Verfahren und Vorrichtung zum Kompaktieren von bandförmigem Fasermaterial und damit arbeitende Spinnmaschine

Die Erfindung betrifft ein Verfahren nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1, eine Vorrichtung nach dem Oberbegriff des Anspruchs 4 und eine Spinnmaschine nach dem Oberbegriff des Anspruchs 14.

Zur Vorbereitung von Lang- oder Kurzstapelfasern auf ein der Garnherstellung dienendes Spinnverfahren, z. B. das weltweit wohl am meisten angewendete Ringspinnen, wird ein in vorgeschalteten Prozessen aus einem Faserflor erhaltenes Faserband zunächst zu einer Lunte bzw. zu einem Vorgarn verarbeitet. In einer ersten Verfahrensstufe wird ein z. B. 20 mm breites Band in einem Streckwerk verfeinert, wobei es gleichzeitig mittels eines Einlauftrichters od. dgl. mit einer geringfügig reduzierten Breite von z. B. 15 mm versehen werden kann. Die Verfeinerung des Fasermaterials mit einem solchen Streckwerk erfolgt durch die Streckung bzw. den Verzug des Fasermaterials zwischen den Klemmlinien von aufeinander folgenden Paaren von Streckwerksorganen. Die Größe dieses Verzugs und die dadurch bewirkte Reduktion der Faseranzahl im Querschnitt des Fasermaterials werden über die

Umfangsgeschwindigkeiten der Streckorgane eingestellt. Daran anschließend wird das auf diese Weise erhaltene Band in einem sog. Flyer mittels eines weiteren Streckwerks noch stärker verfeinert und zu einer Lunte bzw. einem Vorgarn mit einer reduzierten Breite von z. B. 4 mm bis 5 mm versponnen, wobei ihm eine geringfügige Drehung erteilt wird.

Die mit den beschriebenen Verfahren und Vorrichtungen erzielten Breiten der Bänder oder Lunten werden insbesondere bei der Vorbereitung des Fasermaterials für das Kompaktspinnen als noch nicht ausreichend klein angesehen. Für das Kompaktspinnen sind besonders schmale Lunten oder Vorgarne erwünscht, die Breiten von weniger als 4 mm bis 5 mm aufweisen, weil diese das gesponnene Garn fester und weniger haarig machen.

BESTATIGUNGSKOPIE

Zur weiteren Einengung bzw. Kompaktierung des Fasermaterials quer zur Transportrichtung des Faserstroms sind spezielle Kompaktierungseinrichtungen bekannt, die innerhalb des jeweiligen Streckwerks angeordnet sind oder in Transportrichtung hinter diesem angeordnet werden, um den Kompaktierungsschritt auf die bereits voll verfeinerte Lunte anzuwenden. Bekannt sind für diesen Zweck insbesondere trichterförmige Verdichter oder perforierte, an eine Unterdruckquelle angeschlossene, siebartig ausgebildete Riemen oder Trommeln. Die Anwendung von Trichtern od. dgl. ist mit dem Nachteil behaftet, dass diese den Fluss des durch sie hindurch geleiteten Fasermaterials behindern und zur Verstopfung neigen. Demgegenüber weisen mit Unterdruck arbeitende, gelochte Riemen oder Trommeln in wenigstens einer, parallel zur Transportrichtung des Fasermaterials verlaufenden Spur eine Serie von Löchern oder wenigstens einen schräg zur Transportrichtung angeordneten Schlitz auf. Das Wirkungsprinzip derartiger Verdichter beruht darauf, den Faserstrom über die Riemen oder Trommeln zu leiten und dabei mittels der Unterdruckquelle oder anderswie Luft- Strömungen derart zu erzwingen, dass die im Faserstrom befindlichen Fasern quer zur Transportrichtung zu einem Strang verdichtet werden, der eine reduzierte Breite besitzt und aus dem nach seinem Austritt aus dem Streckwerk sofort das Kompaktgarn gesponnen werden kann. Kompaktierungseinrichtungen dieser Art sind in zahlreichen Varianten bekannt und werden trotz verschiedener Nachteile, heute nahezu aus- schließlich angewendet. Nachteilig ist z. B., dass sich die Perforierungen und Schlitze schleichend zusetzen und damit Qualitätsschwankungen verursachen können. Außerdem sind die verwendeten Bauteile verschleißanfällig, so dass sie periodisch ausgetauscht werden müssen. Schließlich besteht ein bisher nicht zu überwindender Nachteil darin, dass die Erzeugung der beschriebenen Luftströmungen mit einem hohen Energiebedarf verbunden ist. Bei großtechnisch arbeitenden Anlagen muss mit einer für die Kompaktierung benötigten Leistung von ca. 10 Watt pro Spinnstelle oder 10 kW beim gleichzeitigen Betreiben von 1000 Spinnstellen, was keine Seltenheit ist, gerechnet werden. Daraus folgt, dass eine Kompaktspinnmaschine, die mit einer derartigen Kompaktierungseinrichtung arbeitet, einen um ca. 20 % bis 25 % höheren Energiebedarf als z. B. eine konventionelle Ringspinnmaschine hat, die ohne eine derartige Kompaktierungseinrichtung arbeitet.

