 bis 20 mm, bevorzugt 3 bis 10 mm) Tabletten (vorzugsweise gleiche Abmessungen wie bei den Strängen) und/oder Katalysatorringe (Außendurchmesser und Lange jeweils typisch 2 bis 30 mm oder bis 10 mm, Wandstarke zweckmäßig 1 bis 10 mm, oder bis 5 mm, o- der bis 3 mm) handeln Für eine heterogen katalysierte Dehydrierung im Wirbelbett (bzw Fließ- oder Wanderbett} wird man entsprechend feinteiiigeren Katalysator einsetzen Erfindungsgemaß bevorzugt ist für die Reaktionszone A das Katalysatorfestbett

In der Regel sind die Dehydπerkataiysatoren (insbesondere die in dieser Schrift beispielhaft verwendeten sowie die in der DE-A 19937107 empfohlenen (insbesondere die beispielhaften Katalysatoren dieser DE-A) so beschaffen, dass sie sowohl die Dehydrierung von Propan als auch die Verbrennung von Propan und von molekularem Wasserstoff zu katalysieren vermögen Die Wasserstoffverbrennung verlauft dabei sowohl im Vergleich zur Dehydrierung des Propans als auch im Vergleich zu dessen Verbrennung im Fall einer Konkurrenzsituation an den Katalysatoren sehr viel schneller

Ferner kommen zur heterogen katalysierten Propandehydrierung in der Reaktionszone A prinzipiell alle im Stand der Technik bekannten Reaktortypen und Verfahrensvarianten in Betracht. Beschreibungen solcher Verfahrensvarianten enthalten zum Beispiel alle bezuglich der Dehydrierkatalysatoren zitierten Schriften des Standes der Technik sowie der eingangs dieser Schrift zitierte Stand der Technik.

Eine vergleichsweise ausführliche Beschreibung von für die Reaktionszone A erfin- dungsgemäß geeigneten De hydri erverfahren enthält auch Catalytica® Studies Division, Oxidative Dehydrogenation and Alternative Dehydrogenation Processes, Study Number 4192 OD, 1993, 430 Ferguson Drive, Mountain View, California, 94043-5272 U.S.A..

Charakteristisch für die partielle heterogen katalysierte Dehydrierung von Propan ist, dass sie endotherm verläuft. Das heißt, die für die Einstellung der erforderlichen Reak- tionstemperatur benötigte Wärme (Energie) muss entweder dem Reaktionsgasaus- gangsgemisch (dem Reaktionsgasgemischeingangsgas) vorab und/oder im Verlauf der heterogen katalysierten Dehydrierung zugeführt werden.

D.h., bezogen auf den einmaligen Durchgang des der Reaktionszone A zugeführten Beschickungsgasgemischs (Reaktionsgasgemischeingangsgas) durch die Reaktionszone A, kann die Reaktionszone A durch gezielten Wärmeaustausch mit außerhalb der Reaktionszone A geführten (fluiden, d.h., flüssigen oder gasförmigen) Wärmeträgern isotherm gestaltet werden.

Sie kann mit gleicher Bezugsbasis aber auch adibat, d.h., im wesentlichen ohne einen solchen gezielten Wärmeaustausch mit außerhalb der Reaktionszone A geführten Wärmeträgern ausgeführt werden. Im letzteren Fall kann die Bruttowärmetönung, bezogen auf den einmaligen Durchgang des der Reaktionszone A zugeführten Reakti- onsgasausgangsgemischs durch die Reaktionszone A, durch Ergreifen von in den vor- stehenden (im Stand der Technik gewürdigten) Schriften empfohlenen und im Folgenden noch zu beschreibenden Maßnahmen sowohl endotherm (negativ), oder au- totherm (im wesentlichen Null) oder exotherm (positiv) gestaltet werden.

in typischer Weise benötigt die heterogen katalysierte partielle Dehydrierung von Pro- pan zu Propylen vergleichsweise hohe Reaktionstemperaturen. Der dabei erzielbare Umsatz ist normalerweise durch das thermodynamische Gleichgewicht begrenzt. Typische Reaktionstemperaturen betragen 300 bis 800°C bzw. 400 bis 700 ⁰ C. Pro Molekül an zu Propylen dehydriertem Propan wird dabei ein Molekül Wasserstoff erzeugt.

Hohe Temperaturen und Entfernung des Reaktioπsproduktes hb begünstigen die Gleichgewichtslage im Sinne des Zielprodukts ebenso wie Partialdruckerniedrigung durch inerte Verdünnung,

Ferner ist es insbesondere für heterogen katalysierte Dehydrierungen von Propan aufgrund der hohen benotigten Reaktionstemperatureπ typisch, dass in geringen Mengen schwersiedende hochmolekulare organische Verbindungen, bis hin zum Kohlenstoff, gebildet werden, die sich auf der Katalysatoroberflache abscheiden und selbige dadurch deaktivieren Um diese nachteilige Begleiterscheinung zu minimieren, kann das zur heterogen katalysierten Dehydrierung bei erhöhter Temperatur über die Katalysatoroberflache zu leitende Propan haltige Reaktionsgasgemisch mit Wasserdampf verdünnt werden Sich abscheidender Kohlenstoff wird unter den so gegebenen Bedin- gungen nach dem Prinzip der Kohlevergasung teilweise oder vollständig eliminiert.

Eine andere Möglichkeit, abgeschiedene Kohlenstoffverbindungen zu beseitigen, besteht dann, den Dehydnerkataiysator von Zeit zu Zeit bei erhöhter Temperatur mit einem Sauerstoff entha ^! tenden Gas zu durchströmen und damit den abgeschiedenen Kohlenstoff quasi abzubrennen Eine gewisse Unterdrückung der Bildung von Kohlen- stoffabSagerungen ist aber auch dadurch möglich, dass man dem heterogen katalysiert zu dehydrierenden Propan, bevor es bei erhöhter Temperatur über den Dehydnerkataiysator gefuhrt wird molekularen Wasserstoff zusetzt

Selbstverständlich besteht auch die Möglichkeit, dem heterogen katalysiert zu dehydrierenden Propan Wasserdampf und molekularen Wasserstoff im Gemisch zuzusetzen Ein Zusatz von molekularem Wasserstoff zur heterogen katalysierten Dehydrierung von Propan mindert auch die unerwünschte Bildung von Allen (Propadien), Propm und Acetylen als Nebenprodukten

Erfindungsgemaß kann es daher (wie bereits angesprochen) zweckmäßig sein die Propandehydrierung (z B mit vergleichsweise geringem Propanumsatz) (quasi) adia- bat durchzufuhren Das heißt, man wird das Reaktionsgasgemischeingangsgas für die Reaktionszone A in der Regel zunächst auf eine Temperatur von 500 bis 700 ⁰ C (be- ziehungsweise von 550 bis 650°C) erhitzen (zum Beispiel durch Direktbefeuerung der es umgebenden Wandung) Im Normalfall wird dann ein einziger adiabater Durchgang durch ein Katalysatorbett ausreichend sein, um den gewünschten Umsatz zu erzielen, wobei sich das Reaktionsgasgemssch um etwa 30°C bis 200°C (je nach Umsatz und Verdünnung) abkühlen wird Em Beisein von Wasserdampf als Warmetrager macht sich auch unter dem Gesichtspunkt einer adiabaten Fahrweise vorteilhaft bemerkbar. Die niedrigere Reaktionstemperatur ermöglicht längere Standzeiten des verwendeten Katalysatorbetts

Prinzipiell ist die heterogen katalysierte Propandehydrierung in der Reaktionszone A (unabhängig ob adiabat oder isotherm gefahren) beim erftndungsgemaßen Verfahren sowohl in einem Festbettreaktor als auch in einem Wanderbett- oder Wirbelbettreaktor durchfuhrbar

Bemerkenswerterwesse ist dabei, insbesondere im adiabatischen Betrieb, ein einzelner Schachtofenreaktor als Festbettreaktor ausreichend, der vom Reaktionsgasgemisch axial und/oder radial durchströmt wird.

Im einfachsten Fall handelt es sich dabei um ein einziges geschlossenes Reaktionsvolumen, zum Beispiel einen Behälter, dessen Innendurchmesser 0,1 bis 10 m, eventuell auch 0,5 bis 5 m beträgt und in welchem das Katalysatorfestbett auf einer Trägervor- richtung (zum Beispiel ein Gitterrost) aufgebracht ist. Das mit Katalysator beschickte Reaktionsvolumen, das im adiabateπ Betrieb wärmeisoliert ist, wird dabei mit dem heißen, Propan enthaltenden, Reaktionsgasgemischeingangsgas axial durchströmt. Die Kataiysatorgeometrie kann dabei sowohl kugelförmig als auch ringförmig oder strang- förmig sein. Da in diesem Fall das ReaktionsvoSumen durch einen sehr kostengünstigen Apparat zu realisieren ist, sind alle Katalysatorgeometrien, die einen besonders niedrigen Druckverlust aufweisen, zu bevorzugen. Das sind vor allem Katalysatorgeometrien, die zu einem großen Hohiraumvolumen führen oder strukturiert aufgebaut sind, wie zum Beispiel Monolithe bzw. Wabenkörper. Zur Verwirklichung einer radialen Strömung des Propan enthaltenden Reaktionsgasgemischs kann der Reaktor zum Beispiel aus zwei in einer Manteihülle befindlichen, konzentrisch ineinander gestellten, zylindrischen Gitterrosten bestehen und die Katalysatorschüttung in deren Ringspalt angeordnet sein. Im adiabaten Fall wäre die Mantelhülle gegebenenfalls wiederum thermisch isoliert.

Als Katalysatorbeschickung für eine heterogen katalysierte Propandehydrierung mit vergleichsweise geringem Propanumsatz bei einmaligem Durchgang eignen sich insbesondere die in der DE-A 199 37 107 offenbarten, vor allem alle beispielhaft offenbarten, Katalysatoren sowie deren Gemische mit bezüglich der heterogen katalysierten Dehydrierung inerten geometrischen Formkörpern.

Nach längerer Betriebsdauer sind vorgenannte Katalysatoren zum Beispiel in einfacher Weise dadurch regenerierbar, dass man bei einer Eintrittstemperatur von 300 bis 600°C, häufig bei 400 bis 550 ⁰ C, zunächst in ersten Regenerierungsstufen mit Stickstoff und/oder Wasserdampf (bevorzugt) verdünnte Luft über das Katalysatorbett leitet. Die Katalysatorbelastung mit Regeneriergas kann (bezogen auf die regenerierte Kata- lysatorgesamtmenge) dabei z.B. 50 bis 10000 h ¹ und der Sauerstoffgehalt des Regeneriergases 0,5 bis 20 Vol.-% betragen.

In nachfolgenden weiteren Regenerierungsstufen kann unter ansonsten gleichen Regenerierbedingungen als Regeneriergas Luft verwendet werden. Anwendungstech- nisch zweckmäßig empfiehlt es sich, den Katalysator vor seiner Regenerierung mit Inertgas (zum Beispiel N ₂ ) zu spülen.

Anschließend ist es in der Regel empfehlenswert, noch mit reinem molekularem Wasserstoff oder mit durch Inertgas (vorzugsweise Wasserdampf und/oder Stickstoff) verdünntem molekularem Wasserstoff (der Wasserstoffgehalt sollte > 1 VoI -% betragen) im ansonsten gleichen Bedingungsraster zu regenerieren.

Die heterogen katalysierte Propandehydrierung in der Reaktionszone A des erfin- dungsgemaßen Verfahrens kann mit vergleichsweise geringem Propanumsatz (≤ 30 mol-%) in allen Fäilen bes den gleichen Kataiysatorbelastungen (bezogen auf die eingesetzte Katalysatorgesamtmenge) (sowohl das Reaktionsgas insgesamt, als auch das in selbigem enthaltende Propan betreffend) betrieben werden wie bei hohem Propanumsatz (> 30 mol-%). Diese Belastung mit Reaktionsgas kann zum Beispiel 100 bis 10000 h ¹ , häufig 300 bis 5000 h \ das heißt vielfach etwa 500 bis 3000 h ¹ betragen

!n besonders eleganter Weise lasεt sich die heterogen katalysierte Propandehydπe- rung (vor allem bei geringem Propanumsatz) in der Reaktionszone A (wie bereits angesprochen) in einem Hordenreaktor verwirklichen.

Dieser enthalt räumlich aufeinanderfolgend mehr als ein die Dehydrierung katalysierendes Katalysatorbett Die Katalysatorbettanzahl kann z B 1 bis 20, zweckmäßig 2 bis 8, aber auch 3 bis 6 betragen Die Katalysatorbetten sind vorzugsweise radial oder axial hintereinander angeordnet Anwendungstechnisch zweckmäßig wird in einem solchen Hordenreaktor der Katalysatorfestbetttyp angewendet

Im einfachsten Fall sind die Katalysatorfestbetteπ in einem Schachtofenreaktor axial oder in den Ringspalten von zentrisch ineinandergestetlten zylindrischen Gitterrosten angeordnet Es ist jedoch auch möglich, die Ringspalte in Segmenten übereinander anzuordnen und das Gas nach radialem Durchtritt in einem Segment in das nächste darüber- oder darunterliegende Segment zu fuhren

In zweckmäßiger Weise wird das Reaktionsgasgemisch auf seinem Weg von einem Katalysatorbett zum nächsten Katalysatorbett, zum Beispiel durch überleiten über mit heißen Gasen erhitzte Warmetauschemppen oder durch Leiten durch mit heißen Brenngasen erhitzte Rohre, im Hordenreaktor einer Zwischenerhitzung unterworfen

Wird der Hordenreaktor im übrigen adiabat betrieben, ist es für Propanumsätze ≤ 30 mol -% insbesondere bei Verwendung der in der DE-A 199 37 107 beschriebenen Katalysatoren, insbesondere der beispielhaften Ausfuhrungsformen, ausreichend, das Reaktionsgasgemischeingangsgas auf eine Temperatur von 450 bis 550 ^D C (vorzugsweise 450 bis 500 ⁰ C) vorerhitzt in den Dehydπerreaktor zu führen und innerhalb des Hordenreaktors in diesem Temperaturbereich zu halten Das heißt, die gesamte Pro- pandehydπerung ist so bei äußerst niederen Temperaturen zu verwirklichen, was sich

für die Standzeit der Katalysatorfestbetten zwischen zwei Regenerierungen als besonders gunstig erweist

Noch geschickter ist es, die katalytische Dehydrierung in der Reaktionszone A (wie ebenfalls bereits angesprochen) autotherm, d h , z.B die vorstehend geschilderte Zwi- schenerhitzung auf direktem Weg durchzufuhren (autotherme Fahrweise). Dazu wird dem Reaktionsgasgemisch nach Durchstromung des ersten Katalysatorbettes zwischen den nachfolgenden Katalysatorbetten vorteilhaft in begrenztem Umfang zusätzlicher molekularer Sauerstoff zugesetzt Je nach verwendetem Dehydrierkatalysator wird so eine begrenzte Verbrennung der im Reaktionsgasgemisch enthaStenen Kohlenwasserstoffe, gegebenenfalls bereits auf der Katalysatoroberflache abgeschiedener Kohle beziehungsweise kohleahnlicher Verbindungen und/oder von im Verlauf der heterogen katalysierten Propandehydrierung gebildetem und/oder dem Reaktionsgasgemisch zugesetztem Wasserstoff bewirkt (es kann auch anwendungstechnisch zweck- maßig sein, im Hordenreaktor Katalysatorbetten einzufügen, die mit Katalysator beschickt sind, der spezifisch (selektiv) die Verbrennung von Wasserstoff (und/oder von Kohlenwasserstoff) katalysiert (als solche Katalysatoren kommen zum Beispiel jene der Schrsften US-A 4,788,371 , US-A 4,886,928, US-A 5,430,209, US-A 5,530,171 , US- A 5,527,979 und US-A 5,563,314 in Betracht, beispielsweise können solche Katalysa- torbetten in alternierender Weise zu den Dehydπerkatalysator enthaltenden Betten im Hordeπreaktor untergebracht sein) Die dabei freigesetzte Reaktionswarme ermöglicht so (quasi adiabate Reaktorgestaltung) auf quasi autotherme Weise eine nahezu isotherme Betriebsweise der heterogen katalysierten Propandehydrierung Mit zunehmender gewählter Verweilzeit des Reaktionsgases im Katalysatorbett ist so eine Pro- pandehydπerung bei abnehmender oder im wesentlichen konstanter Temperatur möglich, was besonders lange Standzeiten zwischen zwei Regenerierungen ermöglicht

In der Regel sollte eine wie vorstehend beschriebene Sauerstoffeinspeisung so vorgenommen werden, dass der Sauerstoffgehalt des Reaktionsgasgemisches, bezogen auf die darin enthaltene Menge an Propan und Propylen, 0,01 bzw 0,5 bis 30 Vol.-% betragt Als Sauerstoffquelle kommen dabei sowohl reiner molekularer Sauerstoff oder mit Inertgas, zum Beispiel CO, CO ₂ , N2, Edelgase, verdünnter Sauerstoff, insbesondere aber auch Luft, in Betracht Die resultierenden Verbrennungsgase wirken in der Regel zusätzlich verdünnend und fordern dadurch die heterogen katalysierte Propande- hydnerung

Die Isothermie der heterogen katalysierten Propandehydrierung lasst sich dadurch weiter verbessern, dass man im Hordenreaktor in den Räumen zwischen den Katalysatorbetten geschlossene, vor ihrer Füllung gunstigerweise aber nicht notwendigerweise evakuierte, Einbauten (zum Beispiel rohrfόrmige), anbringt Derartige Einbauten können auch ins jeweilige Katalysatorbett gestellt werden Diese Einbauten enthalten geeignete Feststoffe oder Flüssigkeiten, die oberhalb einer bestimmten Temperatur ver-

dampfen oder schmelzen und dabei Warme verbrauchen und dort, wo diese Temperatur unterschritten wird, wieder kondensieren und dabei Wärme freisetzen

Eine Möglichkeit, das Reaktionsgasgemischeingangsgas für die heterogen katalysierte Propandehydrierung in der Reaktioπszone A auf die benotigte Reaktionstemperatur zu erwärmen, besteht auch dann, einen Teil des dann enthaltenen Propans und/oder Hb mittels im Reaktionsgasgemischeingangsgas enthaltenem molekularem Sauerstoff beim Eintritt in die Reaktionszone A zu verbrennen (zum Beispie! an geeigneten spezifisch wirkenden Verbrennungskatalysatoren, zum Beispiel durch einfaches überleiten und/oder Durchleiten) und mittels der so freigesetzten Verbrennungswarme die Erwärmung auf die (für die Dehydrierung) gewünschte Reaktionstemperatur zu bewirken Die resultierenden Verbrennungsprodukte, wie CO ₂ , H ₂ O sowie das den für die Verbrennung benötigten molekularen Sauerstoff gegebenenfalls begleitende N ₂ bilden vorteilhaft inerte Verdunnungsgaεe

Besonders elegant lasst sich die vorgenannte Wasserstoffverbrennung wie in der DE-A 102 1 1 275 beschrieben realisieren D h , in einem Verfahren der kontinuierlichen heterogen katalysierten partiellen Dehydrierung von Propan in der Reaktionszone A, bei dem

der Reaktionszone A ein molekularen Sauerstoff enthaltendes Kreisgas 1 und Fπschpropan sowie molekularen Wasserstoff und gegebenenfalls Wasserdampf enthaltendes Reaktionsgasgemischeingangsgas kontinuierlich zugeführt wird, das Reaktionsgasgemischeingangsgas in der Reaktionszone A über wenigstens ein Katalysatorfestbett gefuhrt wird, an welchem durch katalytϊsche Dehydrierung molekularer Wasserstoff und wenigstens partiell Propylen gebildet werden, dem Reaktionsgasgemischeingangsgas nach Eintritt in die Reaktionszoπe A gegebenenfalls weiteres molekularen Sauerstoff enthaltendes Gas zugesetzt wird, der molekulare Sauerstoff in der Reaktionszone A im Reaktionsgasgemisch ent- haltenen molekularen Wasserstoff teilweise zu Wasserdampf oxidiert und der Reaktionszone A ein Produktgasgemisch A entnommen wird, das molekularen Wasserstoff, Wasserdampf, Propylen und Propan enthält,

das dadurch gekennzeichnet ist, dass das der Reaktionszone A entnommene Produkt- gasgemisch A in zwei Teilmengen identischer Zusammensetzung aufgeteilt und eine der beiden Teilmengen als Kreisgas 2 in das Reaktionsgasgemischeingangsgas für die Reaktionszone A zurückgeführt und die andere Teilmenge erfmdungsgemaß als Produktgasgemisch A weiterverwendet wird

