Zur Durchführung einer chemischen Reaktion in kontinuierlicher Fahrweise müs¬ sen die Reaktionspartner kontinuierlich einem chemischen Reaktor zugeführt wer¬ den und mit Hilfe eines Mischorgans (Mischers) innig in Kontakt gebracht, d.h. gut vermischt werden. Ein einfacher Reaktor ist z.B. ein Behälter mit einem Rüh¬ rer als Mischorgan. Im Regelfall laufen im Reaktor bei Kontakt der Reaktanden mehrere Reaktionen, sogenannte Haupt- und Nebenreaktionen ab. Dabei ist es Ziel des Verfahrensingenieurs, die Reaktionen und damit auch die Vermischung so zu führen, daß selektiv eine möglichst hohe Ausbeute an erwünschtem Produkt erzielt wird.

Die Güte der Vermischung und der Einfluß des Mischorgans auf die Ausbeute an erwünschtem Produkt hängt dabei in großem Maße vom Verhältnis der durch die

Reaktionskinetik gegebenen chemischen Reaktionsgeschwindigkeit zur Mischge¬ schwindigkeit ab. Handelt es sich bei den chemischen Reaktionen um langsame Reaktionen, so ist die chemische Reaktion in der Regel wesentlich langsamer als die Vermischung. Die Brutto-Reaktionsgeschwindigkeit und die Ausbeute an er- wünschten. Produkt wird dann durch den langsamsten Schritt, nämlich die Kine¬ tiken der ablaufenden chemischen Reaktionen, und dazu durch das globale Vermi¬ schungsverhalten (Verweilzeitverteilung, Makromischung) des verwendeten chemi¬ schen Reaktors bestimmt. Liegen die chemischen Reaktionsgeschwindigkeiten und die Vermischungsgeschwindigkeit in der gleichen Größenordnung, so kommt es zu komplexen Wechselwirkungen zwischen den Kinetiken der Reaktionen und dem lokalen, durch die Turbulenz bestimmten Veπnischungsverhalten im verwendeten Reaktor und am Mischorgan (Mikromi schung). Tritt der Fall ein, daß die chemi¬ schen Reaktionsgeschwindigkeiten wesentlich schneller sind als die Mischge¬ schwindigkeit, so werden die Brutto-Geschwindigkeiten der ablaufenden Reaktio- nen und die Ausbeuten im wesentlichen durch die Vermischung, d.h. durch das lokale, zeitabhängige Geschwindigkeits- und Konzentrationsfeld der Reaktanden, d.h. die Turbulenzstruktur im Reaktor bzw. am Mischorgan bestimmt [1].

Nach dem Stand der Technik werden zur Durchführung schneller Reaktionen in

Konti-Fahrweise eine Reihe von Mischorganen eingesetzt. Man kann hier unterscheiden zwischen dynamischen Mischern, wie z.B. Rührer, Turbinen oder

Rotor-Stator- Systemen, statischen Mischern, wie z.B. Kenics-Mischern, Schasch¬ lik-Mischern oder SMV-Mischern und Strahlmischern, wie z.B. Düsenmischern oder T-Mischern [2-4].

Bevorzugt werden zur schnellen Vermischung der Ausgangsstoffe bei schnellen Reaktionen mit unerwünschten Folge- bzw. Nebenreaktionen Düsenmi scher eingesetzt.

Bei Strahl- bzw. Düsenmischern wird eine der beiden Ausgangskomponenten mit hoher Strömungsgeschwindigkeit in die andere Komponente verdüst (s. Fig. 1). Dabei wird die kinetische Energie des eingedüsten Strahles (B) im wesentlichen hinter der Düse dissipiert, d.h. durch turbulenten Zerfall des Strahles in Wirbel und weiteren turbulenten Zerfall der Wirbel in immer kleinere Wirbel in Wärme umgewandelt. In den Wirbeln sind jeweils die Ausgangskomponenten enthalten, die in den Fluidballen nebeneinander vorliegen (Makromischung). Zwar tritt an den Rändern dieser zunächst größeren Strukturen zu Beginn des turbulenten Wirbelzerfalls eine geringe Mischung durch Diffusion auf. Die vollständige

Vermischung wird jedoch erst erreicht, wenn der Wirbelzerfall soweit fortgeschritten ist, daß mit Erreichen von Wirbelgrößen in der Größenordnung des Konzentrations-Mikromaßes (Batchelor-Länge) [5, 6] die Diffusion schnell genug ist, um die Ausgangskomponenten in den Wirbeln vollständig miteinander zu vermischen. Die für die vollständige Vermischung nötige Mischzeit hängt neben den Stoffdaten und der Geometrie der Apparatur im wesentlichen von der spezifischen Energiedissipationsrate ab.

