Unter dem Begriff chemische Reinigung wird per Definition ein Textilreinigungsprozeß aus einer maschinellen Grundbehandlung und einer Nachbehandlung verstanden. Handelt es sich bei der Reinigung nur um eine Grundbehandlung spricht man von einem Kleiderbad. Bei der Grundbehandlung werden die Textilien völlig in einem organischen Lösemittel wie Benzin, Trichlorethylen, Perchlorethylen, 1,1, 1-Trichlorethan, Chlorfluorkohlenstoffe oder dergleichen eingetaucht, weshalb keine Ringbildung auftritt. Das Lösemittel löst in geschlossenen Waschtrommeln die fettigen und/oder öligen bzw. fettgebundenen Verunreinigungen aus den Kleider heraus. Das Lösemittel wird daran anschließend durch Destillation von aufgelösten Verunreinigungen getrennt und wieder verwendet.

Heute erhalten die organischen Lösemittel oft auch geringe Zusätze von Wasser und anderen Reinigungsverstärkern die beide dem Vergrauen entgegenwirken. Zur Nachbehandlung der gereinigten Kleidungsstücke, die aufgrund der Einführung der Reinigungsverstärker nur noch bei etwa 10 % der Reinigungswäsche notwendig ist, gehören gegebenenfalls Detachur und Nasswäsche. Bei der Detachur werden die Flecken örtlich durch Behandlung mit speziellen Chemikalien entfernt. Die Nasswäsche hingegen wird häufig auf einer Waschtafel vorgenommen. Hierbei werden die Kleidungsstücke bei Zimmertemperatur unter Zusatz von waschaktiven Stoffen und eventuell durch Anwendung von Eiweißlösern behandelt, mit lauwarmen oder kaltem Soda oder Calgonlösungen gespült und unter Zusatz geringer Konzentrationen an Essig-oder Ameisensäure abgesäuert, abgeschleudert und nach der Trocknung gebügelt.

Mit dem Verbot von HCFC's und der daraus resultierenden Ablehnung der Bevölkerung für die Verwendung von Per (tetra) chlorethylen, sind in den chemischen

Reinigungssystemen auf Basis von Kohlenwassertoff-Lösemitteln, wie z. B. langkettige aromatenfreie Lösemittel aus der Gruppe der Alkane, von immer größerer Bedeutung. Der Flammpunkt dieser Lösemittel liegt oberhalb von 55 °C.

Dies hat zur Folge, dass diese Lösemittel nicht toxisch sind und deswegen dazu neigen, als Nährboden für Bakterien-oder Pilz-bzw. Schwammkolonien zu dienen.

Die chemischen Textilreinigungsanlagen arbeiten im geschlossenen System. Hierin werden die Textilien nicht nur gereinigt, sondern auch getrocknet, worin bei der Trocknung das Lösemittel bei gleichzeitiger Rückgewinnung durch Kondensation und Regenerierung (Destillation, Adsorption) wiedergewonnen wird. Hierbei muß darauf geachtet werden, dass die Maschinen für die chemische Reinigung die gereinigte Kleidung nicht mit Bakterien oder Pilzen kontaminieren.

Durch die Verwendung von leicht entzündlichen Kohlenwasserstofflösemitteln mit niedrigen Dampfdrücken und hohen Siedebereichen ergaben sich neue Anforderungen hinsichtlich optimaler Bedingungen aus Sicht des Brandschutzes, der Trocknungszeit, des Energieeinsatzes und der Umwelt an dem Trocknungsprozeß.

Es ist deshalb wünschenswert, dass solche Lösemittel frei von Kontaminationen sind.

Das Trocknung in einer chemischen Textilreinigungsanlage wird von einer Vielzahl unterschiedlicher Bedingungen beeinflusst. Hierzu zählen die Beschaffenheit und die Menge der zu reinigenden Waren und die Menge des noch vorhandenen Restlösemittels nach dem Trockenschleudern, die physikalischen Eigenschaften des verwendeten Lösemittels, die zugeführte Wärmemenge und der Volumenstrom der umlaufenden Luft. Diese Bedingungen variieren von einer Ladung zur nächsten. Im Fall, das große Mengen an Kleidung zu reinigen sind, besteht immer die Gefahr, dass ein schädlicher Organismus von einem Kleidungsstück zum anderen Kleidungsstück, während des chemischen Reinigungsvorganges, übertragen wird.

