PROCÈDE ET DISPOSITIF DE TRAITEMENT D'UN MATÉRIAU MÉTALLIQUE PAR CHOC LASER, MATÉRIAU MÉTALLIQUE OBTENU PAR UN TEL

PROCÉDÉ ET UTILISATION DU MATÉRIAU

Domaine technique

[0001] La présente invention se rapporte aux matériaux métalliques et aux alliages utilisés pour leurs propriétés mécaniques,

[0002] La présente invention vise, en particulier, des matériaux métalliques et des alliages utilisés dans le domaine de l’aéronautique ou du nucléaire.

[0003] Plus particulièrement, la présente invention concerne des matériaux métalliques et des alliages utilisés sous contraintes mécaniques dans des milieux corrosifs et/ou à hautes températures.

Etat de la technique antérieure

[0004] On connaît dans l'état de la technique antérieure des procédés de traitement par choc laser pour l'amélioration de la tenue mécanique des matériaux métalliques. Les procédés de l’état de l’art utilisent des dispositifs laser à faibles cadences de tir associés à des générateurs électriques puissants et encombrants.

[0005] Un but de l’invention est notamment de :

- proposer un procédé améliorant les propriétés de résistance à l’oxydation à haute température d’une pièce métallique ou d’un alliage, et/ou

- proposer un procédé améliorant la résistance à l’oxydation haute température des propriétés mécaniques, et/ou

- proposer un procédé améliorant les propriétés mécaniques d’une pièce métallique ou d’un alliage, et/ou

- proposer un procédé compatible avec les contraintes industrielles, et/ou

- proposer un procédé permettant de traiter des échantillons de toutes géométries, et/ ou

- diminuer le temps de traitement par choc laser, et/ou

- proposer un procédé permettant à un échantillon métallique de conserver ses propriétés mécaniques lors de son utilisation en milieu corrosif et/ou à hautes températures, et/ou

- proposer un procédé permettant à un échantillon métallique de conserver ses propriétés mécaniques lors de son utilisation prolongée en milieu corrosif et/ou à hautes températures, et/ou

- proposer un procédé permettant à un échantillon métallique de conserver ses propriétés mécaniques lors de son utilisation sous contraintes mécaniques en milieu corrosif et/ou à hautes températures.

Présentation de l’invention

[0006] A cet effet, il est proposé un procédé de traitement d‘un matériau métallique

comprenant :

- une mise en contact d‘un média de confinement avec :

• une partie d’une surface du matériau métallique destiné à être traité, ou

• une partie d’un film de couplage en contact avec la partie de la surface du matériau métallique destiné à être traité,

- une émission d’un faisceau laser, sous forme d’impulsions laser, impartant, au niveau d’une zone d’impact :

• la partie de la surface du matériau métallique destiné à être traité, ou

• la partie du film de couplage en contact avec la partie de la surface du matériau métallique destiné à être traité, lesdites impulsions laser présentant :

■ une durée comprise entre 1 et 100 ns,

■ une longueur d’onde comprise entre 300 et 1200 nm,

■ une irradiance comprise entre 0,1 et 50 GW/cm ¹ ,

■ un diamètre, au niveau de la zone d’impact, compris entre 1 mm et 10 mm,

- une mise en mouvement relatif du faisceau laser et/ou de la zone d’impact l’un par rapport à l’autre,

- un taux de recouvrement, au sein d’une zone à traiter du matériau métallique destiné à être traité, entre une aire d’une zone d’impact et une aire d’une zone d’impact adjacente qui est supérieur à 5 % et/ou inférieur à 95%.

[0007] Le faisceau laser émis peut se propager à travers le média de confinement avant d’impacter, le matériau métallique ou le film de couplage, au niveau de la zone d’impact.

De préférence, le média de couplage est choisi de sorte que le faisceau laser ^* n’interagit pas, ou interagit de manière négligeable, avec le média de confinement. De préférence encore, le média de couplage est choisi de sorte que le faisceau laser subisse une diminution de puissance de 5 % au maximum lors de la traversée du média de confinement.