Die Vermischungsvorgänge bei den häufig zur Anwendung kommenden Mischern nach dem Stand der Technik sind prinzipiell ähnlich (bei dynamischen Mischern und Statikmischern werden die Wirbel noch zusätzlich mechanisch zerteilt bei allerdings in der Regel wesentlich niedrigeren spezifischen Energiedissipations- raten). Dies bedeutet, daß bei den nach dem Stand der Technik verwendeten Mischern bis zur vollständigen Vermischung durch Diffusion immer die Zeit des Wirbelzerfalls vergeht. Für sehr schnelle Reaktionen bedeutet dies, daß entweder sehr hohe Energiedissipationsraten eingestellt werden müssen, um unerwünschte

Neben- und Folgereaktionen zu vermeiden oder bei Reaktionen mit noch größeren Reaktionsgeschwindigkeiten die entsprechenden Reaktionen nicht optimal, d.h. nur unter Neben- bzw. Folgeproduktbildung, durchgeführt werden.

Ausgehend von diesem Stand der Technik besteht die Aufgabe der Erfindung in der Bereitstellung eines Verfahrens und einer Vorrichtung, bei der die Mischung schnell erfolgt und die Bildung von Folge- bzw. Nebenprodukten unterdrückt bzw. reduziert wird. Dabei muß erreicht werden, daß die Edukte homogen miteinander gemischt werden, so daß innerhalb kürzester Zeit keine örtlichen und keine zeitlichen Überkonzentrationen der Edukte mehr auftreten. Bei chemisch miteinander reagierenden Fluiden soll eine vollständige Reaktion der Fluide erzielt werden. Bei Bedarf sollte auch die Reaktionswärme effektiv und schnellstmöglich ab- oder zugeführt werden können.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch ein Verfahren gelöst, bei dem mindestens zwei Edukte A, B durch eine ihnen zugeordnete Schar von schlitzförmigen Mikrokanälen (Mikroschlitzkanäle) in einem Mikrostruktur- Mischer in räumlich getrennte Fluidlamellen aufgeteilt werden, die dann mit für das jeweilige Edukt gleichen Strömungsgeschwindigkeiten in einen Misch- /Reaktionsraum austreten, wobei jede Fluidlamelle eines Eduktes A in unmittelbarer Nachbarschaft zu einer Fluidlamelle eines anderen Eduktes B in den Misch- und Reaktionsraum geführt wird und sich die benachbarten Fluidlamellen durch Diffusion und/oder Turbulenz miteinander vermischen. Unter einem Mikroschlitzkanal wird dabei ein rechteckförmiger Mikrokanal mit einer Tiefe d verstanden, dessen Breite b >= lOd ( b/d >=10 ), vorzugsweise b >= 20d (b/d >=

20) beträgt.

Vorzugsweise werden in den Mikroschlitzkanälen laminare Strömungsbedingungen für die Edukte A, B aufrechterhalten. Es steht jedoch nichts im Wege, gegebenenfalls mit turbulenten Strömungen in den Mikroschlitzkanälen zu arbeiten.

Besonders bewährt hat sich eine Ausführungsform, bei der die Fluidlamellen der Edukte A, B in abwechselnd überemanderliegenden oder nebeneinanderliegenden Schichten in den Misch-/Reaktionsraum austreten .

Die Geometrie des Mikrostruktur-Lamellenmischers ist in vorteilhafter Weise so ausgelegt, daß die Dicke der Fluidlamellen d am Eintritt in den Misch-/

Reaktionsraum auf einen Wert zwischen 10 μm und 1000 μm, vorzugsweise zwischen 10 μm und 100 μm, eingestellt werden kann. Vorzugsweise wird eine Dicke d eingestellt, die in der Größenordnung des Konzentrations-Mikromaßes liegt, so daß nach Austritt aus dem Mikrostruktur-Mi scher, ohne daß ein weiterer

Wirbelzerfall nötig ist, die Mikromischung der Komponenten schnell durch Diffusion erfolgen kann. Die Breite b der Fluidlamellen bzw. der Mikro- schlitzkanäle, über welche die Lamellen aus dem Mikrostruktur-Lamellenmischer austreten, sollte dabei möglichst groß sein, um durch Verringerung der Wand- fläche pro Eduktvolumen den Druckverlust im Mischer möglichst gering zu halten.

Die Breite b kann dabei von Werten im Bereich in der Größenordnung von 0,5 mm bis zu großen Werten im Bereich von mehreren Zentimetern variieren und ist im wesentlichen nur durch die mechanische Stabilität des Bauteils begrenzt. Für die Mischgeschwindigkeit und somit Mischgüte ist dabei eine möglichst geringe Dicke d der Fluidlamellen entscheidend, dagegen nicht die Breite b.