Bisher wird die Steuerung des Trocknungsprozesses in chemischen Textilreinigungsanlagen mittels Zeit und Temperatur der umlaufenden Luft durch die Verwendung empirischer Werte und der Erfahrung des Maschinenbedieners gesteuert. Die Konsequenzen der Steuerung auf dieser Verfahrensführung sind entweder - die Übertrocknung der Waren und Textilien, die durch eine zu lange Trocknungszeit mit der Folge der Beschädigung der Textilien, übermäßigen Energieverbrauch und einer Verringerung der Maschinenkapazität, oder

- der unzureichenden Trocknung durch übermäßig kurze Trocknungszeiten, mit dem Ergebnis, dass die Waren nicht gründlich genug getrocknet sind, und die zurückgebliebenen Lösemittel zu einer Erhöhung der Emission führen und unter gewissen Umständen bei Kontakt mit der Haut über einen längeren Zeitraum zu Hautreizungen führen können. Jede zusätzliche Irritation der Haut durch Bakterien-oder Pilz-bzw. Schwämme die während der chemischen Reinigung übertragen werden ist unerwünscht.

Dieses Problem ist von besonderer Bedeutung aus ökologischen und gesundheitlichen Gesichtspunkten, da in der Praxis aufgrund fehlender Messtechnik, gesundheitlichen Aspekten und ökonomischen Gründen eher eine unzureichende Trocknung als eine Übertrocknung gefunden wird. Deshalb wünscht man sich ein antibakterielles System, das nicht den Trocknungsvorgang in der Maschine, die für die chemische Reinigung verwendet wird, stört.

Es können ebenfalls Bedingungen auftreten, in denen die Konzentration der brennbaren Lösemittel in der umlaufend. en Luft, oberhalb der unteren Explosionsgrenze liegen kann. Um Feuer oder Explosionen zu verhindern, müssen primäre Sicherheitsmaßnahmen durchgeführt werden. Auch hier darf die Entfernung der Bakterien-oder Pilz-bzw. Schwämme aus den Kleidungsstücken nicht die Sicherheitsmaßnahmen des chemischen Reinigungsvorganges stören.

Zu diesen Sicherheitsmaßnahmen gehört es z. B. den Sauerstoffgehalt in der Trocknerumiuft deutlich unter 11 %, entweder durch Eindüsen eines Inertgases, wie z. B. Stickstoff oder durch Vakuumierung, oder durch die Begrenzung der Trocknerumlufttemperatur auf Werte unterhalb des Flammpunktes zu senken.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es deshalb gewesen eine Vorrichtung und ein Verfahren für die chemische Reinigung von Textilien zur Verfügung zu stellen, die die an den Kleidungsstücken anhaftenden Bakterien-oder Pilz-. bzw. Schwämme vernichtet und die mit geringem Aufwand, einfach, schnell und leicht zu handhaben ist, große Sicherheit und Umweltverträglichkeit besitzt, sowie keinen hohen Kostenaufwand nach sich zieht, wie sie in dieser Form aus dem Stand der Technik nicht bekannt ist.

Ein Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist es dementsprechend gewesen, ein Verfahren für die desinfizierende chemische Reinigung von Textilien zu schaffen, enthaltend die folgenden Schritte :

- Pumpen des Lösemittels mit einer Lösemittelpumpe ; - Zufuhr von gasförmigen Desinfektionsmittel in das Lösemittel ; - Waschen der Textilien mit dem gasförmigen Desinfektionsmittel enthalteneden Lösemittel ; - Trocknung der Textilien mit heißer Luft ; - Kontinuierliche Messung der Konzentration des Lösemittels während des gesamten Tocknungsschrittes der Textilien ; - Kontinuierliche Messung der Temperatur während des gesamten Tocknungsschrittes der Textilien ; und - Wiedergewinnung des Lösemittels nach der Kondensation.

