Die Herstellung von Verpackungsbehältern aus Kunststoff, insbesondere zur Verpak- kung von Lebensmitteln, weist bisher verschiedene Nachteile auf, die dazu geführt ha- ben, daß rationell hergestellte Kunststoff-Verpackungsbehälter nur in sehr einge- schränkter Formgebung und im aligemeinen ohne Wiederverschlußmöglichkeiten vor- handen sind. Insbesondere ist es bisher nur möglich gewesen, durch Tiefziehen, Blas- formen oder dergleichen, geradwandige, zylindrische oder konische Becher bzw. Behäl- ter herzustellen, die keine Hinterschneidungen aufweisen.

Derartige Behälter erweisen sich hinsichtlich ihrer Stabilität und Standfestigkeit jedoch als schwierig. Außerdem können flüssige Stoffe, wie z. B. pastöse Lebensmittel, in solche Behälter nicht so schnell abgefüllt werden, da die Reaktionskräfte stets dazu neigen, das Verpackungsgut während des Befüllvorganges wieder herauszuspritzen. In geradwandi- ge oder konische Behälter können daher flüssige Stoffe nicht so schnell abgefüllt wer- den, wie dies wünschenswert und insbesondere auch bei Behältern möglich ist, die hin- terschnitten sind und bei denen die Einfüllöffnung im Querschnitt kleiner ist als der übrige Behälterquerschnitt, so daß ein Zurückspritzen oder Herausschleudern vermieden wird.

Verpackungsbehälter, die aus Kunststoffolie hergestellt worden sind, konnten aus her- stellungstechnischen Gründen daher nicht Formgebungen übernehmen, wie sie sich als vorteilhaft im Glas-oder Keramikbereich oder bei spritzgegossenen Behältem her- ausgestellt haben. Überdies ist es bei Verpackungsbehältern, die aus Kunststoffmaterial- Folie hergestellt sind, vielfach nicht möglich, die entsprechenden Einfüllöffnungen wieder dauerhaft zu verschließen, da sie vielfach nur durch eine Einmalgebrauchs-Siegelfolie verschlossen sind, die nach dem Aufreißen nicht wieder dauerhaft verschlossen werden kann.

Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung von Verpackungsbehåltern aus Kunststoff, eine Formstation für einen solchen Kunststoff- Verpackungsbehälter, eine Verpackungsmaschine, einen Kunststoff-Verpackungsbe- hälter sowie ein Verfahren zur Herstellung befüllter und verschlossener Verpackungsbehälter zu schaffen, die eine wesentlich größere Variabilität hinsichtlich der Herstellbarkeit von Verpackungsbehältem, insbesondere für Lebensmittelverpackungen, gestatten und es ermöglichen, die Vorteile herkömmlicher, nicht auf der Basis von Kunststoff-Folie hergestellter Verpackungsbehälter, wie Wiederverschließbarkeit, gute Stand-und Formfestigkeit bei hoher Effizienz in der Herstellung zu vereinen.

Diese Aufgabe wird bei einem Verfahren der eingangs genannten Art erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß zunächst die Folie durch zumindest einen Stempel des Oberwerkzeuges in einem Tiefziehvorgang in einen Formhohiraum des Unterwerkzeuges verlagert wird und anschließend durch einen Blasformvorgang unter Eintragen eines gasförmigen Mediums in die Form einer Endformgebung unter Anlegen der Folie an eine Wandung des in dem Unterwerkzeug ausgebildeten Formhohlraumes erfolgt. Auf diese Weise können Verpackungsbehälter mit praktisch beliebigem Quer- schnitt großer Standfestigkeit hergestellt werden, die auch bei reduzierter Wanddicke hervorragende Verpackungseigenschaften aufweisen und z. B. mit Schraubverschlüssen versehen werden können.

Vorzugsweise wird die Folie vor dem Angriff des Stempels des Oberwerkzeuges vorgewärmt und erfolgt das Tiefziehen mit variabler Geschwindigkeit des Stempels über den Stempelweg.

In Abhängigkeit von einer vorgegebenen Stempelposition, insbesondere nahe dem Abschluß oder nach Abschluß des Tiefziehvorganges (maximaler Stempelweg des Stempels des Oberwerkzeuges) wird der Blasformvorgang eingeleitet, indem in den Ringraum zwischen Stempel und in den Formhohiraum es Unterwerkzeuges vorgeformtem Folienmaterial-Formling Druckluft eingeblasen wird, die dazu führt, daß sich die Folie vollständig und auch in einem vorzugsweise oberen Hinterschneidungsbereich vollständig an den Formhohiraum im Unterwerkzeug anlegt.

Weitere, bevorzugte Ausgestaltungen des Erfindungsgegenstandes sind in den übrigen Unteransprüchen dargelegt.