Eine Weiterentwicklung des erfindungsgemäßen Verfahrens besteht darin, daß in Nachbarschaft zu einer Fluidlamelle eines Eduktes zusätzlich eine Fluidlamelle eines temperierten inerten Fluids, z.B. zu Heiz- oder Kühlzwecken, in den Misch- /Reaktionsraum eingespeist wird.

Das erfindungsgemäße Verfahren beruht also darauf, daß die Eduktströme A, B zunächst mittels des Milcrostrulrtur-Lamelleiimischers konvektiv in dünne Lamellen mit einer Dicke d aufgeteilt werden, die sich dann nach dem Austritt im Misch-/ Reaktionsraum durch Diffusion und/oder Turbulenz miteinander vermischen.

Die Aufgabe des lVIikrostruktur-Lamellenmischers ist es dabei, die Eduktströme konvektiv zu zerteilen und feine Fluidlamellen mit einer charakteristischen Dicke d zu erzeugen, ohne daß die Ausgangskomponenten innerhalb der Mi scher- Vor¬ richtung miteinander in Kontakt kommen. Durch gleiche geometrische Dimensionierung (gleicher Querschnitt und gleiche Länge) für die jeweils einem Edukt zugeordneten Mikroschlitzkanäle wird sichergestellt, daß aus allen jeweils einem Edukt zugeordneten Kanälen die Fluidlamellen mit gleichen Strömungs¬ geschwindigkeiten austreten. Bei zwei Edukten A, B sind also die Strömungs¬ geschwindigkeiten in den Mikroschlitzkanälen jeweils für ein Edukt untereinander gleich. Die Strömungsgeschwindigkeiten der beiden Edukte (im Verhältnis zueinander) können aber durchaus unterschiedlich sein.

Die erfindungsgemäße Vorrichtung ermöglicht es, die Zeit für den turbulenten Wirbelzerfall bei der Vermischung im wesentlichen einzusparen und dadurch den Vermischungsvorgang wesentlich zu beschleunigen. Durch das Zerteilen der Eduktströme in dünne Fluidlamellen der Dicke d innerhalb der MikroStruktur, ohne daß die Eduktströme miteinander in Kontakt geraten, und durch die

homogene Verteilung der Edukte am Austritt aus der MikroStruktur wird das Vermischungsverhalten von nahezu einem idealen Rohrreaktor eingestellt. Bei schnellen Reaktionen treten unerwünschte Neben- bzw. Folgeprodukte in wesentlich geringerem Maße auf als bei Mischern nach dem Stand der Technik. Eine Hauptanwendung sind daher schnelle Reaktionen, die charakteristische Reaktionszeiten <10 s und insbesondere <1 s aufweisen. Unter "Reaktionszeit" wird üblicherweise die Halbwertszeit verstanden, d.h. die Zeit nach dem Reaktionsbeginn, nach der die Eduktkonzentration auf den halben Wert abgefallen ist.

Als Vorrichtung hat sich ein statischer Mikrostruktur-Lamellenmischer mit wenigstens einer Mischkammer und einem vorgeschalteten Führungsbauteil für die Zufuhr von Misch- bzw. Reaktionsfluiden (Edukte) bewährt. Dabei ist das Führungsbauteil aus mehreren plattenartigen, übereinander geschichteten Elementen zusammengesetzt, die von schräg zur Mikromischer-Längsachse verlaufenden Mikrokanälen durchzogen sind, wobei sich die Kanäle benachbarter Elemente berührungslos kreuzen und in die Mischkammer einmünden. Diese Vorrichtung ist erfindungsgemäß durch folgende Merkmale gekennzeichnet:

a) Die plattenartigen Elemente bestehen aus dünnen Folien, in die jeweils einzelne bzw. eine Schar eng benachbarter, mit abwechselnder Schräge zur Mikrovermischer-Längsachse verlaufender schlitzförmiger Mikroschlitz- kanäle eingearbeitet ist, so daß beim Übereinanderschichten der Folien je eine Reihe geschlossener Kanäle für die Führung der zu mischenden Fluide (Edukte A, B) entsteht.

b) Die Mikroschlitzkanäle haben eine Tiefe d < 1000 μm, vorzugsweise < 100 μm, bei Wanddicken der Zwischenstege und Kanalböden von < 1000 μm, vorzugsweise < 100 μm und eine Breite, die mindestens das 10-fache, vorzugsweise das 20-fache der Tiefe d beträgt.

c) Die Mikroschlitzkanäle benachbarter Folien divergieren zur Fluidein- trittsseite des Mikrovermischers hin derart, daß die zu vermischenden Fluide (Edukte A, B) getrennt einspeisbar sind.

