Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung eines Kunststoffbauteils sowie ein

Kunststoffbauteil

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Kunststoffbauteils und eine Vorrichtung zur Herstellung eines Kunststoffbauteils sowie ein Kunststoffbauteil.

Von Seiten der Industrie besteht eine Nachfrage nach 3D-geformten, berührungssensitiven Flächen, wobei innerhalb dieser Flächen starke Verformungen (sehr tief/hoch und/oder kleine Radien) gewünscht sind. Bisher ist es jedoch kaum möglich, beispielsweise einen Touch-Sensor derartig zu verformen. Dies, da die PET-Träger (PET = Polyethylenterephthalat), welche Leiterbahnen eines derartigen Touch-Sensors aufweisen, und/oder die Leiterbahnen des Touch-Sensors nicht flexibel genug sind. Hierbei ist es bekannt, dieses technische Problem zu lösen, indem sehr dicke und/oder breite Leiterbahnen auf ein flexibles Substrat gedruckt werden. Hierbei besteht jedoch der Nachteil, dass die hieraus resultierenden Sensoren beispielsweise nicht uneingeschränkt durchleuchtbar sind, da ein Betrachter die dicken und/oder breiten Leiterbahnen erfasst.

Im Allgemeinen sind PET-Träger als Produktionsträger zwar sehr erwünscht, da diese beispielsweise geringe Verdehnungen unter Temperatureinfluss aufweisen und somit während der Verarbeitung, insbesondere während der Aufbringung von Schichten auf den PET-Träger sehr stabil sind. Weiter lassen sich hiermit beispielsweise feinste Leiterbahnen und Leiterzüge und andere leitfähige Strukturen auf einem PET-Träger mit sehr geringen Toleranzen realisieren. Entsprechend sind derartig hergestellte Touch-Sensoren auch sehr gut hinterleuchtbar, da die Leiterbahnen entsprechend dünn und/oder schmal ausgebildet sein können.

Für eine weitere Verarbeitung in einem Spritzgießverfahren eignen sich PET-Träger, beispielsweise auch in Verbindung mit einer Dekorfolie, jedoch ungenügend. Hierbei sind lediglich geringe Verformungstiefen und nur sehr große Radien der resultierenden Produkte erreichbar.

Es ist somit Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein verbessertes Verfahren zur Herstellung eines Kunststoffbauteils, eine verbesserte Vorrichtung zur Herstellung eines Kunststoffbauteils sowie ein verbessertes Kunststoffbauteil anzugeben.

Die Aufgabe wird gelöst durch ein Verfahren zur Herstellung zumindest eines Kunststoffbauteils, wobei bei dem Verfahren folgende Schritte, bevorzugt in der folgenden Abfolge, vorzugsweise zyklisch in der folgenden Abfolge, durchgeführt werden: a) Bereitstellen zumindest einer Folie und zumindest einer Sensorfolie, wobei die zumindest eine Folie (2) und/oder die zumindest eine Sensorfolie (3) zumindest ein thermoplastisches Material bzw. zumindest ein Thermoplast aufweist, b) Applizieren der zumindest einen Sensorfolie auf zumindest einen ersten Bereich einer Oberfläche der zumindest einen Folie, c) Umformen der zumindest einen Folie umfassend die zumindest eine Sensorfolie, wobei ein oder mehrere umgeformte Folienkörper ausgebildet werden, d) Ausstanzen ein oder mehrerer Folienelemente gebildet aus zumindest einem zweiten Bereich der ein oder mehreren umgeformten Folienkörper.

Weiter wird die Aufgabe gelöst durch eine Vorrichtung zur Herstellung zumindest eines Kunststoffbauteils, insbesondere zur Durchführung des vorstehenden Verfahrens, wobei die Vorrichtung zumindest eine Zuführungsstation aufweist, welche derart ausgestaltet ist, dass die zumindest eine Zuführungsstation zumindest eine Folie bereitstellt und zumindest eine Sensorfolie bereitstellt, wobei die zumindest eine Folie und/oder die zumindest eine Sensorfolie zumindest ein thermoplastisches Material bzw. zumindest ein Thermoplast aufweist, wobei die Vorrichtung zumindest eine Applikationsstation aufweist, welche derart ausgestaltet ist, dass die zumindest eine Applikationsstation die zumindest eine Sensorfolie auf zumindest einen ersten Bereich einer Oberfläche der zumindest einen Folie appliziert, dass die Vorrichtung zumindest eine Umformstation aufweist, welche derart ausgestaltet ist, dass die zumindest eine Umformstation die zumindest eine Folie umfassend die zumindest eine Sensorfolie zur Ausbildung zumindest eines umgeformten Folienkörpers umformt, wobei die Vorrichtung zumindest eine Stanzstation aufweist, welche derart ausgestaltet ist, dass die zumindest eine Stanzstation zumindest ein Folienelement aus zumindest einem zweiten Bereich des zumindest einen umgeformten Folienkörpers ausstanzt.

Die Aufgabe wird weiter gelöst durch ein Kunststoffbauteil, insbesondere hergestellt nach dem vorstehenden Verfahren, bevorzugt hergestellt durch die vorstehende Vorrichtung, wobei das Kunststoffbauteil ein ausgestanztes und hinterspritztes Folienelement umfassend zumindest eine umgeformte Folie und zumindest eine umgeformte Sensorfolie umfasst, wobei die zumindest eine umgeformte Folie und/oder die zumindest eine umgeformte Sensorfolie zumindest ein thermoplastisches Material bzw. zumindest ein Thermoplast aufweist, und wobei der Krümmungsradius des Kunststoffbauteils zumindest bereichsweise kleiner als 1000 mm, insbesondere kleiner als 200 mm, weiter bevorzugt kleiner als 100 mm, ist und/oder wobei die Verdehnung des Kunststoffbauteils größer oder gleich 1%, insbesondere größer oder gleich 20%, bevorzugt größer oder gleich 50%, insbesondere bevorzugt größer oder gleich 300%, beträgt. Ein solches Verfahren und eine solche Vorrichtung zeichnen sich dadurch aus, dass es hierbei möglich ist, beispielsweise einen fein strukturierten, insbesondere direkt durchleuchtbaren Touch-Sensor bei der Herstellung besser als bisher, bevorzugt dreidimensional, verformen zu können.

