Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Auftragen von partiellen Oberflächenbeschichtungen auf textile Sub¬ strate, insbesondere von Klebemassen in der Fixier¬ einlagen-Technik, wobei eine fliessfähige ther o- oder duroplastische Beschichtungsmasse auf das Substrat auf¬ gebracht und mit demselben festhaftend verbunden wird, und eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens.

Für das Beschichten von textilen Substraten, z.B. von Vliesstoffen, Geweben und Maschenstoffen, sind ver¬ schiedene Verfahren bekannt. ,Der weitaus grösste Teil der Beschichtungsmassen sind Klebemassen, die für die .- feste Verbindung eines Substrats mit dem beschichteten Substrat in klebefähigem Zustand aufgebracht oder nach dem Auftragen klebefähig gemacht werden, worauf nach der Verklebung die Klebemasse in einen haltbaren Zustand übergeführt, wird. An solche Verbindungen werden in der Textilindustrie bezüglich Bindungsfestigkeit, Dauer¬ haftigkeit, Une pfindlichkeit gegen äussere Einflüsse und Elastizität hohe Anforderungen gestellt, die von den bekannten Verfahren in unterschiedlichem Masse erfüllt werden, wie nachstehende Uebersicht zeigt.

Die bekannte Folienbeschichtung, bei der eine separat

hergestellte Folie aus thermoplastischem Material auf ein vorgewärmtes textiles Substrat aufgedrückt oder eine extrudierte Folie in noch warmem Zustand direkt auf das Substrat gelegt und aufgedrückt wird, und die Flächen- beschichtung, bei der ein zu einer Paste angerührtes thermoplastisches Pulver auf ein textiles Flächengebilde aufgeräkelt, getrocknet, erwärmt und in leicht flüssigem Zustand mittels Walzendruck mit dem Substrat verhaftet wird, werden zwar noch verwendet, jedoch kaum mehr im Textilsektor, da zusammenhängende, ununterbrochene thermoplastische Beschichtungen beim nachträglichen Ver¬ haften mit anderen textilen Substraten durch Temperatur, Zeit und Druck insbesondere für die Bekleidungsindustrie zu hohe Thermo- und Wäscheschrumpfwerte aufweisen und zudem dem Endprodukt einen nichttextilen Griff verleihen.

Beim bekannten Stre —oder Rieselverfahren wird ein auf eine bestimmte Korngrössenverteilung vorgemahlenes oder ausgesiebtes thermoplastisches Beschichtungsmaterial auf eine vorgewärmte Textilbahn gestreut, in einem Ofen weiter erwärmt und danach durch Walzendruck in leicht flüssigem Zustand vollends mit dem textilen Substrat - ^" verhaftet. Da solche Beschichtungen unregeImässig sind, zeigen so beschichtete Substrate nach dem Verkleben mit anderen, speziell in der Hemden- und Blusenindustrie gebräuchlichen dünnen und glatten Oberstoffen nach einer Reinigungsbehandlung eine unruhige, orangenhautähnliche Oberfläche der Wäsche oder des Kleidungsstücks.

Beim Netzbeschichtuhgsverfahren wird ein extrudiertes Netz oder eine längsgeschlitzte Folie breitgezogen und mit der vorgewärmten Textilbahn verhaftet. Das Erinne¬ rungsvermögen des verstreckten Netzes lässt bei Erwärmung die Verbindungsstellen reissen, und die nun abstehenden

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Verlängerungen ziehen sich in die Kreuzstellen des Netzes zurück, so dass eine unzusa menhängende, punkt¬ ähnliche Beschichtung von ausgezeichneter Regel ässig- keit entsteht, doch wird dieses Verfahren wenig ver¬ wendet, da es unwirtschaftlich ist.