Zur Verbesserung der mechanischen Stabilität können senkrecht zu den Kanal¬ böden Stifte oder Stege angebracht werden, die mit den Kanalböden fest ver¬ bunden sind und sie gegeneinander abstützen.

Alternativ ist zwischen je zwei Folien mit den schrägen, zur Fluideintrittsseite divergierenden Mikroschlitzkanälen eine Zwischenfolie geschaltet, die senkrecht zur Mikrovermischer-Längsachse verlaufende Mikroschlitzkanäle aufweist und zur Durchleitung eines Kühl- oder Heizmittels dient.

Gemäß einer weiteren Alternative ist an die Mischkammer ein Mikrowäπne- übertrager angeschlossen. Die Mischkammer kann aber auch selbst als Mikro- wärmeübertrager ausgebildet sein, der unmittelbar an das Führungsbauteil angeschlossen ist.

Mit der erfindungsgemäßen Vorrichtung werden die zu vermischenden Fluide reihenweise und "auf Lücke" in dünne, benachbarte Fluidlamellen unterteilt, die, beim Eintritt in die Mischkammer zusammengeführt, ein gemeinsames, entsprechend eng begrenztes Volumen ausfüllen und sich dadurch auf schnellstem und kürzestem Weg durchmischen können. Die Ausbildung extrem dünner Fluidlamellen erlaubt es, daß über eine Höhe von 1 cm einige hundert bis tausend Lamellen über- oder nebeneinander liegen, und diese Fluidlamellen wechselweise durch Edukt A bzw. Edukt B gespeist werden.

Die erfindungsgemäße Vorrichtung ermöglicht die Mischung zweier oder mehrerer Fluide. Wenn chemisch miteinander reagierende Fluide (Edukte) vermischt werden, können die dabei auftretende (exotherme Reaktionen) oder benötigte (endotherme Reaktionen) Reaktionswärme durch den angeschlossenen Mikro- wärmeüberträger abgeleitet oder zugeführt werden.

Bei Verwendung der erfindungsgemäßen Vorrichtung können folgende weitere Vorteile erzielt werden:

Verbesserung von Ausbeute, Selektivität und Produktqualität bei bekannten Reaktionen

Herstellung von Produkten mit neuen Eigenschaftsprofilen (z.B. höhere Reinheiten)

Miniaturisierung von Reaktoren und Mischern, ggf. in Kombination mit Wärmetauschern

Verbesserung des Sicherheitsstandards bei exothermen Reaktionen durch Verringerung des Hold-Up's und ggf. durch Verringerung der Abmessungen der Mikroschlitzkanäle unterhalb des Löschabstands (verbesserte Zünd¬ rückschlagsicherung ! )

- Durch die schlitzförmige Gestaltung der Mikrokanäle (Kanalbreite b »

Kanaltiefe d) wird die Kontaktfläche zwischen Fluid und Kanalwand minimiert. Dies führt beim Mikrostruktur-Lamellenmischer, insbesondere bei einer Kanal tiefe d < 100 μm, zu deutlich geringeren Reibungs¬ druckverlusten als in einem Mikrostruktur-Mischer, bei dem die Breite b der Mikroschlitzkanäle in der Größenordnung der Tiefe d liegt (annähernd quadratischer Querschnitt).

Durch die Erzeugung von Fluidlamellen in der erfindungsgemäßen Vorrichtung anstelle einer größeren Anzahl durch Zwischenwände getrennter Fluidfäden wird die Rückvermischung, die im Zwischen¬ raumbereich zwischen den einzelnen Fluidfäden umittelbar bei ihrem Eintritt in den Mischraum aufgrund lokaler Wirbel an den Mündungen auftreten kann und damit die Nebenproduktbildung reduziert.

Weiterhin ist die Gefahr von Verstopfungen gegenüber dem Mikromischer mit vielen, annähernd quadratischen Mikrokanälen deutlich verringert.

