auf ein Garn, eine Garnschar oder eine Textilbahn

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum gesteuerten Aufbringen einer Flüssigkeit auf ein Garn, eine Garnschar oder eine Textilbahn nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1.

Aus der DE 10 2011 053 872 AI ist eine Vorrichtung bekannt, mit der Farbpigmente, Farbstoffe und andere chemische Flüssigkeiten auf textile Materialien aufzubringen sind. Hierzu wird eine Textilbahn längs eines Laufweges bewegt und auf ihrem Laufweg über Umlenkrollen mehrfach umgelenkt. Die Umlenkung ist derart ausgeführt, dass die Textilbahn in zueinander etwa parallelen Laufwegabschnitten mit einander entgegen gerichteten Laufrichtungen geführt wird. Die auf die Textilbahn aufzubringende Flüssigkeit wird durch mehrere Rotationsscheiben in einer Rotationsebene über 360° Umfangs- winkel als Tröpfchen verteilt, wobei über die Breite der Textilbahn mehrere Rotationsscheiben nebeneinander liegen. Die Rotationsscheiben sind zwischen den Laufwegabschnitten angeordnet, so dass die Tröpfchen der Flüssigkeit gleichzeitig auf den in die eine Richtung laufenden Textilbahnabschnitt des ersten Laufwegabschnittes und auf den in die andere Richtung laufenden Textilbahnabschnitt des zweiten Laufwegabschnittes aufgebracht werden. Dabei trägt eine Rotationsscheibe die Flüssigkeit jeweils auf die gleiche Bahnseite der Textilbahn auf, wobei ein zweiter Flüssigkeitsauftrag in dem zweiten Laufwegabschnitt über einen ersten Flüssigkeitsauftrag aus dem ersten Laufwegabschnitt aufgebracht wird. Mittels kontinuierlicher Besprühung durch

Zentrifugieren der Flüssigkeit während des Transportes der Textilbahn längs des Laufwegs ist so eine Behandlung bzw. Einfärben der Textilbahn erzielt. Auf ihrem Laufweg wird die Textilbahn mehrfach umgelenkt, wodurch drei etwa parallel zueinander verlaufende Laufwegabschnitte entstehen. Erste Rotationsscheiben sind zwischen dem ersten und zweiten Laufwegabschnitt angeordnet und tragen die Flüssigkeit auf die erste Bahnseite auf; zweite Rotationsscheiben sind zwischen dem zweiten und dritten Laufwegabschnitt angeordnet und tragen die Flüssigkeit auf die zweite Bahnseite auf. In dem mittleren Laufwegabschnitt kann der Flüssigkeitsauftrag gleichzeitig auf die erste und die zweite Bahnseite erfolgen.

Als Flüssigkeit wird eine Farbflotte vorgeschlagen, die in einem Vorratstank bereitgehalten und über eine Dosierpumpe den Rotationsscheiben zugeführt wird. Überschüssige Farbflotte wird in einer Auffangwanne gesammelt und über einen Filter in den Vorratsbehälter zurückgeführt. Die im Vorratsbehälter bereitgestellte Sprühflotte wird nach Herstellerangaben zusammengemischt, wobei beispielhaft für viele chemische Reaktionen in der Textilindustrie bei einem Reaktivfarbstoff abhängig von der Flottentemperatur und dem Flottenverbrauch Hydrolyseverluste auftreten, die zeitlich nach einer e-Funktion verlaufen. Die Hydrolyseverluste sind über die Zeit umso größer, je höher die Konzentration der Fixierchemikalie ist. Wird zur Reduzierung der Hydrolyseverluste eine geringere Konzentration von Fixierchemikalien zugesetzt, verlängert sich die Fixierzeit des Farbauftrags. Die Konzentration der zugesetzten Fixierchemikalie ist somit ein Kompromiss zwischen einer notwendigen Fixierzeit und den Hydrolyseverlusten in der Sprühflotte.

Zwar wird in der DE 10 2011 053 872 AI auch vorgeschlagen, die Fixierchemikalie und den Farbstoff getrennt auf die Textilbahn aufzubringen, jedoch wird mit der gezeigten Vorrichtung der Farbauftrag auf die eine Seite der Warenbahn und die Fixierchemikalie auf die andere Seite der Warenbahn aufgebracht. Um ein gutes Farbergebnis zu erzielen, muss die Bahn von beiden Seiten stark durchfeuchtet werden. Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren der gattungsgemäßen Art derart weiterzubilden, dass bei geringen Verlusten einer aufzubringenden reaktionsfähigen Flüssigkeit ein gleichmäßiger Flüssigkeitsauftrag auf eine Warenbahn bei reduzierter Fixierzeit erzielt ist.

Die Aufgabe wird nach den kennzeichnenden Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst.

Das erfindungsgemäße Verfahren ist allgemein bei Warenbahnen anwendbar, also nicht nur bei Textilbahnen an sich, sondern auch bei der Färbung bzw. Behandlung von Garnen, Kettgarnen, Garnscharen und dgl. vor deren Verarbeitung zu einer Textilbahn z. B. durch Bindung von Kett- und Schussraden. Garn wird hierbei als Sammelbegriff für alle linienförmigen textilen Gebilde verstanden. Danach ist ein Garn sinngemäß ein langes, dünnes Gebilde aus einer oder mehreren Fasern. Es ist ein textiles Zwischenprodukt, welches zu Geweben, Gestricken, Gewirken und Stickereien verarbeitet werden kann oder auch zum Nähen verwendet wird. Unter Textilbahn wird sowohl ein Gewebe als Webware oder Maschenware verstanden wie auch non-woven Ware, z. B. Gewirke, Frottee, Vliese, Teppiche, Faserstoffe oder dgl. textiles Material. Als Material für Garne und Textilbahnen kann native oder regenerierte Cellulose wie Baumwolle, Viskose, Modal, Cupro, Proteinfasern wie Wolle oder Seide, Polyamidfasern, wie Polyamid 6, Polyamid 6.6, oder Polyester, insbesondere Polyethylenterephthalat verwendet werden. Ebenfalls geeignet sind Mischungen der genannten Fasern, beispielsweise Mischungen aus Baumwolle, Viskose, Modal, Polyester, Polyamid.