Erfindungsgemäß vorteilhaft wird beim erfindungsgemaßen Verfahren der Reaktionszone A ein Reaktionsgasgemischeingangsgasstrom zugeführt, dessen wesentliche Gehalte typisch wie folgt betragen

Propen > 0 bis 10, häufig 0 bis 6 VoI -%,

Acrolein 0 bis 1 , vielfach 0 bis 0,5, häufig 0 bis 0,25 VoI -%,

Acrylsaure 0 bis 0,25, vielfach O bis 0,05, häufig 0 bis 0,03 VoI -% CO _x O bis 5, vielfach O bis 3, häufig O bis 2 VoI -%,

Propaπ 5 bis 50, vorzugsweise 10 bis 20 VoI -%,

Stickstoff 30 bis 80, vorzugsweise 50 bis 70 VoI -%,

Sauerstoff > 0 bis 5 vorzugsweise 1 ,0 bis 2,0 VoI -%,

H ₂ O > 0 bis 20 vorzugsweise 5,0 bis 10,0 VoI -%, H ₂ 0,5 bis 10, vorzugsweise 1 bis 5 VoI -%

In geringen Mengen (etwa vergleichbar den möglichen Acrylsauregehalteπ) kann auch Essigsaure enthalten sein

Wahrend che EP-A 1 17 146, die DE-A 22 13 573 und die US-A 3, 161 ,670 empfehlen, Produktgasgemisch A zur Beschickung des wenigstens einen Oxidationsreaktors in der Reaktionszone B zu verwenden, wird es für das erfindungsgemaße Verfahren als vorteilhaft erachtet aus dem Produktgasgemisch A vor dessen Verwendung zur Erzeugung des Beschickungsgasgemischs für den wenigstens einen Oxidationsreaktor dann enthaltene, von Propan und Propylen verschiedene, Bestandteile wenigstens teilweise abzutrennen Letzteres kann z B dadurch erfolgen, dass man Produktgasgemisch A, gegebenenfalls nachdem man es zuvor in einem indirekten Wärmetauscher abgekühlt hat, über eine, m der Regel zu einem Rohr gestaltete, Membran leitet, die lediglich für molekularen Wasserstoff durchlassig ist Der so abgetrennte molekulare Wasserstoff kann bei Bedarf teilweise in die Reaktϊonszoπe A (z B. als Bestandteil des Reaktions- gasgemischeingangsgases) zur vorteilhaften Gestaltung der heterogen katalysierten Dehydrierung des Propan ruckgefuhrt oder einer sonstigen Verwertung zugeführt werden Zusätzlich oder alternativ kann eine Teil- oder die Gesamtmenge von im Produkt- gasgemisch A üblicherweise enthaltenem Wasserdampf vorab der Verwendung von Produktgasgemisch A zur Beschickung des Oxidationsreaktors in der Reaktionszone B aus selbigem abgetrennt werden (z B kondensativ)

Erfindungsgemaß vorteilhaft wird man jedoch wenigstens 50 VoI -% vorzugsweise wenigstens 75 VoI -%, besonders bevorzugt wenigstens 90 VoI -% und ganz beson- ders bevorzugt wenigstens 95 VoI -% der im Produktgasgemisch A enthaltenen, von Propan und Propylen verschiedenen, Bestandteile abtrennen, bevor selbiger als Pro- penquelle für die Partialoxidation in der Reaktionszone B des erfindungsgemaßen Verfahrens eingesetzt wird Grundsätzlich können dazu alle in den Schriften DE-A 10 2004 032 129 DE-A 10 2005 01 3 039, DE-A 10 2005 009 891 , DE-A 10 2005 010 1 1 1 , DE-A 10 2005 009 885, DE-A 10 2005 022 798 und DE-A 10 245 585 beschriebenen Abtrennvarianten angewendet werden

Eine für die erfindungsgemaßeπ Bedürfnisse zweckmäßige Möglichkeit dazu besteht z B dann das vorzugsweise abgekühlte (vorzugsweise auf Temperaturen von 10 bis 100 bzw 70 ⁰ C) Produktgasgemisch A, z B bei einem Druck von 0,1 bis 50 bar, vorzugsweise 5 bis 15 bar und einer Temperatur von z B 0 bis 100 ⁰ C, vorzugsweise 20 bis 40 ⁰ C, mit einem (vorzugsweise hochsiedenden) organischen Lösungsmittel (vorzugsweise ein hydrophobes), in welchem Propan und Propylen (gegenüber den anderen Bestandteilen des Produktgasgemischs A zweckmäßig bevorzugt) absorbiert werden, in Kontakt zu bringen (z B durch einfaches Durchleiten) Durch nachfolgende Desorption, Rektifikation und/oder Strippung mit einem bezuglich der nachfolgenden Propylen-Partialoxidation sich inert verhaltenden und/oder in dieser Partiaioxidation als Reaktand benotigten Gas (z. B Luft oder ein anderes Gemisch aus molekularem Sauerstoff und Inertgas) können das Propan und Propylen im Gemisch in gereinigter Form rückgewonnen und dieses Gemisch für die Partiaioxidation als Propylenquelle verwendet werden (vorzugsweise wird wie im Verg'eichsbeispiel 1 der deutschen Anmeldung DE-A 10 2004 032 129 beschrieben vorgegangen) Das gegebenenfalls moiekularen Wasserstoff enthaltende Abgas einer solchen Absorption kann man z B einer Druck- wechseladsorptions- und/oder Membrantrennung (z B gemäß DE-A 10235419) unterwerfen und dann, den abgetrennten Wasserstoff als Bestandteil des Reaktionsgas- gemischeingangsgases für die Reaktionszone A mitverwenden

Allerdings ist der C3-Kohienwasserstoffe/C4-Kohlenwasserstoffe Trennfaktor beim vorstehenden Trennverfahren vergleichsweise begrenzt und für die in der DE- A 10245585 beschriebenen Bedurfnisse häufig nicht ausreichend

Als Alternative für den beschriebenen Trennschritt via Absorption ist für die erfindungs- gemaßen Zwecke daher häufig eine Druckwechseladsorption oder eine Druckrektifika- tion bevorzugt

ASs Absorptionsmittel für die vorstehend beschriebene absorptive Abtrennung eignen sich grundsätzlich alle Absorptionsmittel die in der Lage sind, Propan und Propylen zu absorbieren Bei dem Absorptionsmittel handelt es sich vorzugsweise um ein organisches Losungsmittel das vorzugsweise hydrophob und/oder hochsiedend ist Vorteil- hafterweise hat dieses Losungsmittel einen Siedepunkt (bei einem Normaldruck von 1 atm) von mindestens 120°C, bevorzugt von mindestens 180 ⁰ C, vorzugsweise von 200 bis 35O ⁰ C, insbesondere von 250 bis 300 ⁰ C, starker bevorzugt von 260 bis 290 ^D C Zweckmaßigerweise liegt der Flammpunkt (bei einem Normaldruck von 1 bar) über 1 10 ⁰ C Allgemein eignen sich als Absorptionsmittel relativ unpolare organische Losungsmittel, wie zum Beispiel ahphatische Kohlenwasserstoffe die vorzugsweise keine nach außen wirkende polare Gruppe enthalten, aber auch aromatische Kohlenwasser- Stoffe Allgemein ist es erwünscht, dass das Absorptionsmittel einen möglichst hohen Siedepunkt bei gleichzeitig möglichst hoher Loshchkeit für Propan und Propylen hat Beispielhaft als Absorptionsmittel genannt seien ahphatische Kohlenwasserstoffe, zum

Beispiel Cs-C∑o-Alkane oder -Alkene, oder aromatische Kohlenwasserstoffe, zum Beispiel Mittelolfraktionen aus der Paraffindestillation oder Ether mit sperrigen (steπsch anspruchvollen) Gruppen am O-Atom, oder Gemische davon, wobei diesen ein polares Losungsmittel, wie zum Beispiel das in der DE-A 43 08 087 offenbarte 1 ,2-Dιmethyi- phthalat zugesetzt sein kann Weiterhin eignen sich Ester der Benzoesäure und

Phthalsäure mit geradkettigen, 1 bis 8 Kohleπstoffatome enthaltenden Alkanolen, wie Benzoesaure-n-buty!ester, Benzoesauremethylester, Benzoesaureethyiester, Phthal- sauredimethylester, Phthalsaurediethylester, sowie sogenannte Warmetragerole, wie Diphenyl, Diphenyiether und Gemische aus Diphenyl und Diphenylether oder deren Chlorderivate und Tnarylaikene zum Beispiel 4-Methyl-4'-benzyl-diphenylmethan und dessen Isomere 2-Methyl-2'-benzy!-dιphenyl-methan, 2-Methyl-4'-benzyldιphenyl- methan und 4-Methyl-2'-benzyl-dιphenylmethan und Gemische solcher Isomerer Ein geeignetes Absorptionsmittel ist ein Losungsmittelgemisch aus Diphenyl und Diphenylether bevorzugt in der azeotropen Zusammensetzung, insbesondere aus etwa 25 Gew -% Diphenyl (Biphenyl) und etwa 75 Gew -% Diphenylether, beispielsweise das im Handel erhältliche Diphyl ^® (z B von der Bayer Aktiengesellschaft bezogenes) Häufig enthalt dieses Losungsmiltelgemisch ein Losungsmittel wie Dimethylphthalat in einer Menge von 0, 1 bis 25 Gew -%, bezogen auf das gesamte Losungsmittelgemisch, zugesetzt Besonders geeignete Absorptionsmittel sind auch Octane, Nonane, Decane, Undecane, Dodecane, Tπdecane, Tetradecane, Pentadecane, Hexadecane, Heptade- cane und Octadecane, wobei sich insbesondere Tetradecane als besonders geeignet erwiesen haben Gunstig ist es, wenn das verwendete Absorptionsmittel einerseits den oben genannten Siedepunkt erfüllt, andererseits gleichzeitig aber ein nicht zu hohes Molekulargewicht aufweist Mit Vorteil betragt das Molekulargewicht des Absorptions- mittels < 300 g/mol Geeignet sind auch die in der DE-A 33 13 573 beschriebenen Paraffinole mit 8 bis 16 Kohlenstoffatomen Beispiele für geeignete Handelsprodukte sind von der Firma Haltermann vertriebene Produkte wie HaSpasole ι, wie Halpasol 250/340 i und Halpasol 250/275 ι, sowie Druckfarbenole unter den Bezeichnungen PKWF und Pnntosol. Bevorzugt sind an Aromaten freie Handelsprodukte, z B. solche des Typs PKWFaf Falls sie einen geringen Restaromatengehalt enthalten, kann dieser vorab des beschriebenen Einsatzes vorteilhaft rektifikativ und/oder adsorptiv gemindert und auf werte signifikant unter 1000 gew ppm gedruckt werden Weitere geeignete Handeisprodukte sind n-Paraffιn (C ₁₃ -C1 ₇ ) oder Mιhagol ^® 5 der Erdol-Raffineπe-Emsland GmbH, LINPAR ^® 14-17 der Firma CONDEA Augusta S p A (Italien) oder der SASOL ltaly S p A Normal parrafins (heavy) Ci ₄ -Ci ₈ der Firma SLONAFT in der Slowakei

Die Gehalte (angegeben in Flachenprozenten der gaschromatographischen Analyse) der vorgenannten Produkte an linearen Kohlenwasserstoffen betragen in typischer Weise

Summe C ₉ bis Ci ₃ weniger als 1 %, Ci ₄ 30 bis 40 %, Ci ₅ 20 bis 33 %; Ci ₆ 18 bis 26 %, C17 bis zu 18 %, C>18 < 2 %

Eine typische Zusammensetzung des Produktes der Fa SASOL ist

C ₁₃ 0,48 %, Ci ₄ 39,8 %, Ci ₅ 20,8 %, Ciβ 18 9 %, C ₁₇ 17,3 %, Ci ₈ : 0,91 %, Ci ₉ 0,21 %.

Eine typische Zusammensetzung des Produktes der Fa Haltermann ist

Ci ₃ : 0,58 %, Ci ₄ 33,4 %, Ci ₅ 32 8 %, Ci ₆ 25,5 %; Ci ₇ 6,8 %, C>iβ < 0,2 %

Im kontinuierlichen Betrieb wird sich die Zusammensetzung des verwendeten Absorp- tionsmittels verfahreπsbediπgt entsprechend andern

Die Durchfuhrung der Absorption unterliegt keinen besonderen Beschrankungen Es können alle dem Fachmann gangigen Verfahren und Bedingungen eingesetzt we ^r den Vorzugsweise wird der Produktgasgemisch A-Teιlstrom 2 bei einem Druck von 1 bis 50 bar, bevorzugt 2 bis 20 bar, starker bevorzugt 5 bis 15 bar, und einer Temperatur von 0 bis 100 ⁰ C, insbesondere von 20 bis 50 bzw 4O ⁰ C, mit dem Absorptioπsmittei in Kontakt gebracht Die Absorption kann sowohl in Kolonnen als auch in Quenchapparaten vorgenommen werden Dabei kann im Gleichstrom oder im Gegenstrom (ist bevorzugt) gearbeitet werden Geeignete Absorptionskolonnen sind zum Beispiel Bodenkolonnen (mit Glocken- und/oder Siebboden), Kolonnen mit strukturierten Packungen (zum Beispiel Blechpackungen mit einer spezifischen Oberflache von 100 bss 1000 oder bis 750 m ² /m ³ , zum Beispiel Mellapak ^® 250 Y) und Fulikorperkolonnen (zum Beispiel mit Raschtg-Füllkorpern gefüllte) Es können aber auch Riesel- und Spruhturme, Graphit- blockabsorber, Oberflachenabsorber wie Dickschicht- und Dunnschichtabsorber sowie Tellerwäscher Kreuzschleierwascher und Rotationswascher verwendet werden Zudem kann es gunstig sein, die Absorption in einer Blasensaule mit und ohne Einbauten stattfinden zu lassen

Die Abtrennung des Propans und Propylens von dem Absorptionsmittel kann durch Strippung, Entspannungsverdampfung (Flashen) und/oder Destillation erfolgen

Die Abtrennung des Propans und Propylens von dem Absorptionsmittel erfolgt vorzugsweise durch Strippen und/oder Desorption Die Desorption kann in üblicher weise über eine Druck- und/oder Temperaturanderung durchgeführt werden vorzugsweise bei einem Druck von 0,1 bis 10 bar, insbesondere 1 bis 5 bar, starker bevorzugt 1 bis 3 bar, und einer Temperatur von 0 bis 200°C, insbesondere 20 bis 100 ⁰ C, starker bevorzugt 30 bis 70 ⁰ C, besonders bevorzugt 30 bis 5O ⁰ C Em für die Strippung geeignetes Gas ist beispielsweise Wasserdampf bevorzugt sind jedoch insbesondere Sauer- stoff-/Stιckstoff-Mιschungen, beispielsweise Luft Bei der Verwendung von Luft beziehungsweise Sauerstof^/Stickstoff-Mischungen, bei denen der SauerstoffgehaSt über 10 Vol-% liegt, kann es sinnvoll sein vor und/oder wahrend des Strippprozesses ein

Gas zuzusetzen, das den Explosionsbereich reduziert. Besonders geeignet dafür sind Gase mit einer spezifischen Wärmekapazität > 29 J/moi*K bei 2O ⁰ C ₁ wie zum Beispiel Methan, Ethan, Propan (bevorzugt), Propen, Benzol, Methanol, Ethanol, sowie Ammoniak, Kohlendioxid, und Wasser. C4-Kohlenwasserstoffe sind erfindungsgemäß bevor- zugt als solche Zusätze jedoch zu vermeiden. Besonders geeignet für die Strippung sind auch Blasensäulen mit und ohne Einbauten,

Die Abtrennung des Propans und Propylens von dem Absorptionsmittel kann auch über eine Destillation bzw. Rektifikation erfolgen, wobei die dem Fachmann geläufigen Kolonnen mit Packungen, Füϊlkörpern oder entsprechenden Einbauten verwendet werden können. Bevorzugte Bedingungen bei der Destillation bzw. Rektifikation sind ein Druck von 0,01 bis 5 bar, insbesondere 0, 1 bis 4 bar, stärker bevorzugt 1 bis 3 bar, und eine Temperatur (im Sumpf) von 50 bis 300 ⁰ C, insbesondere 150 bis 250 ⁰ C.

Eine durch Strippen aus dem Absorptionsmittel gewonnene für die Reaktionszone B des erfindungsgemäßen Verfahrens prinzipiell geeignete Propylenquelle kann vor ihrer Verwendung zur Beschickung der Partialoxidation noch einer weiteren Verfahrensstufe zugeführt werden, um z. B. die Verluste an mitgestripptem Absorptionsmittel zu reduzieren (z. B. Abscheidung in Demistern und/oder Tiefenfiltern) und die erfindungsge- maß durchzuführende Partialoxidation so gleichzeitig vor Absorptionsmittel zu schützen oder um die Trennwirkung zwischen C3-/C4-Kohlenwasserstoffen weiter zu verbessern. Eine solche Abtrennung des Absorptionsmittels kann nach allen dem Fachmann bekannten Verfahrenssch ritten erfolgen. Eine im Rahmen des erfindungsgemäßen Verfahrens bevorzugte Ausführungsform einer solchen Abtrennung ist z. B. das Quenchen des Ausgangsstromes aus der Strippvorrichtung mit Wasser. In diesem Fall wird das Absorptionsmittel aus diesem beladenen Ausgangsstrom mit Wasser herausgewaschen und der Ausgangsstrom gleichzeitig mit Wasser beladen (geringe Wassermengen wirken sich förderlich auf die Aktivität der Katalysatoren für die erfindungsgemäße Partialoxidation aus). Diese Wäsche beziehungsweise das Quenchen kann z. B. am Kopf einer Desorptionskolonne über einem Flüssigkeits-Fangboden durch Gegensprühen von Wasser oder in einem eigenen Apparat erfolgen.

Zur Unterstützung des Trenneffektes können im Quenchraum die Quenchoberfläche vergößernde Einbauten installiert werden, wie sie dem Fachmann von Rektifikationen, Absorptionen und Desorptionen her bekannt sind.

Wasser ist insofern ein bevorzugtes Waschmittel, da es in der nachfolgenden Partialoxidation normalerweise nicht wesentlich stört. Nachdem das Wasser das Absorptionsmittel aus dem mit Propan und Propylen beladenen Ausgangstrom herausgewa- sehen hat, kann das Wasser/Absorptionsmittel-Gemisch einer Phasentrennung zugeführt und der behandelte, volumenarme, Ausgangstrom, unmittelbar der erfindungsgemäß durchzuführenden Partialoxidation zugeführt werden.

In für das erfindungsgemäße Verfahren vorteilhafter Weise lassen sich insbesondere dann, wenn das Propylen/Propan-Gemisch aus dem Absorbat mittels Luft freigestrippt wird, in der Regel unmittelbar für die Partialoxidation verwendbare Reaktionsgasaus- gangsgemischθ gewinnen Für den Fall, dass deren Propangehalt erfindungsgemaß noch nicht befriedigen sollte, kann ihnen vor ihrer Verwendung für die erfindungsgemaß durchzuführende Partiaioxidation des enthaltenen Propylens noch Fπschpropan zugesetzt werden. über das Restgas (Kreisgas 1) wird selbiges dann zweckmäßig in die heterogen katalysierte Dehydrierung (vorteilhaft als Bestandteil des in die Reakti- onszone A geführten Reaktionsgasgemischeingangsgasstroms) ruckgeführt werden Um die entsprechende Propanmenge kann dann die direkte Zufuhr an Fnschpropan in die Reaktionszone A gemindert werden Im Extremfall kann die für die heterogen katalysierte Propandehydrierung erforderliche Zufuhr an Fnschpropan unmittelbar in die Reaktionszone A hinein beim erfindungsgemaßen Verfahren dann vollständig entfallen, wenn diese Zufuhr an Fnschpropan vor der Durchfuhrung der Partialoxidation des Propylens vollständig ms diesbezügliche Reaktionsgasausgangsgemisch hinein erfolgt, von wo aus es dann als verbleibender Bestandteil im Restgas (Kreisgas 1) erst nach Durchlaufen der erfindungsgemäß durchzuführenden Partialoxidation als Bestandteil des Reaktionsgasgemischeingangsgasstroms für die heterogen katalysierte Propan- dehydnerung der Reaktionszone A zugeführt wird. Gegebenenfalls kann beim erfindungsgemaßen Verfahren eine Fπschpropanzufuhr auch in eine gegebenenfalls zwischen heterogen katalysierte Dehydrierung und Propylenpartialoxidation befindliche C ₃ -Abtrennung hinein (z. B als Stripgas) erfolgen.