Ausgehend davon besteht das der vorliegenden Erfindung zugrunde liegende technische Problem darin, die Verfahren und Vorrichtungen der eingangs bezeichneten Gattungen dahingehend zu verbessern, dass sie verdichtete Bänder oder Lunten mit gleich bleibender Qualität liefern, einen geringeren Energiebedarf haben und die Anwendung von wartungsarmen, verschleißfesten Bauteilen ermöglichen. Außerdem sollen mit diesen Verfahren und Vorrichtungen arbeitende Spinnmaschinen vorgeschlagen werden.

Zur Lösung dieser Aufgabe dienen die kennzeichnenden Merkmale der Ansprüche 1 , 4 und 14.

Die Erfindung bringt den Vorteil mit sich, dass das Fasermaterial durch die Umwandlung in ein temporäres Garn eine beträchtliche Verdichtung erfahrt. Eine mit einer Breite von z. B. 4 mm bis 5 mm aus einem Flyer austretende oder anderswie erzeugte Lunte kann im nachgeschalteten Spinnrohr ohne weiteres auf einen Durchmesser von z. B. 1,5 mm bis 2 mm verdichtet werden. überraschend hat sich außerdem ergeben, dass die dadurch erhaltene Kompaktierung selbst dann im wesentlichen erhalten bleibt, wenn die dem temporären Garn erteilten Drehungen vor dem Einlauf in die Spinnmaschine wieder aufgelöst werden. Ein weiterer wesentlicher Vorteil besteht darin, dass der Energieaufwand, der für die erfindungsgemäße Kompaktierung erforderlich ist, pro Spinnstelle nur ca. 2,5 W, d. h. etwa nur ein Viertel dessen beträgt, was bisher erforderlich ist. Weitere Vorteile sind, dass kein zusätzlicher oder schneller Verschleiß der zur Kompaktierung verwendeten Bauteile zu befürchten ist. Die erfindungsgemäße Vorrichtung arbeitet daher wartungsarm und mit gleich bleibender Qualität, Verstopfungen od. dgl. können nicht auftreten, so dass der Faserstrom gleichmäßig fließen kann.

Weitere vorteilhafte Merkmale der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen.

Die Erfindung wird nachfolgend in Verbindung mit den beiliegenden Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen:

- A -

Fig. 1 eine schematische, teilweise geschnittene Seitenansicht durch eine erfindungsgemäße Vorrichtung;

Fig. 2 eine perspektivische und vergrößerte Darstellung eines Drallorgans der Kompaktiereinrichtung nach Fig. 2;

Fig. 3 einen schematischen Längsschnitt durch eine Kompaktierungseinrichtung der Vorrichtung nach Fig. 1 in einem vergrößerten Maßstab; und

Fig. 4 schematisch eine der Fig. 1 entsprechende Ansicht der Vorrichtung, wobei die Kompaktiereinrichtung in einer Außerarbeitsstellung angeordnet ist.