[0008] L’impact du faisceau laser au niveau de la zone d’impact avec le matériau métallique ou le film de couplage génère un plasma laser. Le confinement du plasma laser généré, par le média de confinement, provoque l’apparition d’une onde de choc se propageant dans le matériau métallique.

[0009] Le matériau métallique peut être du titane et/ou de l’aluminium.

Le matériau métallique peut être un alliage. Le matériau peut être un alliage de nickel, de zirconium, et de fer. [0010] La surface du matériau métallique destiné à être traité peut comprendre un revêtement ou une couche de surface.

[0011] Le procédé peut comprendre une étape de traitement du matériau métallique destiné à être traité. L’étape de traitement peut être mise en œuvre concomitamment ou préalablement à l’étape d’émission d’impulsions laser. De préférence, l’étape de traitement peut être mise en œuvre préalablement à l’étape d’émission d’impulsions laser.

L’étape de traitement du matériau métallique peut être un traitement de surface.

L’étape de traitement du matériau métallique peut être un traitement d’ablation laser.

[0012] De préférence, l’irradiance des impulsions laser est supérieure à 1 GW/cm ² et inférieure à 20 GW/cm ² . De manière d’avantage préférée, l’irradiance des impulsions laser est comprise entre 1 GW/cm ² et 10 GW/cm ² .

[0013] De préférence, la zone à traiter du matériau métallique est l’ensemble de la surface du matériau métallique. Dans ce cas, le système de mise ne mouvement peut être agencé de manière que des zones d’impact successives des émissions laser recouvrent l’ensemble de la surface du matériau métallique. Le faisceau laser peut être mis en mouvement par rapport à la surface du matériau métallique. Le traitement de l’ensemble de la surface du matériau métallique permet d’améliorer la conservation des propriétés mécaniques du matériau métallique.

[0014] Le film de couplage, lorsqu’il est utilisé, peut recouvrir simultanément la totalité de la zone à traiter du matériau métallique ou peut recouvrir successivement différentes parties de la zone à traiter du matériau métallique.

[0015] Une diminution de l’irradiance des impulsions laser peut être compensée par une augmentation de G aire de recouvrement.

[0016] Il peut être entendu par propriété mécanique d’un matériau, une résistance à la

fatigue, une résistance au fluage, une conservation d’une limite élastique du matériau ou une résistance élastique.

[0017] Les impulsions laser peuvent être émises à une fréquence supérieure à 1 Hz.

De préférence, la fréquence de tir est supérieure ou égale à 10 Hz.

[0018] Le procédé peut comprendre une étape de chauffage du matériau métallique.

L’étape de chauffage du matériau métallique peut être un chauffage homogène du matériau métallique. L’étape de chauffage du matériau métallique peut être un chauffage du matériau métallique dans son ensemble. L’étape de chauffage du matériau métallique peut être réalisée de manière contrôlée dans une enceinte de chauffage régulée en température.

L’étape de chauffage du matériau métallique peut être réalisée concomitamment à l’étape d’émission du faisceau laser.

De préférence, l’étape de chauffage du matériau métallique est réalisée subséquemment à l’étape d’émission du faisceau laser. De préférence encore, l’étape de chauffage du matériau métallique est réalisée subséquemment au traitement par choc laser du matériau métallique. L’étape de chauffage du matériau métallique peut être réalisée indépendamment de l’étape d’émission du faisceau laser.

[0019] L’étape de chauffage peut comprendre un chauffage du matériau métallique à une température supérieure à 200°C.

De préférence, le matériau métallique est chauffé à une température supérieure à 400°C, de préférence encore, à une température supérieure à 500°C. De manière d’avantage préférée, le matériau métallique est chauffé à une température supérieure à 550°C. De manière encore d’avantage préférée, le matériau métallique est chauffé à une température supérieure à 600°C. De manière d’avantage préférée entre toutes, le matériau métallique est chauffé à une température supérieure à 700°C.

[0020] L’étape de chauffage du matériau métallique peut être réalisée sous air sec.

Il est entendu par air sec, un air contenant moins de 5% d’eau gazeuse en volume.

L’étape de chauffage du matériau métallique peut être réalisée sous atmosphère inerte, telle que par exemple sous azote ou sous un gaz noble.