Hinsichtlich der Formstation für einen Kunststoff-Verpackungsbehälter wird die vorgenannte Aufgabe erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß die Formstation zumindest ein Oberwerkzeug und zumindest ein Unterwerkzeug aufweist, wobei in dem Oberwerkzeug ein axial verlagerbarer Stempel und in dem Unterwerkzeug ein Formhohiraum vorgesehen ist, der Stempel unter Tiefziehen einer Kunststoffolie in den Formhohiraum verlagerbar ist und das Unterwerkzeug lateral geteilt ist, derart, daß die Unterwerkzeug-Formhälften im wesentlichen senkrecht zu einer Bewegungsrichtung des Stempels zum Öffnen und Schließen des Unterwerkzeuges bewegbar sind und wobei eine Druckgas-Zuführungseinrichtung vorgesehen ist, durch die eine Endformgebung des Verpackungsbehälters in dem Formhohiraum durch einen Blasformvorgang, insbe- sondere durch Druckluftbeaufschlagung vorgesehen ist.

Vorzugsweise wird der Bodenbereich des Formhohiraumes im Unterwerkzeug durch einen Gegenstempel gebildet, der gegebenenfalls auch vertikal bewegbar ist.

Vorzugsweise sind die den Formhohiraum bildenden Formteile des Unterwerkzeuges zumindest teilweise einer lokalen Temperaturführung durch zumindest partielle Kühlung oder Erwärmung unterworfen.

Weitere, bevorzugte Ausgestaltungen der erfindungsgemäßen Formstation sind in den übrigen Unteransprüchen dargelegt.

Die Lösung der vorgenannten Aufgabe erfolgt hinsichtlich der Verpackungsmaschine erfindungsgemäß dadurch, daß diese aufweist, eine Kunststoff-Verpackungsbehälter- Formstation, in der aus einer Kunststoffolie in einem kombinierten Tiefzieh-Blas- formvorgang ein zumindest eine Hinterschneidung aufweisender Verpackungsbehälter herstellbar ist, eine Füllstation zum Befüllen des Verpackungsbehälters mit einem Verpackungsgut, einer Siegelstation zum versiegeln einer Einfüllöffnung des Verpak- kungsbehäiters, einer Trennstation zum Individualisieren der Verpackungsbehälter und einer Abgabestation für die befüllten und versiegelten Verpackungsbehälter.

Durch die erfindungsgemäße Lösung ist es in vorteilhafter Weise möglich, in einer kompakten Verpackungsmaschineneinheit z. B. verpackte Lebensmittel herzustellen, wobei eingangsseitig kontinuierlich die Kunststoffolie als Halbzeug zur Ausbildung des Verpackungsbehälters in der Formstation zugeführt wird, während abgabeseitig das individuell in die einzelnen Verpackungsbehälter verpackte Verpackungsgut die Verpackungsmaschine verläßt.

Bevorzugte Ausgestaltungen des Erfindungsgegenstandes sind auch hinsichtlich der Verpackungsmaschine in den übrigen Unteransprüchen dargelegt.

Hinsichtlich des Kunststoff-Verpackungsbehälters selbst wird die vorgenannte Aufgabe erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß der Verpackungsbehälter, hergestellt aus einer Kunststoffolie, zumindest eine Hinterschneidung aufweist und mit einer, mit einer Öffnungsvorrichtung versehenen Siegelfolie verschließbar und/oder mit Verschlußmitteln zum Halten eines Deckels versehen ist.

Vorzugsweise weist der Verpackungsbehälter einen radial vorspringenden Umfangsrandabschnitt zur Halterung eines zugehörigen Deckels aus Kunststoffolie auf.

Zum dauerhaften Wiederverschließen des einmal geöffneten Verpackungsbehälters ist es vorteilhaft, daß dieser als Verschlußmittel ein Schraubgewinde in einem Hals-oder Bodenbereich des Verpackungsbehälters aufweist, mit dem ein insbesondere ebenfalls aus Kunststoffmaterial bestehender Deckel verschraubbar ist.

Bevorzugte Ausgestaltungen sind in den übrigen Unteransprüchen dargelegt.

Die Aufgabe hinsichtlich des Form-Füll-und Siegelverfahrens wird durch die Merkmale des Anspruchs 24 gelöst.