Die regelmässige partielle, z.B. punktförmige, Beschich¬ tung des Substrats mit einer Klebemasse stellt eine wesentliche Forderung dar, die von der Bekleidungs¬ industrie, selbstverständlich unter Einhaltung der vor¬ stehend genannten Anforderungen, mit Nachdruck verlangt wird. Hierzu sind verschiedene Verfahren bekannt. Weite Verbreitung hat das Rotationssiebdruckverfahren gefunden, bei dem mittels Bindemitteln zu einer Paste angerührte thermoplastische Puder mittels einer Rakel durch die Oeffnungen einer auf dem bewegten Substrat abrollenden Zylinder-Siebdruckform mit dem gewünschten Oeffnungs- dessin auf das Substrat aufgetragen werden. Nach Aus- *, ^• trocknung der Bindemittel wird das thermoplastische Material angeschmolzen und durch Walzendruck mit dem Substrat verbunden. Dieses Verfahren ist auch unter Ver¬ wendung eines gemahlenen thermoplastischen Klebe¬ materials bekannt, jedoch wird hierbei nicht die Gleich- mässigkeit wie bei der Verarbeitung von Pasten erreicht. Das Endprodukt gleicht .eher dem mit dem Streu- oder Rieselverfahren erhaltenen Endprodukt und weist auch dieselben Nachteile auf.

Sehr wirtschaf licli. sind die bekannten, nach dem Tief¬ druckverfahren arbeitenden Verfahren. Durchgesetzt hat es sich unter Verwendung eines thermoplastischen Pulvers, das auf eine, Vertiefungen in dem gewünschten Versatz aufweisende Walze aufgerakelt wird. Eine vor¬ gewärmte Textilbahn nimmt das Pulver auf, das in einem

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Durchlaufofen weiter erwärmt und darauf mittels Walzen¬ druck mit dem Substrat fest verhaftet wird.

Alle bekannten Verfahren arbeiten mit auf bestimmte Korngrössen gemahlene- und/oder ausgesiebte thermo¬ plastische Materialien, was sie kostenaufwendig macht.

Die Erfindung setzt sich zum Ziel, ein Verfahren der eingangs beschriebenen Art so auszugestalten, dass die Beschichtungsmassen aus Materialien in ihrer ursprüng¬ lichen, meistens granulierten Fcrm, d.h. nicht gemahlen und/oder ausgesiebt, aufgetragen werden können und trotzdem eine einwandfreie partielle Oberflächenbeschich- tung des Substrats ermöglichen, ohne dabei Einschränkun¬ gen in der Anordnung und Form dieser Beschichtung hin¬ nehmen zu müssen.

Diese Aufgabe wird gemäss der Erfindung dadurch gelöst, dass die Beschichtungsmasse auf das textile Substrat durch Auftrag aus einer druckbeaufschlagten Düse auf¬ gebracht wird. Zur Durchführung des erfindungsgemässen Verfahrens dient eine Vorrichtung, die erfindungsge äss gekennzeichnet ist durch einen Beschichtungskopf mit mindestens einer daran angeordneren Beschichtungsdüse, der mit einem Antrieb versehen ist, der dem Beschich¬ tungskopf bzw. einem Teil desselben eine von der Haupt¬ bewegung des Beschichtungskopfes bezüglich des Substrats abweichende Zusatzbewegung erteilt .

Die Erfindung ist in der Zeichnung in einigen Aus¬ führungsbeispielen dargestellt und nachfolgend beschrie¬ ben. Es bedeuten:

Fig. 1 ein Blockschema einer Ξeschichtungsanlage

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zum Auftragen von ther o- oder duropla¬ stischen Beschichtungsmassen auf textile Substrate,

Fig. 2 einen Teil eines Blockschemas einer Be¬ schichtungsanlage ähnlich derjenigen in Fig. 1,

Fig. 3 eine sche atisch dargestellte Anlage zum Auftragen von Beschichtungsmassen,

Fig. 4 eine weitere Anlage zum Aufbringen von Be¬ schichtungsmassen,

Fig. 5 eine dritte Anlage zum Auftragen von Be¬ schichtungsmassen,

Fig. 6 einen Schnitt eines Beschichtungskopfes,

Fig. 7 eine schematisch dargestellte Beschich¬ tungsanlage mit verschiedenen Beschich- tungsmöglichkeiten,

Fig. 8 einen Schnitt eines weiteren Beschich¬ tungskopfes.