Handelt es sich um eine zweistufige Partialoxidation von Propyien zu Acrylsaure, kann ein Teil oder auch die vollständige Zufuhr an Fnschpropan auch in das Reaktionsgasausgangsgemisch für die zweite Stufe der Partialoxidation hinein erfolgen (allerdings ist dieses Reaktionsgasausgangsgemisch manchmal bereits dann nicht explosiv, wenn diese Qualifizierung schon auf das Reaktionsgasausgangsgemisch für die erste Stufe der Partialoxidation zutraf) Dies ist vor allem deshalb vorteilhaft, weil die unerwünschte Nebenreaktion von Propan zu Propionaldehyd und/oder Propionsäure vor allem von der ersten Partialoxidationsstufe (Propyien → Acrolein) unter deren Bedingungen ausgeht Vorteilhaft ist es auch, eine Fπschpropanzufuhr auf die erste und auf die zweite Partialoxidationsstufe im wesentlichen gleichmäßig zu verteilen

Durch diese Möglichkeit der Zufuhr von Fnschpropan ins Reaktionsgasausgangsgemisch für die Partialoxidationsstufen hinein, lasst sich die Zusammensetzung dieser Reaktionsgasausgangsgemische zielsicher nicht explosiv gestalten. Gegebenenfalls kann auch eine Teilmenge an Restgas zu diesem Zweck direkt in die Propylen- und/oder Acroleinpartialoxidation ruckgefuhrt werden Bei Bedarf kann auch ein Gemisch aus Fnschpropan und Restgas für diesen Zweck verwendet werden Entscheidend für die Beantwortung der Frage, ob das Reaktionsgasausgangsgemisch für eine

Partialoxidatsonsstufe explosiv ist oder nicht ist, ob sich in dem unter bestimmten Ausgangsbedingungen (Druck Temperatur) befindlichen Reaktionsgasausgangsgemisch eine durch eine örtliche Zundquelle (z B glühender Platindraht) eingeleitete Verbrennung (Entzündung, Explosion) ausbreitet oder nicht (vgl DIN 51649 und die Untersu- chungsbeschreibung in der WO 04/007405) Erfolgt eine Ausbreitung, soll das Gemisch hier als explosiv bezeichnet werden Erfolgt keine Ausbreitung wird das Ge- mϊsch in dieser Schrift als nicht explosiv eingeordnet ist das Reaktionsgasausgangsgemisch nicht explosiv, gilt dies auch für die im Verlauf der erfindungsgemaßen Parti- aSoxidation des Propylens gebildeten Reaktionsgasgemische (vgl WO 04/007405)

In der Regel wird beim erfindungsgemaßen Verfahren jedoch nur der der Reaktionszone A zugefuhrte Reaktionsgasgemischeingangsgasstrom Fπschpropan zugesetzt enthalten.

Vorliegende Erfindung betrifft aber auch Verfahrensausgestaltungen bei denen man das für das Verfahren benotigte Fnschpropan höchstens teilweise (z B nur zu 75 %, oder nur zu 50 %, oder nur zu 25 %) diesem Reaktionsgasgemischeingangsstrom und wenigstens teilweise (in der Regel die Restmenge gegebenenfalls die Gesamtmenge) dem bzw den Reaktionsgasgemischausgangsgasen der Partialoxidation zufuhrt Im übrigen kann wie in der WO 01/96170 beschrieben verfahren werden, die einen integralen Bestandteil dieser Anmeldung bildet

In an sich bekannter Weise lauft die heterogen katalysierte Gasphasen-Partialoxidation von Propylen zu Acrylsaure mit molekularem Sauerstoff grundsätzlich in zwei längs der Reaktionskoordinate aufeinanderfolgenden Schritten ab, von denen der erste zum Ac- rolein und der zweite von Acrolein zu Acrylsaure fuhrt

Dieser Reaktionsabiauf in zwei zeitlich aufeinanderfolgenden Schritten eröffnet in an sich bekannter weise die Möglichkeit, das erfindungsgemaße Verfahren auf der Stufe des Acrolein (der Stufe überwiegender Acroleinbildung) abzubrechen und die Zielpro- duktabtrennuπg auf dieser Stufe vorzunehmen, oder das erfindungsgemaße Verfahren bis zur überwiegenden Acrylsaurebildung fortzufuhren und die Zielproduktabtrennung erst dann vorzunehmen

Fuhrt man das erfindungsgemaße Verfahren bis zur überwiegenden Acrylsaurebildung, ist es erfindungsgemaß vorteilhaft, das Verfahren zweistufig, d h in zwei hintereinander angeordneten Oxidationsstufen auszufuhren, wobei zweckmaßigerweise in jeder der beiden Oxidationsstufen das zu verwendende Katalysatorfestbett und vorzugsweise auch die sonstigen Reaktionsbedingungen, wie z B die Temperatur des Katalysa- torfestbetts, in optimierender Weise angepasst werden

Zwar vermögen die für die Katalysatoren der ersten Oxidationsstufe (Propylen -> Acro- lein) als Aktivmassen besonders geeigneten, die Elemente Mo, Fe, Bi enthaltenden Multimetalloxide, in gewissem Umfang auch die zweite Oxidationsstufe (Acrolein -> Acrylsaure) zu katalysieren, doch werden für die zweite Oxidationsstufe normalerweise Katalysatoren bevorzugt, deren Aktivmasse wenigstens ein die Elemente Mo und V enthaltendes Multimetalloxid ist

Damit eignet sich das erfindungsgemaß durchzuführende Verfahren der heterogen katalysierten Partialoxidation von Propylen an Katalysatorfestbetten, deren Katalysato- ren als Aktivmasse wenigstens ein die Elemente Mo, Fe und Bi enthaltendes Multimetalloxid aufweisen, insbesondere als einstufiges Verfahren zur Herstellung von Acrolein (sowie gegebenenfalls Acrylsaure) oder als erste Reaktionsstufe zur zweistufigen Herstellung von Acrylsaure

Die Realisierung der einstufigen heterogen katalysierten Partialoxidation von Propylen zu Acrolein sowie gegebenenfalls Acrylsaure bzw der zweistufigen heterogen katalysierten Partialoxidation von Propylen zu Acrylsaure unter Verwendung eines erfindungsgemaß erzeugten Reaktionsgasausgangsgemischs kann dabei im einzelnen wie in den Schriften EP-A 70 07 14 (erste Reaktionsstufe, wie dort beschrieben, aber auch in entsprechender Gegenstromfahrweise von Salzbad und Reaktionsgasausgangsge- misch über den Rohrbundelreaktor), EP-A 70 08 93 (zweite Reaktionsstufe, wie dort beschrieben, aber auch in entsprechender Gegenstromfahrweise), WO 04/085369 (insbesondere diese Schrift wird als integraler Bestandteil dieser Schrift betrachtet) (ais zweistufiges Verfahren), WO 04/85363, DE-A 103 13 212 (erste Reaktionsstufe), EP-A 1 159 248 (als zweistufiges Verfahren), EP-A 1 159 246 (zweite Reaktionsstufe) EP-A 1 159 247 (als zweistufiges Verfahren), DE-A 199 48 248 (als zweistufiges Verfahren), DE-A 101 01 695 (einstufig oder zweistufig), WO 04/085368 (ais zweistufiges Verfahren), DE 10 2004 021 764 (zweistufig), WO 04/085362 (erste Reaktionsstufe), WO 04/085370 (zweite Reaktionsstufe), WO 04/085365 (zweite Reaktionsstufe), WO 04/085367 (zweistufig), EP-A 990 636, EP-A 1 007 007 und EP-A 1 106 598 beschrieben durchgeführt werden

Dies gilt insbesondere für alle in diesen Schriften enthaltenen Ausfuhrungsbeispiele Sie können wie in diesen Schriften beschrieben durchgeführt werden, jedoch mit dem Unterschied, dass als Reaktionsgasausgangsgemisch für die erste Reaktionsstufe (Propylen zu Acrolein) ein gemäß der vorliegenden Erfindung erzeugtes Reaktionsgasausgangsgemisch eingesetzt wird Die übrigen Parameter betreffend wird wie in den Ausfuhrungsbeispielen der genannten Schriften verfahren (insbesondere die Katalysatorfestbetten und Reaktandenbelastung der Katalysatorfestbetten betreffend) Wird in den vorgenannten Ausfuhrungsbeispielen des Standes der Technik zweistufig verfahren und erfolgt zwischen den beiden Reaktionsstufen eine Sekundarsauer- stoff(Sekundarluft)eιnspeιsung, so wird diese in entsprechender weise vorgenommen,

in ihrer Menge jedoch dahingehend angepasst, dass das molare Verhältnis von molekularem Sauerstoff zu Acrolein im Beschickungsgemisch der zweiten Reaktionsstufe demjenigen in den Ausführungsbeispielen der genannten Schriften entspricht Ein erfindungsgemäßes Reaktionsgasausgangsgemisch für die heterogen katalysierte par- tielle Gasphasenoxidation ist z B in einfacher Weise dadurch erhältlich, dass man dem Produktgasgemisch A oder dem Produktgasgemisch A' soviel molekularen Sauerstoff zusetzt, w^e für die Partialoxidation benötigt wird. Diese Zufuhr kann als reiner molekularer Sauerstoff oder auch als ein Gemisch aus molekularem Sauerstoff und aus Inertgas (oder auch nur im Beisein von inertgas) erfolgen Als ein solches Gemisch wird erfindungsgemaß Luft bevorzugt Erfindungsgemäß wesentlich ist, dass diese Sauerstoffzufuhr so erfolgt, dass das Produktgasgemisch B noch nicht umgesetzten molekularen Sauerstoff enthalt

In der Regel wird das molare Verhältnis von im Reaktionsgasausgangsgemisch für die Partialoxidation enthaltenem molekularem Sauerstoff zu im Reaktionsgasausgangsgemisch für die Partfaloxidation enthaltenem Propylen > 1 und < 3 betragen

Für die jeweilige Reaktionsstufe besonders geeignete Multimetalloxidkatalysatoren sind vielfach vorbeschrieben und dem Fachmann wohlbekannt Beispielsweise ver- weist die EP-A 25 34 09 auf Seite 5 auf entsprechende US-Patente

Günstige Katalysatoren für die jeweilige Oxidationsstufe offenbaren auch die DE-A 4 431 957, die DE-A 10 2004 025 445 und die DE-A 4 431 949. Dieses gilt insbesondere für jene der allgemeinen Formel I in den beiden vorgenannten alteren Schriften Besonders vorteilhafte Katalysatoren für die jeweilige Oxidationsstufe offenbaren die Schriften DE-A 103 25 488, DE-A 103 25 487, DE-A 103 53 954, DE-A 103 44 149, DE-A 103 51 269, DE-A 103 50 812 und DE-A 103 50 822

Für die erfindungsgemaße Reaktionsstufe der heterogen katalysierten Gasphasen- Partialoxidation von Propylen zu Acrolein oder Acrylsäure oder deren Gemisch, kommen prinzipiell alle Mo, Bi und Fe enthaltenden Multimetalloxidmassen als Aktivmasse in Betracht.

Dies sind insbesondere die Multimetalloxidaktivmassen der allgemeinen Forme! I der DE-A 199 55 176, die Multimetalloxidaktivmassen der allgemeinen Formel I der

DE-A 199 48 523, die Multimetalloxidaktivmassen der allgemeinen Formeln !, Il und III der DE-A 101 01 695, die Multimetalloxidaktivmassen der allgemeinen Formeln I, M und IM der DE-A 199 48 248 und die Multimetalloxidaktivmassen der allgemeinen Formeln I, Il und III der DE-A 199 55 168 sowie die in der EP-A 7 00 714 genannten MuI- timetalloxidaktivmassen

Ferner eignen sich für diese Reaktionsstufe die Mo, Bi und Fe enthaltenden Multime- talloxidkatalysatoren die in den Schriften Research Disclosure Nr 497012 vom 29 08 2005, DE-A 100 46 957, DE-A 100 63 162, DE-C 3 338 380, DE-A 199 02 562, EP-A 15 565, DE-C 2 380 765, EP-A 8 074 65, EP-A 27 93 74, DE-A 330 00 44, EP-A 575897, US-A 4438217, DE-A 19855913, WO 98/24746, DE-A 197 46 210 (diejenigen der allgemeinen Formel Ii), JP-A 91/294239, EP-A 293 224 und EP-A 700 714 offenbart werden Dies gilt insbesondere für die beispielhaften Ausfuhrungsformen in diesen Schriften, unter denen jene der EP-A 15565, der EP-A 575897, der DE-A 197 46 210 und der DE-A 198 55 913 besonders bevorzugt werden Besonders hervorzuheben sind in diesem Zusammenhang ein Katalysator gemäß Beispiel 1 c aus der EP-A 15 565 sowie ein in entsprechender Weise herzustellender Katalysator dessen Aktivmasse jedoch die Zusammensetzung MθizNi65Zn2Fe2BhP ₀ oo65Koo6θχ-10Sιθ2 aufweist Ferner sind hervorzuheben das Beispiel mit der laufenden Nr 3 aus der DE-A 198 55 913 (Stochiometπe MOi ₂ Co ₇ Fe ₃ Bi ₀ βKoosSπ ₆ O _X ) als Hohlzylindervollkata- lysator der Geometrie 5 mm x 3 mm x 2 mm (Außendurchmesser x Hohe x innen- durchmesser) sowie der Multimetalloxid Il - Vollkatalysator gemäß Beispiel 1 der DE-A 197 46 210 Ferner waren die Multimetalloxid-Katalysatoren der US-A 4,438,217 zu nennen Letzteres gilt insbesondere dann, wenn diese Hohizylinder eine Geometrie 5,5 mm x 3 mm x 3,5 mm, oder 5 mm x 2 mm x 2 mm, oder 5 mm x 3 mm x 2 mm, oder 6 mm x 3 mm x 3 mm, oder 7 mm x 3 mm x 4 mm (jeweils Außendurchmesser x Hohe x Innendurchmesser) aufweisen Weitere mögliche Katalysatorgeometrien sind in diesem Zusammenhang Strange (z B 7,7 mm Lange und 7 mm Durchmesser, oder 6,4 mm Lange und 5,7 mm Durchmesser)

Eine Vielzahl der für den Schritt von Propylen zu Acrolein und gegebenenfalls Acryl- saure geeigneten Multimetalloxidaktivmassen lasst sich unter der allgemeinen Formel IV,

Mθi ₂ BlaFe _b X ¹ cX ² dX ³ eX ⁴ fOn (IV),

in der die Variablen nachfolgende Bedeutung aufweisen

X ¹ = Nickel und/oder Kobalt,

X ² = Thallium, ein Alkalimetall und/oder ein Erdalkalimetall X ³ = Zink, Phosphor, Arsen, Bor, Antimon Zinn, Cer, Blei und/oder Wolfram,

X ⁴ = Sihcium Aluminium, Tttan und/oder Zirkonium

a= 0,5 bis 5, b= 0,01 bis 5, vorzugsweise 2 bis 4, c= 0 bis 10, vorzugsweise 3 bis 10, d= 0 bis 2, vorzugsweise 0,02 bis 2, e= 0 bis 8, vorzugsweise 0 bis 5,

f= 0 bts 10 und n= eine Zahl, die durch die Wertigkeit und Häufigkeit der von Sauerstoff verschiedenen Elemente in IV bestimmt wird,

subsumieren

Sie sind in an sich bekannter Weise erhältlich (siehe z B die DE-A 4 023 239) und werden üblicherweise in Substanz zu Kugeln, Ringen oder Zylindern geformt oder auch in Gestalt von Schalenkatalysatoren, d h , mit der Aktivmasse beschichteten vorge- formten, inerten Tragerkorpern, eingesetzt Selbstverständlich können sie aber auch in Pulverform als Katalysatoren angewendet werden

Prinzipiell können Aktivmassen der allgemeinen Formei IV in einfacher Weise dadurch hergestellt werden, dass man von geeigneten Quellen ihrer elementaren Konstituenten ein möglichst inniges, vorzugsweise feinteiliges, ihrer Stochiometπe entsprechend zusammengesetztes, Trockengemisch erzeugt und dieses bei Temperaturen von 350 bis 650 ⁰ C calciniert Die Calcination kann sowohl unter Inertgas als auch unter einer oxida- tiven Atmosphäre wie z B Luft (Gemisch aus Inertgas und Sauerstoff) sowie auch unter reduzierender Atmosphäre (z B Gemisch aus Inertgas, Nh^, CO und/oder H ₂ ) erfolgen Die Caicinationsdauer kann einige Minuten bis einige Stunden betragen und nimmt üblicherweise mit der Temperatur ab Als Quellen für die elementaren Konstituenten der Multimetalloxidaktivmassen IV kommen solche Verbindungen in Betracht, bei denen es sich bereits um Oxide handelt und/oder um solche Verbindungen, die durch Erhitzen, wenigstens in Anwesenheit von Sauerstoff, in Oxsde uberfuhrbar sind

Neben den Oxiden kommen ais solche Ausgangsverbindungen vor allem Halogenide, Nitrate, Formiate, Oxalate, Citrate Acetate, Carbonate, Aminkomplexe, Ammonium- Salze und/oder Hydroxide in Betracht (Verbindungen wie NH ₄ OH, (NH ₄ J ₂ CO ₃ , NH ₄ NOj, NH ₄ CHO ₂ , CH ₃ COOH, NH4CH3CO2 und/oder Ammoniumoxalat, die spätestens beim spateren Calcinieren zu gasformig entweichenden Verbindungen zerfallen und/oder zersetzt werden können, können in das innige Trockengemisch zusätzlich eingearbeitet werden)

Das innige Vermischen der Ausgangsverbindungen zur Herstellung von Multimetall- oxidaktivmassen IV kann in trockener oder in nasser Form erfolgen Erfolgt es in trockener Form, so werden die Ausgangsverbindungen zweckmäßigerweise als feinteihge Pulver eingesetzt und nach dem Mischen und gegebenenfalls Verdichten der Calcinie- rung unterworfen Vorzugsweise erfolgt das innige Vermischen jedoch in nasser Form üblicherweise werden dabei die Ausgangsverbindungen in Form einer wassrigen Lo- sung und/oder Suspension miteinander vermischt Besonders innige Trockengemische werden beim beschriebenen Mischverfahren dann erhalten, wenn ausschließlich von in gelöster Form vorliegenden Quellen der elementaren Konstituenten ausgegangen wird

Als Losungsmittel wird bevorzugt Wasser eingesetzt Anschließend wird die erhaltene wassnge Masse getrocknet, wobei der Trocknungsprozess vorzugsweise durch Sprühtrocknung der wassrigen Mischung mit Austrittstemperaturen von 100 bis 150°C erfolgt

Die Multimetalloxidaktivmassen der allgemeinen Formel IV können für den Schritt "Propylen → Acrolein (und gegebenenfalls Acrylsaure)" sowohl in Pulverform als auch zu bestimmten Katalysatorgeometrien geformt eingesetzt werden, wobei die Formgebung vor oder nach der abschließenden Calciπation erfolgen kann Beispielsweise können aus der Pulverform der Aktivmasse oder ihrer uncalcinierten und/oder partiell calcinierten Vorlaufermasse durch Verdichten zur gewünschten Katalysatorgeometrie (z B durch Tablettieren, Extrudieren oder Strangpressen) Vollkatalysatoren hergestellt werden, wobei gegebenenfalls Hilfsmittel wie z B Graphit oder Stearinsaure als Gleitmittel und/oder Formhilfsmittel und Verstarkungsmittel wie Mikrofasern aus Glas, Asbest, Siliciumcarbid oder Kaliumtitanat zugesetzt werden können Anstelle von Graphit kann aber auch hexagonales Bornitrid als Hilfsmittel bei der Formgebung verwendet werden, wie es die DE-A 10 2005 037 678 empfiehlt Geeignete Vollkatalysatorgeometrien sind z B Vollzylinder oder Hohlzylinder mit einem Außendurchmesser und einer Lange von 2 bis 10 mm Im Fall der Hohlzylinder ist eine Wandstarke von 1 bis 3 mm zweckmäßig Selbstverständlich kann der Vollkatalysator auch Kugelgeometrie aufweisen, wobei der Kugeldurchmesser 2 bis 10 mm betragen kann

Eine besonders gunstige Hohizylindergeometπe betragt 5 mm x 3 mm x 2 mm (Außendurchmesser x Lange x Innendurchmesser), insbesondere im Fall von Vollkatalysato- ren

Selbstverständlich kann die Formgebung der pulverförmigen Aktivmasse oder ihrer pulverformigen, noch nicht und/oder partiell calcinierten, Vorlaufermasse auch durch Aufbringen auf vorgeformte inerte Katalysatortrager erfolgen Die Beschichtung der Tragerkorper zur Herstellung der Schalenkatalysatoren wird in der Regel in einem geeigneten drehbaren Behalter ausgeführt, wie es z B aus der DE-A 29 09 671 , der EP-A 293 859 oder aus der EP-A 714 700 bekannt ist Zweckmaßigerweise wird zur Beschichtung der Tragerkorper die aufzubringende Pulvermasse befeuchtet und nach dem Aufbringen, z B mittels heißer Luft, wieder getrocknet Die Schichtdicke der auf den Tragerkorper aufgebrachten Pulvermasse wird zweckmaßigerweise im Bereich 10 bis 1000 μm, bevorzugt im Bereich 50 bis 500 μm und besonders bevorzugt im Bereich 150 bis 250 μm hegend, gewählt.