Die Erfindung wird nachstehend anhand von Ausführungsbeispielen und zugehörigen Zeichnungen näher erläutert. In diesen zeigen : Fig. 1 eine schematische Prinzipskizze der Arbeitsweise und der Anordnung der Stationen einer Verpackungsmaschine nach einem Ausführungsbeispiel der Erfindung, Fig. 2a bis 2e schematische Querschnittsdarstellungen der Arbeitsweise von Ober-und Unterwerkzeug in einer Formstation einer Verpackungsmaschine zur Herstellung eines Verpackungsbehälters, Fig. 3 eine perspektivische Schrägansicht eines Unterwerkzeuges der Formstation nach einem ersten Ausführungsbeispiel, Fig. 4a bis 4c eine Vorderansicht, eine Draufsicht und eine Seitenansicht des Unterwerkzeuges nach Fig. 3, Fig. 5 eine perspektivische Schrägansicht eines Unterwerkzeugs, das in einem Säulenführungsgestell der Formstation aufgenommen ist, nach einem weiteren Ausführungsbeispiel, Fig. 6 eine Vorderansicht nach Fig. 5, Fig. 7 eine Draufsicht nach Fig. 6, Fig. 8a eine Teildarstellung nach Fig. 7 mit Angabe eines Schnittverlaufes, wobei das Unterwerkzeug in geschlossenem Zustand dargestellt ist, Fig. 8b eine Schnittdarstellung nach Fig. 8a, Fig. 9 eine vergrößerte Darstellung der Einzelheit A nach Fig. 8, Fig. 10 eine Teil-Darstellung ähnlich derjenigen in Fig. 8 mit Angabe eines Schnittverlaufes, wobei das Unterwerkzeug sich jedoch in geöffnetem Zustand befindet, Fig. 11 eine Schnittdarstellung gemäß Fig. 10, Fig. 12 eine vergrößerte Darstellung der Einzelheit B in Fig. 11, Fig. 13 eine Teildarstellung ähnlich derjenigen in den Fig. 8 und 10 für das Unterwerkzeug in geöffnetem Zustand mit verändertem Schnittvedauf, Fig. 14 eine Schnittdarstellung nach Fig. 13, Fig. 15 eine vergrößerte Darstellung der Einzelheit betreffend die Steuerschablone für die Öffnungs-und Schließbewegung des Unterwerkzeuges nach Fig.

14, und Fig. 16a bis 16c Ausführungsbeispiele von Verpackungsbehältern.

Fig. 1 verdeutlicht eine Prinzipskizze des Arbeitsverfahrens der Verpackungsmaschine, die im Anschluß an eine Folien-Formwärmstation I integral eine Formstation II zum Ausformen der Verpackungsbehälter, anschließend eine Füllstation ! ! !, gefolgt von einer Heißsiegelstation IV, einer Schneidstation V, in der die befüllten und gesiegelten Verpackungsbehälter individualisiert werden, sowie einer Abgabe-und Verpackungsstation Vl, aufweist.

Von der Aufgabeseite der Verpackungsmaschine her wird eine hinreichend formstabile und tiefziehbare Verpackungsfolie, vorzugsweise aus thermoplastischem Kunststoff, zugeführt und in der Vorwärmstation I z. B. durch Infrarotstrahlung erhitzt. Anschließend erfolgt in der Formstation II das Ausbilden des Verpackungsbehälters durch eine kombinierte Tiefzieh-Blasform-Formgebung, wie anhand der nachfolgend noch genauer beschriebenen werkzeugtechnischen Konfiguration der Formstation erläutert wird.

Die so als Vertiefungen in der kontinuierlichen Verpackungsfolie ausgebildeten Halbzeug-Verpackungsbehälter können aufgrund ihres fortbestehenden Materialzusammenhanges leicht durch die Verpackungsmaschine weitertransportiert werden und gelangen in die Füllstation, wo die Verpackungsbehälter mit einem Verpak- kungsgut beliebiger Art, vorzugsweise von Lebensmitteln, befüllt werden. Nur der Einfachheit der Darstellung halber sind die Vorratsbehälter 3 in Fig. 1 schematisch als einfache konische Körper ohne Hinterschneidungen dargestellt. Tatsächlich entsprechen die Formen Behältern wie z. B. in Fig. 3e gezeigt.

Anschließend werden die befüllten Verpackungsbehälter unter Wahrung ihres Materialzusammenhanges weitertransportiert zu einer Heißsiegelstation, wobei ein Verschließen der gefüllten Verpackungsbehälter durch Aufbringen einer Heißsiegelfolie 2 (z. B. einerAluminium-Kunststoff-Verbundfolie) erfolgt.

Wie schematisch in Fig. 1 dargestellt ist, erfolgt vorzugsweise die Zuführung von oben von einem Vorratswickel her in Verbindung mit einem hier nicht näher dargestellten Heißsiegelstempel.

Anschließend erfolgt in der Schneidstation das Ausstanzen der Deckelform aus der Heißsiegelfolie unter gleichzeitigem Durchtrennen des Materialzusammenhanges zwischen benachbarten Verpackungsbehältern, so daß sowohl die Heißsiegelfolie 2 als auch die Verpackungsfolie 1 durchtrennt werden.

Die befüllten und verschlossenen Verpackungsbehäiter werden anschließend zur Abgabestation und Verpackung zu Paletten oder in Behälter abgeführt.

Gegebenenfalls kann auch ein weiterer Deckel, z. B. ein Schraubdeckel, auf den versiegelten und befüllten Verpackungsbehälter aufgesetzt werden.

Wesentlich für die besondere Variabilität und Konfiguration der Verpackungsbehälter ist die Ausbildung der Formstation II, die nachfolgend in ihrem werkzeugtechnischen Aufbau genauer erläutert wird.