Untersuchungen haben gezeigt, dass das Tiefziehen beziehungsweise Umformen eines Laminats umfassend beispielsweise eine PET-Folie, welche einen Sensor umfasst, und beispielsweise eine flexible PC-Folie, wobei die flexible PC-Folie bevorzugt eine höhere Flexibilität als die PET-Folie aufweist, zu verbesserten Ergebnissen bezüglich der, insbesondere dreidimensionalen, Verformbarkeit des Laminats führt. Hierdurch wird erreicht, dass sich in dem tiefgezogenen Laminat beispielsweise sehr große Verformungstiefen und sehr kleine Radien erreichen lassen, welche mit herkömmlichen Methoden nicht zu erreichen sind.

Eine PET-Folie weist eine hohe Zugfestigkeit auf. Allerdings ist die plastische Verformbarkeit oder Umformbarkeit einer solchen PET-Folie alleine gering, was die oben beschriebenen Nachteile beim Umformen bedingt. Durch die geringe plastische Verformbarkeit weist eine PET-Folie eine geringe Flexibilität beim Umformen auf. Die oben beschriebenen Vorteile einer PET-Folie, nämlich beispielsweise die hohe Festigkeit und die hohe Temperaturstabilität mit einer sehr geringen Verdehnung bei Temperaturschwankungen, sind somit für dreidimensional ausgeführte Produkte, die bei ihrer Herstellung einen höheren Grad an Umformung erfordern, nicht nutzbar. Die Verbindung einer PET-Folie mit einerweiteren Folie, welche eine niedrigere Zugfestigkeit, dafür aber eine höhere plastische Umformbarkeit oder Flexibilität als PET aufweist, führt überraschenderweise dazu, dass sich der Verbund der beiden Folien wesentlich besser umformen lässt und gleichzeitig nach dem Umform prozess nahezu die gleichen, gewünschten mechanischen Eigenschaften aufweist wie eine PET-Folie alleine. Als Werkstoff für die weitere Folie, welche mit der PET-Folie in Dickenrichtung verbunden wird, hat sich PC als besonders geeignet herausgestellt. PC weist eine deutlich niedrigere Zugfestigkeit und eine deutlich bessere plastische Umformbarkeit auf als PET. Die Folie oder weitere Folie, welche mit der Sensorfolie aus PET verbunden wird, ist jedoch nicht auf den Werkstoff PC beschränkt. Als Werkstoffe für die Folie oder weitere Folie kommen generell Thermoplaste in Frage, welche eine niedrigere Zugfestigkeit und eine höhere plastische Umformbarkeit aufweisen als PET. Geeignete, auf thermoplastischen Materialien basierende für die Folie sind somit auch beispielsweise auch TPU, ABS, ABS-PC oder PMMA. Die flexible Folie und die Sensorfolie mit höherer Zugfestigkeit werden vor der Umformung fest miteinander verbunden. Dazu werden die Sensorfolie und die Folie aufeinander angeordnet. Ein geeignetes Verfahren für die Verbindung zwischen Folie und Sensorfolie ist Fleißprägen, da dadurch eine besonders feste Verbindung, die auch beim Umform prozess erhalten bleibt, ermöglicht wird. Selbstverständlich sind aber auch andere Verbindungsverfahren geeignet zur Verbindung der Folie mit der Sensorfolie.

Weiter haben Untersuchungen gezeigt, dass eine flexible PC-Folie beispielsweise gleichzeitig als Anbindungsschicht für ein Spritzgießmaterial dienen kann. Flierdurch wird erreicht, dass diese eine gute Flaftung mit dem zu spritzgießenden Material eingeht.

Weiter haben Versuche überraschend gezeigt, dass die flexible PC-Folie im Verbund mit einer PET-Folie als Verformungshilfe dient und die Verformbarkeit der PET-Folie stark erhöht. Flierdurch wird erreicht, dass beispielsweise der resultierende Touch- Sensor trotz des Vorhandenseins der PET-Folie in Verbund mit der flexiblen PC- Folie deutlich stärker verformbar ist als bisher bekannt. Bei einem solchen Verbund aus PET-Folie mit PC-Folie ist die plastische Umformbarkeit im Vergleich zu einer PET-Folie alleine stark erhöht. Gleichzeitig ist die Zugfestigkeit und die Temperaturstabilität eines solchen Verbundes deutlich besser als bei einer PC-Folie alleine.

Insbesondere ist es möglich, dieses Verhalten des Verbundes der flexiblen PC-Folie mit der PET-Folie damit zu erklären, dass sich der „frühere“ Reißpunkt der PET-Folie hierbei hin zu einem „späteren“ Reißpunkt verschiebt. Unter einer Krümmung wird insbesondere eine lokale Abweichung einer Kurve von einer Geraden verstanden. Unter der Krümmung einer Kurve wird vorzugsweise eine Richtungsänderung pro durchlaufene Länge und/oder Strecke eines genügend kurzen Kurvenstücks beziehungsweise Kurvenverlaufs verstanden. Die Krümmung einer Geraden ist bevorzugt überall gleich Null. Ein Kreis mit einem Radius r hat insbesondere überall die gleiche Krümmung, nämlich 1/r. Bei den meisten Kurven ändert sich die Krümmung vorzugsweise von Kurvenpunkt zu Kurvenpunkt, insbesondere ändert sich die Krümmung von Kurvenpunkt zu Kurvenpunkt kontinuierlich, so dass die Kurven bevorzugt keine Knicke und/oder Unstetigkeitsstellen aufweisen. Die Krümmung einer Kurve in einem Punkt P gibt somit insbesondere an, wie stark die Kurve in der unmittelbaren Umgebung des Punktes P von einer Geraden abweicht. Den Betrag der Krümmung wird insbesondere als Krümmungsradius bezeichnet und dieser entspricht vorzugsweise dem Kehrwert oder dem Absolutwert des Betrages eines lokalen Radiusvektors. Der Krümmungsradius ist bevorzugt der Radius des Kreises, welcher in einer lokalen Umgebung des Berühr- und/oder Tangentialpunkts P einer Kurve die beste Näherung darstellt.

Unter einer Verdehnung wird insbesondere ein Verhältnis zwischen einer verdehnten Länge zu einer unverdehnten Länge verstanden. Beispielsweise beträgt die Verdehnung eines Bauteils und/oder einer Folie und/oder einer Sensorfolie 75%, bevorzugt falls die unverdehnte Länge des Bauteils und/oder der Folie und/oder der Sensorfolie 40m beträgt und die verdehnte Länge des Bauteils und/oder der Folie und/oder der Sensorfolie 70m beträgt. Die Verdehnung ergibt sich im Allgemeinen insbesondere aus dem Quotienten (Verdehnte Länge - Unverdehnte Länge) / (Unverdehnte Länge) bzw. in dem vorstehenden Beispiel aus dem Quotienten (Verdehnte Länge - Unverdehnte Länge) / (Unverdehnte Länge) = (70m - 40m) / 40m = 75%.

Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen bezeichnet. Im Folgenden werden bevorzugte Ausführungsformen des Verfahrens genannt.

Vorzugsweise weist die zumindest eine Folie und/oder die zumindest eine Sensorfolie in dem Schritt a) Polycarbonat (PC) als zumindest ein thermoplastisches Material bzw. als zumindest ein Thermoplast auf.

Weiter bevorzugt weist die zumindest eine Sensorfolie und/oder die zumindest eine Folie in dem Schritt a) Polyethylenterephthalat (PET) als zumindest ein thermoplastisches Material bzw. als zumindest ein Thermoplast auf.

Es ist möglich, dass die zumindest eine Folie in dem Schritt a) eine Dicke von 50 pm bis 3000 pm aufweist, insbesondere von 300 pm bis 2000 pm aufweist. Beispielsweise weist die zumindest eine Folie insbesondere eine Dicke von 375 pm auf.

Weiter ist es möglich, dass die zumindest eine Folie in dem Schritt a) eine Zugfestigkeit zwischen 20 MPa und 100 MPa aufweist, insbesondere zwischen 20 MPa und 80 MPa aufweist.

Unter „Zugfestigkeit“ wird hierbei vorzugsweise ein Festigkeitskennwert von einer möglichen Anzahl von Festigkeitskennwerten eines Werkstoffs verstanden, insbesondere die maximale mechanische Zugspannung, welche der Werkstoff verkraftet. Bevorzugt wird die Zugfestigkeit aus Ergebnissen eines Zugversuchs, vorzugsweise gemäß der Norm ISO 527, errechnet, insbesondere als maximal erreichte Zugkraft bezogen auf den ursprünglichen Querschnitt der genormten Zugprobe. Hierbei dehnen sich sogenannte duktile Werkstoffe wie Stahl in derartigen Zugversuchen nach Überschreiten der Zugfestigkeit insbesondere noch weiter, wobei sich der Querschnitt insbesondere jedoch verringert. Spröde Werkstoffe, wie beispielsweise Gusseisen hingegen, brechen insbesondere beim Überschreiten der Zugfestigkeit. Die Zugfestigkeit wird vorzugsweise in der Dimension „Kraft pro Fläche“ angegeben, insbesondere wobei häufig verwendete Maßeinheiten N/mm ² oder MPa (Megapascal) sind. In einem Spannungs-Dehnungs-Diagramm ist es möglich, die Zugfestigkeit direkt abgelesen werden kann, bevorzugt als Y-Achsen- Wert am höchsten Punkt der entsprechenden Kurve in dem Spannungs-Dehnungs- Diagramm.

Vorzugsweise ist die zumindest eine Folie in dem Schritt a) zumindest bereichsweise oder vollflächig flexibel.

Insbesondere wird die zumindest eine Folie in dem Schritt a) als ein Folienverbund bereitgestellt, welcher zumindest bereichsweise oder vollflächig flexibel ist und/oder welcher ein oder mehrere Folien umfasst, insbesondere ein oder mehrere zumindest bereichsweise oder vollflächig flexible Folien umfasst.

Unter Ausstanzen wird hierbei vorzugsweise ein Trimmen oder ein Zuschneiden oder ein Beschneiden der Außenkanten bzw. Außenabmessungen des Folienkörpers verstanden, insbesondere mittels Verfahren, ausgewählt aus der Gruppe mechanisches Schneiden, Bearbeiten mittels Laser, Bearbeiten mittels Wasserstrahl, Fräsen, mechanisches Stanzen verstanden.

Es ist auch möglich, dass die Folie eine oder mehrere dekorative Schichten und/oder eine oder mehrere funktionelle Schichten aufweist. Beispielsweise können auf eine oder auf beide Oberflächen der Folie dekorative und/oder funktionelle Schichten vollflächig und/oder partiell aufgebracht werden mit einem oder mehreren Verfahren einzeln oder in Kombination ausgewählt aus der Gruppe Tiefdruck, Flexodruck, Siebdruck, Inkjet-Druck, Tampondruck, Heißprägen, Kaltprägen, Bedampfen. Solche dekorativen und/oder funktionellen Schichten können insbesondere einzeln oder in Kombination ausgewählt sein aus der Gruppe Schutzschichten, Farblackschichten, Metallschichten, Reflexionsschichten, Replizierlackschichten, transparente Schichten, Trägerschichten und/oder einen optisch variablen Effekt generierende Schichten. Bevorzugt weisen die ein oder mehreren dekorativen und/oder funktionellen Schichten beispielsweise eine gedruckte Schicht, insbesondere aus einer opaken und/oder farbigen Tinte, auf, welche einen Rahmen um den Funktionsbereich bildet. Die ein oder mehreren dekorativen und/oder funktionellen Schichten können die Sensorfolie und insbesondere den Funktionsbereich vollflächig oder partiell bedecken und/oder in einem Raster aufgebracht sein. Die ein oder mehreren dekorativen und/oder funktionellen Schichten können eine einheitliche Fläche und/oder ein Endlosmuster und/oder ein Einzelbildmotiv darstellen. Die ein oder mehreren dekorativen und/oder funktionellen Schichten können vollflächig oder partiell opak und/oder semitransparent und/oder transparent, insbesondere transparent eingefärbt, sein.

Sind beispielsweise ein oder mehrere dekorative Schichten auf beiden Seiten der Folie aufgebracht, können diese Schichten gemeinsam ein Gesamtdekor bilden. Insbesondere kann die Folie dabei als optischer Abstandhalter für optische Tiefeneffekte dienen. Beispielsweise können sich so zwei überlappende ein oder mehrere dekorative Schichten zum einem Gesamtdesign ergänzen und/oder Moire- Effekte erzeugen und/oder eine Dekorschicht dient als Flintergrund für die jeweils andere dekorative Schicht. Insbesondere können die beiden dekorativen Schichten im Register zueinander aufgebracht sein.