Nach dem erfindungsgemäßen Verfahren wird in einer ersten Ausfuhrungsform die Sprühflotte erst kurz vor der Zuführung zu einem Rotationsteller zusammengemischt. Unter "kurz vorher" wird ein Zeitraum verstanden, der kleiner als 6 Minuten, insbesondere kleiner als 1 Minute ist. Diese Zeit kann auch als Sprühflottenaustauschzeit bezeichnet werden, innerhalb der die Sprühflotte in dem Vorratsbehälter und dem gesamten Rohrleitungssystem ausgetauscht ist, also durch stetigen Verbrauch und stetiges neues Beimischen das gesamte Volumen des Zufuhrsystems zu den Rotationsscheiben ausgetauscht ist. Da das Zusammenfuhren der Mischkomponenten und deren Mischung zu einer Sprühflotte zeitlich erst kurz vor der Zufuhrung der Sprühflotte zu der

Rotationsscheibe erfolgt, können beispielhaft bei Reaktivfarbstoffen die Hydrolyseverluste in der Sprühflotte gering gehalten werden. Dies eröffnet die Möglichkeit, bei einem Reaktivfarbstoff die Fixierchemikalie deutlich höher zu dosieren als bisher, da die Mischung schnell verbraucht wird und die in der kurzen Zeit anfallenden Hydrolyseverluste in der Sprühflotte geringer sind als bei herkömmlichen Verfahren im Stand der Technik. Die erhöhte Konzentration der Fixierchemikalie führt zu signifikant geringeren Fixierzeiten z. B. bei Batch- Verfahren (mit einem Verweilen bei Raumtemperatur von 20°C bis 35°C); die Verweilzeiten einer Textilbahn nach der Behandlung kann so von bisher etwa 16 Stunden auf bis zu 4 Stunden gesenkt werden.

Als Flüssigkeiten werden geeignete Farbmittel wie hoch affine optische Aufheller, Farbstoffe oder Pigmente wie Reaktivfarbstoffe, Küpen- und Indigofarbstoffe, Schwefelfarbstoffe, Dispersionsfarbstoffe, Direktfarbstoffe und bevorzugt Reaktivfarbstoffe verwendet. Insbesondere Reaktivfarbstoffe mit mindestens einer, ggf. zwei oder drei, Reaktivgruppen aus der Reihe Vinylsulfon Chlortriazin, Fluortriazin, oder

Difluorpyrimidin sind vorteilhaft. Beispiele für geeignete Farbstoffe sind: Reactive Yellow 145, Reactive Yellow 176, Reactive Orange 107, Reactive Orange 131, Reactive Red 195, Reactive Red 239, Reactive Blue 250, Reactive Blue 19, Reactive Blue 21, Reactive Black 5.

Das erfindungsgemäße Verfahren ist nicht nur bei einer Textilbahn vorteilhaft anwendbar, sondern auch bei Garnen, insbesondere bei einer Garnschar aus nebeneinander liegenden Fäden, wie im Verfahren nach Anspruch 2 angegeben.

Das im System zum Verbrauch bereitgestellte maximale Volumen der Sprühflotte wird derart eingestellt, dass es etwa der Summe aus dem Volumen eines Vorratsbehälters der Sprühflotte und den Volumina aller Zufuhrleitungen zu den Rotationsscheiben und aller Rückfuhrleitungen zu dem Vorratsbehälter entspricht. Dieses Systemvolumen beträgt z. B. für eine Vorrichtung mit zwei hintereinander geschalteten Behandlungszonen, also eine Rotationsscheibe oder ein Rotationsbalken zwischen einem ersten und einem zweiten Laufwegabschnitt und eine weitere Rotationsscheibe oder einen weiteren Rotationsbalken zwischen dem zweiten und einem dritten Laufwegabschnitt zwischen 8 bis 15 Litern, so dass das Systemvolumen innerhalb eines kurzen Zeitintervalls von weniger als 6 Minuten, vorzugsweise innerhalb 1 Minute verbraucht ist.

Um eine gute Durchfeuchtung/Durchfärbung der Textilbahn, der Fäden, der Kettgarne oder einer Garnschar zu gewährleisten, ist vorgesehen, in Laufrichtung nach dem Flüssigkeitsauftrag mit einer Messvorrichtung den Feuchtigkeitsgrad der Textilbahn vorzugsweise über deren gesamte Warenbreite zu erfassen und abhängig von dem er- fassten Feuchtigkeitsgrad den Volumenstrom der zugefuhrten Flüssigkeit einzustellen.

Über die Breite einer Textilbahn oder einer Garnschar sind mehrere Rotationsscheiben nebeneinander angeordnet, wobei der Überdeckungsbereich eines Sprühbereichs der Rotationsscheiben mit der Textilbahn oder der Garnschar derart eingestellt wird, dass etwa 75% bis 90% der von den Rotationsscheiben abgeschleuderten Flüssigkeit von der Textilbahn aufgenommen und nur der am seitlichen Rand der Warenbahn vorbeigeschleuderte Flüssigkeitsanteil aufgefangen wird, um ihn zu der Sprühflotte zurückzufuhren.

Die Flüssigkeit wird über eine regelbare Dosierpumpe zugeführt, wobei der Volumenstrom der Dosierpumpe in Abhängigkeit der Laufgeschwindigkeit der Textilbahn oder der Garnschar und der ermittelten Durchfeuchtung der Textilbahn oder der Garnschar eingestellt wird. Es kann zweckmäßig sein, in einem semikontinuierlichen Verfahren die Textilbahn oder die Garnschar nach einem Flüssigkeitsauftrag einer Verweilzeit bei definierter Warentemperatur zur Fixierung des Flüssigkeitsauftrags zuzuführen. Dies erfolgt zweckmäßig nach Aufwickeln der Warenbahn (Textilbahn oder Garnschar) auf eine Kaule oder einen Kettbaum. In einem kontinuierlichen Verfahren wird die Warenbahn (Textilbahn oder Garnschar) nach einem Flüssigkeitsauftrag einer Zwischentrocknung zugeführt. Hierbei kann die Warenbahn beim Sprühauftrag von Reaktivfarbstoffen zur Fixierzeitverkürzung einer kontinuierlichen Fixierung vorzugsweise einer Dampf- oder Trockenhitzefixierung zugeführt werden.

In Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, das Prinzip des Flüssigkeitsauftrags auf eine Warenbahn wie eine Textilbahn, Garne oder eine Garnschar mittels Rotationsscheiben derart auszuführen, dass in einer ersten Behandlungszone einer ersten

Rotationsscheibe eine erste Flüssigkeit einer ersten chemischen Zusammensetzung zugeführt und auf eine erste Warenseite der Warenbahn aufgebracht wird und in einer zweiten Behandlungszone einer weiteren Rotationsscheibe eine zweite Flüssigkeit einer zweiten chemischen Zusammensetzung zugeführt wird und auf die gleiche erste Bahnseite der Warenbahn aufgebracht wird. Bei diesem "zweibadigen" Behandlungsverfahren ist gewährleistet, dass der Flüssigkeitskreislauf z. B. einer der Farblösung nicht in Kontakt mit dem Flüssigkeitskreislauf z. B. der Fixierchemikalie tritt und umgekehrt. Ohne wesentliche Hydrolyseverluste der Farblösung kann - vorteilhaft mit Zwischentrocknung - zunächst eine Behandlung mit der Farblösung erfolgen und danach eine davon getrennte Behandlung mit einer Fixierchemikalie, z. B. einem Fixieralkali. Auch dieses Verfahren zur Behandlung einer Warenbahn mit Flüssigkeiten kann auf Garne oder eine Garnschar aus mehreren nebeneinander liegenden Fäden übertragen werden.