L’étape de chauffage du matériau métallique peut être réalisée dans une atmosphère comprenant majoritairement, en pourcentage volumique, un gaz oxydant, tel que par exemple l’oxygène.

L’étape de chauffage peut être réalisée aussi dans l’air ambiant.

[0021] L’étape de chauffage du matériau métallique peut comprendre un gradient de température inférieur à 100°C7min.

Autrement dit, l’étape de chauffage peut comprendre une montée en température selon un gradient de température inférieur à 100°C/min. De préférence, l’étape de chauffage du matériau métallique comprend un gradient de température inférieur à 50°C/min.

[0022] Le procédé peut comprendre une étape consistant à fournir le matériau métallique destiné à être traité sous forme d’un échantillon présentant une épaisseur à traiter supérieure à 500 mm.

[0023] Le procédé peut comprendre une étape consistant à fournir le matériau métallique destiné à être traité sous forme d’un échantillon présentant une épaisseur à traiter inférieure à 20 mm.

Le procédé est particulièrement efficace sur les échantillons présentant une épaisseur inférieure à 10 mm. Le procédé est plus efficace sur les échantillons présentant une épaisseur inférieure à 5 mm. De manière préférée, le procédé est tout particulièrement efficace sur les échantillons présentant une épaisseur inférieure à 3 mm.

[0024] La mise en mouvement relatif du faisceau laser et/ou de la zone d’impact, l’un par rapport à l’autre, peut être réalisée à une vitesse moyenne supérieure à 1 mm/s.

[0025] La mise en mouvement relatif du faisceau laser et/ou de la zone d’impact, l’un par rapport à l’autre, peut être réalisée à une vitesse moyenne inférieure à 1000 mm/s.

[0026] Selon l’invention, il est également proposé un dispositif de traitement par choc laser d’un matériau métallique comprenant :

- une source laser agencée :

• pour émettre des impulsions laser :

■ dont une durée est comprise entre 1 et 100 ns,

■ dont une longueur d’onde est comprise entre 300 et 1200 nm,

■ dont une irradiance est comprise entre 0,1 et 50 GW/cm ² ,

• dont un diamètre, au niveau d’une zone d’impact, est compris entre 1 mm et 10 mm,

- un média de confinement destiné à être porté en contact avec une zone d’impact des impulsions laser avec :

• une partie d’une surface du matériau métallique destiné à être traité, ou

• mie partie d’un film de couplage en contact avec la partie de la surface du matériau métallique destiné à être traité,

- un dispositif de mise en mouvement agencé pour :

• que le faisceau laser et/ou la zone d’impact puissent être mis en mouvement relatif l’un par rapport à l’autre,

• qu’un taux de recouvrement, au sein d’une zone à traiter du matériau métallique destiné à être traité, entre une aire d’une zone d’impact et une aire d’une zone d’impact adjacente soit supérieur à 5 % et/ou inférieur à 95%.

[0027] La source laser peut être agencée pour émettre les impulsions laser, destinées à

impacter la zone d’impact, à une fréquence supérieure à 1 Hz.

[0028] Le media de couplage peut être en mouvement par rapport à la face du matériau métallique à traiter avec laquelle il est en contact.

[0029] Selon l’invention, il est également proposé un matériau métallique susceptible d’être obtenu par un procédé comprenant un traitement par choc laser et un chauffage du matériau métallique.

De préférence, le matériau métallique est susceptible d’être obtenu par un procédé comprenant le traitement par choc laser selon l’invention.

Le matériau métallique susceptible d’être obtenu selon l’invention peut présenter une couche protectrice continue et homogène située en dessous d’une couche d’oxyde superficielle de surface du matériau métallique.

La couche protectrice continue et homogène située en dessous d’une couche d’oxyde superficielle de surface du matériau métallique peut présenter une épaisseur supérieure à 2 nm, de préférence supérieure à 3 nm, de préférence encore supérieure à 4 nm. La couche protectrice peut présenter une épaisseur d’une centaine de nanomètres. La couche protectrice peut présenter une épaisseur de quelques centaines de nanomètres. [0030] Selon l’invention, il est également proposé une utilisation d’un matériau métallique susceptible d’être obtenu selon l’invention ou d’un matériau métallique traité par le procédé selon l’invention dans un milieu corrosif pour ses propriétés mécaniques.