Als Tragermateπalien können dabei übliche poröse oder unporose Alurrumumoxide, Siliciumdioxid, Thoriumdioxid, Zirkondioxid, Siliciumcarbid oder Silikate wie Magnesium- oder Aluminiumsilikat verwendet werden Sie verhalten sich bezüglich der dem erfindungsgemaßen Verfahren unterliegenden Zielreaktion in der Regel im wesenth-

chen inert Die Tragerkorper können regelmäßig oder unregelmäßig geformt sein, wobei regelmäßig geformte Tragerkorper mit deutlich ausgebildeter Oberflachenrauhig- keit, z B Kugeln oder Hohlzyhnder, bevorzugt werden Geeignet ist die Verwendung von im wesentlichen unporosen, oberflachenrauhen, kugelförmigen Tragern aus Stea- tit, deren Durchmesser 1 bis 10 mm bzw bis 8 mm, bevorzugt 4 bis 5 mm betragt Geeignet ist aber auch die Verwendung von Zylindern als Tragerkorper, deren Lange 2 bis 10 mm und deren Außendurchmesser 4 bis 10 mm betragt Im Fall von erfindungs- gemaß geeigneten Ringen als Tragerkorper liegt die Wanddicke darüber hinaus üblicherweise bei 1 bis 4 mm Erfindungsgemaß bevorzugt zu verwendende ringförmige Tragerkorper besitzen eine Lange von 2 bis 6 mm, einen Außendurchmesser von 4 bis 8 mm und eine Wanddicke von 1 bis 2 mm Erfindungsgemaß geeignet sind vor allem auch Ringe der Geometrie 7 mm x 3 mm x 4 mm (Außendurchmesser x Länge x Innendurchmesser) als Tragerkorper Die Feinheit der auf die Oberflache des Tragerkor- pers aufzubringenden katalytisch aktiven Oxidmasseπ wird selbstredend an dte ge- wünschte Schalendicke angepasst (vgl EP-A 714 700)

Für den Schritt vom Propylen zum Acrolein (sowie gegebenenfalls Acrylsaure) zu verwendende Multimetalloxidaktsvmassen sind ferner Massen der allgemeinen Formel V,

[Y ¹ a Y ² b O _x ]p[Y ³ c Y ⁴ d Y ⁵ β Y ^β f Y ⁷ g Y ² H Oy ] _q (V),

in der die Variablen folgende Bedeutung haben

Y ¹ = nur Wismut oder Wismut und wenigstens eines der Elemente Tellur, Antimon, Zinn und Kupfer,

Y ² = Molybdän, oder Wolfram, oder Molybdän und Wolfram,

Y ³ = ein ASkalimetall, Thallium und/oder Samarium

Y ⁴ = ein Erdalkalimetall, Nickel, Kobalt, Kupfer, Mangan, Zink, Zinn, Cadmium und/oder Quecksilber, Y ⁵ = Eisen oder Eisen und wenigstens eines der Elemente Chrom und Cer,

Y ⁶ = Phosphor, Arsen, Bor und/oder Antimon,

Y ⁷ = etn seltenes Erdmetall, Titan, Zirkonium, Niob, Tantal, Rhenium Ruthenium, Rhodium, Silber, Gold, Aluminium, Gallium, Indium, Sihcium, Germanium, Blei, Thorium und/oder Uran,

a' = 0,01 bis 8, b ¹ = 0, 1 bis 30, c = 0 bis 4, d' = O bis 20, e' > O bis 20,

g' = 0 bis 15,

h ¹ = 8 bis 16, x',y'= Zahlen, die durch die Wertigkeit und Häufigkeit der von Sauerstoff verschiedenen Elemente in V bestimmt werden und p,q = Zahlen, deren Verhältnis p/q 0,1 bis 10 betragt,

enthaltend dreidimensional ausgedehnte, von ihrer lokalen Umgebung aufgrund ihrer von ihrer lokalen Umgebung verschiedenen Zusammensetzung abgegrenzte, Bereiche der chemischen Zusammensetzung Y ¹ _a Y ² _b O _x , deren Großtdurchmesser (längste durch den Schwerpunkt des Bereichs gehende direkte Verbindungsstrecke zweier auf der Oberflache (Grenzflache) des Bereichs befindlicher Punkte) 1 nm bis 100 μm, häufig 10 nm bis 500 nm oder 1 μm bis 50 bzw. 25 μm, betragt

Besonders vorteilhafte erfindungsgemaß geeignete Multimetalloxidmassen V sind solche, in denen Y ¹ nur Wismut ist

Unter diesen werden wiederum jene bevorzugt, die der allgemeinen Formel VI,

[Bι _a Z ² b O _x ] _P [Z ² I ₂ Z ³ C Z ⁴ d Fe _e Z ⁵ _f Z% Z\ O _y ] _q (Vl) ₁

in der die Variablen folgende Bedeutung haben

Z ² = Molybdän, oder Wolfram, oder Molybdän und Wolfram,

Z ³ = Nickel und/oder Kobalt,

Z ⁴ = Thallium, ein Alkahmetall und/oder ein Erdalkalimetall, Z ⁵ = Phosphor, Arsen, Bor, Antimon, Zinn, Cer und/oder Blei,

Z ⁶ = Sihcium, Aluminium, Titan und/oder Zirkonium,

Z ⁷ = Kupfer, Silber und/oder Gold,

a" = 0,1 bis 1 , c" = 3 bis 10, d" = 0,02 bis 2, e" = 0,01 bis 5, vorzugsweise 0,1 bis 3, f = 0 bis 5, g" = 0 bis 10, h" = 0 bis 1 , x",y"= Zahlen, die durch die Wertigkeit und Häufigkeit der von Sauerstoff verschiedenen Element in VI bestimmt werden, p",q"=Zahlen, deren Verhältnis p'Vq" 0, 1 bis 5, vorzugsweise 0,5 bis 2 betragt,

entsprechen, wobei diejenigen Massen VI ganz besonders bevorzugt werden, in denen

Z ² b = (Wolfram)b und Z ² i2 = (Molybdän)« ist

Ferner ist es von Vorteil, wenn wenigstens 25 mol-% (bevorzugt wenigstens 50 mol-% und besonders bevorzugt 100 mol-%) des gesamten Anteils [YVY ² t _> 'Cγ] _p ([Bia-ZVCW) der erfindungsgemäß geeigneten Multimetalloxidmassen V (Multimetalloxidmassen VI) in den erfindungsgemäß geeigneten Multimetailoxidmassen V (Multimetalloxidmassen VI) in Form dreidimensional ausgedehnter, von ihrer lokalen Umgebung aufgrund ihrer von ihrer lokalen Umgebung verschiedenen chemischen Zusammensetzung abgegrenzter, Bereiche der chemischen Zusammensetzung

YVY ² _b ^! Gy [Bi ₃ -ZVOx'] vorliegen, deren Größtdurchmesser im Bereich 1 nm bis 100 μm liegt.

Hinsichtlich der Formgebung gilt bezüglich Multimetalloxidmassen V-Katalysatoren das bei den Multimetalloxidmassen IV-Katalysatoren Gesagte.

Die Herstellung von Multimetalloxidmassen V-Aktivmassen ist z. B. in der EP-A 575 897 sowie in der DE-A 198 55 913 beschrieben.

Die vorstehend empfohlenen inerten Trägermaterialien kommen u.a. auch als inerte Materialien zur Verdünnung und/oder Abgrenzung der entsprechenden Katalysator- festbetten, bzw. als deren schützende und/oder das Gasgemisch aufheizende Vorschüttung in Betracht.

Für den zweiten Schritt(die zweite Reaktionsstufe), die heterogen katalysierte Gaspha- sen-Partialoxidation von Acrolein zu Acrylsäure, kommen, wie bereits gesagt, prinzipiell alle Mo und V enthaltenden Multimetalloxidmassen als Aktivmassen für die benötigten Katalysatoren in Betracht, z. B. jene der DE-A 100 46 928.

Eine Vielzahl derselben, z. B. diejenigen der DE-A 198 15 281 , lässt sich unter der allgemeinen Formel VII,

Mθi ₂ V _a X ¹ _b X ² _c X ³ dX ⁴ eX ⁵ fX ⁶ ₉ On (VII),

in der die Variablen folgende Bedeutung haben:

X ¹ = W, Nb, Ta, Cr und/oder Ce ₁

X ² = Cu ₁ Ni, Co, Fe, Mn und/oder Zn,

X ³ = Sb und/oder Bi,

X ⁴ = eines oder mehrere Alkalimetalle,

X ⁵ = eines oder mehrere Erdalkalimetalle, X ⁶ = Si ₁ AI, Ti und/oder Zr,

a = 1 bis 6,

b = 0,2 bis 4, c = 0,5 bis 18, d = O bis 40, e = O bis 2, f = O bis 4, g = O bis 40 und n = eine Zahl, die durch die Wertigkeit und Häufigkeit der von Sauerstoff verschiedenen Elemente in VII bestimmt wird,

subsumieren.

Erfindungsgemäß bevorzugte Ausführungsformen innerhalb der aktiven Multimetalloxi- de VII sind jene, die von den nachfolgenden Bedeutungen der Variablen der allgemeinen Formel VII erfasst werden:

X ¹ = W, Nb, und/oder Cr, X ² = Cu, Ni, Co, und/oder Fe ₁ X ³ = Sb, X ⁴ = Na und/oder K, X ⁵ = Ca, Sr und/oder Ba, X ⁶ = Si ₁ AI, und/oder Ti,

a = 1 ,5 bis 5, b = 0,5 bis 2, c = 0,5 bis 3, d = 0 bis 2, e = 0 bis 0,2, f = 0 bis 1 und n = eine Zahl, die durch die Wertigkeit und Häufigkeit der von Sauerstoff verschiede- nen Elemente in VlI bestimmt wird.

Erfindungsgemäß ganz besonders bevorzugte Multimetalloxide VII sind jedoch jene der aligemeinen Formel VIII ₁

Mθi ₂ V _a Y ¹ _b Y ² _c Y ⁵ f Y ⁶ _g On (VIII),

mit

Y ¹ = W und/oder Nb, Y ² = Cu und/oder Ni,

Y ⁵ = Ca und/oder Sr,

Y ⁶ = Si und/oder AI,

a = 2 bis 4, b' = 1 bis 1 ,5, c' = 1 bis 3, f = O bis 0,5 g' = O bis 8 und n' = eine Zahi, die durch die Wertigkeit und Häufigkeit der von Sauerstoff verschiede nen Elementen in VIII bestimmt wird

Die erfindungsgemaß geeigneten Multimetalloxidaktivmassen (VII) sind in an sich bekannter, z B in der DE-A 43 35 973 oder in der EP-A 714 700 offenbarter, Weise erhältlich

Prinzipiell können für den Schritt "Acrolθin → Acrylsaure" geeignete Multimetailoxidak- tivmassen, insbesondere solche der allgemeinen Formel VII, in einfacher Weise dadurch hergestellt werden, dass man von geeigneten Quellen ihrer elementaren Konstituenten ein möglichst inniges, vorzugsweise feinteiliges, ihrer Stochiometπe entsprechend zusammengesetztes Trockeπgemisch erzeugt und dieses bei Temperaturen von 350 bis 600°C calciniert Die Calcination kann sowohl unter Inertgas als auch unter einer oxidativen Atmosphäre wie z B Luft (Gemisch aus Inertgas und Sauerstoff) sowie auch unter reduzierender Atmosphäre (z B Gemische aus Inertgas und reduzierenden Gasen wie H ₂ , NH ₃ , CO, Methan und/oder Acrolein oder die genannten reduzierend wirkenden Gase für sich) durchgeführt werden Die Calcinationsdauer kann einige Minuten bis einige Stunden betragen und nimmt üblicherweise mit der Tempera- tur ab Als Quellen für die elementaren Konstituenten der Multimetalloxidaktivmassen VI! kommen solche Verbindungen in Betracht bei denen es sich bereits um Oxide handelt und/oder um solche Verbindungen, die durch Erhitzen, wenigstens in Anwesenheit von Sauerstoff, in Oxide uberfuhrbar sind

Das innige Vermischen der Ausgangsverbindungen zur Herstellung von Multimetall- oxidmassen VII kann in trockener oder in nasser Form erfolgen Erfolgt es in trockener Form so werden die Ausgaπgsverbindungen zweckmaßigerweise als feinteilige Pulver eingesetzt und nach dem Mischen und gegebenenfalls Verdichten der Calcinierung unterworfen Vorzugsweise erfolgt das innige Vermischen jedoch in nasser Form

üblicherweise werden dabei die Ausgangsverbindungen in Form einer wassrigen Losung und/oder Suspension miteinander vermischt Besonders innige Trockengemische werden beim beschriebenen Misch verfahren dann erhalten, wenn ausschließlich von in gelöster Form vorliegenden Quellen der elementaren Konstituenten ausgegangen wird Als Losungsmittel wird bevorzugt Wasser eingesetzt Anschließend wird die erhaltene wassπge Masse getrocknet, wobei der Trocknungsprozess vorzugsweise durch Sprüh-

trocknung der wassngen Mischung mit Austrittstemperaturen von 100 bis 150 ⁰ C erfolgt

Die resultierenden Multimetalloxidmassen, insbesondere jene der allgemeinen Forme! VII, können für die Acroleinoxidation sowohl in Pulverform als auch zu bestimmten Katalysatorgeometrien geformt eingesetzt werden, wobei die Formgebung vor oder nach der abschließenden Calcination erfolgen kann Beispielsweise können aus der Pulverform der Aktivmasse oder ihrer uncalcinierten Vorlaufermasse durch Verdichten zur gewünschten Katalysatorgeometrie (z B durch Tablettieren, Extrudieren oder Strang- pressen) Vollkatalysatoren hergestellt werden, wobei gegebenenfalls Hilfsmittel wie z B Graphit oder Stearinsäure als Gleitmittel und/oder Formhilfsmittel und Verstar- kungsmittel wie Mtkrofasern aus Glas, Asbest, Siliciumcarbid oder Kahumtitanat zugesetzt werden können Geeignete Vollkatalysatorgeometrien sind z B Vollzylinder oder Hohlzylinder mit einem Außendurchmesser und einer Lange von 2 bis 10 mm Im Fall der Hohlzylinder ist eine Wandstärke von 1 bis 3 mm zweckmäßig Selbstverständlich kann der Vollkatalysator auch Kugelgeometrie aufweisen, wobei der Kugeldurchmesser 2 bis 10 mm (z B 8,2 mm oder 5,1 mm) betragen kann

Selbstverständlich kann die Formgebung der pulverformigen Aktivmasse oder ihrer pulverformigen, noch nicht calcmierten, Vorlaufermasse auch durch Aufbringen auf vorgeformte inerte Katalysatortrager erfolgen Die Beschichtung der Tragerkorper zur Herstellung der Schalenkatalysatoren wird in der Regel in einem geeigneten drehbaren Behalter ausgeführt wie es z B aus der DE-A 2 909 671 , der EP-A 293 859 oder aus der EP-A 714 700 bekannt ist

Zweckmaßigerweise wird zur Beschichtung der Tragerkorper die aufzubringende Pulvermasse befeuchtet und nach dem Aufbringen, z B mittels heißer Luft, wieder getrocknet Die Schfchtdicke der auf den Tragerkorper aufgebrachten Pulvermasse wird zweckmaßigerweise im Bereich 10 bis 1000 μm, bevorzugt im Bereich 50 bis 500 μm und besonders bevorzugt im Bereich 150 bis 250 μm hegend, gewählt

Als Tragermatenalien können dabei übliche poröse oder unporose Aluminiumoxide, Sihciumdioxid, Thoriumdioxid, Zirkondioxid, Siliciumcarbid oder Silikate wie Magnesium- oder Alumimumsilikat verwendet werden Die Tragerkorper können regelmäßig oder unregelmäßig geformt sein, wobei regelmäßig geformte Tragerkorper mit deutlich ausgebildeter Oberflachenrauhigkeit, z B Kugeln oder Hohlzylinder mit Splittauflage, bevorzugt werden Geeignet ist die Verwendung von im wesentlichen unporosen, oberflachenrauhen, kugelförmigen Trägern aus Steatit, deren Durchmesser 1 bss 10 mm bzw bis 8 mm, bevorzugt 4 bis 5 mm betragt D h , geeignete Kugelgeomet- πen können Durchmesser von 8,2 mm oder von 5, 1 mm aufweisen Geeignet ist aber auch die Verwendung von Zylindern als Tragerkorper, deren Lange 2 bis 10 mm und deren Außendurchmesser 4 bis 10 mm betragt Im Fall von Ringen als Tragerkorper

liegt die Wanddicke darüber hinaus üblicherweise bei 1 bis 4 mm. Bevorzugt zu verwendende ringförmige Tragerkorper besitzen eine Lange von 2 bis 6 mm, einen Außendurchmesser von 4 bis 8 mm und eine Wanddicke von 1 bis 2 mm Geeignet sind vor allem auch Ringe der Geometrie 7 mm x 3 mm x 4 mm (Außendurchmesser x Län- ge x Innendurchmesser) als Tragerkorper Die Feinheit der auf die Oberflache des Tragerkorpers aufzubringenden katalytisch aktiven Oxidmassen wird selbstredend an die gewünschte Schalendicke angepasst {vgl EP-A 714 700)

Günstige für den Schritt "Acrolein → Acrylsaure" zu verwendende Multimetalloxidaktiv- massen sind ferner Massen der allgemeinen Formel IX,

[D] _P [E] _q (IX)

in der die Variablen folgende Bedeutung haben

D = MOi ₂ V ₃ Z ¹ _b Z ² _C Z ³ _d Z ⁴ _e Z ⁵ fZ ⁶ g O _x ,

E = Z ⁷ ₁₂ Cu _h H O _y ,

Z ¹ = W, Nb, Ta, Cr und/oder Ce,

Z ² = Cu, Ni, Co ₁ Fe, Mn und/oder Zn, Z ³ = Sb und/oder Bi,

Z ⁴ = Li, Na, K ₁ Rb, Cs und/oder H

Z ⁵ = Mg, Ca, Sr und/oder Ba,

Z ⁶ = Si, AI ₁ Ti und/oder Zr,

Z ⁷ = Mo, W, V, Nb und/oder Ta, vorzugsweise Mo und/oder W

a" = 1 bis 8 b" 02 bis 5, c" = 0 bis 23, d" = 0 bis 50, e" = 0 bis 2, f = 0 bis 5, g" = 0 bis 50, h" = 4 bis 30, ι" = 0 bis 20 und x",y" = Zahlen, die durch die Wertigkeit und Häufigkeit der von Sauerstoff verschiedenen Element in IX bestimmt werden und p,q = von Null verschiedene Zahlen, deren Verhältnis p/q 160 1 bis 1 1 betragt,

und die dadurch erhaltlich sind, dass man eine Multimetalloxidmasse E

Z ⁷ iA H O _y (E),

in feinteiliger Form getrennt vorbildet (Ausgangsmasse 1 ) und anschließend die vorgebildete feste Ausgangsmasse 1 m eine wäßrige Losung, eine wäßrige Suspension oder in ein feinteiliges Trockengemisch von Quellen der Elemente Mo ₁ V, Z ¹ , Z ² , Z ³ , Z ⁴ , Z ^s , Z ^B , die die vorgenannten Elemente in der Stochiometπe D

Moi ₂ V _a ZVZ ² _c ..Z ³ _d Z ⁴ _s Z ⁵ _f Z ⁶ _g . (D),

enthält (Ausgangsmasse 2), im gewünschten Mengenverhältnis p q einarbeitet, die dabei gegebenenfalls resultierende wassπge Mischung trocknet, und die so gegebene trockene Vorlaufermasse vor oder nach ihrer Trocknung zur gewünschten Katalysatorgeometrie bei Temperaturen von 250 bis 600 ⁰ C calciniert.