In Weiterbildung dieses "zweibadigen" Behandlungsverfahrens wird nach der ersten Behandlungszone in einer zweiten Behandlungszone - vorzugsweise der gleichen Vor- richtung - die erste Flüssigkeit auch auf die zweite Warenseite aufgebracht und in der weiteren Behandlungszone - vorzugsweise in einer nachgeschalteten Vorrichtung - die zweite Flüssigkeit auf beide Warenseiten der Warenbahn aufgebracht.

Beispielhaft werden Indigo-, Küpen- oder Schwefelfarbstoffe in der ersten

Behandlungszone aufgesprüht und in der zweiten Behandlungszone eine Mischung aus Alkali und Reduktionsmittel zur "Verküpung" (Überführung in die wasserlösliche Form) der Farbstoffe aufgebracht. Anschließend kann oxidiert (DENIM) bzw. eine Dampffixierung und Oxidation durchgeführt werden. Gegenüber klassischen Indigo- färbeanlagen mit einem Flottenvolumen von bis zu 50.000 Litern wird mit dem erfindungsgemäßen "zweibadigen" Verfahren der Sprühtechnik über Rotationsscheiben unter Verwendungen von zwei Vorrichtungen mit je zwei Behandlungszonen ein Systemgesamtvolumen von nur 16 bis 30 Litern benötigt.

Es kann vorteilhaft sein, die Rotationsebene der abgeschleuderten Tröpfchen der Flüssigkeit gegen die Laufrichtung des jeweiligen Laufwegabschnittes zu neigen. Der Neigungswinkel gegen die Laufrichtung des Textilbahnabschnittes kann auf bis zu 10° eingestellt werden.

Zweckmäßig werden in einer Behandlungszone mehrere Rotationsscheiben in einer Reihe nebeneinander vorgesehen, wobei die unmittelbar nebeneinander liegenden Rotationsscheiben in entgegengesetzten Drehrichtungen angetrieben werden. Es kann zweckmäßig sein, die Rotationsscheiben in gleichen Drehrichtungen anzutreiben. Vorteilhaft können die Rotationsscheiben - insbesondere schaltbar - in gleichen oder in entgegengesetzten Drehrichtungen betrieben werden.

In vorteilhafter Weiterbildung der Erfindung, die auch eigenständig genutzt werden kann, werden die zur Flüssigkeitsverteilung vorgesehenen Rotationsscheiben in einem Drehzahlbereich von etwa 1.500 l/min bis etwa 2.900 l/min angetrieben, wobei die im Zentrum der Rotationsscheibe zugeführte Flüssigkeit mit einer Strömungs- geschwindigkeit von etwa 2 cm /s bis etwa 17 cm /s eingestellt wird.

Wesentlich für das Eindringen der Flüssigkeitströpfchen in eine Warenbahn wie eine Textilbahn, Garne oder eine Gamschar ist die Drehzahl der Rotationsscheibe, wobei die Drehzahl der Rotationsscheibe, also deren Winkelgeschwindigkeit einstellbar ist. Die Drehzahl der Rotationsscheibe kann einerseits in Abhängigkeit der Viskosität der zugeführten Flüssigkeit verändert werden, andererseits kann die Drehzahl der Rotationsscheibe in Abhängigkeit des Volumenstroms der zur Rotationsscheibe zugeführten Flüssigkeit eingestellt werden.

Eine vorteilhafte Rotationsscheibe der Vorrichtung ist mit einem ansteigenden Rand ähnlich einem Suppenteller ausgebildet. In dem ansteigenden Rand sind aus der Ebene der Rotationsscheibe zur oberen Randkante verlaufende Rillen ausgebildet. Die Rillen sind bevorzugt radial zum Zentrum der Rotationsscheibe ausgerichtet. Zweckmäßig sind sie derart angeordnet, dass sie in Umfangsrichtung lückenlos aneinander anschließen. Durch die Rillen wird der sich auf der Rotationsscheibe ausbildende Flüssigkeitsfilm im Bereich der Rillen in Flüssigkeitsströme aufgeteilt werden. Beim Übertreten auf die Randkante bildet sich ein Sprühstrahl aus, der kurz nach der Abströmkante unter Bildung von Tröpfchen abgeschleudert wird.

Nach dem erfindungsgemäßen Verfahren wird bei der Verwendung eines Reaktivfarbstoffes die Fixierzeit durch Einstellung der Warentemperatur und durch Einstellung des Anteils der Fixierchemikalie gewählt.

Vorteilhaft wird eine Gamschar nach einem Sprüh-Farbauftrag mit vorreduziertem Indigo einer kontinuierlichen Oxidation durch einen Luftgang zugeführt, mit einer Dauer von 90 bis 180 Sekunden, bevorzugt 100 bis 160 Sekunden. Weitere Merkmale der Erfindung ergeben sich aus den weiteren Ansprüchen, der Beschreibung und der Zeichnung, in der nachfolgend im Einzelnen beschriebene Ausführungsbeispiele der Erfindung dargestellt sind. Es zeigen:

Fig. 1 eine schematische Darstellung des erfindungsgemäßen Verfahrens mit reduzierter Sprühflottenaustauschzeit,

Fig. 2 eine schematische Darstellung des Verfahrens mit getrenntem Aufbringen der Farbstofflösung und einer Fixierchemikalie,

Fig. 3 eine grafische Darstellung der Fixierzeiten in Stunden über der

Temperatur und in Abhängigkeit des eingestellten pH- Wertes durch die Fixierchemikalie,

Fig. 4 eine perspektivische Darstellung einer Rotationsscheibe.