Die als Blockschema dargestellte Beschichtungsanlage nach Fig. 1 dient zum Auftragen einer thermoplastischen Schmelzmasse und umfasst einen Behälter 1 zur Aufnahme, zum Speichern und Verflüssigen der Schmelzmasse. Solche Geräte sind 'bekannt (DE-Auslegeschrift 28 36 545) und werden hier nicht näher beschrieben. Die Beschichtungs¬ anlage umfasst weiter eine Leitung 2, die den Behälter 1 mit einer Transporteinrichtung 3 verbindet, die ^" die flüssige Schmelzmasse durch die Beschichtungsanlage transportiert. Die Transporteinrichtung 3, z.B. eine

Pumpe vcm Volumentyp, ist mechanisch, z.B. über eine Welle 4, mit einem motorischen Antrieb 5 verbunden. Zudem umfasst die Beschichtungsanlage einen Beschich¬ tungskopf 6 mit einer über eine Leitung 7 verbundenen Beschichtungsdüse 8, der über eine Leitung 9 mit der Transporteinrichtung 3 verbunden ist. Der Beschichtungs¬ kopf 6 ist durch eine mechanische Verbindung 11 mit einem motorischen Antrieb 10 verbunden. Entweder wird der Beschichtungskopf 6 als Ganzes oder nur ein Teil desselben durch den Antrieb 10 bewegt, z.B. durch Ver¬ schieben des Beschichtungskopfes 6 seitlich zur Substrat¬ bewegung oder durch Rotieren eines Teils desselben, siehe Fig. 6 und 7. Der Beschichtungsanlage ist auch eine Steuerung 12 zugeordnet, deren Befehle über Lei¬ tungen 13, 14 den motorischen Antrieben 5, 10 zugeleitet werde .

In Fig. 2 ist eine Beschichtungsanlage in einem Teil- Blockdiagra m dargestellt. Der Unterschied derselben gegenüber derjenigen nach Fig. 1 liegt lediglich in der Anordnung des motorischen Antriebs 10, der über mechani¬ sche Verbindungen 11, 16 sowohl mit dem Beschichtungs _^ köpf 6 als auch mit der Beschichtungsdüse 8 verbunden ist. In diesem Fall kann wahlweise die Beschichtungs¬ düse 8 allein oder zusammen mit dem Beschichtungskopf 6 bewegt werden. Der Antrieb 10 umfasst in Fig. 1 und 2 nicht nur die Bewegung des ganzen Beschichtungskopfes 6 , sondern auch die Bewegung aller Teile, die zum Auftragen der Beschichtungsmasse erforderlich sind, z.B. Ventile, Schalter für Heizungen o.dgl. Anstelle eines mechanischen Antriebs kann natürlich auch ein äquivalenter Antrieb hydraulischer, pneumatischer oder elektrischer Art ver¬ wendet werden.

Die Beschichtungsanlagen nach Fig. 1 und 2 eignen sich nicht nur für das Auftragen thermoplastischer, sondern auch duroplastischer Beschichtungen, wobei gegebenen ^¬ falls an einzelnen Geräten geringfügige Anpassungen vor¬ genommen werden müssen. Generell weisen diese Anlagen jedoch den Vorteil auf, dass sie in ihrem Aufbau einfach sind und keine gemahlenen Pulver benötigen, sondern deren Granulate verwenden können und trotzdem gleichmässige Beschichtungen erzielen.

Die in Fig. 3 - 5 schematisch dargestellten Anlagen zeigen die Gesamtanordnung für das kontinuierliche Auf¬ tragen von partiellen Beschichtungen auf eine textile Bahn oder auf Schnitteile, die auf einer Unterlage transportiert werden. Gleiche Be2ugszeichen in den Fig. 3 - 5 stellen gleiche Teile dar.