Fig. 2a zeigt in schematischer Darstellung auch für die Erläuterung des Verfahrens zur Herstellung eines Verpackungsbehälters 3 in vertikaler schematischer Schnittdarstellung ein Oberwerkzeug 4 und ein Unterwerkzeug 5, die wesentlicher Bestandteil der Formstation II zur Ausbildung des Verpackungsbehälters 3 durch einen kombinierten Tiefzieh-Blasformvorgang der Verpackungsfolie 1 bilden. In einer zugleich als Druckluftraum 6 dienenden Ausnehmung eines Aufnahmekörpers 7 des Oberwerkzeuges 4 ist vertikal beweglich ein vorzugsweise gestufter Stempel geführt, derart, daß der Druckluftraum 6 als Ringraum zwischen dem Stempel 8 und dem Aufnahmekörper zur Verfügung steht. Der Aufnahmekörper 7 ist stationär angeordnet, die durch die Formstation II kontinuierlich geführte Verpackungsfolie ist mit 1 bezeichnet.

Obwohl dies hier nicht im einzelnen dargestellt ist, wird die Verpackungsfolie 1, insbesondere thermoplastische Kunststoffolie, die auch mehrlagig ausgeführt sein kann und die beflammt, beschriftet, dekoriert, perforiert (und zwar jeweils in einer oder mehreren Schichten) ausgeführt sein kann und entsprechenden Vorbehandlungen zur Produktkennzeichnung unterzogen werden kann, in der Vorwärmstation I erhitzt, ehe sie in die Formstation II eingeführt wird.

Hierfür sind Infrarotverfahren ebenso vorteilhaft anwendbar wie induktives oder Erhitzen der Verpackungsfolie 1 durch einen erwärmten Gasstrom. Die Vorerwärmung der Verpackungsfolie 1 soll im allgemeinen möglichst homogen erfolgen.

Lediglich für bestimmte, spezielle Verpackungsbehältergeometrien (einfache Formen) kann es auch vorteilhaft sein, ein ausgeprägtes örtliches Wärmeprofil für die Erwärmung bestimmter Bereiche der Verpackungsfolie 1 vorzusehen und eine örtlich variable Erhitzung zu gestatten.

Hierzu werden Steuerungseinrichtungen für das gesamte, in der Vorwärmstation I befindliche Erhitzungswerkzeug oder einer Erhitzungsplatte für spezielle Formen bzw. zur Erhöhung der Fertigungsgeschwindigkeit eingesetzt. Über die Zuordnung entspre- chender Sensoren ist es auch möglich, partielle Bereiche und Einzelflächen der Verpackungsfolie hinsichtlich ihrer Vorerwärmung speziell zu steuern.

Für schwierige Herstellungsaufgaben kann auch eine Kombination von Erhitzung und Kühlung der Verpackungsfolie 1 für eine örtlich variable Temperaturführung der Verpackungsfolie 1 sinnvoll sein. Wird eine mehrschichtige Verpackungsfolie verwendet, kann auch eine getrennte bzw. unterschiedliche Erwärmung von oben und unten, insbesondere z. B. durch Infrarotstrahlung, erfolgen.

Das Unterwerkzeug 5, das in Fig. 2a in geöffnetem Zustand dargestellt ist (wie auch das Gesamtwerkzeug, bestehend aus Ober-und Unterwerkzeug 4,5 in geöffnetem Zustand dargestellt ist), weist zwei lateral bewegbare Unterwerkzeug-Formhälten 9,10 sowie einen Gegenstempel 11 auf, der bodenseitig einen im übrigen durch die beiden Unterwerkzeug-Formhälften 9,10 begrenzten, vorzugsweise rotationssymmetrischen Formhohiraum 12 begrenzt. Der Gegenstempel 11 ist seinerseits über einen Lagerkörper 13 abgestützt und kann auch vertikal beweglich sein. Der Formhohlraum 12 weist im vorliegenden Ausführungsbeispiel Hinterschneidungen 14 auf, so daß es die spezielle Gestaltung des Unterwerkzeuges 5 ermöglicht, wesentlich formvariablere und standsicherere Verpackungsbehälter 3 herzustellen.

Obwohl dies hier nicht im einzelnen dargestellt ist, werden vorzugsweise die Unterwerkzeug-Formhälften 9,10 wie auch der Gegenstempel 11 individuell beheizt und/oder gekühlt. Dies gilt auch für den Stempel 8 bzw. den Aufnahmekörper 7 des Oberwerkzeuges. Das Gesamtwerkzeug besteht daher vorzugsweise aus gut wärmeleitfähigem Material, vorzugsweise aus einer Aluminiumlegierung. in Abhängigkeit von der Geometrie des Formhohlraumes 12 können auch andere Werkstoffe für das Ober-und Unterwerkzeug und eine spezielle örtiich gesteuerte, gezielte Temperaturführung im Werkzeug ausgeführt werden, insbesondere unter Verwendung von Lokal-Sensoren, deren Signale in einer elektronischen Steuer- einrichtung verarbeitet werden.