Im folgenden wird die Erfindung anhand von Ausführungsbeispielen und Zeich¬ nungen näher erläutert. Es zeigen

Fig. 1 die Vermischung zweier Edukte A,B in einem Glattstrahlmischer bzw. Rohrreaktor (Stand der Technik)

Fig. 2 die schematische Darstellung von übereineinander liegenden

Fluidlamellen

Fig. 3 den prinzipiellen Aufbau einer bevorzugten Ausführungsform des

Mikrostruktur-Lamellenmischers für zwei Edukte A, B mit symmetrischen Strömungswegen,

Fig. 4 die Vermischung der aus dem lVfil-τostxuktur-Lamellenmischer in den Misch- bzw. Reaktionsraum eintretenden, den Edukten A, B zugeordneten Fluidlamellen,

Fig. 5a und 5b eine Ausführungsform, bei der die räumliche Anordnung der den

Edukten A, B zugeordneten Fluidlamellen beim Eintritt in den Misch/Reaktionsraum durch abwechselnd ubereinanderliegende bzw. nebeneinanderliegnende Schichten charakterisiert ist.

Fig. 6 ein Fließschema für eine Apparatur zur Untersuchung chemischer Reaktionen, die unter Einsatz der erfindungsgemäßen Vorrichtung ablaufen

Fig. 7 Ergebnisse bei der Azokupplungsreaktion von α -Naphthol mit

4-Sulfonsäurebenzoldiazoniumsalz bei dem Einsatz eines Mikro¬ struktur-Lamellenmischers, im Vergleich zu einem Mikrostruktur- Mischer mit annähernd quadratischem Kanal querschnitt und zu einem konventionellen und Glattstrahldüsenreaktor

Fig. 8a mehrere, zu stapelnde Folien als Bauelemente für den Mikro¬ struktur-Lamellenmischer mit jeweils einem Mikroschlitzkanal pro Folie

Fig. 8b und 8c zwei Ansichten eines Führungsbauteils aus Folien gem. Fig. 8a

Fig. 8d schematisch den Strömungsverlauf in einem Mikrostruktur-

Lamellenmischer

Fig. 9a und 9b schematisch einen Mikrostruktur-Lamellenmischer mit kühl- oder heizbarem Führungsbauteil

Fig. 10a einen Schnitt durch einen Mikrostruktur-Lamellenmischer, an dessen

Mischkammer ein Wärmeübertrager angeschlossen ist

Fig. 10b einen Mikrostruktur-Lamellenmischer mit einer als Wärmeübertrager ausgebildeten Mischkammer.

Gemäß Fig. 1 werden einem Glattstrahlmischer bzw. Glattstrahldüsenreaktor nach dem Stand der Technik zwei miteinander reagierende Edukte A,B zugeführt Dabei wird hier das Edukt B in den durch den konzentrischen Ringraum zwischen der

Düse und der Reaktorwand zugefuhrten Eduktstrom A mit einer unterschied¬ lichen Stromungsgeschwindigkeit eingedüst. Es kommt zu einer intensiven Vermischung (Wirbelbildung) und zum sofortigen Einsatz der chemischen Reaktion zwischen den Edukten bzw. Reaktanden A,B.

Fig 2 zeigt das der Erfindung zugrunde liegende Prinzip der alternierend übereinander geschichteten Fluidlamellen. Auf eine aus dem Fluid A bestehende Lamelle folgt jeweils eine Lamelle aus dem Fluid B. Dabei ist die Dicke d der Lamellen klein gegenüber ihrer Breite b. Die Fluide A,B können aus einem Gas oder einer Flüssigkeit bestehen und werden im folgenden als Edukte A,B bezeichnet

In Fig 3 ist eine der erfindungsgemäßen Vorrichtung entsprechende Ausführung eines Mikrostruktur-Lamellenmischers bzw. -reaktors schematisch dargestellt Das Bauprinzip dieses Mischers/Reaktors beruht darauf, daß verschiedene Lagen der Platten mit schragverlaufenden Mikroschlitzkanälen vertikal übereinander in Sandwichbauweise gestapelt sind.

Auf eine Platte mit den Mikroschlitzkanälen la folgt jeweils eine Platte mit den Mikroschlitzkanälen lb, d.h. zwei im Stapel unmittelbar übereinander angeordnete Platten sind jeweils mit einer Schar von Mikroschlitzkanälen la, lb versehen, wobei die Mikroschlitzkanal scharen aufeinanderfolgender Platten einen Winkel α miteinander bilden und symmetrisch zur Horizontalachse in Fig 3 , d h spiegelbildlich zueinander angeordnet sind. Die Platten haben z B eine Dicke von 100 μm Die Schlitzkanäle haben z.B. eine Tiefe d von 70 μm und eine Breite b > 700 μm

Die in Fig. 3 von der Bildmitte aus gesehen schräg nach oben verlaufenden Scharen von Mikroschlitzkanälen la münden linksseitig in eine Verteilerkammer 3a, der ein Reaktand oder Edukt A zugeführt werden kann Analog munden die schräg nach unten verlaufenden Scharen der Mikroschlitzkanäle lb linksseitig in eine Verteilerkammer 3b, der ein Edukt B (Reaktand) zugeführt werden kann