Selon l’invention, il peut être entendu par milieu corrosif, un milieu gazeux, par exemple de l’air, par exemple à une température supérieure à 200°C, de préférence à 400°C, de préférence encore à 500°C. De manière d’avantage préférée, selon l’invention, il peut être entendu par milieu corrosif, un milieu gazeux, par exemple de l’air, à une température supérieure à 550°C. De manière encore d’avantage préférée, selon l’invention, il peut être entendu par milieu corrosif, un milieu gazeux, par exemple de l’air, à une température supérieure à 600°C. De manière d’avantage préférée entre toutes, selon l’invention, il peut être entendu par milieu corrosif, un milieu gazeux, par exemple de l’air, à une température supérieure à 700°C.

L’aspect « corrosif » du milieu est apprécié par rapport au matériau métallique ou à l’alliage considéré. L’homme du métier saura déterminer si un milieu donné est susceptible d’engendrer une corrosion du matériau métallique lorsque ce dernier est porté au contact du milieu donné considéré dans des conditions de pressions et de températures données.

Selon l’invention, à titre d’exemple non limitatif, il peut être entendu par milieu corrosif :

- une mélange gazeux comprenant de l’oxygène à un pourcentage supérieur à 5% en volume, par exemple de l’air, et chauffé à une température supérieure à 200°C, ou

- un gaz ou un mélange gazeux, chauffé ou non, comprenant des composés oxydants connus de l’homme du métier, à titre d’exemple non limitatif du monoxyde de carbone, du dioxyde de carbone, du soufre, du dioxyde de soufre, du trioxyde de soufre ou de l’acide sulfurique, ou

- un liquide présentant un caractère corrosif connu de l’homme du métier, par exemple une phase aqueuse.

[0031] Selon l’invention, il est également proposé une utilisation d’un matériau métallique susceptible d’être obtenu selon l’invention ou d’un matériau métallique traité par le procédé selon l’invention destiné à être utilisé pour ses propriétés mécaniques, pour son aptitude à conserver ses propriétés mécaniques lorsqu’il est utilisé en milieu corrosif.

[0032] Selon l’invention, il est également proposé une utilisation d’un matériau métallique susceptible d’être obtenu selon l’invention ou d’un matériau métallique traité par le procédé selon l’invention, pour son aptitude à conserver ses propriétés mécaniques lorsqu’il est soumis à des contraintes mécaniques dans un milieu corrosif.

[0033] Selon l’invention, il est également proposé une utilisation d’un matériau métallique susceptible d’être obtenu selon l’invention ou d’un matériau métallique traité par le procédé selon l' invention, pour son aptitude à conserver ses propriétés mécaniques lorsqu’il est soumis à des contraintes mécaniques dans un milieu corrosif pendant une durée supérieure à 10 heures.

De préférence, un matériau métallique susceptible d’être obtenu selon l'invention ou un matériau métallique traité par le procédé selon l’invention, peut être utilisé pour son aptitude à conserver ses propriétés mécaniques lorsqu’il est soumis à des contraintes mécaniques dans un milieu corrosif pendant une durée supérieure à 20 heures, de préférence supérieure à 50 heures, de préférence encore supérieure à 100 heures.

[0034] L’étape de chauffage du matériau métallique du procédé selon l’invention peut être une utilisation, selon l’invention ou non, du matériau à une température supérieure à 200°C, de préférence supérieure à 400°C, de préférence encore supérieure à 500°C. De manière d’avantage préférée, l’étape de chauffage du matériau métallique du procédé selon l’invention peut être une utilisation, selon l’invention ou non, du matériau à une température supérieure à 550°C. De manière encore d’avantage préférée, l’étape de chauffage du matériau métallique du procédé selon l’invention peut être une utilisation, selon l’invention ou non, du matériau à une température supérieure à 600°C. De manière d’avantage préférée entre toutes, l’étape de chauffage du matériau métallique du procédé selon l’invention peut être une utilisation, selon l’invention ou non, du matériau à une température supérieure à 700°C.