In Fig. 1 ist als flexible Warenbahn eine Textilbahn 1 gezeigt, die auf einem Laufweg 2 durch eine Vorrichtung 3 zum Aufbringen einer Flüssigkeit, insbesondere zum Aufbringen einer Farblösung oder Farbflotte geführt ist. In der Vorrichtung 3 ist die Textilbahn über Umlenkrollen 4, 5, 6, 7, 8, 9 geführt, um die Textilbahn 1 an jeder Umlenkrolle in ihrer Laufrichtung umzulenken. Die im Ausführungsbeispiel horizontal eintretende Textilbahn 1 wird an der ersten Umlenkrolle 4 vertikal nach oben umgelenkt, wodurch sich ein erster Laufwegabschnitt 10 ergibt. Über die Rollen 5 und 6 wird die Textilbahn 1 wieder nach unten abgelenkt, wodurch sich ein zweiter Laufwegabschnitt 11 ergibt. Die Umlenkrollen 7 und 8 lenken die Textilbahn in einen weiteren, vertikalen Laufwegabschnitt 12 um; über die Umlenkrolle 9 tritt die Textilbahn 1 aus der Vorrichtung 3 wieder aus. Über die Umlenkrollen 4 bis 9 werden somit in der Vorrichtung 3 ein erster Laufwegabschnitt 10, ein zweiter Laufwegabschnitt 11 und ein dritter Laufwegabschnitt 12 gebildet. Die vertikalen Laufwegabschnitte 10, 11, 12 liegen mit horizontalem Abstand zueinander und sind im gezeigten Ausfuhrungsbeispiel zueinander etwa parallel geführt.

Zwischen dem ersten Laufwegabschnitt 10 und dem zweiten Laufwegabschnitt 11 ist eine Rotationsscheibe 13 angeordnet, deren Rotationsachse 14 vertikal stehen kann. Zwischen dem ersten Laufwegabschnitt 10 und dem zweiten Laufwegabschnitt 11 ist somit eine erste Behandlungszone 15 ausgebildet.

Entsprechend ist zwischen dem zweiten Laufwegabschnitt 11 und dem dritten Laufwegabschnitt 12 eine zweite Behandlungszone 18 ausgebildet. In der zweiten Behandlungszone 18 ist eine zweite Rotationsscheibe 16 vorgesehen, deren Rotationsachse 17 ebenfalls senkrecht steht.

Die Rotationsscheiben 13 und 16 sind zwischen den Laufwegabschnitten 10, 11 und 12 jeweils derart angeordnet, dass sie etwa mittig zwischen den Laufwegabschnitten liegen. Der Abstand der Rotationsachsen 14 und 17 zu den jeweiligen Laufwegabschnitten 10, 11 und 12 ist etwa gleich.

Die Laufwegabschnitte 10, 11 und 12 haben jeweils zueinander entgegengesetzte Laufrichtungen 19, 20 und 21, was durch die mehrfache Umlenkung der Textilbahn 1 auf ihrem Laufweg 2 erzielt ist.

Als Warenbahn kann auch ein Garn, eine Garnschar 100 oder dgl. Ware in der Vorrichtung behandelt werden. Dabei ist vorgesehen, über die Breite einer Warenbahn mehrere Rotationsscheiben 13 bzw. 16 gleicher Ausbildung anzuordnen. In der ersten Behandlungszone 15 ist somit ein Balken mit mehreren Rotationsscheiben 13 in einer Reihe nebeneinander vorgesehen, wobei unmittelbar nebeneinander liegende Rotations- Scheiben in entgegengesetzten - oder zweckmäßig auch in gleichen - Drehrichtungen angetrieben werden. Entsprechend ist in der zweiten Behandlungszone 18 ein Balken mit mehreren Rotationsscheiben 16 vorgesehen. Über die Breite einer Warenbahn, also einer Textilbahn 1 oder einer Garnschar 100, bilden die Rotationsscheiben eines Balkens einen Sprühbereich aus, wobei zwischen den Rotationsscheiben eines Sprühbereichs bzw. eines Rotorenbalkens keine Sprühraumbegrenzungen vorgesehen sind. Der Überdeckungsbereich eines Sprühbereichs der Rotationsscheiben mit der Warenbahn wird derart eingestellt, dass etwa 75% bis 90% der den Rotationsscheiben zugeführten Flüssigkeit von der Warenbahn aufgenommen und der restliche Flüssigkeitsanteil über seitliche Prallbleche 44 aufgefangen und über Rückführleitungen 31 rückgeführt wird. Der erste Sprühbalken für den aufwärts laufenden Warenbahnabschnitt und den abwärts laufenden Warenbahnabschnitt erreicht bereits eine sehr gleichmäßige Besprühung über die Bahnbreite. Vorteilhaft ist hierbei besonders die Vorbefeuchtungswirkung durch das erste Besprühen des aufwärts laufenden Warenbahnabschnitts und das ca. 1 bis 3 Sekunden später folgende Besprühen des nun abwärts laufenden, bereits feuchten Warenbahnabschnitts, wodurch eine verbesserte und gleichmäßige Farbtröpfchen-Eindringung erzielt ist. Die Wirkung kann optimiert werden durch angepasste Maße für die Rotorendurchmesser, die Abstände von Mitte zu Mitte benachbarter Rotoren sowie den Abstand der Warenbahn zum Rotorbalken.

Im gezeigten Ausführungsbeispiel nach Fig. 1 sind ein erster Behälter 22 für eine Farbstofflösung sowie ein zweiter Behälter für eine Fixierchemikalie, z. B. Fixieralkali vorgesehen. Farbstofflösung und Fixierchemikalie werden über Dosierpumpen 24, 25 in einem definierten Mischungsverhältnis kurz vor einem Vorratsbehälter 26 zusammengeführt, diesem zugeführt und im Vorratsbehälter 26 homogen vermischt. Aus dem Vorratsbehälter 26 zieht eine weitere Dosierpumpe 27 die im Vorratsbehälter 26 bereitgestellte Sprühflotte 39 ab und führt diese über Zuführleitungen 28 den Rotationsscheiben 13 und 16 zu. Die Zuführleitungen 28 münden oberhalb der Rotationsscheiben 13 und 16 in einen Injektor 29, der mit geringem Abstand über dem Zentrum 45 einer Rotationsscheibe endet. Der von der Dosierpumpe 27 zugeführte Volumenstrom hat eine einstellbare Strömungsgeschwindigkeit von etwa 2 cm /s bis etwa 17 cm /s. Die Zufuhr der Sprühflotte zu einem Injektor erfolgt weitgehend drucklos, vorzugsweise derart nahezu drucklos, dass der aus dem Injektor 29 austretende Flüssigkeitsstrahl ohne zu Spritzen auf die Rotationsscheibe auftrifft. Dadurch kann eine gleichmäßige Verteilung der zugeführten Flüssigkeit in der Ebene der Rotationsscheibe erzielt werden, was dem gleichmäßigen Verteilen der Sprühflotte förderlich ist. Unter "drucklos" wird auch ein geringer Druck verstanden, der zur Förderung der Sprühflotte zum Injektor notwendig sein kann. Vorteilhaft ist der Druck so niedrig gewählt, dass beim Auftreffen des Flüssigkeitsstrahls auf die rotierende Rotationsscheibe kein Spritzen auftritt.