Das textile Substrat 15 wird von einer Abrollvorrichtung 16 abgerollt, durchläuft eine Vorwärmzone 17 und gelangt in eine erste Station 18 (Fig. 3) , wo die eine Seite des Substrats in indirekter Weise beschichtet wird, d.h. die Beschichtungsmasse wird durch die Leitung 9, z.B. einen beheizten Schlauch, zum Beschichtungskopf 6 mit den Beschichtungsdüsen. 8 gebracht und auf eine Walze 19 auf¬ getragen, die je nach Art der gewünschten partiellen Beschichtung eine entsprechende Cberflächenbeschaffen- heit aufweist und die aufgetragene Beschichtung auf das Substrat 15 überträgt. Mit der Walze 19 wirkt eine Gegen¬ druckwalze 20, ebenfalls von unterschiedlicher Ober- flächenbeschaffenh'eit, zur Kalandrierung des Auftrags zusammen. Hinter der ersten Station 18 ist eine zweite Station 21 gleichen Aufbaus angeordnet, durch die ein zweiter, indirekter Auftrag auf das Substrat 15 erfolgt, wodurch nun die gesamte partielle Beschichtung aufge-

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tragen ist. Selbstverständlich hängt die Zahl der ver¬ wendeten Stationen von der Art der partiellen Beschich¬ tung ab, und es können ^' eine, zwei oder mehr Stationen 18, 21 angeordnet werden. ^;

Nach der Station 21 gelangt das textile Substrat 15 in eine beheizte Durchlaufstrecke 22 zur weiteren Ver¬ schmelzung von thermoplastischen Materialien oder zur Trocknung oder Auskondensierung der Beschichtungsmasse. Nach dem Durchlaufen der beheizten Strecke 22 erfolgt eine weitere Kalandrierung durch einen Kalander 23 mit Walzen 24, 25 zur Verbesserung des Anhaftens der Beschichtungsmasse auf dem Substrat 15, worauf es anschliessend durch eine Aufrollvorrichtung 26 aufge¬ rollt wird.

In der Vorwärmzone 17 ist die Temperatur einstellbar, um das textile Substrat 15 soweit vorzuwärmen, damit der Uebertrag von der Walze 19 auf das Substrat 15 bzw. - beim direkten Auftrag - von der Beschichtungsdüse 8 auf das Substrat 15 einwandfrei erfolgt. Der Kalander 23 kann je nach dem zu verarbeitenden Substrat 15 auch weg¬ gelassen werden, wenn die Kalandrierung in den Stationen 18, 21 eine zuverlässige Haftung der Beschichtung auf der Substratoberfläche gewährleistet.

Die Anlage nach Fig. 4 dient zum direkten Auftragen der Beschichtungsmasse auf das Substrat 15, d.h. die Beschich¬ tungsmasse wird in einer Beschichtungsstation 27 über die Leitung 9, den Beschichtungskopf 6 und die Beschichtungs¬ düse 8 auf das Substrat 15 aufgetragen. Anschliessend wird die Beschichtungsmasse in der Durchlaufstrecke 22 weiter erwärmt und dann in dem Kalander 23 kalandriert. In der Station 27 ist unterhalb des Substrats 15 eine

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Unterlage 28 angeordnet, die stationär ist oder sich mit dem Substrat 15 bewegt.

Fig. 5 stellt eine Anlage zum Kaschieren, d.h. zum Zusammenkleben von textilen Substraten 15, 15', dar. In einer Kaschierstation 29 wird die Klebemasse direkt auf das eine Substrat 15 'aufgebracht. Anschliessend erfolgt zwischen einer Walze 30 und einer Gegendruckwalze 31 das Verkleben mit dem zweiten Substrat 15 ' . Nach einer weiteren Erwärmung in der Durchlaufstrecke 22 erfolgt die Kalandrierung in dem Kalander 23. In der Kaschier¬ station 29 dient die Walze 30 zusammen mit einer weiteren Walze 32 auch der Führung eines Bandes 33 über der festen Unterlage 28. Das Band 33 bewegt sich hierbei mit der Geschwindigkeit des Substrats 15.