L’étape de chauffage du matériau métallique du procédé selon l’invention peut être une étape mise en œuvre dans des conditions spécifiques et/ou dans une enceinte spécifique préalablement à l’utilisation, selon l’invention ou non, du matériau métallique.

Les conditions spécifiques peuvent être celles selon l’invention décrites ci-dessus.

Description des figures

[0035] D’autres avantages et particularités de l’invention apparaîtront à la lecture de la description détaillée de mises en œuvre et de modes de réalisation nullement limitatifs, et des dessins annexés suivants :

[0036] [fig.l] la Figure 1 illustre un dispositif de traitement par choc laser,

[0037] [fig.2] la Figure 2 illustre un dispositif de mise en contact dynamique du film de couplage avec le matériau métallique,

[0038] [fig.3] la Figure 3 illustre une variante du dispositif de mise en contact dynamique du film de couplage avec le matériau métallique.

Description des modes de réalisation

[0039] Les modes de réalisation décrits ci-après étant nullement limitatifs, on pourra

notamment considérer des variantes de l'invention ne comprenant qu'une sélection de caractéristiques décrites, isolées des autres caractéristiques décrites (même si cette sélection est isolée au sein d'une phrase comprenant ces autres caractéristiques), si cette sélection de caractéristiques est suffisante pour conférer un avantage technique ou pour différencier l'invention par rapport à l'état de la technique antérieure. Cette sélection comprend au moins une caractéristique, de préférence fonctionnelle sans détails structurels, ou avec seulement une partie des détails structurels si cette partie uniquement est suffisante pour conférer un avantage technique ou pour différencier l'invention par rapport à l'état de la technique antérieure.

[0040] En référence à la FIGURE 1, il est décrit un dispositif de traitement par choc laser 1 d’un matériau métallique 2 comprenant une source laser 3 agencée pour émettre des impulsions laser 4 d’une durée de 5,1 ns et d’une longueur d'onde de 532 nm. Les impulsions laser 4 ont une irradiance de 9 GW/cm ² et un diamètre, au niveau de la zone d’impact 5, de 1 mm. Le matériau métallique 2 utilisé lors des essais est du titane alpha ou béta sous forme de plaque présentant une épaisseur comprise entre 1 et 2 mm. La source laser provient du fabricant « Quantel » et porte le nom commercial de « Brillant b ».

[0041 ] Le dispositif de traitement par choc laser 1 comprend, en outre, un média de

confinement 6 destiné à être porté en contact avec un film de couplage 7 ou avec le matériau métallique 2 (non représenté) selon le cas. Le film de couplage 7 est en contact avec une partie de la surface 8 du matériau métallique 2 destiné à être traité. Le faisceau laser 4 impacte le film de couplage 7 au niveau de la zone d’impact 5.

L’utilisation d’un film de couplage 7 permet d’éviter la dégradation, par ablation laser, de la surface 8 du matériau métallique 2 provoquée par l’impact du faisceau laser 4.

Le film de couplage 7 a pour effet de protéger la surface 8 du matériau métallique 2 des dégradations induites par l’effet d’ablation provoqué par le faisceau laser 4 au niveau de la zone d’impact 5.

En pratique, le film de couplage 7 est un film d’aluminium 7 d’une épaisseur de 20 à 30 mm et le média de confinement 6 est de l’eau 6. Le film d’aluminium 7 est généralement appliqué par collage sur la surface 8 du matériau métallique 2 puis le matériau métallique 2 est immergé dans de un bain 61 d’eau 6.

Le bain 61 d’eau 6 a également pour effet de maintenir le matériau métallique 2 à la température de l’eau 6 afin de contrer réchauffement du matériau métallique 2 et du film de couplage 7 induit par le choc laser.