Fig. 1 zeigt ein 4- Walzen-Streckwerk, durch das in einer durch Pfeile 1 angedeuteten Transportrichtung ein bandförmiges Fasermaterial 2 geleitet wird. Das Streckwerk weist vier in Transportrichtung hintereinander liegende Paare I, II, III und IV von Streckwerksorganen auf. Das in Transportrichtung 1 erste Paar I enthält als Streck- werksorgane 3a und 3b zwei Walzen. Das nachfolgende Paar II enthält als Streck- werksorgane 5a und 5b zwei Streckwalzen 6a und 6b, diesen zugeordnete Umlenkelemente 7a und 7b, die aus Umlenkrollen oder -Stäben bestehen können, und über die Walzen 6a, 6b und Umlenkelemente 7a, 7b geführte Riemchen 8a und 8b, die in der bei Riemchenstreckwerken bekannten Weise ein unteres und ein oberes Riemchen 8a bzw. 8b umfassen, zwischen denen das Fasermaterial 2 geführt wird. Weiterhin enthält das dritte, in Transportrichtung 1 folgende und hier als Ausgangspaar bezeichnete Paar III zwei Streckwerksorgane 9a und 9b, die beide als Walzen ausgebildet sind. Das in Transportrichtung 1 letzte, hier als Endpaar IV bezeichnete Paar IV enthält wie das Paar III zwei als Walzen ausgebildete Streckorgane. Alle Paare I bis IV definieren zwischen den genannten Streckwerksorganen 3, 5, 9 und 10 übliche Klemmlinien. Am Eingang zum Streckwerk kann außerdem ein nicht gezeigter Einlauftrichter vorgesehen sein, durch den hindurch das Fasermaterial 2 zugeführt und geringfügig verdichtet wird.

Im übrigen bilden z. B. die Paare I und II der Streckorgane 3 und 5 eine Verzugszone, wobei die Umfangsgeschwindigkeiten der Streckwerksorgane 3 und 5 z. B. so gewählt sind, dass ein vergleichsweise geringer Verzug des Fasermaterials 2 erhalten wird, während das Fasermaterial 2 zwischen den Paaren II und III einem Hauptverzug unterworfen wird, der zu einer Streckung des Fasermaterials 2 z. B. um das 50-fache oder mehr und zu einer vorgewählten Endfeinheit führt.

Weiter geht aus Fig. 1 hervor, dass nicht näher dargestellte Mittelachsen der Walzen 3, 6, 9 und 10 parallel zueinander und parallel zu Mittelachsen der Umlenkelemente 7 angeordnet sind.

Fig. 1 zeigt weiterhin schematisch eine Möglichkeit für die Lagerung und den Antrieb der verschiedenen Streckwerksorgane. Danach sind an den Enden der Walzen 3a, 6a, 9a und 10a vorgesehene Wellenenden in Lagerböcken 11, 12, 13 und 14 drehbar gelagert und mit Zahnrädern versehen, die mit zugeordneten Antriebszahnrädern im Eingriff stehen, die von wenigstens einem Elektromotor od. dgl. angetrieben werden. Dies ist in Fig. 1 für ein auf der Welle der unteren Walze 6a befestigtes Zahnrad 15 angedeutet, das mit einem Antriebszahnrad 16 kämmt, dessen Welle in einem weiteren Lagerbock 17 gelagert ist. Die oberen Streckwerksorgane 3b, 6b, 9b und 10b werden vorzugsweise durch Reibung von den zugehörigen unteren Streckwerksorganen 3a, 6a, 9a und 10a mitgenommen. Hierzu werden sie wie üblich an einem oberhalb von ihnen angeordneten Druckarm 18 drehbar gelagert, der mit einer ortsfesten Lagerachse 19 an einem nicht gezeigten Gestell od. dgl. schwenkbar befestigt ist. Dabei ist die Lagerachse 19 parallel zu den Mittelachsen der Streckwerksorgane 3a, 6a und so angeordnet, dass der Druckarm 18 und mit ihm die oberen Streckwerksorgane 3b, 5b, 9b und 10b mit Hilfe einer Kraft, z. B. einer Federkraft, in Richtung eines Pfeils 20 gegen die unteren Streckwerksorgane 3a, 5a, 9a und 10a gedrückt werden können.

Streckwerke der beschriebenen Art sind allgemein bekannt und brauchen dem Fach- mann daher nicht näher erläutert werden.

Das Ausführungsbeispiel nach Fig. 1 wird bevorzugt für die Verfeinerung von Flyerlunte mit einer Eingangsbreite von z. B. 4 mm bis 5 mm verwendet, die einen Ausgangszwickel 21 des Ausgangspaars III etwa mit gleicher Breite verläßt. Anstelle einer Flyerlunte kann auch ein entsprechend breites Band verwendet werden, das auf andere Weise, z. B. durch Faltung um wenigstens eine, zur Transportrichtung 1 parallele Faltlinie, auf eine Breite von 4 mm bis 5 mm gebracht worden ist und dann dem Streckwerk nach Fig. 1 zugeführt.