Bevorzugt wird als gasförmiges Desinfektionsmittel Ozon verwendet.

Die Konzentration des Ozons in dem Lösemittel beträgt 0,0001 bis 100 mg pro Liter.

In einer bevorzugten Ausführung beträgt die Konzentration des Ozons 0,0001 bis 50 mg pro Liter.

In einer besonders bevorzugten Ausführung beträgt die Konzentration des Ozons in dem Lösemittel von 0, 001 bis 10 mg pro Liter und ganz besonders bevorzugt 0,01 bis 10 mg pro Liter.

Überraschenderweise werden die Bakterien und Pilze bzw. Schwämme aus den kontaminierten Textilien mit dem Lösemittel herausgewaschen und mit dem Ozon aufoxidiert. Die verbleibenden Reste werden mit der heißen Luft oder direkt über das flüssige Lösemittel mitgerissen und bleiben im Destillationssumpf hängen, wo sie bei jeder Wartung entnommen werden.

Ein weiterer Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist dementsprechend gewesen, eine Vorrichtung für die antibakterielle chemische Reinigung von Textilien mit Wasch-und Trocknertrommel, Tank und Kondensatoren für das Lösemittel, einer Heizung und einer Warmluftzufuhr zum Trockner, wobei das Waschen und Trocknen in ein und der gleichen Maschine möglich ist, worin die Leitung die von dem Tank des Lösemittels mit einer Pumpe verbunden ist, über eine zweite Leitung, die mit der Waschtrommel verbunden ist und die am Austritt der Lösemittelpumpe in die zweite Leitung einen Injektor enthält, der über eine dritte Leitung Ozon in die zweite Leitung eindüst, eine Kontrollventil ist an die dritte Leitung angeschlossen, eine vierte Leitung die an das Kontrollventil auf der einen Seite und an den Ozongenerator auf der anderen Seite angeschlossen ist.

In einer weiteren Ausführungsform können die Dichtungen und Schläuche aus Teflon oder ähnlich inerten Werkstoffen bestehen und die Leitungen können mit Teflon oder ähnlich inerten Materialien beschichtet sein.

In weiteren Ausführungsformen der erfindungsgemäßen Vorrichtung kann die messtechnische Überwachung der Sauerstoff-oder Lösemittelkonzentration während des Trocknungsprozesses einzeln oder in Kombination erfolgen.

Ein weiterer Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens ist die Keimfreiheit in der erfindungsgemäßen Vorrichtung, die zusätzlich die vorkommende Geruchsbelästi- gung eliminiert, da Bakterien und Pilze bzw. Schwämme nicht mehr vorhanden sind.

Hierdurch wird erfindungsgemäß ebenfalls der Geruch, der durch die Bakterien und Pilze bzw. Schwämme entsteht, vollständig reduziert.

In einer weiteren Ausführungsform kann die Ozonkonzentration in dem Lösemittel in einem weiten Bereich elektronisch eingestellt werden, so dass auch stark kontaminierte Textilien z. B. aus dem Gesundheitsbereich den Standard erfüllen und nach der Behandlung keim-und geruchsfrei sind.

Das Ozon kann durch ultraviolette Strahlung erzeugt werden. Ozon kann auch bei der Erhitzung von Sauerstoff-Gas auf Temperaturen auf 2000°C und nachheriger rascher Abkühlung hergestellt werden. Daneben entsteht es unter anderem bei der Verbrennung von Knallgas beim Einblasen von Luft in Brenngas, beim Schweißen, in der Nähe von Hochspannungsleitungen und bei Elektrolysen. Zur Gewinnung von Ozon in präparativen Mengen eignet sich neben der UV-Bestrahlung unter den genannten Bildungsweisen als einzige weitere wirtschaftliche Methode nur die stille elektrische Entladung im Ozonisator. Ozon (03) wird durch die Bestrahlung von Luft oder Sauerstoff (02) erzeugt. Ozon ist ein Molekül mit drei Sauerstoffatomen. Es ist neben Fluor das stärkste bekannte Oxidans. Es bildet mit einigen Metallen Ozonide und oxidiert alle Metalle in ihre höchsten Oxidationsstufen. Auch werden durch Ozon viele organische Farbstoffe gebleicht, Gummi zerstört und Alkohole, Ether oder Schliff-Fette entflammt. Ozon ist ein höchstwirksames Oxidationsmittel und auch im Gesundheitsbereich leicht verfügbar. Bei der Verwendung von Ozon werden die Bakterien und Pilze bzw. Schwämme oxidiert. Gleichzeitig desinfiziert Ozon. Bei der Reaktion zersetzt sich das Ozon wieder in das Sauerstoffmolekül (02) und in Sauerstoff, der in dem zersetzten biologischen Material gebunden ist.