Bevorzugt sind die Multimetalloxidmassen IX, bei denen die Einarbeitung der vorgebildeten festen Ausgangsmasse 1 in eine wassπge Ausgangsmasse 2 bei einer Temperatur < 70 ⁰ C erfolgt Eine detaillierte Beschreibung der Herstellung von

Multimetalloxidmassen Vl-Katalysatoren enthalten z. B die EP-A 668 104, die DE-A 197 36 105, die DE-A 100 46 928, die DE-A 197 40 493 und die DE-A 195 28 646.

Hinsichtlich der Formgebung gilt bezüglich Multimetalloxidmassen IX-Katalysatoren das bei den Multimetalioxidmassen Vll-Katalysatoren Gesagte

Für den Schritt "Acrolein → Acryfsaure" in hervorragender Weise geeignete Multime- talloxidkatalysatoren sind auch jene der DE-A 198 15 281 , insbesondere mit Multime- talloxidaktivmassen der allgemeinen Formel I dieser Schrift

Vorteilhaft werden für den Schritt vom Propylen zum Acrolein Vollkatalysatorringe und für den Schritt vom Acrolein zur Acrylsäure Schalenkatalysatorπnge verwendet

Die Durchführung der Paπtaloxidation des erfindungsgemaßen Verfahrens, vom Propy- len zum Acrolein (sowie gegebenenfalls Acrylsäure), kann mit den beschriebenen Katalysatoren z B in einem Emzonen-Vielkontaktrohr-Festbettreaktor durchgeführt werden, wie ihn die DE-A 4 431 957 beschreibt Dabei können Reaktionsgasgemisch und Wärmeträger (Warmeaustauschmittel) über den Reaktor betrachtet im Gleichstrom oder im Gegenstrom gefuhrt werden.

Der Reaktionsdruck liegt üblicherweise im Bereich von 1 bis 3 bar und die Gesamtraumbelastung des Katalysatorfestbetts mit Reaktιonsgas(ausgangs)gemisch 2 betragt vorzugsweise 1500 bis 4000 bzw 6000 Nl/l-h oder mehr. Die Propylenlast (die Propy- lenbelastung des Katalysatorfestbetts) betragt typisch 90 bis 200 Nl/i-h oder bis 300 Nl/l-h oder mehr Propylenlasten oberhalb von 135 Nl/l-h bzw. > 140 Nl/l-h, oder > 150 Nl/I'h , oder > 160 Nl/l-h sind erfindungsgemaß besonders bevorzugt, da das erfin- dungsgemaße Reaktionsgasausgangsgemisch infolge des Beiseins von nicht umge-

setztem Propan ein gunstiges Heißpunktverhalten bedingt (alles Vorgenannte gilt auch unabhängig von der speziellen Wahl des Festbettreaktors)

Bevorzugt wird der Einzonen-Vielkontaktrohr-Festbettreaktor mit dem Beschickungs- gasgemisch von oben angeströmt Als Warmeaustauschmittel wird zweckmäßig eine Salzschmelze, bevorzugt bestehend aus 60 Gew -% Kaliumnitrat {KNO3) und 40 Gew - % Natriumnitrit (NaNO ₂ ), oder aus 53 Gew -% Kaliumnitrat (KNO ₃ ), 40 Gew -% Natπ- umnitπt (NaNO ₂ ) und 7 Gew -% Natπumrutrat (NaNO ₃ ), eingesetzt

über den Reaktor betrachtet können, wie bereits gesagt, Salzschmelze und Reaktionsgasgemisch sowohl im Gleichstrom als auch im Gegenstrom gefuhrt werden Die Salzschmelze selbst wird bevorzugt maanderformig um die Kontaktrohre gefuhrt

Strömt man die Kontaktrohre von oben nach unten an, ist es zweckmäßig, die Kontakt- röhre von unten nach oben wie folgt mit Katalysator zu beschicken (für die Anstromung von unten nach oben wird die Beschickungsabfolge in zweckmäßiger Weise umgekehrt)

zunächst auf einer Lange von 40 bis 80 bzw bis 60 % der Kontaktrohrlänge ent- weder nur Katalysator, oder ein Gemisch aus Katalysator und Inertmaterial wobei letzteres, bezogen auf die Mischung einen Gewichtsanteil von bis zu 30 bzw bis zu 20 Gew -% ausmacht (Abschnitt C),

daran anschließend auf einer Lange von 20 bis 50 bzw bis 40 % der Gesamt- rohrlange entweder nur Katalysator, oder ein Gemisch aus Katalysator und I- nertmateπal, wobei letzteres, bezogen auf die Mischung, einen Gewichtsanteil von bis zu 40 Gew -% ausmacht (Abschnitt B), und

abschließend auf einer Lange von 10 bis 20 % der Gesamtrohrlange eine Schut- tung aus Inertmaterial (Abschnitt A), die vorzugsweise so gewählt wird, dass sie einen möglichst geringen Druckverfust bedingt

Bevorzugt ist der Abschnitt C unverdünnt

Vorgenannte Beschickungsvariante ist insbesondere dann zweckmäßig, wenn als Katalysatoren solche gemäß Research Disclosure Nr 497012 vom 29.08 2005, oder gemäß Beispiel 1 der DE-A 100 46 957 oder gemäß Beispiel 3 der DE-A 100 46 957 und als Inertmaterial Ringe aus Steatit mit der Geometrie 7 mm x 7 mm x 4 mm (Außendurchmesser x Hohe x Innendurchmesser) verwendet werden Hinsichtlich der SaIz- badtemperatur gilt das in der DE-A 4 431 957 Gesagte

Die Durchführung der erfindungsgemaßen Partialoxidation, vom Propyleπ zum Acrolein (und gegebenenfalls Acrylsaure), kann mit den beschriebenen Katalysatoren aber auch z. B in einem Zweizonen-Viel kontaktroh r-Festbettreaktor durchgeführt werden, wie es die DE-A 199 10 506, die DE-A 10 2005 009 885, die DE-A 10 2004 032 129, DE-A 10 2005 013 039 und die DE-A 10 2005 009 891 sowie die DE-A 10 2005 010 1 1 1 beschreibt. In beiden vorstehend beschriebenen Fallen (sowie ganz allgemein beim erfindungsgemaßen Verfahren) liegt der erzielte Propenumsatz bei einfachem Durchgang normalerweise bei Werten > 90 mol-%, bzw > 95 mol-% und die Selektivität der Acro- leinbilduπg bei Werten > 90 mol-%. Erfindungsgemaß vorteilhaft erfolgt die erfindungs- gemäße Partialoxidation von Propen zu Acrolein, oder Acrylsaure oder deren Gemisch wie in der EP-A 1 159244 und ganz besonders bevorzugt wie in der WO 04/085363 sowie in der WO 04/085362 beschrieben.

Die Schriften EP-A 1 159244, WO 04/085363 und WO 04/085362 werden als integraler Bestandteil dieser Schrift betrachtet

D h , die erfindungsgemäß durchzuführende Partialoxidation des Propylens lasst sich besonders vorteilhaft an einem Katalysatorfestbett mit erhöhter Propylenbelastung durchfuhren, das wenigstens zwei Temperaturzonen aufweist

Diesbezüglich wird z B auf die EP-A 1 159244 und die WO 04/085362 verwiesen

Eine typische Zusammensetzung des Reaktionsgasausgangsgemischs für die Partialoxidation vom Propylen zur Acrolein kann beim erfindungsgemaßen Verfahren umfas- sen-

5 bis 9 VoI -% Propylen,

8 bis 18 VoI -% molekularer Sauerstoff,

6 bis 30 (bzw 35) VoI -% Propan und 32 bis 72 VoI -% molekularer Stickstoff

Die Durchfuhrung des zweiten Schrittes im Fall einer zweistufigen Partialoxidation von Propylen zu Acrolein, nämlich die Partialoxidation vom Acrolein zur Acrylsaure, kann mit den beschriebenen Katalysatoren z B in einem Emzonen-Vielkontaktrohr- Festbettreaktor durchgeführt werden, wie es die DE-A 44 31 949 beschreibt Dabei können Reaktiongsgasgemisch und Wärmeträger über den Reaktor betrachtet im Gleichstrom geführt werden. In der Regel wird das Produktgasgemisch der vorausgehenden erfindungsgemaßen Propylenpartialoxidation zu Acrolein grundsatzlich als solches (gegebenenfalls nach erfolgter Zwischenkuhlung (diese kann indirekt oder direkt durch z B Sekundarluftzugabe erfolgen) desselben), d h., ohne Nebenkomponentenabtrennung, in die zweite Reaktionsstufe, d h in die Acroleinpartialoxidation gefuhrt.

Der für den zweiten Schritt, die Acroleinpartialoxidation, benotigte molekulare Sauerstoff kann (dabei) schon im Reaktionsgasausgangsgemisch für die erfindungsgemäße Propylenpartialoxidation zum Acrolein enthalten sein Er kann aber auch teilweise oder vollständig dem Produktgasgemisch der ersten Reaktionsstufe, d h , der erfindungs- gemäßen Propylenpartialoxidation zum Acrolein unmittelbar zugegeben werden (dies erfolgt vorzugsweise als (Sekundar)Luft kann jedoch auch in Form von reinem Sauerstoff oder von Gemischen aus Inertgas oder Sauerstoff erfolgen) Unabhängig davon wie vorgegangen wird, weist das Beschickungsgasgemisch (das Reaktionsgasausgangsgemisch) einer solchen Partialoxidation des Acroleins zu Acrylsaure, mit Vorteil nachfolgende Gehalte auf

4 bis 8 VoI -% Acrolein,

2 25 bzw 4,5 bis 9 VoI -% molekularer Sauerstoff,

6 bis 30 VoI -% Propan, 32 bis 72 VoI -% molekularer Stickstoff und

5 bis 15 VoI -% Wasserdampf

Bevorzugt weist das vorgenannte Reaktionsgasausgangsgemisch folgende Gehalte auf

5 bis 8 VoI -% Acroiein,

2,75 bzw 5,5 bis 9 VoI -% molekularer Sauerstoff

10 bis 25 {bzw 3O)VoI -% Propan,

40 bis 70 VoI -% molekularer Stickstoff und 5 bis 15 VoI -% Wasserdampf.

Ganz besonders bevorzugt weist das vorgenannte Reaktiongsgasausgangsgemisch folgende Gehalte auf.

5 bis 8 VoI -% Acrolein (bevorzugt 6 bis 7 VoI -%),

3 bzw 6 bis 9 VoI -% molekularer Sauerstoff,

10 bis 20 (bzw 30) Vol-% Propan (bevorzugt 10 bis 16 Vof -%),

50 bis 65 VoI -% molekularer Stickstoff und

7 bis 13 VoI -% Wasserdampf,

wobei die Vorzugsbereiche unabhängig voneinander gelten, mit Vorteil jedoch simultan realisiert werden

Wie in der ersten Reaktionsstufe (Propylen → Acrolein) hegt auch in der zweiten Reak- tioπsstufe (Acrolein → Acrylsaure) der Reaktionsdruck üblicherweise im Bereich von 1 bis 3 bar und die Gesamtraumbelastung des Katalysatorfestbetts mit Reaktions- gas(ausgangs)gemιsch hegt vorzugsweise bei 1500 bis 4000 bzw 6000 Nl/l-h oder

mehr Die Acroleiπlast (die Acroleinbelastung des Kataiysatorfestbetts) betragt typisch 90 bis 190 Nl/l-h, oder bis 290 Nl/l-h oder mehr Acroleinlasten oberhalb von 135 Nl/I*h, bzw > 140 Nl/l-h, oder > 150 Nl/I ^« h, oder > 160 Nl/l-h sind besonders bevorzugt, da das erfindungsgemaß enzusetzende Reaktiσnsgasausgangsgemisch infolge des Bei- seins von Propan ebenfalls ein gunstiges Heißpunktverhalten bedingt

Der Acroleinumsatz, bezogen auf einmaligen Durchgang des Reaktionsgasgemischs durch das Katalysatorfestbett, betragt zweckmäßig normalerweise > 90 mol-% und die damit einhergehende Selektivität der Acrylsaurebildung > 90 mol-%

Bevorzugt wird der Einzonen-Vielkontaktrohr-Festbettreaktor mit dem Beschickungsgasgemisch ebenfalls von oben angeströmt. Als Warmeaustauschmittel wird auch in der zweiten Stufe in zweckmäßiger Weise eine Salzschmeize, bevorzugt aus 60 Gew - % Kaliumnitrat (KNO ₃ ) und 40 Gew -% Natπumnitπt (NaNO ₂ ) oder aus 53 Gew -% Ka- liummtrat (KNO ₃ ), 40 Gew -% Natπumnitπt (NaNO ₂ ) und 7 Gew -% Natriumnitrat (Na- NO3) bestehend, eingesetzt über den Reaktor betrachtet können, wie bereits gesagt, Salzschmeize und Reaktionsgasgemisch sowohl im Gleichstrom als auch im Gegenstrom gefuhrt werden Die Salzschmelze selbst wird bevorzugt maanderförmig um die Kontaktrohre gefuhrt

Strömt man die Kontaktrohre von oben nach unten an, ist es zweckmäßig, die Kontaktrohre von unten nach oben wie folgt zu beschicken

zunächst auf einer Lange von 50 bis 80 bzw. bis 70 % der Kontaktroh riange ent- weder nur Katalysator oder ein Gemisch aus Katalysator und Inertmaterial, wobei letzteres, bezogen auf die Mischung, ernen Gewichtsanteil von bis zu 30 (bzw 20) Gew -% ausmacht (Abschnitt C),

daran anschließend auf einer Lange von 20 bis 40 % der Gesamtrohrlange ent- weder nur Katalysator, oder ein Gemisch aus Katalysator und Inertmaterial, wobei letzteres, bezogen auf die Mischung, einen Gewichtsanteil von bis zu 50 bzw. bis zu 40 Gew -% ausmacht (Abschnitt B), und

abschließend auf einer Lange von 5 bis 20 % der Gesamtrohrlange eine Schut- tung aus Inertmaterial (Abschnitt A), die vorzugsweise so gewählt wird, dass sie einen möglichst geringen Druckverlust bedingt

Bevorzugt ist der Abschnitt C unverdünnt. Wie ganz allgemein bei der heterogen katalysierten Gasphasenpartialoxidation von Acrolein zu Acrylsaure (insbesondere bei ho- hen Acroleinbelastuπgen des Katalysatorbetts und hohen Wasserdampfgehalten des Beschickungsgasgemischs), kann der Abschnitt B auch aus zwei aufeinanderfolgenden Katalysatorverdunnungen bestehen (zum Zweck der Miπimierung von Heißpunkt-

tempatur und Heißpunkttemperatursensitivitat) Von unten nach oben zunächst mit bis zu 30 (bzw 20) Gew -% Inertmaterial und daran anschließend mit > 20 Gew -% bis 50 bzw bis 40 Gew -% Inertmateπal Der Abschnitt C ist dann bevorzugt unverdünnt

Für eine Anstromung der Kontaktrohre von unten nach oben, wird die Kontaktrohrbeschickung in zweckmaßigerweise umgekehrt

Vorgenannte Beschickungsvaπante ist insbesondere dann zweckmäßig, wenn als Katalysatoren solche gemäß Herstellungsbeispiel 5 der DE-A 100 46 928 oder solche gemäß DE-A 198 15 281 und als Inertmateπal Ringe aus Steatit mit der Geometrie 7 mm x 7 mm x 4 mm oder 7 mm x 7 mm x 3 mm (jeweils Außendurchmesser x Hohe x Innendurchmessser) verwendet werden Hinsichtlich der Salzbadtemperatur gtlt das in der DE-A 443 19 49 Gesagte Sie wird in der Regel so gewählt, daß der erzielte Acro- leinumsatz bei einfachem Durchgang normalerweise > 90 mol-%, bzw > 95 mol-% oder > 99 mol-% betragt

Die Durchführung der Partialoxidation vom Acrolein zur Acrylsaure, kann mit den beschriebenen Katalysatoren aber auch z B in einem Zweizonen-Vielkontaktrohr- Festbettreaktor durchgeführt werden, wie es die DE-A 199 10 508 beschreibt Für den Acroleinumsatz gilt das oben Genannte Auch im Fall der Durchfuhrung einer wie vorstehend beschriebenen Acroleiπpartialoxidation als zweite Reaktionsstufe einer zweistufigen Propylenoxidation zu Acrylsaure sn einem Zweizonen-Vielkontaktrohr- Festbettreaktor wird man zur Erzeugung des Beschickungsgasgemisches (Reaktions- gasausgangsgemischs) zweckmäßig unmittelbar das Produktgasgemisch der auf den ersten Schritt gerichteten Partialoxidation (gegebenenfalls nach erfolgter indirekter o- der direkter (z B durch Zufuhr von Sekundarlυft) Zwischenkuhlung desselben) verwenden (wie sie vorstehend bereits beschrieben wurde). Der für die Acroleinpartialoxi- dation benotigte Sauerstoff wird vorzugsweise als Luft (gegebenenfalls aber auch als reiner molekularer Sauerstoff oder als Gemisch aus molekularem Sauerstoff und einem Inertgas) zugesetzt und z B dem Produktgasgemisch des ersten Schritts der zweistufigen Partialoxidation (Propylen → Acrolein) unmittelbar zugegeben Er kann aber auch, wie bereits beschrieben, bereits im Reaktionsgasausgangsgemisch für die erste Reaktionsstufe enthalten sein

Bei einer zweistufigen Partialoxidation von Propylen zu Acrylsaure mit unmittelbarer Weiterverwendung des Produktgasgemisches des ersten Schritts der Partialoxidation zur Beschickung des zweiten Schritts der Partialoxidation, wird man in der Regel zwei Einzonen-Vielkontaktrohr-Festbettreaktoren (bei hoher Reaktandenbelastung des Katalysatorbetts ist wie ganz allgemein gültig, eine Gleichstromfahrweise zwischen Reak- tionsgas und Salzbad (Warmetrager) über den Rohrbundelreaktor betrachtet bevorzugt) oder zwei Zweizonen-Vielkoπtaktrohr-Festbettreaktoren hinteremanderschalten

Eine gemischte Hintereinanderschaltung (Einzonen/Zweizonen oder umgekehrt) ist auch möglich.