Obwohl dies hier nicht dargestellt ist, kann innerhalb der Formstation auch ein sofortiges Etikettieren durch zusätzliche Zuführung eines Etikettenbandes zu dem Formhohlraum oder durch Einlegen von Einzeletiketten in den Formhohiraum 12 (vorzugsweise mit Zuführaggregat oder einem lndustrieroboter) erfolgen.

Um eine hohe Anpaßbarkeit an unterschiedliche Verpackungsfolien 1 zu gewährleisten, sind alle Elemente der Formstation, d. h. alle Teile des Ober-und Unterwerkzeuges 4,5, insbesondere der Oberstempel 8 bzw. die formgebenden Elemente des Unterwerkzeu- ges 5 leicht und rasch auswechselbar.

Das Stempelmaterial des Stempels 8 bzw. des Gegenstempels 11 ist für den Ablauf des Verpackungsfolien-Formvorganges und für die Materialwanderung innerhalb des Formhohlraumes besonders wichtig, außerdem ist die Stempelgeometrie auf die Geometrie des Formhohlraumes abgestimmt und wird ein Geschwindigkeitsprofil für das durch den Oberstempel 8 erfolgende Tiefziehen der Verpackungsfolie 1 in den Formhohiraum 12 gewähit. Vorzugsweise wird der Stempel 8 (Tiefziehkolben) pneumatisch gesteuert. Die Steuerung der Stempelgeschwindigkeit erfolgt exakt in Abhängigkeit von der Geometrie des herzustellenden Verpackungsformkörpers. In Abhängigkeit von der erforderlichen Präzision der Geschwindigkeitssteuerung der Stempelbewegung kann der Stempel 8 (Tiefziehkolben) anstelle einer pneumatischen Steuerung auch Servomotoren gesteuert werden. Die Stempelgeschwindigkeit ist somit in starkem Maße vom Stempelweg, d. h. von der jeweiligen Eintauchtiefe des Stempels in den Formhohlraum unter gleichzeitigem Tiefziehen der Verpackungsfolie 1 abhängig (s. auch Fig. 2c, 2d).

Fig. 2b zeigt das geschlossene, aus Ober-und Unterwerkzeug 4,5 bestehende Gesamtwerkzeug, wobei die Unterwerkzeug-Formhälfte 9,10 in Verbindung mit dem bodenseitigen Gegenstempel 11 den Formhohlraum 12 begrenzen und der Aufnahmekörper 7 als Niederhalter für die erhitzte Verpackungsfolie 1 wirksam ist. Der Stempel 8 ist in Fig. 2b am Beginn des Tiefziehvorganges (aufsitzend auf der Verpackungsfolie 1) gezeigt.

Fig. 2c verdeutlicht einen ersten Abschnitt des Tiefziehvorganges der Verpackungsfolie 1 hinein in den Formhohiraum 12.

In Fig. 2d ist der Stempel 8 ist seiner unteren Endlage gezeigt, und der Verpackungsbehälter 3 ist durch Überlagerung der Endphase des Tiefziehvorgangs mit einem Blasformvorgang durch Einblasen von Druckluft aus dem Druckluftraum 6 entlang des Stempels 8 in den vorgeformten Verpackungsbehälter-Rohling, insbesondere die Seitenausformung des Verpackungsbehälters 3, weitergeführt und der Verpackungsbehälter 3 endgültig ausgebildet, indem durch die eingeblasene Druckluft die Verpackungsfolie sich in radialer Richtung von dem Stempel 8 entfernt und an die Innenwandung des Formhohiraumes 12 komplett anlegt.

Gegebenenfalls kann in Abhängigkeit von der Form der Stempel 8 auch mit radial und/oder axial verstellbaren Elementen für eine Aufweitfunktion bzw. Spreizfunktion vorgesehen sein, um bereits die endgültige Form des Verpackungsbehälters 3 während des Tiefziehvorganges weitestmöglich anzunähern und den Formänderungsanteil, der durch den anschließenden oder während der Endphase des Tiefziehvorganges gleichzeitig mit diesem durchgeführten Blasformvorgang erhalten wird, verhältnismäßig gering zu halten. Durch das Anlegen der erhitzten Verpackungsfolie 1 an die Wandung des Formhohiraumes 12 des Unterwerkzeuges 5 infolge des Luftdruckes (Blasform) kühit sich die Folie dort ab.

Nach endgültiger Ausformung des Verpackungsbehälters 3 im Unterwerkzeug 5 wird der Oberstempel 8 wieder zurückgezogen und das Unterwerkzeug 5 geöffnet, wie dies in Fig. 2e dargestellt ist.

Zugleich wird das Unterwerkzeug nach unten zurückgeführt, so daß der hergestellte Verpackungsformkörper 3 in integralem Materialverbund mit der übrigen Verpackungsfolie 1 an dieser festhängt und auch mit dieser aus der Formstation II in eine anschließende Füllstation transportiert werden kann.