Ferner ist es möglich, dass die zumindest eine Sensorfolie in dem Schritt a) eine Dicke von 25 pm bis 500 pm aufweist, insbesondere von 50 pm bis 125 pm aufweist. Insbesondere umfasst die zumindest eine Sensorfolie eine Trägerfolie, bevorzugt aufweisend eine Dicke von 50 pm bis 75 pm, ein Schichtpaket, bevorzugt umfassend mehrere Schichten, und eine Coverfolie, insbesondere umfassend PET und/oder aufweisend eine Schichtdicke von 12 pm bis 20 pm. Bevorzugt weist die zumindest eine Sensorfolie in dem Schritt a) eine Zugfestigkeit zwischen 150 MPa und 500 MPa auf, insbesondere zwischen 200 MPa und 500 MPa auf.

Es ist möglich, dass die Zugfestigkeit der zumindest einen Folie in dem Schritt a) und/oder b) höchstens der Zugfestigkeit der zumindest einen Sensorfolie in dem Schritt a) und/oder b) multipliziert mit einem Faktor 2/3 beträgt.

Vorzugsweise beträgt die Dicke der zumindest einen Folie in dem Schritt a) und/oder b) zumindest der Dicke der zumindest einen Sensorfolie in dem Schritt a) und/oder b) multipliziert mit einem Faktor 1/2. Gemäß dieser Definition ist die Dicke der Folie mindestens halb so groß wie die Dicke der Sensorfolie. Die Dicke der Folie kann jedoch auch dicker sein, beispielsweise gleich groß der Dicke der Sensorfolie. Besonders vorteilhaft ist es, wenn die Dicke der flexiblen Folie größer als die Dicke der Sensorfolie ist. In diesem Fall ist die Sensorfolie dünner als die Folie. Eine solche Ausführungsform ist beispielsweise in den weiter unten im Detail beschriebenen Figuren 2, 3, 4 und 5 zu sehen. Wie zuvor dargestellt, kann die Dicke der Folie beispielsweise in einem Bereich zwischen 300 pm und 2000 pm gewählt werden, die Dicke der Sensorfolie kann günstigerweise in einem Bereich zwischen 50 pm und 125 pm gewählt werden. Somit kann die Folie beispielsweise um einen Faktor 2,3, 4 oder 5 dicker ausgeführt sein als die Sensorfolie. Selbstverständlich kann auch ein anderer Faktor als die zuvor genannten zwischen den Dicken von Folie und Sensorfolie gewählt werden. Durch einen Verbund zwischen einer dickeren Folie, beispielsweise aus PC, und einer dünneren Sensorfolie, insbesondere aus PET, lässt sich eine signifikante Erhöhung der Flexibilität des Verbundes bzw. der plastischen Umformbarkeit des Verbundes erzielen.

Weiter ist es möglich, dass die zumindest eine Folie in dem Schritt a) zumindest bereichsweise oder vollflächig transparent, transluzent oder opak ist und/oder dass die zumindest eine Sensorfolie in dem Schritt b) zumindest bereichsweise transparent, transluzent oder opak ist. Bevorzugt wird unter „opak“ eine Transparenz, insbesondere im für den Menschen sichtbaren Wellenlängenbereich, von weniger als 25%, insbesondere von weniger als 15%, bevorzugt von weniger als 5%, verstanden.

Bevorzugt wird unter „transluzent“ eine Transparenz, insbesondere im für den Menschen sichtbaren Wellenlängenbereich, von 25% bis 75%, insbesondere von 15% bis 85%, bevorzugt von 5% bis 95%, verstanden.

Bevorzugt wird unter „transparent“ eine Transparenz, insbesondere im für den Menschen sichtbaren Wellenlängenbereich, von zumindest 75%, insbesondere von mehr als 85%, bevorzugt von mehr als 95%, verstanden.

Es ist ferner möglich, dass die zumindest eine Sensorfolie in dem Schritt b) mittels Heißlamination und/oder mittels Heißprägen und/oder Kaltlaminieren und/oder Kleben, insbesondere Kaltkleben, auf die zumindest eine Folie appliziert wird.

Insbesondere umfasst der Schritt b) ein oder mehrere Schritte der folgenden weiteren Schritte, insbesondere zur Herstellung der zumindest einen Sensorfolie und/oder zu Applikation der zumindest einen Sensorfolie auf die zumindest eine Folie, bevorzugt wobei die folgenden weiteren Schritte in der folgenden Abfolge durchgeführt werden, weiter bevorzugt wobei die folgenden weiteren Schritte in einer zyklischen Abfolge durchgeführt werden: b1 ) Bereitstellen zumindest eines Trägersubstrats; b2) Aufbringen zumindest einer elektrisch leitfähigen Schicht auf das

Trägersubstrat, wobei die zumindest eine elektrisch leitfähige Schicht in zumindest einem Funktionsbereich eine elektrische Funktionsstruktur ausbildet, wobei die zumindest eine elektrisch leitfähige Schicht in zumindest einem Kontaktierungsbereich zumindest eine Kontaktierungsstruktur zur Kontaktierung der elektrischen Funktionsstruktur ausbildet; b3) Aufbringen zumindest einer Haftvermittlungsschicht zur Applikation der zumindest einen Sensorfolie auf die zumindest eine Folie derart, dass die Haftvermittlungsschicht bei Betrachtung senkrecht zu einer von dem zumindest einen Trägersubstrat aufgespannten Ebene den zumindest einen Kontaktierungsbereich zumindest bereichsweise nicht überdeckt oder wobei die zumindest eine Haftvermittlungsschicht bei Betrachtung senkrecht zu einer von dem zumindest einen Trägersubstrat aufgespannten Ebene vollflächig aufgebracht ist.

Es hat sich bewährt, dass die zumindest eine elektrisch leitfähige Schicht zwischen dem Trägersubstrat und der zumindest einen Haftvermittlungsschicht angeordnet ist. So ist es möglich, dass die Haftvermittlungsschicht auf der dem Trägersubstrat abgewandten Seite der zumindest einen elektrisch leitfähigen Schicht angeordnet ist. So ist es möglich, dass in dem Schritt b3) die Haftvermittlungsschicht derart aufgebracht wird, dass die zumindest eine elektrisch leitfähige Schicht zwischen dem Trägersubstrat und der Haftvermittlungsschicht angeordnet ist. Da die Haftvermittlungsschicht auf der Oberfläche der Sensorfolie angeordnet ist, kann die Sensorfolie direkt auf eine Folie appliziert werden, wobei weiter sichergestellt ist, dass die elektrische Funktionsstruktur sicher kontaktierbar ist.