Zwischen den Reaktoren kann sich ein Zwischenkuhler (z B ein Rohrbündelwarme- tauscher, durch dessen Rohre (die vorzugsweise zur Erhöhung des Wärmeübergangs metallische (vorzugsweise Edelstahl) Spiralen zentriert eingeführt enthalten) das Reaktionsgas gefuhrt wird) befinden, der gegebenenfalls Inertschüttungen enthalten kann, die eine Filterfunktion ausüben können Die Salzbadtemperatur von Vi e I kontaktroh r- reaktoren für den ersten Schritt der zweistufigen PartiaJoxidation von Propylen zu Ac- rylsäure betragt in der Regel 300 bis 400 ⁰ C Die Salzbadtemperatur von Vselkon- taktrohrreaktoren für den zweiten Schritt der Partialoxidation von Propylen zu Acryfsäu- re, die Partialoxidation von Acroleiπ zu Acrylsaure, betragt meist 200 bis 350 ⁰ C Außerdem werden die Warmeaustauschmittel (bevorzugt Salzschmelzen) normalerweise in solchen Mengen durch die relevanten Vielkontaktrohr-Festbettreaktoren gefuhrt, dass der Unterschied zwischen ihrer Eingangs- und ihrer Ausgangstemperatur in der Regel < 5°C betragt. Wie bereits erwähnt, können beide Schritte der Partialoxidation von Propylen zu Acrylsaure aber auch wie in der DE-A 101 21 592 beschrieben in einem Reaktor an einer Beschickung vollzogen werden

Es sei auch nochmals erwähnt, dass ein Teil des Reaktionsgasausgangsgemischs für den ersten Schritt ("Propylen → Acrolem") aus der Partialoxidation kommendes Restgas sein kann

Hierbei handelt es sich, wie bereits gesagt, um ein molekularen Sauerstoff enthalten- des Gas, das nach der Zielproduktabtrennung (Acrolem- und/oder Acrylsaureabtren- πung) vom Produktgasgemisch der Partialoxidation verbleibt und teilweise als inertes Verdunnungsgas in die Beschickung für den ersten und/oder gegebenenfalls zweiten Schritt der Partialoxidation von Propylen zu Acrofein und/oder Acrylsaure ruckgefuhrt werden kann

Bevorzugt wird solches Propan, molekularen Sauerstoff und gegebenenfalls nicht umgesetztes Propylen enthaltendes Restgas erfindungsgemaß jedoch vorteilhaft ausschließlich als Kreisgas 1 in die heterogen katalysierte Propandehydπerung in der Reaktionszone A ruckgefuhrt

Insgesamt bildet ein Rohrbundelreaktor innerhalb dessen sich die Katalysatorbeschickung längs der einzelnen Kontaktrohre mit Beendigung des ersten Reaktionsschrittes entsprechend ändert (derartige zweistufige Propylenpartialoxidationen im sogenannten „Smgle-Reactor" lehren z. B. die EP-A 91 13 13, die EP-A 97 98 13, die EP-A 99 06 36 und die DE-A 28 30 765) die einfachste Realisierungsform zweier Oxidationsstufen für die beiden Schritte der Partialoxidation von Propylen zu Acrylsaure Gegebenenfalls

wird dabet die Beschickung der Kontaktrohre mit Katalysator durch eine Inertmaieπal- schuttung unterbrochen

Vorzugsweise werden die beiden Oxidationsstufen jedoch in Form zweier hintereiπan- der geschalteter Rohrbundelsysteme realisiert Diese können sich in einem Reaktor befinden, wobei der übergang von einem Rohrbundel zum anderen Rohrbundel von einer nicht im Kontaktrohr untergebrachten (zweckmaßigerweise begehbaren) Schut- tung aus Inertmatenal gebildet wird Wahrend die Kontaktrohre in der Regel von einem Warmetrager umspult werden, erreicht dieser eine wie vorstehend beschrieben ange- brachte Inertmateπalschuttung nicht Mit Vorteil werden daher die beiden Koπtaktrohr- bundel in räumlich voneinander getrennten Reaktoren untergebracht In der Regel befindet sich dabei zwischen den beiden Rohrbundelreaktoren ein Zwischenkuhler, um eine gegebenenfalls erfolgende Acroleinnachverbrennung im Produktgasgemisch das die erste Oxidationszone verlasst, zu mindern Die Reaktionstemperatur in der ersten Reaktionsstufe (Propylen → Acrolein) liegt in der Regel bei 300 bis 450 ^D C, bevorzugt bei 320 bis 390 ^D C Die Reaktioπstemperatur in der zweiten Reaktionsstufe (Acrolein → Acrylsaure) liegt in der Regel bei 200 bis 370°C, häufig bei 220 bis 33O ⁰ C Der Reaktionsdruck betragt in beiden Oxidationszonen zweckmäßig 0,5 bis 5, vorteilhaft 1 bis 3 bar Die Belastung (N l/l-h) der Oxidationskatalysatoren mit Reaktionsgas betragt in beiden Reaktionsstufen häufig 1500 bis 2500 Nl/f-h bzw bis 4000 Nl/l-h Die Belastung mit Propylen kann dabei bei 100 bis 200 oder 300 und mehr Nl/l-h hegen

Prinzipiell können die beiden Oxidationsstufen beim erfindungsgemaßen Verfahren so gestaltet werden wie es z B in der DE-A 198 37 517 der DE-A 199 10 506, der DE- A 199 10 508 sowie der DE-A 198 37 519 beschrieben ist

In beiden Reaktionsstufen wirkt sich dabei ein Uberschuss an molekularem Sauerstoff relativ zur reaktionsstochiometπsch erforderlichen Menge vorteilhaft auf die Kinetik der jeweiligen Gasphasenpartialoxidation sowie auf die Katalysatorstandzeit aus In der zweiten Reaktionsstufe ist er erfindungsgemaß zwingend

Prinzipiell ist die erfindungsgemaß durchzuführende heterogen katalysierte Gaspha- sen-Partιaloxιdatιon von Propylen zu Acrylsaure aber auch in einem einzigen Einzo- nenrohrbundelreaktor wie folgt realisierbar Beide Reaktionsschritte erfolgen in einem Oxidationsreaktor der mit einem oder mehreren Katalysatoren beschickt ist, deren Aktivmasse ein die Elemente Mo, Fe und Bi enthaltendes Multsmetalloxid ist, das die Umsetzung beider Reaktionsschritte zu katalysieren vermag Selbstredend kann sich auch diese Katalysatorbeschickung längs der Reaktionskoordmate kontinuierlich oder abrupt andern Natürlich kann bei einer Ausfuhrungsform einer erfindungsgemaßen zweistufi- gen Partialoxidation von Propylen zu Acrylsaure in Gestalt zweier hintereinanderge- schalteter Oxidationsstufen aus dem das die erste Oxidationsstufe verlassenden Pro- duktgasgemtsch in selbigem enthaltenes in der ersten Oxidationsstufe als Nebeπpro-

dukt entstandenes, Kohlenoxid und Wasserdampf bei Bedarf vor der Weiterleitung in die zweite Oxidationsstufe teilweise oder vollständig abgetrennt werden Vorzugsweise wird man erfindungsgemaß eine Verfahrensweise wählen, die solch einer Abtrennung nicht vorsieht

Als Quellen für eine zwischen beiden Oxidationsstufen durchgeführte Sauerstoffzwi- scheneinspeisung kommen, wie bereits gesagt, neben Luft (bevorzugt) sowohl reiner molekularer Sauerstoff als auch mit Inertgas wie CO ₂ CO, Edelgasen, N2 und/oder gesattigten Kohlenwasserstoffen verdünnter molekularer Sauerstoff in Betracht

Durch Zudosieren von z B kalter Luft zum Produktgasgemisch der ersten Partialoxi- daitonsstufe kann im Rahmen des erfindungsgemaßen Verfahrens auch auf direktem Weg eine Abkühlung desselben bewirkt werden, bevor es als Bestandteil eines Reakts- onsgasausgangsgemisch für die zweite Partialoxidationsstufe weiterverwendet wird

Erfindungsgemaß vorteilhaft erfolgt die Partialoxidation von Acrolein zu Acrylsaure wie in der EP-A 11 59 246, und ganz besonders bevorzugt wie in der WO 04/085365 sowie in der WO 04/085370 beschrieben Erfindungsgemaß bevorzugt wird dabei als Acrolein enthaltendes Reaktionsgasausgangsgemisch jedoch ein Reaktionsgasausgangsge- mtsch verwendet, das das Produktgasgemisch einer erfindungsgemaßen Erststufen- partialoxidation von Propyien zu Acrolein ist, das gegebenenfalls mit soviel Sekundar- luft ergänzt wurde, dass das Verhältnis von molekularem Sauerstoff zu Acrolein in dem resultierenden Reaktionsgasausgangsgemisch in jedem Fall 0,5 bis 1 ,5 betragt Die Schriften EP-A 1 159246, WO 04/08536 und WO 04/085370 werden als integraler Be- standteil dieser Schrift betrachtet

D h , die erfindungsgemaße Partialoxidation von Acrolein zu Acrylsaure lasst sich vorteilhaft an einem Katalysatorfestbett mit erhöhter Acroleinbelastung durchfuhren, das wenigstens zwei Temperaturzonen aufweist.

Insgesamt wird man eine zweistufige Partialoxidation von Propyien zu Acrylsaure bevorzugt wie in der EP-A 1 159 248 bzw in der WO 04/085367 oder WO 04/085369 beschrieben durchfuhren

Der die erfindungsgemaß durchzuführende Partialoxidation (nach der ersten und/oder zweiten Reaktionsstufe) verlassende Produktgasgemischstrom B ist im Fall einer Herstellung von Acrolein und/oder Acrylsaure in der Regel im wesentlichen zusammengesetzt aus dem Zielprodukt Acrolein oder Acrylsaure oder dessen Gemisch mit Acrolein, nicht umgesetztem molekularem Sauerstoff (mit Blick auf die Lebensdauer der ver- wendeten Katalysatoren ist es vielfach gunstig, wenn der Sauerstoffgehalt im Produktgasgemisch beider Partsaloxidattonsstufeπ z B noch wenigstens 1 ,5 bis 4 VoI -% betragt), Propan, nicht umgesetztem Propyien molekularem Stickstoff, als Nebenprodukt

entstandenem und/oder als Verdunnungsgas mι {verwendetem Wasserdampf, als Nebenprodukt entstandenen und/oder als Verdünnungsgas mitverwendeten Kohlenoxiden sowie geringen Mengen sonstiger niederer Aldehyde, niederer Alkancarbonsau- ren (z B Essigsaure, Ameisensaure und Propionsäure) sowie Maleinsaureanhydπd, Benzaldehyd, aromatische Carboπsauren und aromatische Carbonsaureanhydπde (z B Phthalsaureanhydrid und Benzoesäure), gegebenenfalls weiteren Kohlenwasserstoffen wie z B C4-Kohlenwasserstoffe (z B Buten-1 und eventuell sonstige Butene), und anderen inerten Verdunnungsgasen

Als Verfahren zur Abtrennung von im Produktgasgemischstrom B enthaltenem Zielprodukt kommen für das erfindungsgemaße Verfahren prinzipiell alle im Stand der Technik diesbezüglich bekannten Verfahren in Betracht Sie sind im wesentlichen dadurch gekennzeichnet, dass man das Zielprodukt z B durch absorptive und/oder kondensative Maßnahmen aus der gasformigen in die kondensierte Phase überfuhrt Als Absorpth onsmittel kommen dabei z B Wasser, wassπge Losung und/oder organische Lösungsmittel in Betracht Im Rahmen dieser „Kondensation" des Zielproduktes verbleibt normalerweise ein nicht in die kondensierte Phase übergehendes Restgas, das die vergleichsweise schwierig zu kondensierenden Bestandteile des Produktgasgemischstroms B umfasst Dies sind üblicherweise vor allem diejenigen Komponenten, deren Siedepunkt bei Normaldruck (1 bar) < -30°C betragt (ihr Gesamtanteil am Restgas beträgt in der Regel > 70 VoI -%, häufig > 80 VoI -% und vielfach > 90 VoI -%) Dazu gehören in erster Linier nicht umgesetztes Propan, im Produktgasgemischstrom B verbliebener überschüssiger molekularer Sauerstoff sowie gegebenenfalls nicht umgesetztes Propylen Zusatzlich wird das Restgas in der Regel inerte Verdunnungsgase wie z B N ₂ , CO ₂ , Edelgase (He, Ne, Ar etc ), CO sowie in geringem Umfang auch Ac- rylsaure, Acrolein und/oder H ₂ O (der Wasserdampfanteil am Restgas kann bis zu 25 VoI -% häufig bis zu 20 VoI -%, oder bis zu 10 VoI -% vielfach aber auch unter 10 VoI -% oder unter 5 VoI -% betragen) sowie gegebenenfalls Nebenkomponenten wie Ethan Methan und Ethylen enthalten Dieses vorgenannte Restgas bildet (bezo- gen auf die dann enthaltene Menge an Propan) normalerweise die Hauptmenge (üblicherweise wenigstens 80%, bzw wenigstens 90%, oder wenigstens 95% oder mehr) des in der Trennzone B gebildeten Restgases und wird daher in dieser Schrift u a auch als Hauptrestgas bezeichnet

Erfindungsgemaß wird wenigstens eine nicht umgesetztes Propan, molekularen Sauerstoff, sowie gegebenenfalls nicht umgesetztes Propylen enthaltende Teilmenge dieses Restgases (Hauptrestgases) in Kreisgasfahrweise als gasförmiges Kreisgas 1 in die Reaktionszone A ruckgefuhrt werden Erfindungsgemaß zweckmäßig wird vielfach die Gesamtmenge dieses Restgases in die Reaktionszone A als Kreisgas 1 ruckge- fuhrt

Insbesondere dann, wenn die Kondensation des Zielproduktes durch Absorption mittels eines organischen Lösungsmittels erfolgt, fallt in der Trennzone B in der Regel wenigstens ein zweites nicht umgesetztes Propan sowie gegebenenfalls nicht umgesetztes Propylen enthaltendes restliches Gas an {bezogen auf dann enthaltendes Pro- pan ist seine Menge im Vergleich zur Hauptrestgasmenge normalerweise wesentlich geringer) Dies ist darauf zurückzuführen, dass die sich bildende kondensierte Phase in gewissem Umfang auch nicht umgesetztes Propan sowie gegebenenfalls nicht umgesetztes Propylen aufnimmt

Im weiteren Verlauf der extraktiven, destillativen, kπstallisativen und/oder desorptiven Abtrennung des Zielproduktes aus der kondensierten Phase, wird dieses nicht umgesetzte Propan sowie gegebenenfalls Propylen normalerweise als Bestandteil wenigstens einer weiteren Gasphase ruckgewonnen und beim erfindungsgemaßen Verfahren vorzugsweise ebenfalls in die Reaktionszone A ruckgeführt

Dies kann z B im Gemisch mit dem Hauptrestgas erfolgen (tn dieser Schrift dann Gesamtrestgas genannt) Es kann aber auch in Form eigenständiger in die Reaktionszone A ruckzufuhrender Gasstrome erfolgen Diese eigenständigen ruckzufuhrenden Gasstrome können an Sauerstoff frei, oder auch Sauerstoff enthaltend (Nebenrestgas) sein (z B. wenn er durch Strippen mittels Luft oder am Kopf einer mittels Luft als Polymen- satϊonsinhibitor gespulten Rektifikationskolonne anfallt)

Sowohl Hauptrestgas, Gesamtrestgas als auch Nebenrestgas bilden im Sinne dieser Erfindung als Kreisgas 1 in die Reaktionszone A ruckfύhrbares nicht umgesetztes Pro- pan molekularen Sauerstoff und gegebenenfalls nicht umgesetztes Propylen enthaltendes Restgas An molekularem Sauerstoff freies in der Trennzone B anfallendes nicht umgesetztes Propan sowie gegebenenfalls nicht umgesetztes Propylen enthaltendes restliches Gas kann erfindungsgemaß im Gemisch mit Hauptrestgas und/oder Nebenrestgas (d h , z. B als Bestandteil von Gesamtrestgas) z B als Bestandteil des Kreisgas 1 und/oder auch eigenständig (in diesem Fall handelt es sich nicht um in die Reaktionszone A im Sinne der Erfindung ruckgefuhrtes Restgas) in die Reaktionszone A ruckgefuhrt werden Im letzteren Fall kann diese Rückführung ohne jedwede Beschrankung, d h , z B auch als ein weiterer gasformiger z B Kreιsgas-3-strom erfolgen Insbesondere dann, wenn man beim erfindungsgemaßen Verfahren in einer ers- ten Trennzone A vom Produktgasgemisch im wesentlichen alle in ihm enthaltenen, von Propan und Propylen verschiedenen Bestandteile abtrennt und anschließend das dabei resultierende Produktgasgemisch A' zur Beschickung des wenigstens einen Oxida- tionsreaktors verwendet wird man beim erfindungsgemaßen Verfahren im wesentlichen die Gesamtmenge der in der Trennzone B anfallenden nicht umgesetztes Pro- pan sowie gegebenenfalls nicht umgesetztes Propylen enthaltenden Gasstrόme in die Reaktionszone A ruckfuhren, und dies vorzugsweise als Bestandteil von Gesamtrestgas als Kreisgas 1 Teilmengen konnten (wte z. B in der DE-A 10 2004 032 129 be-

schrieben) gegebenenfalls aber auch für andere Zwecke, wie z. B. zur Energieerzeugung und/oder Synthesegasherstellung und/oder als Verdunnungsgas in der Reaktionszone B weiterverwendet werden. In der Regel wird man im vorbeschriebenen Fall jedoch wenigstens die Hälfte oder zwei Drittel (d. h., 50 Vol.-% oder 66,6 Vol.-%), be- vorzugt wenigstens drei Viertel und ganz besonders bevorzugt die Gesamtmenge des vorgenannten in der Trennzone B anfallenden (jeweils individuell bezüglich des Haupt- und/oder Neben- bzw. Gesamt-) Restgases in die Reaktionszoπe A, rückführen. Fällt in der Trennzone B nur ein nicht umgesetztes Propan, molekularen Sauerstoff und nicht umgesetztes Propylen enthaltender Restgasstrom an (dies ist häufig der Regelfall), wird dieser, insbesondere dann, wenn man beim erfindungsgemäßen Verfahren in einer ersten Trennzone A vom Produktgasgemisch im wesentlichen alle in ihm enthaltenen, von Propan und Propyϊen verschiedenen Bestandteile abtrennt und anschließend das dabei resultierende Produktgasgemisch A' zur Beschickung wenigstens eines Oxi- dationsreaktors verwendet, erfinduπgsgemäß bevorzugt vollständig (gegebenenfalls abzüglich einer in die Reaktionszone B als Verdünnungsgas geführten Teilmenge von identischer Zusammensetzung) als Kreisgas 1 in die Reaktionszone A rückgeführt. Er kann dann aber auch in zwei Teilmengen identischer Zusammensetzung aufgeteilt und, wie vorstehend beschrieben, nur eine Teilmenge als Kreisgas 1 in die Reaktionszone A rύckgeführt und die andere Teilmenge anderweitig weiterverwendet werden. Fällt in der Trennzone B mehr als ein solcher Restgasstrom an, so können diese Restgasströme (wie bereits erwähnt) erfindungsgemäß gemeinsam (z. B. zusammengeführt) als Kreisgas 1 in die Reaktionszone A rückgefύhrt werden. Selbstverständlich kann die Rückführung dieser Restgasströme in die Reaktionszone A aber auch einzeln erfolgen. Auch kann eine Teilmenge oder die Gesamtmenge des Kreisgases 1 nicht in das der Reaktionszone A zugeführte Reaktionsgasgemischeingangsgas sondern erst längs des Reaktionspfads der heterogen katalysierten Dehydrierung des Propans in der Reaktionszone A in die Reaktionszone A rückgefύhrt werden. Unter dem Reaktionspfad der heterogen katalysierten Dehydrierung des Propans in der ersten Reaktionszone A soll dabei der Strömungsweg des im Reaktionsgasgemischeingangsstrom für die Reaktionszone A enthaltenen Propan durch die Reaktionszone A in Abhängigkeit vom dehydriereπden Umsatz (der Umsatz in der heterogen katalysierten Dehydrierung) dieses Propans verstanden.

Normalerweise besteht als Kreisgas 1 in die Reaktionszone A rückgeführtes Restgas beim erfindungsgemäßen Verfahren zu > 70 Vol.-%, häufig zu > 80 Vol.-% und vielfach zu > 90 Vol.-%, meist zu > 95 Vol.-%, oder zu > 98 Vol.-% aus Bestandteilen, deren Siedepunkt bei Normaldruck (1 bar) < -3O ⁰ C beträgt.