Der Verpackungsbehälter 3 kann aufgrund der speziellen Werkzeuggestaltung des Unterwerkzeuges und der lateralen Beweglichkeit der beiden Unterwerkzeug-Formhälten 9 und 10 auch Hinterschneidungen 14 aufweisen, ohne daß das Endformen irgendwelche Schwierigkeiten bereitet.

Obwohl dies in den Figuren nicht dargestellt ist, kann der Verpackungsbehälter sowohl in seinem Halsbereich als auch bodenseitig Halterungsvorsprünge oder andere Mittel, wie z. B. eine Rundgewindeprägung, für das Aufschrauben eines Verschlußdeckels aufweisen.

Stempelgeschwindigkeit, Werkzeugform und-temperatur sowie Luftzufuhr müssen ebenso aufeinander abgestimmt sein, wie das Material des Werkzeuges einschließlich des Stempels 8 in Bezug auf das Material der Verpackungsfolie 1.

Vorzugsweise erfolgt eine variable Steuerung der Stempelgeschwindigkeit des Stempels 8 (gegebenenfalls auch einer Vertikalbewegungsgeschwindigkeit des unteren Gegenstempels 11 über Servomotoren oder eine Pneumatik-Steuereinrichtung.

Die Steuerung der Stempeltemperatur des Stempels 8 kann örtlich variabel sein, wird jedoch vorzugsweise gleichmäßig gehalten. Gleiches gilt für die Gestaltung und Strukturierung der Oberfläche des Stempels 8, für die Steuerung der Werkzeugtemperatur des Unterwerkzeuges 5 (gleichmäßig oder örtlich variabel) und die Oberflächengestaltung für insbesondere den Formhohiraum 12 des Unterwerkzeuges 5.

Auch die Lufttemperatur der für den Blasformvorgang eingeblasenen Druckluft kann einer speziellen Steuerung unterliegen.

Auch zur Förderung der Produktionsgeschwindigkeit ist es möglich, den Stempel 8 aus mehreren, teleskopartig ineinander arbeitenden Stempeln zusammenzusetzen.

Der Formhohiraum 12 im Unterwerkzeug kann z. B. auch Henkel-Geometrien beinhalten.

Das Formverfahren läuft in diesem Werkzeug wie folgt ab : Zunächst erfolgt der Folientransport der Verpackungsfolie 1 in vorerhitztem und/oder vorbehandeltem Zustand in den Bereich zwischen Ober-und Unterwerkzeug 4,5.

Anschließend wird die Verpackungsfolie 1 stillgesetzt. Sodann wird das Unterwerkzeug 5 und anschließend auch das Gesamtwerkzeug durch Vertikalbewegung des Unterwerkzeuges und Aufsetzen des Niederhalters (Aufnahmekörper 7) geschlossen.

Nunmehr senkt sich der präzise temperierte (geheizte oder gekühite) Stempel 8 mit kontrollierter, an den Tiefziehprozeß variabel angepaßter Geschwindigkeit ab zur Tiefzieh-Verformung der Verpackungsfolie 1 in den Formhohiraum 12 des Unterwerkzeuges 5. Die Verpackungsfolie 1 hat dabei nur geringen Kontakt im Halsbereich mit dem Unterwerkzeug 5, in diesem Bereich entspricht der radiale Spalt bzw. Abstand zwischen Stempel 8 und Formhohiraum 12 im wesentlichen der Wandstärke des späteren Verpackungsbehälters 3 (Foliendicke) zuzüglich einer gewissen Bewegungstoleranz. Nach Zurücklegen eines bestimmten Stempelweges des Stempels 8 wird der zusätzliche Blasformvorgang, insbesondere ausgelöst durch den Stempel 8, eingeleitet (Einblasen von Druckluft über den Druckluftraum 6 nach unten in den Raum zwischen Stempel 8 und vorgeformter Verpackungsfolie 1), worauf sich die erhitztee Verpackungsfolie 1 durch den Luftdruck an die Wandung des Formhohiraumes 12 anlegt und dort abkühit.

Anschließend wird der Stempel 8 nach oben zurückgeführt und das Werkzeug geöffnet (einschließlich Öffnen des Unterwerkzeuges 5), der am Folienmaterialverbund hängende Verpackungsbehälter 3 (s. Fig. 2e) wird sodann aus dem Bereich der Formstation II weiter zur (hier nicht gezeigten) Füllstation transportiert.

In Fig. 3 ist ein Ausführungsbeispiel des Unterwerkzeuges 5 mit zwei nebeneinanderliegenden Formhoh ! räumen 12 in geöffnetem Zustand dargestellt. Die Formhälften 9,10 des Unterwerkzeuges 5 sind über Schlitten 15 auf Führungsschienen 16 gleitverschieblich gelagert. Die Führungsschienen 16 sind auf einer Lagerungsplatte 17 angeordnet, die ihrerseits über Aufnahmebohrungen 18 an einem (hier nicht dargestellten) Säulenführungsgestell vertikal beweglich gelagert ist.