Die Rotationsscheiben 13 und 16 rotieren in einem Drehzahlbereich von etwa

1.500 1/min bis etwa 2.900 1/min, wobei die Drehzahlen der Rotationsscheiben 13 und 16 in Abhängigkeit von Betriebs variablen gesteuert werden können. So kann die Drehzahl einer Rotationsscheibe 13 bzw. 16 in Abhängigkeit von der Viskosität der zugeführten Flüssigkeit oder auch in Abhängigkeit der Größe des Volumenstroms der über den Injektor 29 im Zentrum 45 der Rotationsscheibe zugeführten Flüssigkeit eingestellt werden.

Über eine Rotationsscheibe 13, 16 wird die zugefuhrte Flüssigkeit als Tröpfchen verteilt, wobei die Rotationsscheiben dieses Aerosol aus Tröpfchen über 360° in der Behandlungszone 15 bzw. 18 abgeben. So werden die Tröpfchen der Flüssigkeit von der Rotationsscheibe 13 in einer Rotationsebene 30 gleichzeitig auf den in die eine Laufrichtung 19 laufenden Textilbahnabschnitt des ersten Laufwegabschnittes 10 und auf den in die andere Laufrichtung 20 laufenden Textilbahnabschnitt des zweiten Laufwegabschnittes 11 aufgebracht. Der zweite Flüssigkeitsauftrag in dem zweiten Laufwegabschnitt 11 wird dabei über den ersten Flüssigkeitsauftrag aus dem ersten Laufwegabschnitt 10 aufgebracht. Die aus den Mischkomponenten aus den Behältern 22 und 23 zusammengemischte Sprühflotte 39 wird erst kurz vor dem Vorratsbehälter 26 zusammengeführt, also zeitlich kurz vor der Zuführung der Sprühflotte über die Dosierpumpe 27 zu den Rotationsscheiben 13 und 16. Das Volumen des Vorratsbehälters 26 ist so bemessen, dass es nicht wesentlich größer ist als die Systemfüllung in der Zufuhrleitung 28 sowie der Rückführleitung 31. Das maximale Volumen der Sprühflotte 39 in dem Vorratsbehälter 26 wird dabei nach dem Verbrauchsvolumen aller Rotationsscheiben der Vorrichtung 3 bestimmt, welches innerhalb eines vorgegebenen Zeitfensters verbraucht wird. Dieses Zeitfenster ist so bemessen, dass es der Austauschzeit der Sprühflotte im Vorratsbehälter 26 entspricht und kleiner als 6 Minuten, insbesondere kleiner als 1 Minute ist. Dadurch kann sichergestellt werden, dass nach der

Zusarnmenführung der Mischkomponenten und deren Mischung zu einer z. B. Reaktiv- sprühflotte die Hydrolyseverluste in der Sprühflotte gering gehalten werden. Die Sprüh- flottenaustauschzeit beträgt weniger als 6 Minuten, insbesondere ist sie kleiner als 1 Minute oder im Beriech von 1 Minute liegt. Dies eröffnet die Möglichkeit, bei einem Reaktivfarbstoff die Fixierchemikalie deutlich höher zu dosieren als bisher bekannt, da die gemischte Sprühflotte schnell verbraucht wird und die in dieser kurzen Zeit anfallenden Hydrolyseverluste in der Sprühflotte geringer sind als bei herkömmlichen Verfahren im Stand der Technik. Der erhöhte Anteil der Fixierchemikalie führt zu signifikant geringeren Fixierzeiten einer Warenbahn, z. B. einer gefärbten Textilbahn. Die Verweilzeiten bzw. Fixierzeiten einer Textilbahn nach der Behandlung kann bei einer Umgebungstemperatur von 20° von bisher etwa 16 Stunden auf bis zu 4 Stunden gesenkt werden. Dies ist in Fig. 3 dargestellt.

In Fig. 3 ist die y- Achse mit der Verweilzeit t in Stunden angegeben; die x- Achse gibt die effektive Warenbahntemperatur T in Grad Celsius wieder. Die bisher nach Herstellerangaben unter dem Gesichtspunkt vertretbarer Verluste in der Sprühflotte zugesetzten Fixierchemikalien führten bei einem marktüblichen Fixierverfahren für semikontinuierliche Verfahren zu einem pH- Wert von 12,26. Diese nach Herstellerangaben gemischte Sprühflotte benötigt - in Abhängigkeit von der Umgebungstemperatur bzw. der effektiven Warentemperatur - Verweilzeiten (Fixierzeiten) von 10 bis 16 Stunden. Wird nach dem erfindungsgemäßen Verfahren die Sprühflotte erst kurz vor der Verwendung gemischt und das Volumen der Sprühflotte auf den zeitnahen Verbrauch abgestimmt, kann die Fixierchemikalie (Fixieralkali) in der Sprühflotte deutlich erhöht werden. Bereits bei einer Erhöhung um 30% (pH- Wert 12,38) sinkt bei 20°C die Fixierzeit um 3 Stunden; wird ein höherer Anteil Fixierchemikalie zugesetzt, so dass z. B. ein pH- Wert von 12,69 gegeben ist, kann die Verweilzeit von 6 Stunden bei 20° bis auf 4 Stunden bei 30° abgesenkt werden. Gegenüber der bisher bekannten Zusammensetzung der Sprühflotte 39 können so bei geringen Farbverlusten die Fixierzeiten um bis zu 10 Stunden reduziert werden.

Vorteilhaft ist vorgesehen, dass der von der Dosierpumpe 27 eingestellte Volumenstrom der Sprühflotte 39 im Durchfluss regelbar ist, wobei der Volumenstrom der Dosierpumpe 27 in Abhängigkeit der Laufgeschwindigkeit der Warenbahn eingestellt wird. Vorteilhaft kann der Volumenstrom ergänzend oder zusätzlich entsprechend der ermittelten Durchfeuchtung der Textilbahn eingestellt werden, wozu die Textilbahn am Auslass der Vorrichtung 3 vorzugsweise eine Messvorrichtung 32 zur Feuchtemessung insbesondere über deren gesamte Warenbreite aufweist.

Es kann vorteilhaft sein, die Rotationsachse 14, 17 einer Rotationsscheibel3, 16 gegen die Laufrichtung des Textilbahnabschnittes auf dem entsprechenden Laufwegabschnitt 10, 11 oder 12 zu neigen; vorzugsweise wird eine Rotationsscheibe derart geneigt, dass die Rotationsebene 30 der abgeschleuderten Tröpfchen der Flüssigkeit gegen die Laufrichtung 19 des jeweiligen Laufwegabschnittes 10, 11 und 12 geneigt liegt.