Insbesondere dann, wenn man beim erfindungsgemäßen Verfahren in einer ersten Trennzone A vom Produktgasgemisch A im wesentlichen alle in ihm enthaltenen, von Propan und Propylen verschiedenen Bestandteile abtrennt und anschließend das dabei resultierende Produktgasgemisch A' zur Beschickung wenigstens eines Oxidations-

reaktors verwendet umfasst die Zusammensetzung des Kreisgases 1 in typischer Weise

0 bis 2 VoI -%, vielfach 0 bis 1 VoI -%, häufig 0 bis 0,5 VoI -% Propen, 0 bis 2 VoI -%, vielfach 0 bis 1 VoI -%, häufig O bis 0,5 VoI -% Acrolein;

0 bis 0,5 Vol.-%, vielfach 0 bis 0, 1 VoI -%, häufig 0 bis 0,05 VoI -% Acrylsaure 0 bis 4 VoI -%, vielfach 0 bis 2 VoI -% häufig O bis 1 ,5 VoI -% CO _x , 10 bis 50 VoI -%, vielfach 20 bis 30 VoI -% Propan, O bis 70 VoI -%, vielfach 40 bis 70 Vol.-% N ₂ , 1 bis 10 VoI -%, vielfach 2 bis 5 VoI -%, häufig 2,5 bis 3,5 VoI -% O ₂ und

> O bιs 15 Vol -% H ₂ O

Zusätzlich können in geringen Mengen Nebenkomponenten wie Ethan, Methan und Ethylen enthalten sein Häufig weist das Kreisgas 1 beim erfmdungsgemaßen Verfah- ren eine Temperatur von 50 bis 200°C, bzw von 70 bis 130 ⁰ C sowie einen Druck von 1 ,5 bis 5 bar, vorzugsweise von 3 bis 4 bar auf

Gemäß dem vorgenannten kann das Zielprodukt aus dem Produktgasgemisch B also in an sich bekannter Weise in einer zweiten Trennzone B abgetrennt werden (z B durch partielle oder vollständige sowie gegebenenfalls fraktionierende Kondensation der Acrylsaure oder durch Absorption von Acrylsaure in Wasser oder in einem hochsiedenden hydrophoben organischen Losungsmittel oder durch Absorption von Acrolein in Wasser oder in wassπgen Losungen niederer Carbonsauren sowie anschließende Aufarbeitung der Kondensate und/oder Absorbate, erfindungsgemaß bevorzugt wird das Produktgasgemisch B fraktionierend kondensiert werden, vgl z B EP-A 1

388 533, EP-A 1 388 532, DE-A 102 35 847, EP-A 792 867, WO 98/01415, EP-A 1 015 41 1 , EP-A 1 015 410, WO 99/50219 WO 00/53560, WO 02/09839, DE-A 102 35 847, WO 03/041833, DE-A 102 23 058, DE-A 102 43 625, DE-A 103 36 386, EP-A 854 129, US-A 4,317,926, DE-A 198 37 520 DE-A 196 06 877, DE-A 190 50 1325, DE-A 102 47 240, DE-A 197 40 253, EP-A 695 736, EP-A 982 287, EP-A 1 041 062, EP-A 1 171 46, DE-A 43 08 087, DE-A 43 35 172, DE-A 44 36 243, DE-A 199 24 532, DE-A 103 32 758 sowie DE-A 199 24 533) Eine Acrylsaureabtrennung kann auch wie in der EP-A 982 287 der EP-A 982 289, der DE-A 103 36 386 der DE-A 101 15 277, der DE-A 196 06 877, der DE-A 197 40 252, der DE-A 196 27 847, der EP-A 920 408, der EP-A 1 068 174, der EP-A 1 066 239, der EP-A 1 066 240, der WO 00/53560, der WO

00/53561 , der DE-A 100 53 086 und der EP-A 982 288 vorgenommen werden Vorzugsweise wird wie in Fig 7 der WO/0196271 bzw wie in der DE-A 10 2004 032 129 und deren äquivalenten Schutzrechten beschrieben abgetrennt Gunstige Abtrennweisen sind auch die in den Schriften WO 04/063138, WO 04/35514, DE-A 102 43 625 und DE-A 102 35 847 beschriebenen Verfahren Die Weiterverarbeitung einer dabei gewonnenen rohen Acrylsaure kann z B wie in den Schriften WO 01/77056, WO 03/041832, WO 02/055469, WO 03/078378 und WO 03/041833 beschrieben erfolgen

Gemeinsames Merkmal der vorgenannten Trennverfahren ist (wie bereits erwähnt), dass am Kopf der jeweiligen trennwirksame Einbauten enthaltenden Trennkolonne, in deren unteren Teil das Produktgasgemisch B, normalerweise nach vorheriger direkter und/oder indirekter Kühlung desselben, üblicherweise zugeführt wird, normalerweise ein Restgasstrom verbleibt, der im wesentlichen diejenigen Bestandteile des Produktgasgemischs B enthält, deren Siedepunkt bei Normaldruck (1 bar) < -30°C beträgt (d. h., die schwer kondensierbaren oder auch leicht flüchtigen Bestandteile). Dazu zählt insbesondere im Produktgasgemisch B verbliebener überschüssiger molekularer Sau- erstoff.

Im unteren Teil der Trennkoloπne fallen normalerweise die schwerer flüchtigen Bestandteile des Produktgasgemischs B, einschließlich des jeweiligen Zielprodukts, in kondensierter Phase an.

Die Restgasbestandteile sind in erster Linie Propan, gegebenenfalls in der Partialoxidation nicht umgesetztes Propylen, molekularer Sauerstoff sowie häufig die in der Partialoxidation sonstigen mitverwendeten inerten Verdünnungsgase, wie z. B. Stickstoff und Kohlendioxid. Wasserdampf kann je nach angewandtem Trennverfahren im Restgas nur noch in Spuren oder in Mengen von bis zu 20 Vol.-% oder mehr enthalten sein.

Von diesem Hauptrestgas wird erfindungsgemäß üblicherweise wenigstens eine (vorzugsweise Restgaszusammensetzung aufweisende) Propan, molekularen Sauerstoff und gegebenenfalls nicht umgesetztes Propylen enthaltende Teilmenge (vorzugsweise die Gesamtmenge, gegebenenfalls aber auch nur die Hälfte, oder zwei Drittel, oder drei Viertel dieser Gesamtmenge) als Kreisgas 1 in die Reaktionszoπe A rückgefuhrt. Restgasteilmengen können aber auch in eine oder in beide Stufen der Partialoxidation rückgeführt und/oder zum Zweck der Energieerzeugung verbrannt werden,

Natürlich können auch, wie in dieser Schrift sowie in der EP-A 1 17 146, US-

A 3,161 ,670, DE-A 33 13 573 und DE-A 103 16 039 beschrieben, vorab einer Verwendung von Restgas als Kreisgas 1 aus dem Restgas insbesondere von Propan, Propylen und molekularem Sauerstoff verschiedene Bestandteile teilweise oder vollständig abgetrennt werden. Letzteres ist insbesondere dann zweckmäßig, wenn man beim erfindungsgemäßen Verfahren Produktgasgemisch A zur Beschickung des wenigstens einen Oxidationsreaktors mitverwendet.

Bei der Aufarbeitung der kondensierten Phase (zum Zweck der Abtrennung des Zielproduktes) können weitere restliche Gase anfallen, da normalerweise versucht werden wird, die insgesamt im Produktgasgemisch B enthaltene Menge an nicht umgesetztem Propan in die Reaktionszone A zurückzuführen und im Rahmen der Zieiproduktabtren- nung wiederzugewinnen. Diese enthalten in der Regel zwar noch Propan sowie gege-

benenfalls Propylen, häufig jedoch keinen molekularen Sauerstoff mehr üblicherweise werden sie mit dem Hauptrestgas zu einem Gesamtrestgas vereint als Kreisgas 1 in die Reaktionszone A ruckgefuhrt. Es ist aber auch eine separate Verwertung bzw Rückführung in die Reaktionszone A solcher weiteren restliche Gase möglich

Durch die vorzugsweise vollständige Rückführung des Gesamtrestgases kann so im kontinuierlichen Betrieb eine kontinuierliche Umsetzung von Propan zu Acrylsaure und/oder Acrolein erfolgen

Wesentlich ist dabei, dass durch die beschriebene Rückführung sow^e durch die erfin- dungsgemaße Betriebsweise der Reaktionszone A in letzterer eine überführung von Frischpropan zu Propylen mit nahezu hundertprozentiger Selektivität erreichbar ist

Die Vorteilhaftigkeit einer solchen Verfahrensweise ist dabei sowohl bei niederen (< 30 mol-%) als auch bei hohen (> 30 mol-%) Dehydnerumsatzen (bezogen auf einmaligen Durchgang durch die Reaktionszone A) gegeben Generell ist es erfind ungsgemaß gunstig, wenn der Wasserstoffgehalt im Reaktionsgasgemischeingangsstrom in die Reaktionszone A in einem wenigstens stochiometnschen Verhältnis (bezüglich einer Sauerstoffverbrennung zu Wasser) zur in ihm enthaltenen Sauerstoffmenge steht

An dieser Stelle sei nochmals festgehalten, dass die Abtrennung von Acrylsaure aus einem erfindungsgemäß erhaltenen Produktgasgemisch B bevorzugt so erfolgt, dass man das zuvor gegebenenfalls durch direkte und/oder indirekte Kühlung abgekühlte Produktgasgemisch B in einer trennwirksame Einbauten enthaltenden Kolonne unter Seitenabzug einer rohen Acrylsaure (z B in sich selbst) aufsteigend fraktionierend kondensiert und/oder mit Wasser bzw wassπger Losung absorbiert, wie es die WO 2004/035514 und die DE-A 102 43 625 beispielhaft beschreiben Die entnommene rohe Acrylsaure wird nachfolgend bevorzugt esner Suspensionsknstallisation unterworfen und das dabei gebildete Acrylsauresuspensionskπstallfsat bevorzugt mittels einer Waschkolonne von verbliebener Mutterlauge abgetrennt Mit Vorteil wird dabei als

Waschflussigkeit die Schmelze von in der Waschkolonne vorab abgetrennten Acrylsau- reknstallen verwendet Ferner ist die Waschkolonne bevorzugt eine solche mit erzwungenem Transport des Kristallbetts Besonders bevorzugt handelt es sich um eine hydraulische oder um eine mechanische Waschkolonne Im einzelnen kann der Beschrei- buπg der WO 01/77056 der WO 03/041832 sowie der WO 03/041833 gefolgt werden D h , vorzugsweise wird verbliebene Mutterlauge in die fraktionierende Kondensation ruckgefuhrt (vgl auch EP-A 10 15 410) Der Nebenkomponentenauslass ist normalerweise unterhalb des Seitenabzugs der rohen Acrylsaure als purge-Strom

Unter Anwendung von lediglich einer Kπstalltsationsstufe ist so Acrylsaure mit einer Reinheft > 99,8 Gew -% erhältlich, die sich in hervorragender Weise zur Herstellung von Superabsorbern auf Basis von Poiy-Na-Acrylat eignet

Beispiele (konstruktives Material Edelstahl vom Typ 1 4841)

Beispiel 1

I Allgemeiner Versuchsaufbau der Reaktionszone A und deren Betriebsweise

Die heterogen katalysierte partielle Propandehydπerung wird in einem Hordenschlau- fenreaktor gemäß Figur 1 durchgeführt, auf die sich die numerischen Adressen im fol- genden beziehen.

Ein vertikal stehender Rohrreaktor (11 ) (Innendurchmesser 80 mm) ist mit einer thermischen Isolierung (10) versehen in eine Stutzheizung (9) eingehaust (ermöglicht weitgehende Adiabasie des Rohrreaktors) Die Temperatur der Stutzheizung betragt 500 ^α C Mittig im Rohrreaktor befindet sich ein Zentralrohr (Außendurchmesser:

20 mm), welches eine Hülse für ein Zugthermoelement und eine Hülse für ein Stufenthermoelement enthalt Zusätzlich enthalt es in den Rohrreaktor fuhrende Leitungen über die aus dem Rohrreaktor Reaktionsgasproben entnommen werden können sowie in den Rohrreaktor fuhrende Leitungen, über die in den Rohrreaktor Luft eingedust werden kann

Der Rohrreaktor enthalt drei Horden (5, 6, 7), die aus drei identischen, auf einem Edelstahldrahtnetz aufgebrachten Schuttungen aus (in Stromungsrichtung in der genannten Abfolge angeordnet) Inertmateπal (Schütthöhe 100 mm, Steatitkugeln des Durchmes- sers 1 5 bis 2,5 mm) und einer Mischung (Schutthohe 165 mm) aus Dehydnerkataly- sator und Steatitkugeϊn (1 ,5 bis 2 5 mm Durchmesser) im Schuttvolumenverhaltnis 1 :1 bestehen Die Gesamtschutthohe betragt damit jeweils 265 mm

Der Dehydπerkatalysator ist eine Pt/Sn-Legιerung, die mit den Elementen Cs, K und La in oxidischer Form promoviert ist und die auf die äußere und innere Oberflache von

ZrO ₂ • S1O2 Mischoxidtragerstranglingen (mittlere Lange (gaußverteilt im Bereich von

3 mm bis 12 mm mit Maximum bei ca 6 mm) 6 mm, Durchmesser 2 mm) in der EIe- mentstochiometπe (Massenverhaltnisse einschließlich Trager)

Pto 3Sno 6La ₃ oCso 5Ko2(Zrθ2)s83(Sιθ2)7 i aufgebracht ist {Katalysatorvorlauferherstellung und Aktivierung zum aktiven Katalysator wie in Beispiel 4 der DE-A 10219879)

Vor jeder Katalyastorhorde ist ein Mischelement angebracht

Das aus der letzten Horde austretende Produktgasgemisch A (12) wird in zwei Hälften identischer Zusammensetzung aufgeteilt Die eine Hälfte (2) wird als Produktgasge- misch A-Teιlstrom 1 (Kreisgas 2) als Bestandteil des Reaktionsgasgemischemgaπgs- stroms für die Reaktionszone A (4) in die Dehydrierung ruckgefuhrt Die andere Hälfte

(1 ) wird als Produktgasgemisch A-Teιlstrom 2 aus der Dehydπerzone (der Reaktionszone A) herausgeführt

Der Reaktionsgasgemischeingangsstrom (4) besteht aus dem Produktgasgemisch A- Teιlstrom-1 (auch Kreisgas 2 genannt) (2) sowie aus einem gasformigen Ausgangsgemischstrom (3), der aus Wasserdampf, Kreisgas 1 aus der Partialoxidation, Fπsch- propan und molekularem Wasserstoff zusammengesetzt ist Dieser Ausgangsgemischstrom (3) ist Treibstrahl einer Strahlpumpe (sie umfasst eine Treibdüse, eine Mischstrecke, einen Diffusor und einen Saugstutzen, wobei die Forderrichtung des durch die Treibdüse über die Mischstrecke und den Diffusor entspannten Treibstrahls in den Einlass der Reaktionszone A sowie die Saugwirkung des Saugstutzens in Richtung des den Produktgasgemischstrom A fuhrenden Auslass der Reaktionszone A weist und dabei durch den im Saugstutzen erzeugten Unterdruck unter Aufteilung des Produktgasgemischstroms A Fπ die beiden Teilstrome 1 und 2 den Produktgasgemisch A-Teιlstrom 1 ansaugt, bei gleichzeitiger Vermischung mit dem Treibstrahl durch die Mischstrecke über den Diffusor transportiert und den dabei gebildeten Reakttonsgas- gemischeingangsstrom in den Einlass der Reaktionszone A entlasst), die den Produktgasgemischstrom A (12) wie beschrieben teilt und den Reaktionsgasgemischem- gangsstrom für die Reaktionszone A (4) erzeugt

Die Belastung der Katalysatorgesamtmenge (ohne Inertmateπal gerechnet) aller Horden mit Propan beträgt 350 Nl/l-h

Der Eingangsdruck des Reaktionsgasgemischeingangsstroms für die Reaktionszone A liegt bei 2,3 bar Seine Temperatur betragt 500 ⁰ C Der Druckverlust über den Dehyd- πerreaktor betragt ca 200 mbar Vor (jeweils vor dem Mischelement) der zweiten und vor der dritten Katalysatorschuttung (in Stromungsrichtung) wird dem Reaktionsgasgemisch Luft (500 ⁰ C, Reaktionsdruck) zugedust Die Menge ist so bemessen, dass die höchste Temperatur in der jeweils nachfolgenden Katalysatorschuttung 575 bis 580 ⁰ C betragt

Il Allgemeiner Versuchsaufbau der heterogen katalysierten zweistufigen Partialoxidation von Propylen zu Acrylsaure und deren Betriebsweise

Versuchsanordnung

Erste Reaktionsstufe

Em Reaktionsrohr (V2A Stahl. 30 mm Außendurchmesser, 2 mm Wandstarke, 28 mm Innendurchmesser, Lange. 350 cm sowie ein in der Reaktionsrohrmitte zentriertes Thermorohr (10 mm Außendurchmesser) zur Aufnahme eines Thermoelements mit

dem die Temperatur im Reaktioπsrohr auf seiner gesamten Lange ermittelt werden kann) wird von oben nach unten wie folgt beschickt

Abschnitt 1 50 cm Lange Steatitπnge der Geometrie 7 mm x 7 mm x 4 mm (Außendurchmesser x Lange x Innendurchmesser) als Vorschuttung

Abschnitt 2 140 cm Lange

Katalysatorbeschickung mit einem homogenen Gemisch aus 20 Gew -% (alternativ 30 Gew -%) an Steatitnngen der Geometrie

5 mm x 3 mm x 2 mm (Außendurchmesser x Lange x Innendurchmesser) und 80 Gew -% (alternativ 70 Gew -%) Vollkatalysator aus Abschnitt 3

Abschnitt 3 160 cm Lange

Katalysatorbeschickung mit ringförmigem (5 mm x 3 mm x 2 mm = Außendurchmesser x Lange x Innendurchmesser) Vollkatalysator gemäß Beispiel 1 der DE-A 10046957 (Stochiometne [Bi ₂ W ₂ O ₉ x 2W0 ₃ ]o 5 [Moi2Co ₅ 5Fe ₂ 94Sι ₁ 59Koo8θχ]i) Alternativ kann hier auch eι- ner der Katalysatoren BVK1 bis BVK11 aus Research Disclosure Nr

497012 vom 29 08 2005 eingesetzt werden

Von oben nach unten werden die ersten 175 cm mittels eines im Gegenstrom (zum Reaktionsgas) gepumpten Salzbades A thermostatisiert Die zweiten 175 cm werden mittels eines im Gegenstrom (zum Reaktionsgas) gepumpten Salzbades B thermostatisiert

Zweite Reaktionsstufe

Ein Reaktionsrohr (V2A Stahl, 30 mm Außendurchmesser, 2 mm Wandstarke, 28 mm Innendurchmesser, Lange: 350 cm, sowie ein in der Reaktionsrohrmiüe zentriertes Thermorohr (10 mm Außendurchmesser) zur Aufnahme eines Thermoelements mit dem die Temperatur im Reaktionsrohr auf seiner gesamten Lange ermittelt werden kann) wird von oben nach unten wte folgt beschickt

Abschnitt 1 20 cm Lange

Steatitnnge der Geometrie 7 mm x 7 mm x 4 mm (Außendurchmesser x Lange x Innendurchmesser) als Vorschuttung

Abschnitt 2 90 cm Lange

Katalysatorbeschickung mit einem homogenen Gemisch aus 25 Gew -% (alternativ 30 Gew -%) Steatit-Ringen der Geometrie

7 mm x 3 mm x 4 mm (Außendurchmesser x Länge x Innendurchmesser) und 75 Gew.-% (alternativ 70 Gew.-%) Schalenkatalysator aus Abschitt 4.