Es ist auch möglich, dass die Haftvermittlungsschicht auf der der zumindest einen elektrisch leitfähigen Schicht abgewandten Seite des Trägersubstrats angeordnet ist. So ist es möglich, dass in dem Schritt b3) die Haftvermittlungsschicht auf der der zumindest einen elektrisch leitfähigen Schicht abgewandten Seite des Trägersubstrats angeordnet ist.

Vorzugsweise ist hierbei die Haftvermittlungsschicht bei Betrachtung senkrecht zu einer von dem Trägersubstrat aufgespannten Ebene vollflächig aufgebracht. Vorteilhafterweise ist die Haftvermittlungsschicht damit in dem Funktionsbereich und dem Kontaktierungsbereich angeordnet. Weiter ist es möglich, dass die Haftvermittlungsschicht vollflächig auf das Trägersubstrat derart aufgebracht ist, dass zwischen dem Trägersubstrat und der Haftvermittlungsschicht keine weiteren Schichten angeordnet sind.

Weiter bevorzugt überdeckt die Haftvermittlungsschicht den Funktionsbereich zumindest bereichsweise. So ist es möglich, dass in dem Schritt b3) die Haftvermittlungsschicht derart aufgebracht wird, dass die Haftvermittlungsschicht den Funktionsbereich zumindest bereichsweise überdeckt. Hierdurch kann sichergestellt werden, dass der Funktionsbereich auf der Folie anhaftet.

Unter Anhaftung wird hier eine Haftung der Sensorfolie auf der Folie derart verstanden, dass eine vordefinierte Mindesthaftkraft erreicht wird, die ein sicheres Anhaften der Sensorfolie auf der Folie ermöglicht. Die Haftkraft ist hierbei zumindest derart stark, dass die Sensorfolie bei einem bestimmungsgemäßen Gebrauch von dem die applizierte Sensorfolie und das Folie aufweisenden Zwischen- oder Endprodukt nicht getrennt werden kann. Die Haftkraft ist dabei jedoch nicht notwendigerweise derart stark, dass die Sensorfolie nicht unter großem Kraftaufwand, wie beispielsweise bei einem Herunterreißen, von der Folie trennbar ist. So ist es möglich, dass die Haftkraft derart ist, dass die Sensorfolie sich mechanisch von der Folie trennen lässt, ohne das Folie oder die Sensorfolie zu beschädigen.

Vorzugsweise wird die Haftkraft als Zug in Newton pro cm angegeben, insbesondere wobei die Einheit cm hierbei die Breite der Folie und/oder Sensorfolie angibt. Bevorzugt beträgt die Haftkraft mehr als 3 N/cm, insbesondere mehr als 10 N/cm, bevorzugt mehr als 30 N/cm. Vorzugsweise zeigt ein Abreißen beispielsweise der zumindest einen Sensorfolie, dass die Haftkraft insbesondere größer als die Festigkeit der zumindest einen Folie ist.

Vorteilhafterweise überdeckt die Haftvermittlungsschicht den Funktionsbereich zu zumindest 30 %, bevorzugt zu zumindest 50 %, weiter bevorzugt zu zumindest 70 %. Weiter ist es möglich, dass die Haftvermittlungsschicht den zumindest einen Kontaktierungsbereich vollflächig nicht überdeckt. So ist es möglich, dass die Haftvermittlungsschicht bei einer Betrachtung senkrecht zu der von dem Trägersubstrat aufgespannten Ebene den gesamten zumindest einen Kontaktierungsbereich nicht überdeckt. Hierdurch wird eine sichere und robuste Kontaktierung einer elektrischen Funktionsstruktur, welche beispielsweise die Tastfeldfunktionalität bereitstellt, ermöglicht.

Es ist von Vorteil, dass die Haftvermittlungsschicht bei Betrachtung senkrecht zu einer von dem Trägersubstrat aufgespannten Ebene einen an den zumindest einen Kontaktierungsbereich angrenzenden Bereich nicht überdeckt.

Weiter ist es vorteilhaft, dass der an den zumindest einen Kontaktierungsbereich angrenzende Bereich eine Breite von zumindest 0,2 mm, bevorzugt von zumindest 0,5 mm, weiter bevorzugt von zumindest 1 mm, noch weiter bevorzugt von zumindest 2 mm, aufweist. Unter Breite wird hierbei insbesondere der Abstand zwischen der Grenzfläche, die von dem zumindest einen Kontaktierungsbereich und dem einen an den zumindest einen Kontaktierungsbereich angrenzenden Bereich gebildet wird, und der Grenzfläche, die von der Haftvermittlungsschicht und dem einen an den zumindest einen Kontaktierungsbereich angrenzenden Bereich gebildet wird, verstanden.

Hierdurch wird eine Kontaktierung der elektrischen Funktionsstruktur erleichtert, da der Bereich, in welchem die Sensorfolie nicht auf der Folie anhaftet vergrößert wird. Da dieser Bereich direkt an den Kontaktierungsbereich angrenzt, wird beispielsweise ermöglicht, die Sensorfolie in dem Kontaktierungsbereich während eines Kontaktierungsvorgangs anzuheben, wodurch die Kontaktierungsstruktur zugänglicher ist und somit die Kontaktierung weiter erleichtert wird. Ein derart ausgebildeter Kontaktierungsbereich wird auch als Tail bezeichnet. So ist es möglich, dass der an den zumindest einen Kontaktierungsbereich angrenzende Bereich beweglich derart ist, dass der zumindest eine Kontaktierungsbereich angehoben werden kann.

Vorzugsweise ist die gesamte nicht haftende Länge des Kontaktierungsbereichs bzw. Tails üblicherweise mindestens 10 mm lang, insbesondere mehrere cm lang.

Weiter ist es möglich, dass die Haftvermittlungsschicht eine Schicht umfassend Polymere und/oder Copolymere, insbesondere Polymethyl(meth)acrylat (PMMA), Polyester, Polyurethan (PU) oder Polyvinylchlorid (PVC), ist.

Weniger bevorzugt weist die Haftvermittlungsschicht Naturharze, vorzugsweise Kolophonium, Phenolharze, Isocyanat (NCO)-vernetzte Bindemittel, beispielsweise Melamin-Formaldehyd-Kondensationsharze (MF), Melamin-Phenol-Formaldehyd- Harze (MPF), Melamin-Polyester, Melamin-Harnstoff-Formaldehyd-Harze (UMF), Poly(organo)siloxanen oder strahlenhärtende Bindemittel auf.