[0042] Le dispositif de traitement par choc laser 1 comprend, en outre, un dispositif de mise en mouvement, constitué d’une table de guidage 3 axes (non représentée), agencé pour :

• mettre la zone d’impact 5 en mouvement relatif par rapport au faisceau laser 4, et,

• qu’un taux de recouvrement, au sein d’une zone à traiter du matériau métallique 2, entre une aire d’une zone d’impact 5 et une aire d’une zone d’impact 5 adjacente soit de 30 %.

Le déplacement du matériau métallique 2 par rapport au faisceau laser 4 est réalisé à une vitesse de 1 mm/seconde. La zone à traiter par choc laser est constituée de l’ensemble de la surface 8 du matériau métallique 2. Autrement dit, l’intégralité de la surface 8 du matériau métallique 2 est impactée au cours du traitement par choc laser.

[0043] Le dispositif de traitement par choc laser 1 comprend des moyens de focalisations et de mise en forme 9 du faisceau laser 4. Les moyens de focalisations et de mise en forme 9 comprennent, entre autres, un miroir 91 et des lentilles 92.

[0044] En pratique, il existe une température au-delà de laquelle le matériau métallique 2 va perdre ses propriétés mécaniques. Ainsi, tout matériau métallique 2 ou alliage 2 possède une température au-dessus de laquelle ses propriétés mécaniques vont se dégrader rapidement.

Aussi, lors de son utilisation, un matériau métallique 2 donné ne sera pas soumis à une température supérieure à une température seuil. A titre d’exemple, cette température est de 200°C pour l’aluminium et de 550°C pour le titane pur, de 600°C pour un alliage de titane béta, de 1000°C pour le nickel pur et de 1200°C pour les alliages à base de nickel. Le titane est un cas particulier en ce qu’il possède une couche d’oxyde native en surface de quelques nanomètres. E est possible de faire croître cette couche protectrice jusqu’à une épaisseur d’une centaine de nanomètres afin qu’elle joue le rôle de média de couplage. Dans ce cas, la couche protectrice se substitue au film d’aluminium. Concernant le titane, en dépit d’une masse faible et de bonnes propriétés mécaniques intrinsèques, cette température seuil de 550°C constitue un frein pour certaines applications telles que l’aéronautique ou le nucléaire.

Les inventeurs ont observé avec surprise qu’un chauffage du matériau métallique 2 réalisé subséquemment au traitement par choc laser permet de conférer au matériau métallique 2 traité par choc laser une résistance accrue de ses propriétés mécaniques à la température. S’agissant du titane 2, il est chauffé à une température de 700°C pendant 100h dans un four de chauffage. Un gradient de température de 10°C/min est appliqué lors de la montée en température. Les inventeurs ont observés que cette étape de chauffage permet au titane 2 d’être utilisé pendant plus de 3000h sans perte significative de ses propriétés mécaniques.

Aussi, le titane obtenu par le procédé selon l’invention peut ainsi être utilisé pour son aptitude à conserver ses propriétés mécaniques lorsqu’il est soumis à des contraintes mécaniques dans un milieu corrosif.

Le procédé selon l’invention permet de conserver la texture du matériau probablement par l’intermédiaire d’une recristallisation dynamique. Le procédé selon l’invention permet également de former une couche protectrice dense et continue, vraisemblablement de nitrure, sous la surface de l’échantillon métallique. Cette couche présente typiquement une épaisseur comprise entre 1 et 5 mm selon les conditions appliquées durant l’étape de chauffage.

[0045] En référence aux FIGURES 2 et 3, il est présenté un dispositif de mise en contact dynamique 10 du film de couplage 7 avec le matériau métallique 2. Le dispositif comprend des roulements d'entrainement et de guidage 11 agencés pour mettre en contact dynamique le film de couplage 7 avec le matériau métallique 2. Le film de couplage 7 est ainsi progressivement déroulé depuis un rouleau 72 de film de couplage 7 « neuf » vers un rouleau 73 de film de couplage 7 « dégradé » par l’impact des faisceaux laser successifs.

Le déroulement du film de couplage 7 permet qu’un film de couplage 7 non dégradé ou faiblement dégradé soit continuellement porté au contact de la zone d’impact 5 afin de protéger de manière optimale la surface 8 du matériau métallique 2 tout au long du traitement par choc laser.