In Fig. 6 ist ein Beschichtungskopf 6 dargestellt, der auf einer Aussenseite 34 ein Anschlussstück 35 aufweist, an dem die Leitung 9 angeschlossen ist. An einer weiteren Aussenwand 36 ist die Beschichtungsdüse 8 angeordnet. Im Gehäuse 37 des Beschichtungskopfes 6 ist ein rotierender Schieber 38 mit Vertiefungen 39 angeordnet, durch den -die Beschichtungsmasse intermittierend der Beschichtungsdüse 8 zugeführt wird, die durch eine Leitung 40 den Ver¬ tiefungen 39 und anschliessend durch eine Leitung 41 der Beschichtungsdüse 8 zugeführt wird. Mit dem rotierenden Schieber 38ι kann eine genaue Dosierung der aus der Düse 8 austretenden Beschichtungsmasse erreicht werden. Der Beschichtungskopf ,6.kann hierbei eine, zwei oder mehr Beschichtungsdüsen 8 aufweisen. Je nach der Zahl der Düsen 8 weist das Gehäuse und der Schieber 38 eine ent¬ sprechende Länge auf. In Fig. 6 erfolgt die Dosierung regel ässig, jedoch könnte auch eine Dosierung in unregeImässigen Abstanden erfolgen, wc it sich ver-

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schiedene Auftragseffekte bzw. -Steifheiten erreichen lassen, die sich noch .durch unterschiedliche Ver¬ tiefungen 39 steigern;lassen. Wird zudem der Beschich-. tungskopf in einer zur Substratebene parallelen Ebene schwenkbar angeordnet, so kann durch schräge Anordnung des Beschichtungskopfes 6 zur Bewegungsrichtung des Substrats 15 erreicht werden, dass der Abstand zwischen den einzelnen Beschichtungsdüsen 8 verändert wird. Auf diese Weise können sehr nahe nebeneinanderliegende partielle Beschichtungen erreicht werden, was wegen des erforderlichen Abstandes zwischen zwei Düsen 8 bei senkrecht zur Substratbewegung angeordnetem Beschich¬ tungskopf 6 nicht möglich wäre.

Ein unterbrochener Auftrag auf das Substrat 15 kann auch mittels gesteuerten Ventilen erzielt werden. Für die Betätigung dieser Ventile kann hydraulische, pneumatische, elektrische oder mechanische Energie verwendet werden. Bei Verwendung einer grösseren Anzahl nebeneinander¬ liegender Düsen 8 ist auch die Zahl der Ventile beträcht¬ lich. In diesem Fall kann durch den rotierenden Schieber 38 die gleiche Wirkung erreicht werden wie mit einer grösseren Anzahl Ventilen. Da thermoplastische und zum Teil auch duroplastische Beschichtungsmassen eine schmierende Wirkung aufweisen, wird mit dem rotierenden Schieber 38 dieselbe Betriebssicherheit erzielt wie mit den Einzelventilen. Zudem kann die Oberfläche des Schiebers 38 und der Bohrung des Gehäuses 37 oberflächen¬ behandelt, z.B. silikonisiert, hartverchromt o.dgl. , sein. Werden mehrere nebeneinanderliegende Schieber 38 verwendet, können diese zur Erreichung unterschied¬ licher Beschichtungen mit unterschiedlicher Geschwin¬ digkeit laufen.

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Weitere Beschichtungseffekte lassen sich auch durch die Gestaltung der Beschichtungsdüsen 8 erreichen. Durch Aenderung der Breite, der Grosse und der Form der Düsenmündungen lassen sich ebenfalls verschiedene Beschichtungseffekte erzielen. Dies ist besonders vor¬ teilhaft, wenn auf den zu behandelnden Substraten 15 unterschiedliche Versteifungen erreicht werden sollen.

Die Erwärmung in der Vorwärmzone 17 und in der Durch¬ laufstrecke 22 kann in verschiedener Weise erfolgen, z.B. durch elektrische Heizung, Infrarotheizung und durch Heizung mittels Warmluftgebläse. Das Substrat 15 muss möglichst schonend abgerollt und wieder aufgerollt werden, damit ein Verziehen desselben vermieden wird.