Beide Scharen von Mikroschlitzkanälen münden rechtsseitig,- ohne sich zu durchkreuzen, in einen gemeinsamen Misch-ZReaktionsraum 4 ein Die spie¬ gelsymmetrische Anordnung der Mikroschlitzkanäle la, lb ist nicht zwingend erforderlich. Die Mikroschlitzkanäle lb können z.B auch eine andere Neigung gegen die Horizontalachse haben als die Mikroschlitzkanäle la

Wichtig ist jedoch, daß die Mikroschlitzkanäle einer Schar jeweils stromungs- technisch untereinander gleich sind, d.h daß die Mikroschlitzkanäle la alle den gleichen Stromungswiderstand besitzen Die gleiche Bedingung gilt für den Stro¬ mungswiderstand der Mikroschlitzkanäle lb, wobei aber die Stromungswiderstande der beiden Mikrokanalscharen la, lb (im Verhältnis zueinander) unterschiedlich sein können Gleicher Stromungswiderstand kann dadurch erreicht werden, daß die Lange und der Querschnitt für alle Mikroschlitzkanäle la gleich sind

Das einer Verteilerkammer 3a, 3b zugefuhrte Edukt, z.B ein gasformiger Reak¬ tand, verteilt sich jeweils auf die Mikroschlitzkanäle la, lb Die Zusam- menfuhrung der beiden Reaktanden erfolgt beim Eintritt in den Misch-

ZReaktionsraum und wird im Folgenden anhand der Fig 4 und 5 naher beschrieben In Fig 4 ist der Mundungsquerschnitt des Mikrostruktur-Lamel- lenmischers perspektivisch dargestellt

In der obersten Lage oder Platte munden z B die dem Edukt A zugeordneten Mikroschlitzkanäle la und in der darauffolgenden darunterliegenden Lage oder Platte die Mikroschlitzkanäle lb des Eduktes B in den Mιsch-/Reaktιonsraum ein Darauf folgt wieder eine Lage oder Platte mit den zum Edukt A gehörenden Mikroschlitzkanälen usw In Fig 4 ist auch schematisch dargestellt, wie die in den Mikroschlitzkanälen geführten Fluidstrome als Fluidlamellen 6a, 6b in den Misch/Reaktionsraum eintreten und sich mit zunehmender Entfernung von der

Mundung untereinander vermischen Die Mischung erfolgt dabei durch Diffusion und/oder Turbulenz, wahrend in den Mikroschlitzkanälen in der Regel laminare Stromungsbedingungen vorherrschen Gleichzeiüg mit der Mischung setzt auch die Reaktion der Edukte A, B ein Das Reaktionsprodukt wird am Ende des Misch/Reaktionsraums abgenommen (s Fig 3) In Fig 5 ist noch einmal gezeigt, in welcher raumlichen Reihenfolge die Edukte A, B am Mundungsquerschnitt in den Misch/Reaktionsraum eintreffen Eine Schicht mit Fluidlamellen des Eduktes A grenzt also jeweils an eine Schicht der Fluidlamellen des Eduktes B an Die Anordnung kann natürlich auch um 90 ° gedreht werden, so daß die Schichten nebeneinander liegen

Der Mikrostruktur-Lamellenmischer gemäß Fig. 3 kann auch . in der Weise modifiziert werden, daß drei oder mehr Edukte in jeweils getrennte Scharen von Mikroschlitzkanälen aufgeteilt werden, die dann im Misch-/Reaktionsraum zusammengeführt werden. Eine verfahrenstechnisch interessante Variante besteht darin, daß das dritte Edukt aus einem temperierten inerten Fluid besteht. Die

Fluidlamellen werden dann im Mikrostruktur-Lamellenmischer so geführt, daß in Nachbarschaft zu einer Fluidlamelle eines Eduktes eine Fluidlamelle des temperierten inerten Fluids zu Heiz- oder Kühlzwecken in den Misch/Reaktions¬ raum eingespeist wird.

Nachfolgend wird anhand der Figuren 8a bis 10b eine praktische Ausführung des

Mikrostruktur-Lamellenmischers beschrieben, die sich besonders bewährt hat.