Wie in Fig. 1 dargestellt, sind unterhalb der neben der Warenbahn in der Vorrichtung 3 angeordneten Prallbleche 44 Auffangrinnen 33 und 36 vorgesehen, die über die Rückfuhrleitung 31 aufgefangene Sprühflotte 39 in den Vorratsbehälter 26 zurückfuhren. Dabei ist die Abstimmung des Sprühbereichs der Rotationsscheiben so getroffen, dass etwa 75% bis etwa 90% der zugeführten Sprühflotte von der Textilbahn 1 aufgenommen und der aufgefangene Flüssigkeitsanteil von 10% bis 25% jeweils zu dem Vorratsbehälter 26 rückgeführt wird. Die außerhalb der Warenbahn von den Rotorscheiben abgeschleuderte Flüssigkeit wird so aufgefangen und rückgeführt.

Im Ausfuhrungsbeispiel nach Fig. 1 ist die Warenbahn als Textilbahn 1 bezeichnet; das erfindungsgemäße Verfahren ist aber nicht nur bei Textilbahnen anwendbar, sondern auch bei der Färbung bzw. bei der Behandlung von allgemeinen Garnen, Kettgarnen und einer Garnschar oder dgl. vor deren Verarbeitung zu einer Textilbahn z. B. durch Bindung von Kett- und Schussfäden. Unter Textilbahn wird dabei sowohl ein Gewebe als Webware oder Maschenware verstanden wie auch non-woven Ware, z. B. Gewirke, Vliese, Frottee, Faserstoffe oder dgl. textiles Material. Bei der Behandlung von allgemeinen Garnen, Kettgarnen und dgl. werden die Garne meist als Garnschar 100 der Vorrichtung 3 zugeführt; Garnschare können aus einzelnen nebeneinander liegenden Fäden bestehen oder auch aus Lagen von Fäden. Unabhängig davon, ob eine Textilbahn oder eine Garnschar gefärbt wird, ergeben sich ähnliche Vorteile.

Als Flüssigkeit werden beispielhaft Farbflotten, Flotten bestehend aus optischen Aufhellern und Hilfschemikalien, Flotten aus Schlichtemitteln für die Behandlung von Kettgarnen und Flotten bestehend aus Ausrüstungschemikalien zur Funktionsgebung von Textilien wie z. B. Weichmacher, Hochveredlung, Dispersionen und Emulsionen vorgeschlagen.

Im Ausführungsbeispiel nach Fig. 2 ist ein zweibadiges Verfahren dargestellt, welches 2 gleiche Vorrichtungen 3 und 3a verwendet, wie sie in Fig. 1 dargestellt sind. Für gleiche Teile sind daher gleiche Bezugszeichen verwendet.

Die als Textilbahn 1 bzw. als Garnschar 100 vorliegende Warenbahn wird auf einem Laufweg 2 in der Vorrichtung 3 umgelenkt, wodurch in der ersten Vorrichtung 3 die erste und die zweite Behandlungszonen 15 und 18 ausgebildet sind und in der nachgeschalteten Vorrichtung 3a weitere Behandlungszonen 15a und 18a, denen die

Rotationsscheiben 13a und 16a zugeordnet sind. Zwischen den beiden Vorrichtungen 3 und 3 a ist eine Behandlungskammer 40 vorgesehen, in der die Warenbahn über mehrere Umlenkrollen mehrfach hin und her geführt ist um die Warenbahn z. B. durch eine Heizvorrichtung 41 in der Behandlungskammer 40 auf eine gewünschte Temperatur zu erwärmen . Dadurch kann die Fixierzeit weiter gesenkt werden, ohne dass die Sprüh- flotte 39 selbst in der Temperatur erhöht werden muss. Dies gilt bei einer semikontinuierlichen Reaktiv Kaltverweilfärbung (20°C bis 35°C). Die Behandlungskammer 40 kann auch als Rollenluftgang zur Oxidation ausgeführt werden, sofern mit der Vorrichtung 3 beispielhaft eine kontinuierliche Indigo-, Küpen- oder Schwefelfärbung vorgenommen wird. Die Behandlungskammer 40 ist als Zwischentrockner ausgeführt, sofern es sich beispielhaft um eine kontinuierliche Reaktiv-, Indigo-, Küpen-, Schwefel-, Dispersions-, Direkt- oder Säurefärbung handelt.

In der ersten Behandlungszone 15 der ersten Vorrichtung 3 wird eine erste Flüssigkeit einer ersten chemischen Zusammensetzung dem Rotationsteller 13 zugeführt, so dass eine erste Bahnseite der Textilbahn 1 z. B. mit einer Farblösung behandelt wird. In der nachgeschalteten Vorrichtung 3a wird in der weiteren Behandlungszone 15a eine zweite Flüssigkeit einer zweiten chemischen Zusammensetzung, nämlich ein Fixieralkali zugeführt und auf die gleiche, erste Bahnseite der Warenbahn aufgebracht. Die erste Vorrichtung 3 hat einen von der zweiten Vorrichtung 3 a getrennten Flüssigkeitszulauf, so dass die Farblösung der Vorrichtung 3 nicht mit dem Fixieralkali in der Vorrichtung 3 a in Kontakt tritt. Verluste an Farbstoff oder Fixieralkali können minimiert werden, und auf übliche Zusätze von hohen Salzmengen (bis 280 g/1) in Kontinue verfahren kann auf Grund des berührungslosen Auftrags in der zweiten Vorrichtung 3 a verzichtet werden.

Im gezeigten Ausführungsbeispiel nach Fig. 2 wird nach der ersten Behandlungszone 15 in der ersten Vorrichtung 3 in einer zweiten Behandlungszone 18 die erste Flüssigkeit auch auf die zweite Warenseite aufgebracht. Die Warenbahn wird also zweimal mit einem Flüssigkeitsauftrag versehen, also einmal auf der ersten Warenseite (vorne) und einmal auf der zweiten Warenseite (hinten). In den weiteren Behandlungszonen in der zweiten Vorrichtung 3a wird die zweite Flüssigkeit ebenfalls auf beide Warenseiten aufgebracht. Damit wird eine Warenbahn (z. B. Textilbahn 1 oder Garnschar 100) in der ersten Vorrichtung 3 auf beiden Warenseiten mit einem Sprühauftrag aus einer Flüssigkeit einer ersten chemischen Zusammensetzung versehen, die z. B. ein Farbauftrag sein kann. In der zweiten Vorrichtung 3a wird - ggf. nach einer Zwischenbehandlung in der Behandlungskammer 40 - der zweite Sprühauftrag einer zweiten Flüssigkeit auf die erste und die zweite Warenseite der Warenbahn aufgebracht, wobei die Flüssigkeit des zweiten Sprühauftrags eine Fixierchemikalie sein kann. Der Flüssigkeitskreislauf der ersten Flüssigkeit in der ersten Vorrichtung und der Flüssigkeitskreislauf der zweiten Flüssigkeit in der zweiten Vorrichtung sind voneinander getrennt, so dass keine

Wechselwirkungen auftreten können. Vorzugsweise wird ein minimales Systemvolumen jeder Vorrichtung 3, 3a zwischen 8 bis 15 Litern ausgelegt.