Le dispositif de mise en contact dynamique 10 peut être mis en mouvement relativement ou indépendamment du faisceau laser 4 et/ou relativement ou indépendamment du matériau métallique 2. En particulier, la position des roulements de guidage 111 l’un par rapport à l’autre et par rapport au matériau métallique 2 et/ou par rapport au faisceau laser 4 peut être contrôlée et adaptée de manière dynamique ou être fixe selon les cas.

[0046] En référence à la FIGURE 2, une buse 12 projette un jet 62 d’eau 6 sur la surface 8 du matériau métallique 2 au niveau de la zone d’impact 5. La position de la buse 12 par rapport au matériau métallique 2 et/ou par rapport au faisceau laser 4 et/ou par rapport au dispositif de mise en contact dynamique 10 peut être contrôlée et adaptée de manière dynamique ou être fixe selon les cas. Le débit, l’orientation et la durée de projection du jet 42 d’eau 6 sont adaptés de sorte à moduler l’épaisseur du film d’eau 6 formé sur la surface 8 du matériau métallique 2 au niveau de la zone d’impact 5.

[0047] En référence à la FIGURE 3, le matériau métallique 2 et une partie du dispositif de mise en contact dynamique 10 sont immergés dans un bain 61 d’eau 6.

[0048] Bien sûr, l’invention n’est pas limitée aux exemples qui viennent d’être décrits et de nombreux aménagements peuvent être apportés à ces exemples sans sortir du cadre de l’invention.

[0049] Ainsi, dans des variantes combinables entre elles des modes de réalisation précédemment décrits :

- le matériau métallique est de l’aluminium et/ou un alliage comprenant du titane ou de l’aluminium, et/ou

- lorsque le média de confinement 6 est mis en contact en contact directement avec le matériau métallique 2, le faisceau laser 4 impacte le film de couplage 7 au niveau de la zone d’impact 5., et/ou - lorsque le média de confinement 6 est mis en contact en contact directement avec le matériau métallique 2, les caractéristiques des impulsions laser 4 et/ou de la source laser 3 sont adaptées aux propriétés du matériau métallique, et/ou

- lorsque le média de confinement 6 est mis en contact en contact directement avec le matériau métallique 2, le matériau métallique 2 comprend un revêtement ou une couche de surface mise en œuvre au cours d’une étape de dépôt, par exemple par évaporation ou dépôt physique ou chimique en phase vapeur, ou au cours d’une étape de traitement du matériau, par exemple par traitement chimique ou traitement thermique ou de préférence par ablation laser, et/ou

- le revêtement ou la couche de surface du matériau métallique 2 est une couche d’oxyde de base métallique identique à celle du matériau métallique, par exemple un oxyde métallique natif ou non, anodisé par exemple, ou une couche dont la base, ou l’élément chimique majoritaire, est différent de l’élément de base du matériau métallique, et/ou - le dispositif de traitement par choc laser 1 comprend, en outre, un dispositif de mise en mouvement, constitué d’un dispositif optique agencé (non représentée), agencé pour mettre le faisceau laser 4 en mouvement relatif par rapport à la zone d’impact 5,

- l’utilisation du matériau métallique 2 à une température supérieure à 200°C subséquemment au traitement par choc laser constitue l’étape de chauffage, et/ou

- de préférence, lorsque l’utilisation du matériau métallique 2 constitue l’étape de chauffage, le matériau métallique 2 est utilisé à une température supérieure à 550°C, et/ou, et/ou

- subséquemment au traitement par choc laser, un chauffage du matériau métallique 2 permet de conférer au matériau métallique 2 traité par choc laser une résistance accrue de ses propriétés mécaniques à la corrosion en milieu gazeux et/ou liquide, et/ou

- la température de chauffage appliquée pendant l’étape de chauffage est supérieure à la température au-dessus de laquelle le matériau métallique 2 observe une perte significative de ses propriétés métalliques.

[0050] De plus, les différentes caractéristiques, formes, variantes et modes de réalisation de l’invention peuvent être associés les uns avec les autres selon diverses combinaisons dans la mesure où ils ne sont pas incompatibles ou exclusifs les uns des autres.