Mit den in dem Beschichtungskopf 6 angeordneten Düsen 8 kann zwar eine Vielzahl von partiellen Beschichtungs- mustern erreicht werden, jedoch bestehen wegen den Dimensionen der Düsen Schwierigkeiten zur Herstellung eng nebeneinanderliegender Beschichtungspartien. Zwar lässt sich eine Verbesserung, urch die beschriebene Schwenkung des Beschichtungskopfes 6 um eine vertikale Achse erreichen, jedoch muss in diesem Fall eine zu¬ sätzliche Veifstelleinrichtung nicht nur für den Beschich¬ tungskopf 6 , sondern auch für die unter dem textilen Substrat 15 liegende Auflage 28 vorgesehen werden. Diese Schwierigkeiten können durch die Beschichtungsanlage nach Fig. 7 behoben werden, in der man die Beschichtung einerseits, mit einem Beschichtungskopf 6, z.B. nach Fig. 4. und andererseits mit einem im Innern eines rotierenden perforierten Metali¬ zylinders 46 angeordneten Beschichtungskopf 50, bei dem die durch Druck beaufschlagte Schmelzmasse aus einer Beschichtungsdüse 49 auf die Innenseite des Metall-

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Zylinders 46 und von dort durch die Perforationen auf¬ getragen wird, ausführt. Mit beiden Vorrichtungen kann das Auftragen der Schmelzmasse indirekt über ein Ueber- tragband oder eine üebertragwalze oder direkt auf das ^* textile Substrat 15 erfolgen. In Fig. 7 ist für den mit Düsen (nicht dargestellt) versehenen Beschichtungskopf 6 das indirekte Auftragen der Schmelzmasse auf ein Träger¬ band 45, z.B. ein PTFΞ-Band, dargestellt, von dem die Schmelzmasse auf das Substrat 15 übertragen wird. Für das Auftragen mit dem Metalizylinder 46 ist sowohl das direkte als auch das indirekte Auftragen mittels einer üebertragwalze 51 auf das textile Substrat 15 anwendbar. Beim direkten Auftragen entfällt das Trägerband 45. Bei der Verwendung des Beschichtungskopfes 6 bietet das indirekte Auftragen über das Tragerband 45 den Vorteil, durch Schwenken des Beschichtungskopfes 6 um ei e vertikale Achse den Abstand zwischen den Düsenmündungen verkleinern zu können. Hierbei muss der auf der Gegen¬ seite des Trägerbandes 45 angeordnete Auflagearn 47 ebenfalls schwenkbar sein.

Beim perforierten Metalizylinder 46 kann auf das Träger¬ band 45 verzichtet werden, da im Metallzylinder 46 die Perforationen, beliebig nahe nebeneinander angeordnet werden können. Bei indirektem Auftragen der Schmelz¬ masse wird eine beheizte üebertragwalze 51 vorgesehen, von der die Schmelzmasse auf das Substrat 15 übertragen wird. Bei direktem Auftragen der Schmelzmasse wird eine beheizte Uebernahmewalze 52 verwendet, und es kann dann meistens auch auf die üebertragwalze 51 verzichtet werden. Wird für das indirekte Auftragen der Schmelz¬ masse das Trägerband 45 eingesetzt, wird die üeber¬ tragwalze 51 als Antriebwalze für das Trägerband 45 benützt.

Das Substrat 15 wird von einer nicht näher dargestellten Abrollvorrichtung 16 abgerollt und gelangt über eine Umlenkwalze 53 auf eine 'Vorheizwalze 54 und von dort auf die Uebernahmewalze 52,' wo das Auftragen der-Schmelz¬ masse entweder direkt oder indirekt erfolgt. Das partiell beschichtete Substrat 15 passiert einen Kalander mit zwei kühlbaren und, siehe Pfeil 57, mit einem einstellbaren Walzenspalt versehenen Kalanderwalzen 55, 56. Nach dem Kalandrieren gelangt das Substrat 15 über zwei Kühl¬ walzen 58, 59 und eine ümlenkwalze 60 auf eine Aufwickel¬ vorrichtung 61, wo es durch einen Wickelantrieb 62 aufge¬ rollt wird.