Die in Fig. 4 dargestellte Rotationsscheibe 13 weist einen flachen Teller 34 auf, der einen erhabenen, gerundeten Rand 35 trägt. Der Rand 35 endet in einem Umfangs- flansch 37 mit einer Abströmkante 47. Die Ebene des Umfangsflansches 37 liegt etwa parallel zur Ebene des Tellers 34.

Im erhabenen Rand 35 sind radiale Rillen 38 ausgebildet, die jeweils vom Rand des Tellers 34 bis an den Rand des Umfangsflansches 37 verlaufen. In Umfangsrichtung bilden die Rillen eine Art Zahnung aus; in Umfangsrichtung liegt Rille 38 neben Rille 38.

Wird bei rotierender Rotationsscheibe 13 im Zentrum 39 über einen Injektor 29 Flüssigkeit zugeführt, so tritt diese vorzugsweise ohne zu spritzen, insbesondere emulsionsartig auf dem Teller 34 auf und verteilt sich aufgrund der Rotation als Emulsion, die den Teller 34 als dünne Flüssigkeitsschicht flächig bedeckt. Aufgrund der Rotation des Tellers 34 tritt die Emulsion im Randbereich des Tellers 34 in die Rillen 38 ein, wobei der Emulsionsfilm auf dem Teller 34 im Bereich der Rillen 38 zu einzelnen Flüssigkeitsstrahlen aufgelöst wird. Am oberen Umfangsflansch 37 enden die Rillen 38; die in den Rillen 38 befindliche Flüssigkeit tritt auf den Umfangsflansch 37 aus und wird von diesem als Flüssigkeitsstrahl (Filament) radial abgeschleudert, wobei sich vorzugsweise kurz nach der Abströmkante 47 insbesondere in deren Nahbereich feine Mikrotröpfchen ausbilden. In Abhängigkeit der Viskosität der zugeführten Flüssigkeit und der Menge des Volumenstroms wird die Drehzahl einer Rotationsscheibe derart eingestellt, dass sich ein Aerosol aus Tröpfchen ausgebildet, welcher mit definierter Eindringtiefe in die Warenbahn, d. h. die Garnschar oder die Textilbahn eindringt.

Das erfindungsgemäße Verfahren erlaubt allgemein bei der Applikation auf Cellulose- fasern oder Cellulose-Fasermischungen mit Reaktivfarbstoffen eine weitgehende Optimierung der Verfahrensbedingungen. Insbesondere kann im Vergleich zum

KKV- Verfahren (Klotz-Kalt- Verweil-Verfahren) durch Erhöhung der Alkalimenge und der Fixiertemperatur der Fixierprozess beschleunigt und die Verweilzeit drastisch reduziert werden, z. B. könnte von 8 bis 24 Stunden Fixierzeit bei 20°C durch Erhöhung der Fixiertemperatur auf 35°C eine Fixierzeit von 2 bzw. 5 Stunden resultieren. Da zusätzlich der pH- Wert erhöht werden kann, senkt sich die Fixierzeit deutlich unter 2 bzw. 5 Stunden. Dadurch kann die Produktivität auch gerade bei Kleinmetragen signifikant gesteigert werden, wobei das erfindungsgemäße Verfahren anders als im KKV -Verfahren deutlich weniger Verluste durch Hydrolyse der Reaktivfarbstoffe entstehen lässt. Nach dem erfindungsgemäßen Verfahren kann die Alkalimenge bevorzugt in hellen bis mittleren Farbtiefen um 30% bis 200% , bevorzugt um 100% gegenüber den üblichen Empfehlungen im KKV- Verfahren erhöht werden, ohne dass vergleichbar hohe Verluste durch Hydrolyse auftreten. Eine Betrachtung von Gesamtbetriebskosten und Ökologie sowie der objektiven Vergleichbarkeit der beschriebenen Färbetechnologien (Foulardapplikation im Trog (KKV)) mit dem erfindungsgemäßen Verfahren zeigt folgende Vorteile für das erfindungsgemäße Verfahren:

• Keine Wartungskosten durch Walzenwechsel oder das Abdrehen der Walzen- gummierungen;

• Keine Oberflächenbeschädigungen von Walzen durch unsachgemäße

Benutzung;

• Keine schleichende Veränderung der Flottenaufnahme (Pick-up %) durch

Silikatablagerungen;

• Keine mechanische Beanspruchung durch Quetschen der Ware beim Besprühen und damit keine Veränderung des Kapillarsystems der Ware;

• Kürzeste Flottenaustauschzeiten beim Sprühen durch geringe Systemfüllung (Austauschzeit < 1 min) und damit sehr geringe Tailingstrecke verursacht durch Hydrolyse;

• Keine Tailingstrecke durch Substantivität;

• Sehr hohe Fixierwerte durch höhere Konzentration des Fixieralkali;

• Der Verzicht auf Wasserglas in der Reaktivfärberei führt zu deutlich verbessertem Auswaschverhalten, keinen Ablagerungen an Walzen, Waschkästen und Abwasserkanälen;

• Keine Flottenerwärmung der Färbeflotte durch einlaufende heiße Ware;

• Kein Eintrag von Schmutz, Flusen oder Restchemikalien in die Färbeflotte;

• Deutlich reduzierte Restflottenmengen beim Farbwechsel im Abwasser (WB 3000 mm - 11 L bei der Sprüh-Färbetechnologie im Vergleich zum Foulardtrog mit 100 - 150 L pro Farbwechsel);

• Drastisch reduzierte Flottenaufnahme bei Färbeprozessen mit Zwischentrocknung oder Dämpferfixierung bei der Sprüh-Färbetechnologie (Energieeinsparung, Produktivitätssteigerung, Reduktion von Migration); • Bei zweibadigen Kontinueverfahren kann salzfrei gefärbt werden;

• Bei Nass-in-Nass- Verfahren kann mit deutlich reduziertem Differenz pick-up gearbeitet werden.