Unter Bindemittel werden hierbei Stoffe verstanden, durch die Feststoffe, insbesondere mit einem feinen Zerteilungsgrad, miteinander bzw. auf einer Unterlage verbunden werden können. So ist es möglich, dass die Bindemittel in flüssiger Form den zu bindenden Feststoffen zugesetzt sind.

Vorteilhafterweise weist die Haftvermittlungsschicht eine Schichtdicke zwischen 0,1 pm und 50 pm, bevorzugt zwischen 0,25 pm und 25 pm, weiter bevorzugt zwischen 0,5 pm und 7 pm, auf.

Weiter ist es von Vorteil, wenn die Haftvermittlungsschicht eine oder mehrere Schichten umfasst. So ist es möglich, dass die Haftvermittlungsschicht zwei Schichten, insbesondere eine erste Haftvermittlungsschicht und eine zweite Haftvermittlungsschicht, umfasst. Hierdurch ist es möglich, die Anhaftung der Sensorfolie auf der Folie zu optimieren. So kann die zweite Haftvermittlungsschicht, welche insbesondere zwischen der ersten Haftvermittlungsschicht und dem Folie angeordnet ist, beispielsweise auf das Material der Folie abgestimmt sein, wobei die erste Haftvermittlungsschicht für das Material der an die erste Haftvermittlungsschicht angrenzenden Schicht der Sensorfolie, beispielsweise eine Schutzlackschicht, abgestimmt ist. Durch geeignete Wahl der ersten und der zweiten Haftvermittlungsschicht kann somit die Anhaftung der Sensorfolie an das Folie optimiert werden.

Es ist von Vorteil, dass die Haftvermittlungsschicht aus einem Material besteht, das nach Applikation der Sensorfolie auf die Folie hochtransparent ist, insbesondere dass die Haftvermittlungsschicht aus einem Material besteht, das nach Applikation der Sensorfolie auf die Folie eine Transmission von Licht im Wellenlängenbereich zwischen 380 nm bis 780 nm von mehr als 85%, bevorzugt mehr als 90%, aufweist. Hierdurch kann beispielsweise erreicht werden, dass von der Folie abgestrahltes Licht im Wellenlängenbereich zwischen 380 nm bis 780 nm durch die Haftvermittlungsschicht nicht wesentlich in seiner Intensität verringert wird. Weiter sind optische Informationen der Folie deutlich durch die auf der Folie applizierte Sensorfolie erkennbar. Hierdurch kann beispielsweise erreicht werden, dass die Auflösung und Farbwidergabe eines Displays bzw. Anzeige, auf welches die Sensorfolie appliziert wird, für einen menschlichen Betrachter nicht verändert wird.

Die Haftvermittlungsschicht kann im noch nicht auf der Folie applizierten Zustand insbesondere ein trübes optisches Erscheinungsbild aufweisen und damit (noch) nicht hochtransparent sein. Das trübe Erscheinungsbild kann beispielsweise durch Unterschiede im Brechungsindex der Haftvermittlungsschicht und der umliegenden Luft und/oder durch Oberflächenrauigkeiten der Haftvermittlungsschicht, insbesondere auf der der zumindest einen elektrisch leitfähigen Schicht abgewandten Seite der Haftvermittlungsschicht, entstehen. Die Oberflächenrauigkeiten können insbesondere einfallendes Licht streuen und hierdurch einen trüben Eindruck erzeugen. Derartige Oberflächenrauigkeiten können insbesondere bei dem Aufbringen der Haftvermittlungsschicht aufgrund der verwendeten Auftragsmethoden entstehen. Beispielsweise können die Oberflächenrauigkeiten durch ein Druckpattern einer Tiefdruckrasterwalze oder eines Siebdruckwerkzeugs gebildet werden. Nach Applikation der Sensorfolie auf die Folie ist die Haftvermittlungsschicht hingegen hochtransparent, da die Haftvermittlungsschicht dann insbesondere mittels Heißlaminieren aufgeschmolzen und/oder derart mittels Druck eingeebnet ist, dass die Oberflächenrauigkeiten der Haftvermittlungsschicht nicht mehr störend in Erscheinung treten. Dadurch ist, wenn der Brechungsindex des Materials der Folie und der Brechungsindex des Materials der Haftvermittlerschicht insbesondere weniger als 0,1 unterschiedlich zu einander sind, die optische Grenzfläche zwischen Haftvermittlungsschicht und Folie nicht mehr sichtbar.

Unter transparent wird hierbei die Eigenschaft von Materie verstanden, Licht aus dem für das menschliche Auge sichtbaren Wellenlängenbereich, insbesondere aus dem Wellenlängenbereich zwischen 380 nm bis 780 nm, hindurch zu lassen. Der Begriff „hochtransparent“ beschreibt daher die Eigenschaft von Materie, Licht aus dem für das menschliche Auge sichtbaren Wellenlängenbereich, insbesondere aus dem Wellenlängenbereich zwischen 380 nm bis 780 nm, kaum abschwächt und im Wesentlichen ungehindert hindurch zu lassen. Eine hochtransparente Schicht weist daher für einen menschlichen Betrachter im Wesentlichen keine erkennbare Absorption von Licht auf, so dass die Lichtintensität bei Hindurchtreten des Lichts durch die Schicht für einen menschlichen Betrachter kaum erkennbar verringert wird.

Unter trüb wird hierbei die Eigenschaft von Materie verstanden, dass Licht aus dem für das menschliche Auge sichtbaren Wellenlängenbereich, insbesondere aus dem Wellenlängenbereich zwischen 380 nm bis 780 nm, die Materie nicht ungehindert passieren kann. Eine trübe Schicht verhindert beispielsweise durch streuende Eigenschaften, dass Licht diese ungehindert passieren kann. Auch kann Licht in einer trüben Schicht absorbiert und/oder reflektiert werden. Eine trübe Schicht kann beispielsweise für einen menschlichen Betrachter einen milchigen optischen Eindruck erzeugen, so dass unter einen trüben Schicht angeordnete weitere Schichten beispielsweise verschmiert und/oder verschleiert wahrgenommen werden. Weiter ist es vorteilhaft, dass die Haftvermittlungsschicht aus einem Material besteht, das nach Applikation der Sensorfolie auf die Folie optisch klar ist, insbesondere dass die Haftvermittlungsschicht aus einem Material besteht, das nach Applikation der Sensorfolie auf die Folie Licht im Wellenlängenbereich zwischen 380 nm bis 780 nm um weniger als 8%, bevorzugt um weniger als 4%, durch Streuung ablenkt.