Dem Streckwerk nach Fig. 1 ist eine lediglich schematisch dargestellte, diesen in der Transportrichtung 1 folgende Spinnvorrichtung 23 unmittelbar nachgeschaltet. Dabei kann, falls die Breite des das Ausgangspaar IV verlassenden Fasermaterials 2 als zu breit empfunden wird, wie dies z. B. für den Fall des Kompaktspinnens gilt, zwischen das Paar IV und die Spinnvorrichtung 23 oder auch zwischen die Paare III und IV eine an sich bekannte Kompaktierungseinrichtung geschaltet werden.

Erfindungsgemäß wird die Kompaktierung dadurch vorgenommen, dass das Fasermaterial 2 vor dem Einlaufen in die Spinnvorrichtung 23 eine erfindungsgemäße Kompaktierungseinrichtung 24 durchläuft, die zwischen dem Ausgangspaar III mit den Streckwerksorganen 9a, 9b und dem Endpaar IV mit den Streckwerksorganen 10a, 10b vorgesehen ist. Dabei sind die Umfangsgeschwindigkeiten der Streckwerksorgane 9 und 10 vorzugsweise so gewählt, dass in einer zwischen ihnen liegenden Zone 25 lediglich ein Anspannungsverzug herrscht, d. h. das Fasermaterial 2 hier nur um soviel verzogen wird, dass es nicht lose durchhängt. Erfindungsgemäß ist die Kompaktierungseinrichtung 24 außerdem dazu eingerichtet, das vom Ausgangspaar III der Streckwerksorgane 9 abgegebene Fasermaterial 2 auf dem Weg zum Endpaar IV der Streckwerksorgane 10 in ein temporäres Garn umzuwandeln. Das bedeutet, dass das Fasermaterial 2 mit einer Vielzahl von Drehungen versehen, vor dem Erreichen des Endpars IV in ein wirkliches Garn, insbesondere ein Ringgarn verwandelt und dadurch signifikant verdichtet bzw. kompaktiert wird. Die dem Garn dabei erteilten Drehungen werden allerdings durch den bekannten Falschdrahteffekt vor dem Durchgang durch die Klemmlinie des Endpaars IV automatisch wieder aufgelöst. über-

raschend wurde festgestellt, dass dieses Auflösen der Drehungen nicht die durch sie bewirkte Verdichtung beeinträchtigt, d. h. die Verdichtung trotz Auflösung der Drehungen nicht merklich reduziert wird. Beim Emiauf des Fasermaterials 2 in die Zone 25 mit einer Breite von z. B. 4 mm bis 5 mm kann auf diese Weise erreicht werden, dass das Fasermaterial mit eine Breite von höchstens 1,5 mm bis 2 mm in den Klemmspalt zwischen den Streckorganen 10a und 10b eintritt und diese Breite bis zum Erreichen der Spinnvorrichtung 23 beibehält, die z. B. eine übliche Ringspinnvorrichtung ist. Dadurch wird in vorteilhafter Weise einerseits die Basis des sogenannten Spinndreiecks reduziert, was die Qualität des gesponnenen Garns verbessert, und andererseits eine auch für das Kompaktspinnen geeignete Breite des der Spinnvorrichtung 23 zugeführten Fasermaterials 2 erhalten.

Die Herstellung des temporären Garns erfolgt bei dem bisher für am besten gehaltenen und in Fig. 1 bis 4 dargestellten Ausführungsbeispiel durch Anwendung der Kom- paktierungseinrichtung 24, die hier ein Spinnrohr 26 mit einem als Drallorgan 27 ausgebildeten Eingangsabschnitt aufweist. Das Spinnrohr 26 hat z. B. einen Innendurchmesser d (Fig. 2) von 2 mm bis 3 mm, wobei 2,6 mm bisher als optimal empfunden werden. Im Ausführungsbeispiel wird das Drallorgan 27 von einem im wesentlichen hohlzylindrischen Körper 28 gebildet, dessen innerer Hohlraum einen Anfangsabschnitt des Spinnrohrs 26 in sich aufnimmt und mit diesem an einer vorderen Stirnseite 29 bündig abschließt. Von dieser Stirnseite 29 geht wenigstens ein Luftkanal 30, vorzugsweise eine Mehrzahl von Luftkanälen 30 aus, die schräg zu einer Mittelachse 31 (Fig. 2) des Spinnrohrs 26 angeordnet sind. Die Luftkanäle 30 durchsetzen, wie Fig. 3 zeigt, zunächst die Wand des Körpers 28 und dann die Wand des Spinnrohrs 26, bis sie an einer Innenfläche des Spinnrohrs 26 enden. Dabei haben die Luftkanäle 30 im Bereich der Stirnfläche 29 einen vergleichsweise großen radialen Abstand von der Mittelachse 31, doch wird dieser Abstand zu einer von der Stirnseite 29 abwandten Seite hin, d. h. in Transportrichtung 1 immer kleiner, so dass die vorzugsweise geraden Luftkanäle 30 jeweils einen Winkel mit der Mittelachse 31 bilden. Dieser Winkel beträgt z. B. 45°. Die lichten Durchmesser der Luftkanäle 30 betragen z. B. 0,3 mm.