Da das Ozon sehr unbeständig ist und schnell unter Zerfall reagiert kann es schwer gelagert werden. Es muß deshalb am Verwendungsort direkt hergestellt werden. Die Lebensdauer von Ozon in normaler Luft beträgt circa 1 Stunde. In dem Lösemittel

einer chemischen Textilreinigungsanlage ist die Lebenszeit des Ozons kürzer aber ausreichend, um damit zu reinigen und zu desinfizieren.

Ein Ozonerzeuger ist an die Lösemittelleitung angeschlossen. Der Ozongenerator kann vorzugsweise mit der Lösemittelpumpe zusammengeschaltet werden, so dass der Ozongenerator mit der Lösemittelpumpe arbeitet. Entkoppelte Schaltungen sind ebenfalls möglich bei Bedarf. Der Ozongenerator, wie er in einer erfindungsgemäßen Ausführungsform verwendet wird, arbeitet mit elektrischem Strom. Dieser enthält eine ultraviolette Lampe. Das Licht der ultravioletten Lampe wird auf eine Kammer gerichtet, die Luft enthält oder durch die Luft geleitet wird. Durch die Wechselwirkung des UV-Lichtes mit der Luft und den Sauerstoffmolekülen entsteht Ozon. Die benötigte elektrische Leistung für die UV-Lampe des Ozongenerators liegt im Bereich der Standardspannung von 120 Volt bzw. 240 Volt.

Im allgemeinen enthält der Ozongenerator eine Gaspumpe um die entstandenen Ozonmoleküle aus der Bestrahlungskammer in die Lösemittelleitung zu fördern. Die Gaspumpe wird mittels Elektrizität betrieben. Bei einer ausreichend hohen Konzentration des Ozons wird dieses dem Lösemittel in der chemischen Textilreinigungsanlage zugeführt.

Die Schläuche, die die Ozon enthaltende Luft von der Kammer zu dem Lösemittel befördern haben einen Durchmesser von 1 mm bis 2 cm und bevorzugt einen Durchmesser von 0,5 bis 1,7 cm. In einer besonders bevorzugten Ausführung werden Schläuche mit einem Durchmesser von 0,8 bis 1,5 cm verwendet.

Vorzugsweise werden Rückschlagventile an der Zuleitung vom Ozongenerator kommend mit einem Durchmesser von 0,8 bis 1, 5 cm verwendet, um die Möglichkeit des Rückflusses von Lösemittel in den Ozongenerator zu verhindern. Das Ozon wird mit einer Düse durch direkte Diffusion oder mit einem By-pass-Venturi-System eingeführt. Im Fall der direkten Diffusion wird die Ozon enthaltende Luft durch eine poröse Metallplatte gedrückt um sehr feine Blasen zu erzeugen. Sobald sich die Blasen im Lösemittel befinden löst sich das Ozon in dem Lösemittel, wo es mit den Bakterien und Pilzen bzw. Schwämmen reagiert. Wenn das Ozon über ein Luft- Venturi-Rohr eingeführt wird, werden die Ozonblasen am Auslassende des Luft- Venturi-Rohres erzeugt. Der Ozongenerator sollte mit dem Boden der Textilreinigungsanlage verbunden sein. Geeignete Ozongeneratoren sind handelsüblich erhältlich z. B. in Verbindung mit Ozon-Wasserreinigungsanlagen. Als Hersteller sei hier exemplarisch die Firma Prozone International, Inc. aufgezählt. Als

Lösemittel können Kohlenwasserstofflösemittel, Silikonlösemittel, Rynex, Perc, Alkohol, Pentylacetat, Siloxanlösemittel oder ähnliche verwendet werden.