Die Folien 1 bzw. 2 gemäß Fig. 8a haben eine Dicke von 100 μm. Die Foliensorte 1 ist von einem bzw. einer Schar vorzugsweise paralleler, eng benachbarter und schräg zur Veπnischerlängsachse 3 verlaufender Mikroschlitzkanäle durchzogen, die von hinten links beginnend gegenüber dieser Achse 3 einen spitzen Winkel +α haben und im mittleren Bereich der vorderen Folienlängsseite münden. Dargestellt ist in Abb. 8a eine Ausführung mit jeweils einem Mikroschlitzkanal pro Folie. Die Foliensorte 2 ist in derselben Art und Weise von einem Mikroschlitzkanal lb durchzogen; jedoch beträgt hier der Winkel zwischen Nutenlängsachse und Vermischerlängsachse -α; d.h. der Mikroschlitzkanal lb verläuft von rechts hinten zum mittleren Bereich der vorderen Folienlängsseite. Der Betrag des Winkels muß jedoch nicht der gleiche sein. Die Mikroschlitzkanäle la, lb können z. B. mit Formdiamanten eingearbeitet werden und haben vorzugsweise eine Breite b > 700 μm und eine Tiefe d von 70 μm. Die Stärke der Kanalböden 5a, 5b beträgt 30 μm.

Im Fall breiter Mikroschlitzkanäle kann es zweckmäßig sein, die Folien bzw. die Kanalböden 5a,5b durch senkrecht angeordnete, durchgehende Stifte 15 oder Stege mit kleinen Querabmessungen, die an den Kanalböden angeschweißt werden, gegeneinander abzustützen. Auf diese Weise können die Mikroschlitzkanäle la, lb ohne Beeinträchtigung der mechanischen Stabilität beliebig breit ausgeführt werden.

Abb. 8b und 8c zeigen, wie für die Herstellung eines Führungsbauteils 6 die Foliensorten 1 und 2 abwechselnd übereinandergeschichtet, mit einer oberen und einer unteren Deckplatte 7a, 7b versehen und z. B. mittels Diffusionsschweißen zu

einem homogenen, vakuumdichten und druckfesten Mikrostrukturkörper verbunden werden.

Diese Mikroschlitzkanäle la, lb bilden einen gemeinsamen, z.B. quadratischen Querschnitt aufweisenden Block mit einer Dichte von einigen zehn bis einigen hundert Mündungen pro cm ² , die an die gemeinsame Mischkammer 4 angrenzen.

Fig. 8c zeigt das Führungsbauteil 6 von der Zuströmseite der Fluide A und B aus gesehen. Wie hieraus und aus der Draufsicht gemäß Fig. 8d zu ersehen ist, divergieren die zur Längsachse 3 schräg verlaufenden Kanäle la, lb von der Mischkammer 4 aus abwechselnd zur Fluideintrittsseite hin so, daß die Fluide A und B über je eine Eintrittskammer oder Verteilerkammer 3a und 3b getrennt dem Führungsbauteil 6 zugeführt werden können. Nach dem Austritt aus dem Führungsbauteil 6 werden die feinen Fluidlamellen 6a, 6b der Fluide A und B innig miteinander vermischt und bilden in der Mischkammer 4 eine gemeinsame Strömung C (siehe auch Fig. 4).

Die Fig. 9a und 9b zeigen eine Variante, bei der zwischen zwei Foliensorten 1 und 2 bzw. zwischen die Folien und die Deckplatten 7a, 7b Zwischenfolien 8 geschaltet sind, die senkrecht zur Längsachse 3 verlaufende Mikroschlitzkanäle 9 aufweisen zur Durchleitung eines Kühl- oder Heizmittels. Dadurch kann die Vermischungszeit und die Reaktionsgeschwindigkeit der Fluide A und B beeinflußt werden.

In Fig. 10a ist ein Führungsbauteil 6 entsprechend den Fig. 8a bis 8d im Schnitt dargestellt mit angeschlossener Mischkammer 4. An diese Mischkammer ist ein Wärmeübertrager 10 angeschlossen, der ähnlich wie bei der Variante gemäß Fig. 9a und 9b von quer zur Strömungsrichtung C verlaufenden Kanälen l la durchzogen ist zur Ab- bzw. Zufuhr der Reaktionswärme aus bzw. zu den Kanälen

I lb.

In Fig. 10b ist der Wärmeübertrager 12 direkt an das Führungsbauteil 13 angeschlossen. Dabei ist die Anordnung durch Distanzfolien 14 so getroffen, daß je zwei ubereinanderliegende Kanäle 13a, 13b für die Fluide A, B je in einen gemeinsamen Teilmischraum 12a des Wärmeübertragers ausmünden, wobei diese

Teilmischräume 12a an Folien 12b angrenzen, die quer zur Strömungsrichtung C verlaufende Kanäle 12c aufweisen. Diese Kanäle 12c führen ein Kühl- oder Heizmittel, mit dem bezüglich der Misch- und Reaktionszonen 12a Wärme ab- oder zugeführt werden kann.