Hierdurch kann beispielsweise erreicht werden, dass ein von einer Folie, wie beispielsweise einem Display bzw. einer Anzeige, erzeugtes Bild und/oder Film für einen menschlichen Betrachter im Wesentlichen nicht durch die auf die Folie applizierte Sensorfolie beeinflusst wird. Durch die geringe Streuung des Materials der Haftvermittlungsschicht und damit der Haftvermittlungsschicht selbst kann so sichergestellt werden, dass ein von einem Display bzw. Anzeige erzeugtes Bild für einen menschlichen Betrachter nicht als unscharf oder verschmiert wahrgenommen wird, wenn die Sensorfolie auf das Display bzw. Anzeige appliziert ist. So kann hierdurch, insbesondere bei hochauflösenden Displays bzw. Anzeigen mit Pixeldichten von mehr als 200 ppi (ppi = Pixel per Inch, Pixel pro Zoll), eine brillante und originalgetreue Betrachtung des von dem Display bzw. Anzeige erzeugten Bildes durch die Sensorfolie erreicht werden.

Die Haftvermittlungsschicht kann, wie zuvor beschrieben, im noch nicht auf der Folie applizierten Zustand insbesondere lichtstreuende Eigenschaften aufgrund von Oberflächenrauigkeiten der Haftvermittlungsschicht und damit ein trübes optisches Erscheinungsbild aufweisen. Die Haftvermittlungsschicht wird insbesondere dann klar, wenn die Sensorfolie auf der Folie appliziert ist und die Haftvermittlungsschicht beispielsweise mittels durch das Heißlaminieren zugeführter Hitze und/oder Druck aufgeschmolzen und/oder eingeebnet ist, so dass die Oberflächenrauigkeiten der Haftvermittlungsschicht nicht mehr störend in Erscheinung treten. Das heißt durch physikalische und/oder chemische Veränderungen der Haftvermittlungsschicht während bzw. nach der Applikation der Sensorfolie auf die Folie wird die Haftvermittlungsschicht hochtransparent und/oder optisch klar. Es ist möglich, dass die Haftvermittlungsschicht aus einem Heißkleber, einem Kaltkleber oder einem strahlungshärtbaren Kleber, insbesondere einem mittels elektromagnetischer Strahlung und/oder Elektronenstrahlung härtbaren Kleber, gebildet ist.

Weiter ist es möglich, dass die Haftvermittlungsschicht musterförmig, insbesondere in Form eines Rechtecks, abgerundeten Rechtecks oder Motivs, ausgestaltet ist. So ist es möglich, dass das Muster der musterförmig ausgestalteten Haftvermittlungsschicht an Strukturen der Folie angepasst ist.

Es ist auch möglich, dass die Haftvermittlungsschicht gemäß einem Raster, insbesondere einem eindimensionalen oder zweidimensionalen Raster, aufgebracht ist. So ist es möglich, dass die Haftvermittlungsschicht gemäß einem Punkt- oder Linienraster aufgebracht ist. Während der Applikation der Sensorfolie auf die Folie wird das von der Haftvermittlungsschicht gebildete Raster geglättet, so dass die Transparenz der Sensorfolie nicht negativ durch die gemäß dem Raster aufgebrachte Haftvermittlungsschicht beeinflusst wird.

Vorteilhafterweise weist die Sensorfolie nach Applikation auf die Folie zumindest in dem einen Funktionsbereich der zumindest einen elektrisch leitfähigen Schicht eine Transmission von Licht im Wellenlängenbereich zwischen 380 nm bis 780 nm von mehr als 75%, bevorzugt mehr als 80%, weiter bevorzugt mehr als 85%, noch weiter bevorzugt mehr als 90%, auf.

Die Transmission beschreibt hierbei die Durchlässigkeit der Sensorfolie für Licht aus dem Wellenlängenbereich zwischen 380 nm bis 780 nm. Auf die Sensorfolie einfallendes Licht, wird teilweise an der Grenzfläche Luft/Sensorfolie sowie an Grenzflächen der Schichten der Sensorfolie reflektiert. Weiter wird das auf die Sensorfolie einfallende Licht beim Durchqueren der Sensorfolie teilweise absorbiert. Der verbleibende Anteil des Lichts wird durch die Sensorfolie transmittiert und tritt an der gegenüberliegenden Seite der Sensorfolie wieder aus. Zur Bestimmung des Transmissionsgrads t wird der Quotient aus der Lichtintensität hinter der Sensorfolie I und der Lichtintensität vor der Sensorfolie gebildet. Der Transmissionsgrad t ist ein Maß für die „durchgelassene“ Intensität und nimmt Werte zwischen 0 und 1 an. Die Transmission ist typischerweise abhängig von der Wellenlänge des einfallenden Lichts. Daher wird der Wellenlängenbereich neben den T ransm issionswerten angegeben.

Wie vorstehend beschrieben, kann die Haftvermittlungsschicht vor Applikation der Sensorfolie auf eine Folie beispielsweise aufgrund von Oberflächenrauigkeiten ein trübes optisches Erscheinungsbild aufweisen. Insbesondere während des Applikationsprozesses werden diese Oberflächenrauigkeiten nivelliert, so dass die Haftvermittlungsschicht nach Applikation auf die Folie hochtransparent und/oder klar ist, so dass der trübe optische Eindruck der Haftvermittlungsschicht verschwindet und die Sensorfolie insgesamt zumindest in dem einen Funktionsbereich der zumindest einen elektrisch leitfähigen Schicht eine Transmission von Licht im Wellenlängenbereich zwischen 380 nm bis 780 nm von mehr als 75%, bevorzugt mehr als 80%, weiter bevorzugt mehr als 85%, noch weiter bevorzugt mehr als 90%, aufweist. Wie später noch erläutert wird, ist es von Vorteil, wenn die Sensorfolie auf eine Folie mit bekannter Transmission appliziert wird und anschließend die Gesamttransm ission des aus der Folie und der Sensorfolie gebildeten elektrischen Funktionselements bestimmt wird.

Insbesondere umfasst die Sensorfolie eine Ablöseschicht, wobei die Ablöseschicht bei Betrachtung senkrecht zu einer von dem Trägersubstrat aufgespannten Ebene den zumindest einen Kontaktierungsbereich zumindest bereichsweise überdeckt. So ist es möglich, dass das Verfahren weiter folgende Schritte umfasst: b6) Aufbringen einer Ablöseschicht derart, dass die Ablöseschicht bei Betrachtung senkrecht zu einer von dem Trägersubstrat aufgespannten Ebene den zumindest einen Kontaktierungsbereich zumindest bereichsweise überdeckt. So ist es möglich, dass die Ablöseschicht ein Anhaften des zumindest einen Kontaktierungsbereichs verhindert. Weiter ist es von Vorteil, dass das Trägersubstrat und/oder die zumindest eine elektrisch leitfähige Schicht und/oder die Ablöseschicht und/oder die Schutzlackschicht transparent, ausgebildet ist/sind.