Die Verwendung von nicht toxischen Lösemitteln kann zum Wachstum von Bakterien und Pilzen führen und damit verbunden sein.

Die Lösemittel die im chemischen Reinigungsverfahren in der chemischen Reinigungsanlage verwendet werden, können aus der Gruppe enthaltend chlorierte Lösemittel, organische Lösemittel, Alkohole, Ester, Ketone, Kohlenwasser- stofflösemittel, Perfluorkohlenwasserstoffe, Hydrofluorkohlenwasserstoffe, flüchtige Lösemittel, Methylsiloxane, Monochlortoluol, Benzotrifluoride oder ähnliche bestehen. Bevorzugt werden chlorierte Lösemittel, Alkohole, Ester, Ketone, Kohlenwasserstofflösemittel, Methylsiloxane, Monochlortoluol, Benzotrifluoride.

Das Lösemittel wird über eine Pumpe in einen Wärmetauscher geleitet und erwärmt, bevor es über z. B. vier bis acht Leitungen über entsprechende Filter in die Trommel geführt wird. Die Leitungen führen das Lösemittel quer, längs, diagonal und gegen die Laufrichtung in die Trommel, um eine optimale Benetzung der Textilien zu ermöglichen. In Kühlfallen wird das Lösemittel danach aufgefangen. Hiernach wird das verbrauchte Lösemittel über ein Ventil dem Destillationsverfahren zugeführt. Das gefilterte Lösemittel wird nach Erhitzen destilliert. Danach wird das Lösemittel über einen Wasserabscheider geführt und dem Lösemitteltank mit gereinigtem Lösemittel zugeführt. In einer Ausführungsform kann das Lösemittel mittels Vakuum über einen Wärmetauscher wieder dem gereinigten Lösemitteltank zugeführt werden.

Während des Trocknungsvorganges ist die Entwässerungsdestillation mit der Abluftdestillation verbunden. Die verbrauchte Luft wird abgezogen und über einen Kondensator geleitet, der mit Wassergekühlt sein kann.

Die im nachfolgenden ausgeführten Beispiele dienen der Erläuterung der Erfindung, ohne diese jedoch zu beschränken. Durch die Verwendung von unterschiedlichen Werkstoffen mit entsprechenden Materialcharakteristika ist eine Beschränkung bezüglich der Bauteilabmessungen nicht notwendig.

Nachstehend wird in den Ausführungsbeispielen die erfindungsgemäße Vorrichtung für die desinfizierende chemische Reinigung von Textilien, anhand der Zeichnungen näher erläutert : Fig. 1 zeigt eine schematische Abbildung der erfindungsgemäßen Vorrichtung für die

antibakterielle chemische Reinigung von Textilien mit einem Ozongenerator ; und Fig. 2 zeigt eine weitere schematische Ausgestaltungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung für die antibakterielle chemische Reinigung von Textilien mit einem Ozongenerator ; In der Fig. 1 ist eine Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung für die antibakterielle chemische Reinigung von Textilien mit einem Ozongenerator (105) dargestellt. Der Ozonerzeuger (105) ist an die Lösemittelleitung angeschlossen. Der Ozongenerator kann vorzugsweise mit der Lösemittelpumpe zusammengeschaltet werden, so dass der Ozongenerator mit der Lösemittelpumpe arbeitet. Die benötigte elektrische Leistung für die UV-Lampe des Ozongenerators liegt im Bereich der Standardspannung von 120 Volt bzw. 240 Volt. Der Ozongenerator enthält eine Gaspumpe um die entstandenen Ozonmoleküle aus der Bestrahlungskammer in die Lösemittelleitung zu fördern. Die Gaspumpe wird mittels Elektrizität betrieben. Bei einer ausreichend hohen Konzentration des Ozon wir dieses dem Lösemittel in der chemischen Textilreinigungsanlagen zugeführt. Ein Rückschlagventil 101 ist an der Zuleitung (107) vom Ozongenerator (105) kommend mit einem Durchmesser von 0, 8 bis 1,5 cm angebracht, um die Möglichkeit des Rückflusses von Lösemittel in den Ozongenerator zu verhindern. Das Ozon wird mit einer Düse (103) durch direkte Diffusion oder mit einem By-pass-Venturi-System eingeführt. Im Fall der direkten Diffusion wird die Ozon enthaltende Luft durch eine poröse Metallplatte gedrückt um sehr feine Blasen zu erzeugen. Sobald sich die Blasen im Lösemittel befinden löst sich das Ozon in dem Lösemittel., wo es mit den Bakterien und Pilzen bzw.