Beispiel

Zur Beurteilung des Vermischungsverhaltens verschiedenster Vermischer- Vorrichtungen wird in der Literatur die Azokupplungsreaktion von α-Naphthol mit 4-Sulfonsäurebenzoldiazoniumsalz eingesetzt [2, 8, 9]. Diese Reaktion entspricht einem Reaktionsschema, bestehend aus der gewünschten Hauptreaktion und einer unerwünschten konkurrierenden Folgereaktion, in der das über die Hauptreaktion gebildete Produkt mit unreagiertem Edukt zu einem unerwünschten Folgeprodukt reagiert. Das Folgeprodukt kann auf einfache Weise mit Hilfe von Ab¬ sorptionsspektren analysiert werden. Die Güte des Mi seh Vorganges wird dabei durch die Selektivität des unerwünschten Folgeproduktes S, X _s , beurteilt. Je mehr

S gebildet wird, desto schlechter ist die Vermischung.

Das Untersuchungen zur Durchführung schneller chemischer Reaktionen mittels Mikrostruktur-Mischung erfolgten in der in Fig. 6 dargestellten Apparatur. Sie besteht aus den Vorlagebehältern 5 für die Ausgangskomponenten A und B, den Dosier- und Regelvorrichtungen 6, Filtern 7 zum Schutz des Mikrostruktur-

Mischers vor Verstopfungen, dem Mikrostruktur-Mischer 8 und dem Auffang¬ behälter 9 für das Produktgemisch. Der Mikrostruktur-Lamellenmischer verfugt über Schlitzkanäle mit einer Tiefe d von 70 μm und einer Breite b von 4 mm. Der Milαostrutor-Lamellenmischer wurde dabei mit einem Mikrostruktur-Mischer mit rechteckformigen Mikrokanälen, die Freistrahlen der Breite 100 μm und der Dicke

70 μm erzeugen, verglichen. Weiterhin wurde eine konventionelle Glattstrahldüse in den Vergleich einbezogen. Die Strahlen in den beiden Mikrostruktur-Mischern waren so angeordnet, daß die Komponenten A bzw. B in abwechselnd übereinander angeordneten Schichten aus dem Mischer austraten.

Es wurden Volumenstromverhältnisse von α = V _A /V _B von 10 eingestellt. Dabei wurde bei Leistungskennzahlen Ψ > IO ² gearbeitet. Die reaktionskinetischen Daten und die Vorschrift für die Anwendung der Modellreaktionen sind der Literatur zu entnehmen [2, 8, 9, 10].

Vorgegeben wurde ein stöchiometrisches Verhältnis von 1,05 und eine konstante Naphthol -Ausgangskonzentration von 1,37 mol/m ³ . Die Leistungskennzahl Ψ berechnet sich folgendermaßen:

^ψ = (ΔpN _a p _h - V _Napn + Δp _Sulf - V _Sulf ) / {k ₂ - c _a0 ^• TV (V _Naph +V _Sulf )} mit

^P _Naph. Stoßverlust Naphthol -Lösung im Mischer

APs _u i _f. Stoßverlust Sulfanilsäure-Lösung im Mischer

^ _Naph . Volumenstrom Naphthol-Lösung

^Suif _. Volumenstrom Sulfanilsäure-Lösung k ₂ Reaktionsgeschwindigkeitskonstante d. unerwünschten Folgereaktion c _a0 Ausgangskonzentration Naphthol η dyn. Viskosität

In Fig. 7 ist die Selektivität des unerwünschtem Folgeproduktes X _s gegen die Leistungskennzahl Ψ aufgetragen.

Es zeigt sich, daß für das Volumenstromverhältnis α = 10 bei gleicher

Leistungskennzahl bei Einsatz des Mikrostruktur-Lamellenmischers und Mikrostruktur-Mi schers wesentlich weniger unerwünschtes Folgeprodukt gebildet wird als bei Verwendung einer konventionellen Glattstrahldüse. Dieser Befund ist völlig überraschend, wenn man von der bestehenden Lehrmeinung ausgeht, daß die Mischintensität allein durch die Leistungskennzahl und die Stoffdaten bestimmt wird. Dabei ist das Vermischungsverhalten des Mikrostruktur-Lamellenmischers etwa gleich dem des Mikrostrukturmischers, wobei wesentliche Vorteile des Mikrostruktur-Lamellenmischers darin bestehen, daß der Reibungsdruckverlust mindestens um einen Faktor 3 kleiner ist und eine geringere, durch Verwirbelung am Eintritt in den Misch-/Reaktionsraum bedingte Rückvermischung aufgrund einer geringeren Anzahl von Flui del ementen auftritt.

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