Von einer weiteren Abrollvorrichtung 63 wird ein weiteres Substrat 15 abgewickelt, über eine Umlenkrolle 64, eine Vorheizwalze 65 und die Kalanderwalze 56 geführt, wo es mit dem mit der Schmelzmasse beschichteten Substrat kaschiert wird. Die Anlage ermöglicht somit sowohl das Beschichten als auch das Kaschieren. Zum Antrieb der ver¬ schiedenen Walzen dient ein nicht näher dargestellter motorischer Antrieb 66, der mittels eines Hüllgliedes 67, z.B. einer Gliederkette, und mittels strichpunktiert ange¬ deuteten Zahnrädern die Walzen 54, 58, 59 antreibt. Das Hüllglied 67 treibt weiter ein schematisch dargestelltes Zahnrad 69 an, das seinerseits, gegebenenfalls über Zwischenräder, die Walzen 52, 55, 65 antreibt. Die Walzen 52, 55 treiben ihrerseits die Walzen 51 bzw. 57 an. Das Trägerband 45 wird von der üebertragwalze 51 angetrieben und wird durch eine Spanneinrichtung mit einem Spannrad 70 gespannt. Umlenkwalzen 71, 72 dienen der Führung des Trägerbandes 45.

In dem Zylinder 46 können beliebige Perforationen vorge¬ sehen werden, z.B. Löcher, Schlitze o.dgl. in den ver-

schiedensten Anordnungen, Formen und Grossen.

Die Dosierung der Schmelzmasse kann erfolgen durch: Druck in der Schmelzmassenzuführung Grosse der Perforationen im Zylinder 46, Mündungsbreite der Dichtlippen 81 und Substratvorschub. Der Beschichtungskopf 50 im Innern des Zylinders 46 erstreckt sich über die Maschinenbreite bzw. die Uebernahmewalze 52, die zudem, siehe Pfeil 73, zum Einstellen des Walzenspaltes an der üebertragwalze 51 ein¬ gesetzt wird. Der Beschichtungskopf 50 ist ein Balken mit einem im Innern liegenden Hohlraum, der sich aus einem Einspeisekanal 79, einem einen Schlitz oder nebeneinander¬ liegende Kanäle aufweisenden Hauptkanal 80 und einer Mün¬ dungskammer 81 zusammensetzt, welch letztere durch zwei, einen Mündungsspalt bildende Dichtlippen 82 begrenzt ist. Da der EinspeisekanaJ..79 und der Leitkanal 80 nicht bis ganz zu den Stirnseiten des Balkens reichen, muss ledig¬ lich die Mündungskammer 81 seitlich abgedichtet werden. Dies erfolgt durch zwei von der Stirnseite einschiebbare, das Profil der Mündungskammer 81 aufweisenden Profilstäbe, die gleichzeitig auch zur Einstellung der Breite der Mün¬ dungskammer 81 verwendbar sind, sei es dass verschieden lange Profilstäbe verwendet oder die Profilstäbe verschieb¬ bar sind. Das Material des Profilstabes ist leicht ver¬ formbar, z.B. in Form eines geeigneten Kunststoffes oder eines Schlauches, damit beim Aufsetzen des Balkens auf den perforierten Zylinder 46 die Dichtlippen 82, z.3. aus Kunststoff oder Metall, sich an die Innenseite des Zylin¬ ders 46 anschmiegen können. Weiter sind im Balken sich über die Balkenlänge erstreckende Kanäle 33 vorgesehen, in die Heizelemente eingesetzt werden können, mit denen eine genaue Temperatur eingehalten und geregelt werden kann.