Gemäß Fig. 1 ist die Kompaktierungseinrichtung 24 so zwischen den Paaren III und IV von Streckorganen 9, 10 angeordnet, dass die vordere Stirnseite 29 des Drallorgans 27 in unmittelbarer Nähe des Ausgangszwickels 21 liegt bzw. in diesen hineinragt. Dagegen ist ein vom Drallorgan 27 entferntes Ende 26a des Spinnrohrs 26 in unmittel- barer Nähe eines von den Streckwerksorganen 10a, 10b gebildeten Eingangszwickels 32 des Endpaars IV oder in diesem Eingangszwickel 32 mündend angeordnet, wobei die Mittelachse 31 des Spinnrohrs 26 im wesentlichen parallel und koaxial zur Transportrichtung 1 liegt.

Das erfindungsgemäße Verfahren wird unter Anwendung des beschriebenen Streckwerks wie folgt durchgeführt.

Das dem Streckwerk zugeführte Fasermaterial 2 wird zunächst von den Paaren I bis III von Streckwerksorganen 3, 5 und 9 in üblicher Weise verfeinert, so dass es beim Erreichen des Austrittszwickels 21 vergleichsweise lose angeordnete Fasern enthält. Die Luftkanäle 30 sind an der Stirnseite 29 oder an der äußeren Umfangsfläche des Drallorgans 27 an eine nicht gezeigte Pressluftquelle angeschlossen, die Druckluft mit einem überdruck von z. B. 0,2 bar bis 0,4 bar liefert. Die Druckluft zieht daher das im Austrittszwickel 21 erscheinende Fasermaterial 2 gemäß Fig. 3 in das Drallorgan 27 am Eingang des Spinnrohrs 26 hinein und befördert es gleichzeitig durch das Spinnrohr 26 hindurch in Richtung des Eintrittszwickels 32. Wegen der schrägen Anordnung der Luftkanäle 30 werden außerdem im Spinnrohr 26 Luftwirbel 33 derart erzeugt, dass das aus dem Paar III austretende Fasermaterial 2 nicht nur angesaugt, sondern im Spinnrohr 26 auch zu einem temporären Garn 34 versponnen wird, indem ihm eine Vielzahl von Umdrehungen erteilt werden, die das Fasermaterial 2 gleichzeitig stark verdichten, wie in Fig. 3 schematisch durch eine Wellenlinie innerhalb des Spinnrohrs 26 angedeutet ist. Das temporäre, nach Art eines Ringgarns ausgebildete Garn 34 ist dabei echt gedreht und rotiert im Spinnrohr 26 mit hoher Geschwindigkeit.

Auf dem Weg zwischen dem Ende 26a des Spinnrohrs 26 und der Klemmlinie zwischen den Streckwerksorganen 10a, 10b des Endpaars IV werden die dem tempo-

rären Garn 34 vermittelten Drehungen vollständig aufgelöst (Falschdrahteffekt), d. h. auf im wesentlichen Null abgebaut. Daher tritt ein nahezu ungedrehtes, jedoch noch stark verdichtetes Faserband 35 aus der Klemmlinie zwischen den Streckwerksorganen 10a, 10b aus. Dieses Faserband 35 gelangt dann in die eigentliche Spinnvorrichtung 23, wo es auf übliche Weise versponnen wird. Das Spinnrohr 26 und das Drallorgan 27 dienen daher hier ausschließlich der Kompaktierung des Fasermaterials, so dass dieses insbesondere zum Kompaktspinnen geeignet ist.