Schwämmen reagiert. Wenn das Ozon über ein Luft-Venturi-Rohr eingeführt wird, werden die Ozonblasen am Auslassende des Luft-Venturi-Rohres erzeugt. Der Ozongenerator sollte fest mit dem Boden der Textilreinigungsanlage verbunden sein.

Das Lösemittel wird über eine Pumpe (109) in einen Wärmetauscher (111) geleitet und erwärmt, bevor es über z. B. vier Leitungen zu den Ventilen V7, V8, V9 und V12 geleitet wird. Das Ventil V7 führt zum Filter 1 und ermöglicht dem Lösemittel nach Durchtritt durch den Filter 1 quer in die Trommel zu gelangen. Das Ventil V8 führt zum Filter 2 und ermöglicht dem Lösemittel nach Durchtritt durch den Filter 2 quer in die Trommel zu gelangen. Die Ventile V9 und V10 führen zu den Filtern 1 und 2 und ermöglichen dem Lösemittel nach Durchtritt durch die Filter umlenken in die Trommel zu gelangen. Das Ventil V11 verbindet eine Knopffalle und eine Bodenfalle mit der Lösemittelpumpe. Das Ventil V12 führt zu einem Kohlefilter und ermöglicht

dem Lösemittel nach Durchtritt durch den Filter quer in die Trommel zu gelangen.

Das Ventil V13 steuert die Bewegung der Bürste in der Knopffalle.

Das Ventil V1 steuert die Verbindung vom Behälter 2 mit der Lösemittelpumpe (109).

Das Ventil V2 verbindet den Behälter 2 mit der Lösemittelpumpe. Das Ventil V3 verbindet die Lösemittelpumpe mit dem Behälter 3 zur Reinigung des Behälters Das Ventil V4 verbindet mit dem Behälter 2 und steuert den Zufluß in den Behälter 2. Das Ventil V5 verbindet mit dem Behälter 1 und steuert den Zufluß in den Behälter 2. Das Ventil V6 verbindet mit dem Behälter 3 und steuert den Zufluß in den Behälter 2.

Das Ventil VL ermöglicht den Zufluß vom Behälter 3 in den Destillationsvorgang. Die Pumpe VP leistet und fördert den Destillationskreislauf. Ein Wasserabscheider WA führt das Separieren des Wassers aus der Reinigungslösemittel durch. Die Entwässerungsdestillation DA ist mit der Luftdestillation DB verbunden. Das Ventil DD steuert die Dampfversorgung für die Destillation. Das Ventil DT steuert die Dampfversorgung zum Dampferhitzer und dem Trocknungsverfahren. Das Ventil DT ist mit dem Kondensator K verbunden.

Die verbrauchte Luft wird durch eine Luftabsauger KA1 abgesaugt. Die Ventilation der Vorrichtung ist mit einem Lüfter KA2 ausgestattet, der nahe beim Kondensator K angeordnet ist. Ein Ventil KD ist für das Kühlwasser eingesetzt. Eine Imprägnierungs-Dosierungspumpe RV ist vorgesehen, die definierte Mengen an Imprägniermittel während des Reinigungsverfahrens zusetzt. Eine Imprägnierungs- Dosierungspumpe SP ist vorgesehen, die definierte Mengen an Seife während des Reinigungsverfahrens zusetzt. Der Wärmetauscher FC10 wird als Wärmetauscher während der Destillation des Lösemittels verwendet. Der Wärmetauscher FC12 wird verwendet um das Lösemittel auf die gewünschte Temperatur zu erwärmen.