Die den Boden des Formhohiraumes 12 begrenzenden Gegenstempel 11 sind über eine Supporteinrichtung 19 ebenfalls an den Führungsschienen 16 gelagert.

Eine solche Werkzeugkonfiguration gestattet in günstiger Weise sowohl die Auswechselbarkeit der einzelnen Teile des Unterwerkzeuges 5 zur Schaffung von Formhohiräumen 12 unterschiedlicher Konfiguration und läßt auch mühelos komplizierte und hinterschnittene Geometrien für die Verpackungsbehälter frei zu. Die Unterwerkzeug-Formhälften 9 wie auch die Gegenstempel 11 können Füllkanäle zum Durchströmen mit Kühlflüssigkeiten aufweisen oder auch Heizeinrichtungen, auch zur lokal differenzierten Erwärmung der Form aufnehmen.

Die laterale Schließ-und Öffnungssteuerung der gegenläufig bewegbaren Unterwerkzeug-Formhälften 9,10 kann in Verbindung mit einem schlittenfesten Anschlag 20 und einer in Verbindung mit einer Führung 21 vorgesehenen, hier nicht dargestellten Steuervorrichtung, erfolgen.

Die Fig. 4a bis 4c zeigen eine Vorderansicht (Fig. 4a), eine Draufsicht (Fig. 4b) und eine Seitenansicht des Unterwerkzeuges nach Fig. 3 in schematischer Darstellung, so daß diesbezüglich auf die Erläuterungen zu Fig. 3 verwiesen wird.

Fig. 5 zeigt eine andere Ausführungsform eines Unterwerkzeuges 5 für die Formstation II in Verbindung mit einem Säulenführungsgestell 22 zur Vertikaiführung des Unter- und/oder Oberwerkzeuges 5,4.

Bei diesem Ausführungsbeispiel ist in"Reihenanordnung"einer Mehrzahl von Formhohiräumen 12 in Verbindung mit begrenzenden Zylinderabschnitten 23, die jeweils mit gegenüberliegenden Führungsplatten 24,25 verbunden, vorzugsweise integral, sind, eine Lateralführungsvorrichtung für das Öffnen des Unterwerkzeuges 5 geschaffen, die über seitliche Steuerschablonen 27 entlang der auf der Lagerungsplatte 17 befestigten Führungsschienen 16 erfolgt, auf denen die Führungsplatten 24,25 über Schlitten 15 abgestützt sind. Auf diese Weise wird über eine Vertikalbewegung der Lagerungsplatte 17 entlang der Führungssäulen 26 durch Formeingriffsmittel der Steuerschablonen 27 eine Lateralbewegung der beiden Unterwerkzeug-Formhälften 9,10 (gebildet durch die Zylinderabschnitte 23 und die Führungsplatten 24,25) erreicht. Hinsichtlich möglicher Kühlung oder Erwärmung des Unterwerkzeuges zur Erzielung eines optimalen Fer- tigungsergebnisses wird auf die Erläuterungen zu dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 3 verwiesen, das insoweit auch für die vorliegende Ausführungsform gilt.

Besonders bemerkenswert bei dieser Anordnung ist die geneigte (schräggestellte) Anordnung des Unterwerkzeuges 5 im Säulenführungsgestell 22, die zu einer besonders kompakten und platzsparenden Anordnung und Ausbildung der Formstation II sowie zu einer effizienten Ausnutzung der Verpackungsfolie 1 führt, die in Fig. 5 in Pfeilrichtung, d. h. parallel zu den Längskanten der Führungsplatte 17 relativ zu dem Unterwerkzeug 5 bewegt wird.

Vorzugsweise beträgt der Neigungswinkel der Reihenanordnung zur Laufrichtung der Verpackungsfolie 45°. Gegebenenfalls können auch mehrere Reihen solcher Formen in Anordnung"auf Lücke"parallel vorgesehen sein.

Eine Vorderansicht des Säulenführungsgestells 22 mit dem Unterwerkzeug 5 und eine Draufsicht dieses Werkzeugaufbaus sind in den Fig. 6 und 7 dargestellt.

Fig. 8a zeigt eine Teildarstellung nach Fig. 7 für das geschlossene Unterwerkzeug, wobei eine Schnittdarstellung nach Fig. 8a in 8b dargestellt ist, mit einer Einzelheit A, die vergrößert in Fig. 9 gezeigt ist.

Die Einzelheit nach Fig. 9 zeigt das Unterwerkzeug in geschlossenem Zustand. Die Zylinderabschnitte 23 bilden integral mit den Führungsplatten 24,25 und dem Gegenstempel 11 den jeweiligen Formhohiraum 12. Gemeinsam mit Stützkörpem 28,29 wird eine Lateral-Bewegung zum Öffnen und Schließen des Formhohlraumes 12 bewirkt.

Kanäle 30,31 können sowohl der Führung eines Kühlmittels in den Stützkörpem als auch im Bereich des Gegenstempels dienen.