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Der Zylinder 46 wird durch einen separaten Regelantrieb (nicht dargestellt) rotiert. Die Schmelzmasse wird mit Druck dem innenliegenden Beschichtungskopf 50 zugeführt und durch die vor den.Dichtlippen 82 gebildete Mündung und die Perforationen im Zylinder 46 auf das Substrat 15 übertragen. Die Schmelzmasse wird in einem Vorrats¬ behälter (nicht dargestellt) auf einen fliessfähigen Zustand erwärmt und durch weitere Wärmezufuhr bis zum und im Beschichtungskopf 50 auf Temperatur reguliert. Durch am Aussenumfang des Zylinders 46 angeordnete IR- Strahler 77 kann die Temperatur zusätzlich beeinflusst werden.

Um ein sauberes Abreissen der Schmelzmasse beim Aus¬ tritt aus den Perforationen des -Zylinders 46 zu gewähr¬ leisten, kann bezüglich Druck und Temperatur einstell¬ bare Heissluft durch Düsen, siehe Pfeil 78, geblasen werden, z.B. im Bereich des Abhebepunktes des Zylinders 46 von dem Substrat 15. Die in Fig. 7 darge¬ stellte Anlage kann dadurch vereinfacht werden, dass die Schmelzmasse nur mit einer Beschichtungsart auf¬ tragbar ist und auch die Kaschiereinrichtung wegge¬ lassen wird.

Als Anwendung sei auf die Herstellung von Spinnvliesen aus thermoplastischen Klebefasern hingewiesen, die bisher aus geschlitzten.Folien hergestellt wurden, jedoch nur unter Kaschierung mit präpariertem, z.B. silikonisiertem, Papier in die gewünschten Grossen geschnitten werden! konnten, um ein Zusammenkleben durch die beim Schneiden erzeugte Messertemperatur zu ver¬ hindern. Mit den beschriebenen Beschichtungsarten können Spinnvliese in einfacher Weise hergestellt werden. Das nachträgliche Trennen in 3änder kann durch eine Unter¬ brechung des Auftrags im Vlies vermieden werden. Dadurch

werden die teuren Zwischenlagen überflüssig. Ebenso rasch kann auf eine ander Auftragsart übergegangen werden, unab¬ hängig davon, ob es sich um unterbrochene oder kontinuier¬ liche Beschichtungsformen handelt.

Die Anlage nach Fig. 7 dient vor allem der Verklebung von textilen Substraten mit einem Thermoplastkleber, jedoch können auch andereMittel, z.B. Versteifungsmit¬ tel, aufgetragen werden. Auch das Auftragen von Duro¬ plasten kann ebenfalls problemlos in der Anlage erfolgen.

Beispiel

Auf ein textiles oder nichttextiles Flächengebilde von z.B. 120 g/m 2 Vlies für Kleidereinlagen wird mit 19 g/m2

Polyamid durch einen Beschichtungskopf nach Fig. 8 und einen perforierten Zylinder in einem 17 mesh. Versatz

(Anordnung der Punkte auf einem gleichseitigen Dreieck mit Winkeln von- 60°) beschichtet, um nachträglich in der

Konfektionsindustrie auf allgemein bekannten Klebepressen

2 mit 150°C 300 - 500 g Druck pro cm während 12 - 15 s mit Oberstoff rückseitig zur 'Verstärkung verklebt werden zu können.

Als Beschichtungsmassen für die partielle Beschichtung von textilen Substraten mit thermoplastischen Klebern werden nachstehende Verbindungen verwendet:

Aethylen-Vinylacetat-Copolymere, Aethylen-Aethylacrylat-

Copolymere, Polystyrol-Butadien-Polystyrol-Blockpolymere,

Polystyrol-Isopren-Polystyrol-Blockpoly ere, Polyäthylen,

Polypropylen, Butylisobutyl- und Isoprenkautschuktypen,

Aethylenpropylenkautschuk.

Polyvinylacetat und deren Copolymere, gesättigte

Polyester und Copolyester, Polyurethane, Polyamide und

Copolyamide.

Die verwendeten Duroplaste, z.B. Phenol- und Kresol- harze sowie Epoxydharze, werden flüssig aufgetragen und bilden nach der Härtung -spröde, druckfeste Mate¬ rialien. Vor der Vernetzung können ihnen bis zu 60% Füllstoffe beigemischt werden.

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