Die Elemente Y16-Y 53 sind Ausgangsleitungen für die PLC und überwachen die Ventile. Eine Sicherheitsvorrichtung TV ist zum Sperren der Tür der chemischen Textilreinigungsanlage angebracht.

In der Fig. 2 zeigt eine weitere Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung.

Das Lösemittel befindet sich im Behälter T1. Das Lösemittel wird mittels einer Pumpe P1 aus dem Behälter gefördert. Das Ozon wird in dem Ozongenerator (105) erzeugt und durch die Ozon-Zuleitung (107) durch das Rückschlagventil (101) über eine Verbindungsleitung mit dem Injektor (103) dem Lösemittelstrom zugeführt und gemischt, welcher von der Lösemittelpumpe P1 kommt. Die Mischung aus Lösemittel und Ozon wird über einen Wärmetauscher 111 geführt, der einen Lösemittelkühler bedient. Die Mischung wird dann durch die Ventile V9 und V10 der Trommel D zugeführt. Eine obere Austragevorrichtung der Trommel D ist im wesentlichen für die gasförmigen Komponenten und führt diese zu einem Fusselsieb LF um Fusseln aufzufangen. Der Filtereinsatz des Fusselsiebes ist auswechselbar

und kann so gesäubert oder ausgetauscht werden. Die gasförmigen Austragungen aus der Trommel D werden dann einem Kondensator C zugeführt. Das erhaltene Kondensat wird zum Wasserabscheider W gefördert. Nachdem das Lösemittel aus dem Wasserabscheider abgetrennt worden ist, wird es in einen der Behälter T1, T2 oder T3 durch ein Sicherheitsventil V4, V5 oder V6 gefördert. í Der gasförmige Austrag des Kondensators C wird durch ein Gebläse B gesaugt und in den Heizapparat H transportiert. Das erhitze Medium besteht im wesentlichen aus heißer Luft und wird vom Heizapparat H der Trommel D zugeführt. Eine untere Austragsöffnung in der Trommel D ist für die gesammelten flüssigen und festen Komponenten vorhanden. Die untere Austragsöffnung ist mit der unteren Knopffalle BT verbunden um feste Teile und Knöpfe abzusondern. Die Austragung der Knopffalle BT wird durch das Ventil V11 in die Behälter T1, T2 oder T3 oder durch die Lösemittelpumpe P1 zurückgebracht. Ein Teil des Lösemittels in dem Behälter T3 wird durch den Wärmetauscher FC12 geführt und durch das Ventil VL in den Destillationsbehälter S. Das Destillat aus dem Destillationsbehälter S wird über eine Vakuumpumpe P2 und einen Wärmetauscher FC10 in den Lösemitteltank T2 gefördert.

Das erfindungsgemäße Verfahren und die erfindungsgemäße Vorrichtung dienen der Desinfizierung der behandelten Textilien, und die Kontamination von Bakterien und Pilzen bzw. Schwämmen zu verhindern. Hierdurch wird erfindungsgemäß erreicht, dass die Textilien keinen Geruch der Kontaminierungsagenzien annehmen.

Zusätzlich ermöglicht die Verwendung von Ozon eine wartungsfreiere und somit längere Betriebszeit der erfindungsgemäßen Vorrichtung. Die durch das Ozon oxidierten Bakterien und Pilze bzw. Schwämme werden während der Regenerierung des Lösemittels in die Destillationskolonne mitgeführt und verbleiben hier im Destillationssumpf.

Bei der Wartung der Vorrichtung wird auch der Destillationssumpf gereinigt, so dass eine Verteilung der Bakterien und Pilze bzw. Schwämme nicht möglich ist.

Es ist verständlich, dass jedes der vorbeschriebenen Elemente einzelnen oder in Kombination mit zwei oder mehreren nützliche Anwendungen in anderen Ausführungen von chemischen Textilreinigungsmaschinen ebenfalls zur Anwendung kommen können.