Abschnitt 3: 50 cm Länge

Katalysatorbeschickung mit einem homogenen Gemisch aus 15 Gew.-% (alternativ 20 Gew.-%) an Steatit-Rtngen der Geometrie 7 mm x 3 mm x 4 mm (Außendurchmesser x Länge x Innendurchmesser) und 85 Gew.-% (alternativ 80 Gew.-%) Schalenkatalysator aus Abschnitt 4. Abschnitt 4: 190 cm Länge

Katalysatorbeschickung mit ringförmigem (7 mm x 3 mm x 4 mm = Außendurchmesser x Länge x Innendurchmesser) Schalenkatalysator gemäß Herstellungsbeispiel 5 der DE-A 10046928 (Stöchiometrie:

Von oben nach unten werden die ersten 175 cm mittels eines im Gegenstrom (zum Reaktionsgas) gepumpten Salzbades C thermostatisiert. Die zweiten 175 cm werden mittels eines im Gegenstrom gepumpten Salzbades D thermostatisiert.

III. Verfahren zur Herstellung von Acrylsäure aus Propan (beschrieben wird der stationäre Betriebszustand)

Dem ersten Katalysatorbett eines wie in I beschriebenen Hordenreaktor wird ein Reak- tionsgasgemischeingangsstrom zugeführt, der folgende Gehalte aufweist (Vol.-% be- zogen auf Gesamtgas):

Vol.-%

Acrylsäure 0,01

Essigsäure 0,015

Wasser 9,23

1 -Buten 0,01 iso-Buteπ 0,02

Propan 18,46

Propylen 3,98

Ethan 1 ,16

Ethylen 0,22

CO ₂ 2,34

CO 0.26

N ₂ 59,7

O ₂ 1 ,62

CH ₄ 0,12

H ₂ 2,83

Er wird erzeugt (er enthalt) aus (in der Reihenfolge Kreisgas 1 (23°C, 3,1 bar), Frisch- propaπ, (25 ⁰ C, 4 bar), Wasserdampf (200 ⁰ C, 2,5 bar), Wasserstoff (25 ⁰ C, 8 bar), De- hydπerkretsgas (Kreisgas 2) (600 ⁰ C, 1 ,9 bar))

- 41 ,9 VoI -% Restgas aus der Partialoxidation (Kreisgas 1) das folgende Gehalte aufweist

VoI -%

Acryl saure 0,02

Essigsaure 0,04

H ₂ O 2,73 iso-Buten 0,01

Acrolein 0,05

Propan 17,30

Propyien 0,32

Ethan 1 ,20

Ethyleπ 0,22

CO ₂ 2,41

CO 0,61

N ₂ 71 ,21

O ₂ 3,87

- 3,9 VoI -% Frtschpropan, das folgende Gehalte aufweist:

VoI -%

Propan 98,91 iso-Butan 0,05

Propyien 0, 1

Ethan 0,92

Ethylen 0,01

. ,02 VoI -% molekularem Wasserstoff

2.03 VoI -% Wasserdampf und - 51 , 15 VoI -% Dehydnerkreisgas (Produktgasgemisch A-Teιlstrom 1 bzw Kreisgas 2)

Restgas (Kreisgas 1), Fπschpropan, Wasserdampf und Wasserstoff werden dabei in der genannten Reihenfolge zum Treibstrahlgemischstrom vereinigt und durch indirek- ten Wärmeaustausch mit dem Produktgasgemtsch A-Teιlstrom 2 auf 500 ⁰ C, 2,3 bar gebracht

Der resultierende Produktgasgemisch A-Teιlstrom 2 weist folgende Gehalte auf

VoI -%

H ₂ O 1 1 84 iso-Buten 0,01

Propan 14,32

Propylen 7,52

Ethan 1 ,21

Ethylen 0,26

CO ₂ 2,61

N ₂ 58,41

O ₂ 0,23

H ₂ 3,55

Das im Produktgasgemisch A-Teiϊstrom 2 enthaltene Propan und Propylen wird durch Absorption in technischem Tetradecan der Fa Haltermann, DE vom Typ PKWF 4/7 af als Absorptionsmitte! (alternativ kann hier auch LINPAR 14-17 der Firma CONDEA Augusta S p A (Italien) eingesetzt werden) absorptiv abgetrennt und mittels Luft unter Erhalt des folgenden Beschickungsgases für die Partialoxidation wieder freigestrippt (dabei wird wie in der DE-A 10 2004 032 129 beschrieben verfahren}, das die folgenden Gehalte aufweist

VoI -%

H ₂ O 2,39

Tetradekan 0,01 iso-Buten 0,01

Propan 15,15

Propylen 7,95

Ethan 1 ,10

Ethyϊen 0,20

CO ₂ 1 05

N ₂ 56 99

O ₂ 15, 16

Mit diesem Beschickungsgasgemisch (es liegt außerhalb des Explosionsbereichs) wird die beschriebene erste Partialoxidationsreaktionsstufe beschickt Die Propylenbe- lastung der Festbettkatalysatorbeschickung wird zu 185 Nl/I • h gewählt Der Druck am Eingang der ersten Reaktionsstufe betragt 3,1 bar T _A = 322 ⁰ C, T _B = 328 ⁰ C

Das die erste Reaktionsstufe verlassende Produktgasgemisch weist folgende Gehalte auf

VoI -%

Acrylsäure 0,46

Essigsaure 0, 14

H ₂ O 10,65

1 -Buten 0,01

Acrolem 6,99

Propan 15,16

Propylen 0,17

Ethaπ 1 ,10

Ethylθn 0,20

CO ₂ 1 ,62

CO 0,23

N ₂ 57,02

O ₂ 6,25

U ^P A, der Propenumsatz am Ende der Reaktionszone A, betragt 64 5 mol -% U ^P B, der Propenumsatz am Ende der Reaktionszone B, betragt 94,9 mol -%

Dem Produktgasgemisch der ersten Stufe wird soviel Luft (25 ⁰ C) zudosiert, dass das molare Verhältnis O ₂ Acrolem sm resultierenden Gemisch 1 ,25 betragt

Mit diesem Gemisch wird dann die zweite Reaktionsstufe unmittelbar beschickt (T = 231 J ⁰ C) Die Acroleinbelastung des Katalysatorfestbetts betragt 152 Ni/I ^• h

Tc = 263°C, To = 269 ⁰ C Der Druck am Eingang der zweiten Reaktionsstufe beträgt 2,1 bar

Das die zweite Reaktionsstufe verlassende Produktgasgemisch B weist folgende Ge- halte auf

VoI -%

Acrylsäure 6,72

Essigsaure 0 22

H ₂ O 11 ,06

Formaldehyd 0,14

Acrolem 0,05

Ameisensaure 0,03

Malemsaureanhydrid 0,06

Benzolsaure 0,01

Propan 14,62

Propylen 0,28

Ethan 1 ,02

Ethylθn 0,18

CO ₂ 2,03

CO 0,52

N ₂ 59,86

O ₂ 3,20

Propionsäure 0,003

U ^A c, der Acroleiπ Umsatz am Ende der Reaktionszone C, betragt 68,1 mol -%

U ^A D, der Acroleinumsatz am Ende der Reaktioπszone D beträgt 99,3 mol -%

In beiden Reaktionsstufen durchströmt das Reaktionsgasgemisch die beiden Kontaktrohre von oben nach unten

Die Gehaltsanalysen erfolgen mittels gaschromatographischer Analyse.

Die Acrylsaure wird aus dem Produktgasgemisch wie in den beispielhaften Ausfuhrungen der DE-A 10 2004 032 129 abgetrennt und das molekularen Sauerstoff enthalten- de Restgas als Kreisgas 1 in die heterogen katalysierte Dehydrierung ruckgefuhrt

Das Verfahren kann auch wie beschrieben jedoch mit dem Unterschied durchgeführt werden, dass in der Reaktionszone A jede Katalysatorhorde nur mit der gleichen Menge Dehydnerkatalysator beschickt ist, d h , ohne Mitverwendung von Inertmaterial zu Verdunnungszwecken

Der beschriebene stationäre Betriebszustand wird für die Zeitdauer von 2 Minuten dadurch gestört, dass man die dem Produktgasgemisch der ersten Partialoxidationsstufe zudosierte Menge an Luft soweit erhöht, dass der Gehalt an O2 im Produktgasgemisch B zunächst auf 3,40 VoI -% ansteigt

Der Restsauerstoffgehalt von 3,20 VoI -% im Produktgasgemisch B lasst sich wahrend der 2-mιnutιgen Betriebsstörung dadurch wiedergewinnen und nachfolgend aufrechterhalten, dass man die Fπschpropanmenge zum Reaktionsgasgemischeingangsstrom für die Reaktionszone A unter ansonsten unveränderten Bedingungen um 1/100 bis 3/100 (bezogen auf den Vorwert) erhöht Die Reaktionstemperatur in der Reaktionszone A bleibt im wesentlichen erhalten (unverändert).

Unter Anwendung des erfindungsgemaßen Regelprinzips ist ein dauerhafter stationa- rer Betrieb möglich der stets nur geringfügig von der Ideallinte abweicht

Beispiel 2

I Allgemeiner Versuchsaufbau der Reaktionszone A und deren Betriebsweise

Die heterogen katalysierte partielle Propandehydπerung wird in einem nachfolgend beschriebenen Hordenreaktor im geraden Durchgang (d h , ohne Schlaufenfahrweise) durchgeführt Ein vertikal stehender Rohrreaktor (Innendurchmesser 80 mm) ist mit einer thermischen Isolierung versehen in eine Stutzheizung eingehaust (ermöglicht weitgehende Adtabasie des Rohrreaktors) Die Temperatur der Stutzheizung betragt 500 ⁰ C Mittig im Rohrreaktor befindet sich ein Zentralrohr (Außendurchmesser

20 mm), welches eine Hülse für ein Zugthermoelement und eine Hülse für ein Stufenthermoelement enthalt Zusätzlich enthalt es in den Rohrreaktor fuhrende Leitungen, über die aus dem Rohrreaktor Reaktionsgasprobeπ entnommen werden können, sowie m den Rohrreaktor führende Leitungen, über die in den Rohrreaktor Luft eingedust werden kann

Der Rohrreaktor enthalt drei hintereinander angeordnete Horden die aus drei identischen auf einem Edelstahldrahtnetz aufgebrachten Schuttungen aus (in Stromungsrichtung in der genannten Abfolge angeordnet) aus Inertmatenal (Schutthohe 26 mm, Steatitkugeln des Durchmessers 1 ,5 bis 2 5 mm) und einer Mischung (Schütthöhe

174 mm) aus Dehydnerkatalysator und Steatitkugeln (1 ,5 bis 2,5 mm Durchmesser) im Schuttvolumenverhaltnis 1 3 bestehen Die Gesamtschutthohe betragt damit jeweils 200 mm Als Dehydnerkatalysator wird der Dehydnerkatalysator aus Beispiel 1 verwendet Vor jeder Katalysatorhorde ist ein Mischelement angebracht

Die Belastung der Katalysatorgesamtmenge (ohne Inertmatenal gerechnet) aller Horden mit Propan betragt 1500 Nl/l-h

Der Eingangsdruck des Reaktionsgasgemischeingaπgsstroms für die Reaktionszone A liegt bei 3, 1 bar Seine Temperatur betragt 45O ⁰ C Der Druckverlust über den Dehyd- nerreaktor betragt ca 400 mbar Vor (jeweils vor dem Mischelement) der zweiten und vor der Dritten Katalysatorschuttung (in Stromungsrichtung) wird dem Reaktionsgasgemisch Luft (500 ⁰ C, Reaktionsdruck) zugedust Die Menge ist so bemessen, dass die höchste Temperatur in der jeweils nachfolgenden Katalysatorschuttung 575 bis 58O ⁰ C beträgt

II. Allgemeiner Versuchsaufbau der heterogen katalysierten zweistufigen Partialoxi- dation von Propylen zu Acryisaure und deren Betriebsweise

Wie in Beispiel 1

III. Verfahren zur Herstellung von Acryfsäure aus Propan (beschrieben wird der stationäre Betriebszustand)

Dem ersten Katalysatorbett des wie in I. beschriebenen Hordenreaktors wird ein Reak- tionsgasgemischeingangsstrom zugeführt, der folgende Gehalte aufweist: (Vol.-% bezogen auf Gesamtgas}:

VoI .-%

Acrylsäure 0,033 Essigsäure 0,017

Wasser 9,23 n-Butan 0,0004 iso-Butan 0,008

Ameisensäure 0,0005 Acrolein 0,024

Propionsäure 0,0001

Methacrylsäure 0,0001

Furfural 0,0001

Propan 32,93 Propylen 0,19

Ethylen 0,035

Ethan 0,18

N ₂ 51 ,33

O ₂ 2,97 CO ₂ 1 ,7

H ₂ 0,09

CO 0,38

Es wird erzeugt (er enthält) aus (in der Reihenfolge Kreisgas 1 (23 ⁰ C, 3, 1 bar), Frisch- propan (25 ⁰ C, 4 bar), Wasserdampf (200 ⁰ C, 2,5 bar)):

- 86,61 Vol.-% Restgas aus der Partialoxidation (Kreisgas 1 ) das folgende Gehalte aufweist:

VoI .-%

Acrylsäure 0,038

Essigsäure 0,020

H ₂ O 2,99 n-Butan 0,0004 iso-Butan 0,0052

Ameisensäure 0,0006

Acrolein 0,028

Propionsäure 0,0001

Furfuraf 0,0001

Propan 30,4

Propyleπ 0,21 Ethyleπ 0,037

Ethan 0,14

N ₂ 59,32

O ₂ 3,43

CO ₂ 1 ,98 H ₂ 0,1

CO 0,44

- 6,75 VoI -% Frischpropan, das folgende Gehalte aufweist

Vol.-% π-Butan 0,0007 iso-Bütan 0,045

Propan 98

Propyleπ 0, 1 1 Ethylen 0,014

Ethan 0,92

und

- 6,64 VoI -% Wasserdampf.

Restgas (Kreisgas 1), Frischpropan und Wasserdampf werden dabei in der genannten Reihenfolge vereinigt und durch indirekten Wärmeaustausch mit dem Produktgasge- misch A oder mittels elektrischer Beheizung auf 45O ⁰ C ₁ 3, 1 bar gebracht

Das resultierende Produktgasgemisch A weist folgende Gehalte auf (Angaben in VoL- %).

Vol.-% H ₂ O 0,845 n-Butan 0,0003 iso-Butan 0,0051

1-Buten 0,0001 iso-Buten 0,0022 Propan 29,07

Propylen 6,84

Ethylen 0,037

Ethan 0,13

N ₂ 48,72

O ₂ 12,43

CO ₂ 0,806 H ₂ 0,1

Das im Produktgasgemisch A enthaltene Propan und Propyien wird durch Absorption in technischem Tetradecan der Fa Haltermann, DE vom Typ PKWF 4/7 af als Absorp- tionsmittel (alternativ kann hier auch LINPAR 14-17 der Firma CONDEA Augusta S p A. (Italien) eingesetzt werden) absorptiv abgetrennt und mittels Luft unter Erhalt des folgenden Beschickungsgases für die Partialoxidation wieder freigestπppt (dabei wird wie in der DE-A 10 2004 032 129 beschrieben verfahren), das die folgenden Gehalte aufweist (Angaben in Vol,-%):

Vo! -%

H ₂ O 2,5

Tetradekan 0,006 n-Butan 0,0003 iso-Butan 0,0051

1 -Buten 0,0001 iso-Buteπ 0,0022

Propan 28,57

Propyien 6,73

Ethylen 0,037

Ethan 0, 13

N ₂ 47,9

O ₂ 12,22

CO ₂ 0,88

H ₂ 0 ₍ 097

Mit diesem Beschickungsgasgemisch (es liegt außerhalb des Explossonsbereichs) wird die beschriebene erste Partfaloxidationsstufe beschickt Die Propylenbelastung der Festbettkatalysatorbeschickung wird zu 145 Nl/l-h gewählt. Der Druck am Eingang der ersten Reaktionsstufe betragt 3,1 bar T _A = 324 ⁰ C; T _B = 328 ⁰ C

Das die erste Reaktionsstufe verlassende Produktgasgemisch weist folgende Gehalte auf (Angaben in VoI -%):

VoI -% Acrylsaure 0,33

Essigsaure 0,026

Dampf 9,28

n-Butan 0,0003 iso-Butan 0,0051

Acrolein 5,90

Propionsäure 0

Methacrylsaure 0,0002

Propan 28,52

Propylen 0,38

Ethylen 0,037

Ethan 0,13

N ₂ 47,89

O ₂ 5,1

CO ₂ 1 ,3

CO 0,18

U ^P A, der Propenumsatz am Ende der Reaktionszone A, betragt 64,5 mol.-%.

U ^P B, der Propenumsatz am Ende der Reaktionszone B, beträgt 94,9 mol -%

Dem Produktgasgemisch der ersten Stufe wird soviel Luft (25 ^D C) zudosiert, dass das molare Verhältnis Oi Acrolein im reslutierenden Gemisch 1 ,22 beträgt

Mit diesem Gemisch wird dann die zweite Reaktionsstufe unmittelbar beschickt (T = 231 ,7-C).

Die Acroleinbelastung des Kataiysatorfestbetts betragt 121 Nl/l-h

T _c = 265°C, TD = 269°C Der Druck am Eingang der zweiten Reaktionsstufe betragt 2, 1 bar

Das die zweite Reaktionsstufe verlassende Produktgasgemisch B weist folgende Ge- halte auf {Angaben in VoI -%)

VoI -%

Acrylsaure 5,52

Essigsaure 0, 1 1 H ₂ O 9,44 n-Butan 0,0003 iso-Butan 0,0047

Ameisensaure 0,0063

Formaldehyd 0,044 Acrolein 0,025

Propionsäure 0,0029

Methacrylsaure 0,0002

Furfurai 0,0017

Benzaldehyd 0,0008

Maleinsaureanhydπd O 043

Propan 26,47

Propylen 0, 19

Ethylen 0,034

Ethan 0,12

N ₂ 51 ,89

O ₂ 3

CO ₂ 1 ,6

H ₂ 0,09

CO 0.39

UV, der Acrolein umsatz am Ende der Reaktionszone C, betragt 68, 1 moi -%

U ^A D, der Acroteinumsatz am Ende der Reaktionszone D, betragt 99 2 mol -%.

In beiden Reaktionsstufen durchströmt das Reaktionsgasgemisch die beiden Kontaktrohre von oben nach unten.

Die Gehaltsanafysen erfolgen mittels gaschromatographfscher Analyse

Die Acrylsaure wird aus dem Produktgasgemisch wie in den beispielhaften Ausfuhrungen der DE-A 10 2004 032 129 abgetrennt und das molekulare Sauerstoff enthaltende Restgas als Kreisgas 1 in die heterogen katalysierte Dehydrierung ruckgefuhrt

Das Verfahren kann auch wie beschrieben, jedoch mit dem Unterschied durchgeführt werden, dass in der Reaktionszone A jede Katalysatorhorde nur mit der gleichen Menge Dehydnerkatalysator beschickt ist, d h , ohne Mitverwendung von Inertmaterial zu Verdunnungszwecken

Der beschriebene stationäre Betriebszustand wird für die Zeitdauer von 2 Minuten dadurch gestört, dass man die dem Produktgasgemisch der ersten Partialoxidationsstufe zudosierte Menge an Luft soweit vermindert, dass der Gehalt an O ₂ im Produktgasge- misch B zunächst auf 2,80 Vol.-% fallt

Der Restsauerstoffgehalt von 3,20 VoI -% im Produktgasgemisch B lasst sich wahrend der 2-mιnutιgen Betriebsstörung dadurch wiedergewinnen und nachfolgend aufrechterhalten, dass man die Fnschpropanmenge zum Reaktionsgasgemischeingangsstrom für die Reaktionszone A unter ansonsten unveränderten Bedingungen um 1/100 bis 3/100 (bezogen auf den Vorwert) erniedrigt Die Reaktionstemperatur in der Reaktionszone A bleibt im wesentlichen erhalten (unverändert)

Unter Anwendung des erfindungsgemäßen Regelprinzips ist ein dauerhafter stationärer Betrieb möglich, der stets nur geringfügig von der Ideallinie abweicht.

US Provisional Patent Application No. 60/732,658, eingereicht am 03.1 1.2005, ist in die vorliegende Patentanmeldung durch Literaturhinweis eingefügt.

Im Hinblick auf die obengenannten Lehren sind zahlreiche änderungen und Abweichungen von der vorliegenden Erfindung möglich.

Man kann deshalb davon ausgehen, dass die Erfindung, im Rahmen der beigefügten Ansprüche, anders als hierin spezifisch beschrieben, ausgeführt werden kann.