Die Fig. 10,11 und 12 zeigen den Darstellungen gemäß Fig. 8a, 8b und 9 entsprechende Darstellungen, jeweils für das geöffnete Unterwerkzeug.

Die Fig. 13 und 14 verdeutlichen Schnittdarstellungen (Seitenansichten) des Säulenführungsgestelles und des Unterwerkzeuges 5 bei geöffnetem Werkzeug, wobei zugleich die Steuerschablone 27 genauer gezeigt ist. Diese ist als aufragendes Formteil ausgebildet, das durch die Lagerungsplatte 17 hindurchgreift und stirnseitig den Werkzeugblock des Unterwerkzeuges 5 begrenzt. Die Steuerschablone 27 weist ein Paar geneigter Steuerkurven 32 auf, die mit entsprechenden Gegenformelementen (Rollen 33, die an den Stützkörpern 28,29 ausgebildet sind, bei vertikaler Relativbewegung zwischen Steuerschablone 27 und Stützkörper 28 bzw. 29 in Eingriff gelangen und eine laterale Zwangssteuerung zum Öffnen und Schließen der Unterwerkzeug-Formhäiften 8,9 (bzw. der entsprechenden Führungsplatten 24,25 mit den Zylinderabschnitten 23) bewirken.

Auf diese Weise ist eine sehr vorteilhafte und funktionssichere Steuerung für die Öffnungs-und Schließbewegung des Unterwerkzeuges 5 realisert (s. auch die vergrößerte Darstellung nach Fig. 14.) in den Fig. 16a, 16b, 16c sind Ausführungsbeispiele von Verpackungsbehältern 3 dargestellt, die aus thermoplastischem Kunststoffmaterial und nach dem vorerörterten Verfahren bzw. mit den erläuterten Vorrichtungen hergestellt sind.

Durch das erfindungsgemäße Verfahren ist es möglich, zusätzlich zum Verschluß des Verpackungsbehälters 3 mit der (Heiß-Siegelfolie 2 auch noch einen Schraubdeckel- Verschluß vorzusehen, entweder auf derselben Seite wie die Siegelfolie 2 oder an der gegenüberliegenden Seite des Verpackungsbehälters 3. Mit anderen Worten ist es durch die erfindungsgemäße Vorrichtung möglich, in besonders vorteilhafter Weise wieder verschließbare Kunststoff-Verpackungsbehälter 3 herzustellen, was insbesondere für die Aufbewahrung von Restmengen (Lebensmitteln) in den Ver- packungsbehältem von großem Vorteil ist und die Verwendungsdauer der Verpackungsbehälter 3 drastisch erhöhen kann, so daß sich eine deutlich geringere Umweltbelastung ergibt.

Die Fig. 16a bis 16b zeigen Ausführungsformen für Verpackungsbehälter 3 mit aufschraubbarem Deckel 35, der ebenfalls aus Kunststoffmaterial besteht. Das besondere dieser Ausführungen liegt darin, daß der Deckel auf die (bezogen auf das Herstellungsverfahren) ehemalige"Bodenseite"des Verpackungsbehälters 3 aufgeschraubt ist, der in diesem Bereich mit einem Schraubgewinde 36 versehen ist.

Das heißt, daß die"Heißsiegelseite"im gebrauchsfertigen Zustand den Boden des befüllten Verpackungsbehälters 3 bildet, während im (bezogen auf die Formgebung) ehemaligen Bodenbereich umfangsseitig das Schraubgewinde 36 vorgesehen ist und der Behälterboden eine Öffnungsvorrichtung aufweist, d. h. so vorgeprägt, vorgestanzt oder in seiner Materialstärke anderweitig geschwächt ist, daß ein einfaches Öffnen dieser Seite des Verpackungsbehälters möglich ist, so daß diese Seite die für den Verbraucher zu benutzende Öffnungs-und Entnahmeseite des Verpackungsbehälters bildet, während die Siegelfolie 2 den Boden des Verpackungsbehälters 3 bildet, der im praktischen Gebrauch verschlossen bleibt.

Fig. 16b zeigt einen derartigen Verpackungsbehälter 3 ohne Deckel.

Für den (hier nicht dargestellten) Fall, daß der Schraubdeckel auf derselben Seite wie die Siegelfolie und der Schraubdeckel den Siegelrand und die Siegelfolie übergreifend angeordnet werden soll (das Schraubgewinde sich also unterhalb der Siegelfolie am Außenumfang des Verpackungsbehälters befindet), ist der Siegeirand möglichst knapp gehalten und eine entsprechende Aufrißlasche so ausgeführt, daß diese abgewinkelt werden kann, um das Aufschrauben des Deckels nicht zu behindern. Selbstverständlich kann auch der Siegelrand selbst als Träger für das Aufsetzen eines weiteren Deckels (Schnappsitz) verwendet werden (gegebenenfalls in weiterer Umfangs-Anlage mit der übrigen Umfangswandung des Behälters).