Die Kompaktierungseinrichtung 24 ist gemäß Fig. 1 vorzugsweise mittels eines Stegs 36 am Druckarm 18 befestigt, der mittels weiterer Stege 37 auch die oberen Streck- werksorgane 3 bis 10 trägt. Außerdem ist die Kompaktierungseinrichtung 24 vorzugsweise so am Druckarm 18 befestigt, dass sie mit nicht näher dargestellten Mitteln wahlweise in eine Arbeitssstellung (Fig. 1) oder in eine Außerarbeitsstellung 24 eingestellt werden kann, die schematisch in Fig. 4 angedeutet ist. Je nach Fall ist es dann gemäß Fig. 4 möglich, zusammen mit der Kompaktierungseinrichtung 24 auch das obere Streckwerksorgan 10b des Endpaars IV in die Außerarbeitsstellung zu überführen. Dadurch kann dasselbe Streckwerk wahlweise als 3-Walzen-Streckwerk zur Herstellung von klassischen, voluminösen und ggf. auch haarigen Garnen oder als 4- Walzen-Streckwerk mit integrierter Kompaktierungseinrichtung 24 zur Herstellung von kompaktierten Garnen mittels der Spinnvorrichtung 23 verwendet werden. Bei diesem erfϊndungsgemäßen Ausführungsbeispiel sind daher vorzugsweise zwei Absaugvorrichtungen 38 und 39 (Fig. 1 und 4) vorgesehen, mittels derer das die Klemmlinien der Paare III oder IV verlassende Fasermaterial 2 vor einem Anspinnvorgang wahlweise angesaugt werden kann.

Bei einem weiteren vorteilhaften Ausführungsbeispiel wird die gesamte Kompaktierungseinrichtung 24 changierend ausgebildet und angeordnet und während des Betriebs z. B. synchron mit einem nicht dargestellten Einlauftrichter des Streckwerks quer zur Transportrichtung 1 hin- und herbewegt. Dadurch ist es möglich, ein Einlaufen bzw. Verschleißen der meistens mit einem Gummibelag od. dgl. versehenen, oberen

Streckwerksorgane 3b, 5b, 9b und 10b zu reduzieren. Alternativ kann diese Wirkung

auch dadurch herbeigeführt werden, dass die Kompaktierungseinrichtung 24 als Ganzes quer zur Transportrichtung 1 schwenkbar gelagert wird.

Die Erfindung ist nicht auf die beschriebenen Ausführungsbeispiele beschränkt, die auf vielfache Weise abgewandelt werden können. Dies gilt einerseits sowohl für die Anfangs- und Endbreiten der dem Streckwerk zugeführten bzw. dieses verlassenden Fasermaterialien bzw. Lunten 2 bzw. 35 als auch für die zwischen den verschiedenen Klemmlinien hergestellten Verzüge. Andererseits ist es möglich, das Drallorgan 27 und das Spinnrohr 26 so auszubilden, dass auch breitere, z. B. bis zu 10 mm breite Fasermaterialien kompaktiert werden können. Ferner ist klar, dass die Kompaktierungseinrichtung 24 zusammen mit dem Paar IV der Streckwerksorgane 10 auch als Zusatzeinrichtung und nachträglich an ein bereits vorhandenes 3 -Walzen-Streckwerk angebaut werden kann. Außerdem können die Streckwerke im Prinzip in an sich beliebiger und bekannter Weise aufgebaut sein, wobei auch andere als die beschriebe- nen Streckwerksorgane und Antriebe dafür vorhanden sein können. Ferner betrifft die Erfindung nicht nur die Kompaktierungseinrichtung 24, sondern auch eine mit dieser, einem zugehörigen Streckwerk und einer nachfolgenden Spinnvorrichtung 23 ausgerüstete Spinnmaschine. Auch die für das Spinnrohr 26 und das Drallorgan 27 angegebenen Maße und geometrischen Verhältnisse sind nur als Beispiele aufzufassen. Ins- besondere wäre es z. B. möglich, das Spinnrohr 26 und das Drallorgan 27 einstückig herzustellen. Weiterhin ist klar, dass alle Streckwerksorgane, wie an sich bekannt ist, in Tandem-Bauweise ausgebildet sein und quer zur Transportrichtung 1 je zwei oder mehr Wirkabschnitte zur gleichzeitigen Bearbeitung von zwei oder mehr parallelen Fasermaterialien 2 aufweisen können. Im übrigen versteht sich, dass die verschiedenen Merkmale auch in anderen als den beschriebenen und dargestellten Kombinatioen angewendet werden können.