Verallgemeinert ausgedrückt, kann mit dem erfindungsgemäßen Verfahren eine Flüssigkeit gezielt und gesteuert auf eine Warenbahn aufgebracht werden, die längs eines Laufweges 2 in einer Vorrichtung 3 bewegt wird. Die Warenbahn erfährt über Umlenkrollen 4, 5, 6, 7, 8, 9 einen mehrfachen Richtungs Wechsel, wobei die Warenbahn in zueinander etwa parallelen Laufwegabschnitten 10, 11, 12 mit einander entgegen gerichteten Laufrichtungen 19, 20, 21 geführt wird. Die gesteuert aufzubringende Flüssigkeit wird zwischen den Laufwegabschnitten 10, 11, 12 durch eine Rotationsscheibe 13, 16 in einer Rotationsebene 30 als Tröpfchen verteilt, wobei die Tröpfchen der Flüssigkeit in bevorzugter Weise gleichzeitig auf den in die eine Richtung laufenden Warenbahn- abschnitt des ersten Laufwegabschnittes 10 und auf den in die andere Richtung laufenden Warenbahnabschnitt des zweiten Laufwegabschnittes 11 aufgebracht werden. Der zweite Flüssigkeitsauftrag wird dabei in dem zweiten Laufwegabschnitt 11 über den ersten Sprühauftrag der ersten Flüssigkeit aus dem ersten Laufwegabschnitt 10 aufgebracht. In einer ersten Ausfuhrungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens ist die einer Rotationsscheibe 13, 16 zugeführte Flüssigkeit eine Sprühflotte, die aus Mischkomponenten zusammengesetzt ist, wobei das Zusammenfuhren der Mischkomponenten und deren Mischung zu einer Sprühflotte zeitlich kurz vor der Zuführung der Sprühflotte zu der Rotationsscheibe 13 bzw. 16 erfolgt. Dies kann dadurch erreicht werden, dass die Mischkomponenten erst kurz vor der Zuführung zum Vorratsbehälter 26 zusammengeführt und nach der Mischung im Vorratsbehälter über kurze Leitungen den Rotorscheiben zugeführt werden, so dass ein rascher Verbrauch der angemischten Sprühflotte erzielt ist. Dieses Verfahren kann auch als "einbadiges" Verfahren bezeichnet werden. Nach einer Weiterbildung der Erfindung kann im Sinne eines "zweibadigen" Verfahrens verallgemeinert ein Verfahren zum gesteuerten Aufbringen einer Flüssigkeit auf eine Warenbahn angegeben werden, die vorzugsweise zum Aufbringen einer Farbflotte auf eine Warenbahn und insbesondere zum Färben mit Indigo genutzt werden kann. Die Warenbahn wird längs eines Laufweges 2 bewegt und durchläuft auf ihrem Laufweg 2 über Umlenkrollen 4, 5, 6, 7, 8, 9 einen mehrfachen Richtungswechsel, wobei die Warenbahn in einer Behandlungszone 15, 18, beispielsweise einer ersten Vorrichtung 3 und in einer Behandlungszone 15a, 18a beispielsweise einer zweiten Vorrichtung 3a in zueinander etwa parallelen Laufwegabschnitten 10, 10a, 11, I Ia, 12, 12a mit einander entgegen gerichteten Laufrichtungen 19, 20, 21 geführt wird. Die gesteuert aufzubringende Flüssigkeit wird jeweils zwischen den Laufwegabschnitten 10, 10a, 11, I Ia, 12, 12a durch Rotationsscheiben 13, 13 a, 16, 16a in einer Rotationsebene 30 als Tröpfchen verteilt, wobei die Tröpfchen der Flüssigkeit auf einen in die eine Richtung laufenden Warenbahnabschnitt des ersten Laufwegabschnittes 10, 10a und auf einen in die andere Richtung laufenden Warenbahnabschnitt des zweiten Laufwegabschnittes 11 , 1 la aufgebracht werden. Dabei wird jeweils der zweite Flüssigkeitsauftrag in dem zweiten Laufwegabschnitt über einen ersten Flüssigkeitsauftrag aus dem ersten Laufwegabschnitt 10 aufgebracht. Nach dem Prinzip des "zweibadigen" Verfahrens ist nun vorgesehen, in einer ersten Behandlungszone 15 einer ersten Rotationsscheibe 13 eine erste Flüssigkeit einer ersten chemischen Zusammensetzung zuzuführen und auf eine erste Warenseite der Warenbahn aufzubringen und in einer weiteren Behandlungszone 15a durch eine weitere Rotationsscheibe 13a eine zweite Flüssigkeit einer zweiten chemischen Zusammensetzung zuzuführen. Diese zweite Flüssigkeit wird in der weiteren Behandlungszone 15a auf den Sprühauftrag aus der ersten Behandlungszone 15, also auf die gleiche, erste Warenseite der Warenbahn aufgebracht.

Vorteilhaft wird bei dem "zweibadigen" Verfahren in der ersten Vorrichtung 3 nach der ersten Behandlungszone 15 in einer zweiten Behandlungszone 18 die erste Flüssigkeit auch auf die zweite Warenseite der Warenbahn aufgebracht. In der weiteren Vorrichtung 3a wird dann in beiden weiteren Behandlungszonen 15a, 18a die zweite Flüssigkeit auf beide Warenseiten der Warenbahn aufgebracht. Dadurch wird in nur einem Durchlauf in einer ersten Vorrichtung 3 z. B. eine Farbflotte auf beide Seiten der Warenbahn aufgetragen und in einer nachgeschalteten Vorrichtung 3 a eine Fixierchemikalie auf beide Warenseiten der Warenbahn aufgetragen, so dass der Sprühauftrag der Fixierchemikalie den Sprühauftrag der Farbflotte überlagert.

Die durch die Rotationsscheiben aufgetragene Sprühflotte kann als Minimalauftrag (z. B. 8% bis 40% pick-up, insbesondere 15% bis 40% bezogen auf das Trockengewicht der Warenbahn) oder als Hochfeuchteauftrag (z. B. 40% bis 130% pick-up bezogen auf das Trockengewicht der Warenbahn) ausgeführt werden. So kann mit dem erfindungsgemäßen Verfahren z. B. 20g Sprühflotte/m ² im Minimalauftrag bis zu 325g Sprüh- flotte/m ² im Maximalauftrag aufgetragen werden.

Dieser pick-up-Prozentbereich des Minimalauftrages von 8% bis 40% kann mit bekannten Tauchverfahren und mechanischer Entwässerung nicht erzielt werden. Die dem Stand der Klotztechnik entsprechende nötige Zugabe von Wasserglas im Fixieralkali entfallt nach dem erfindungsgemäßen Verfahren gänzlich, was zu höherer Prozesssicherheit führt, keine Ablagerungen an Maschinenteilen bedingt, eine Einsparung an Chemikalien mit sich bringt und zu verringerten Fixierzeiten bei vermindertem Energieaufwand in der Reaktivwäsche beitragen kann. Die Warenbahn kann nach den

Besonderheiten und Eigenschaften der aufzubringenden Flüssigkeiten mit der Sprühflotte lediglich angefeuchtet oder stark durchfeuchtet werden.