Es ist auch möglich, dass die Ablöseschicht den zumindest einen Kontaktierungsbereich vollflächig überdeckt.

Weiter ist es möglich, dass die Ablöseschicht den an den zumindest einen Kontaktierungsbereich angrenzenden Bereich überdeckt.

Durch die Ablöseschicht kann weiter sichergestellt werden, dass die Sensorfolie in Bereichen, welche die Ablöseschicht aufweisen, nicht auf der Folie anhaftet. Durch die Ablöseschicht kann somit verhindert werden, dass der zumindest eine Kontaktierungsbereich auf der Folie anhaftet, insbesondere dass der zumindest eine Kontaktierungsbereich durch das Fleißlaminieren der Sensorfolie auf das Zielsubstart auf der Folie anhaftet.

Die Ablöseschicht besteht bevorzugt aus Wachsen, Polyethylen (PE), Polypropylen (PP), Cellulose-Derivaten oder Poly(organo)siloxanen. Vorgenannte Wachse können natürliche Wachse, synthetische Wachse oder Kombinationen davon sein. Vorgenannte Wachse sind beispielsweise Carnauba-Wachse. Vorgenannte Cellulose-Derivate sind beispielsweise Celluloseacetat (CA), Cellulosenitrat (CN), Celluloseacetatbutyrat (CAB) oder Mischungen davon. Vorgenannte Poly(organo)siloxane sind beispielsweise Silicon-Bindemittel, Polysiloxan-Bindemittel oder Mischungen davon.

Weniger bevorzugt weist die Ablöseschicht Naturharze, vorzugsweise Kolophonium, Phenolharze, halogenhaltige Flomopolymere, beispielsweise Polyvinylchlorid (PVC), Polyvinylfluorid (PVF), Polytetrafluorethan (PTFE), Polyvinylidenfluorid (PVDF) oder Polyvinylidenchlorid (PVDC), Polyester, beispielsweise Polybutylenterephthalat (PBT), Polycyclohexylendimethylenterephthalat (PCT), Polyethylenterephthalat (PET), Polytrimethylenterephthalat (PTT), Polyethylennaphthalat (PEN),

Polycarbonat (PC), Polyestercarbonat (PEC), Polyacrylate (PAC) oder ungesättigtes Polyesterharz (UP), polymere Carbonsäureester, beispielsweise Polymethyl(meth)acrylate (PMMA), Isocyanat (NCO)-vernetzte Bindemittel, beispielsweise Melamin-Formaldehyd-Kondensationsharze (MF), Melamin-Phenol- Formaldehyd-Flarze (MPF), Melamin-Polyester, Melamin-Harnstoff-Formaldehyd- Flarze (UMF), Polyolefinen, die nicht PP oder PE sind, beispielsweise Polymethylpenten (PMP), Polyisobutylen (PIB) oder Polybutylen (PB), Copolymere bestehend aus PVC, PMMA, PU, Poly(organo)siloxanen und Polyolefinen, die nicht PP oder PE sind, auf.

Weniger bevorzugt weist die Ablöseschicht weiterhin strahlenhärtende Bindemittel auf.

Vorzugsweise weist die Ablöseschicht eine Schichtdicke zwischen 0,1 pm und 10 pm, bevorzugt zwischen 0,1 pm und 5 pm, auf. Diese geringe Schichtdicke ist vorteilhaft, damit eine elektrische Kontaktierung des von der Ablöseschicht abgedeckten zumindest einen Kontaktierungsbereichs, insbesondere mittels Adapterelementen und/oder Verbindungselementen und/oder Kontaktelementen, wie beispielsweise mittels Kontaktfedern, ZIF-Steckern (ZIF = Zero-Insertion-Force), Krimpkontakten, Krimp-Flex-Kontakten, ACF-Bonding (Anisotrope-Conductive-Film) oder einer Leitgummi-Mehrfach-Verbindung (ZEBRA), möglich ist. Vorteilhafterweise wird hierbei die Ablöseschicht bei der elektrischen Kontaktierung, insbesondere durch die Adapterelemente und/oder Verbindungselemente und/oder Kontaktelemente, lokal durchdrungen, so dass die Ablöseschicht lokal keine eine die elektrische Kontaktierung behindernde, insbesondere elektrisch isolierende, Wirkung mehr entfaltet. Hierbei ist von Vorteil, wenn die elektrisch isolierende Ablöseschicht mittels mechanisch-physikalischen Kräften bei der Kontaktierung, insbesondere durch die Adapterelemente und/oder Verbindungselemente und/oder Kontaktelemente, so zerstört wird, dass eine elektrische Leitfähigkeit, insbesondere zwischen dem zumindest einen Kontaktierungsbereich und den Adapterelementen und/oder Verbindungselementen und/oder Kontaktelementen, entsteht. Beispielsweise wird dies durch Kontaktfedern oder durch Krimpen erreicht. Weiter ist auch eine ZIF-Kontaktierung mechanisch "schneidend", so dass auch hierdurch eine elektrische Kontaktierung des von der Ablöseschicht abgedeckten zumindest einen Kontaktierungsbereichs ermöglicht wird. Beim ACF-Bonding können Metallpigmente in der Kleberschicht beim VerpressenA/erprägen der Sensorfolie durch die Ablöseschicht dringen, so dass auch mittels ACF-Bonding eine elektrische Kontaktierung möglich ist.

Weiter ist es auch möglich, dass eine elektrische Kontaktierung nicht zwingend durch eine galvanische Verbindung zwischen dem zumindest einen Kontaktierungsbereich und den Adapterelementen und/oder Verbindungselementen und/oder Kontaktelementen und/oder der Kontaktschicht, insbesondere der Folie, erfolgen muss. So ist es auch möglich, dass ein elektrischer Kontakt über eine kapazitive Kopplung zweier Kontaktflächen, wie beispielsweise zwischen dem zumindest einen Kontaktierungsbereich und einem Zielkontaktierungsbereich, insbesondere einer Kontaktschicht der Folie, bevorzugt mit zumindest einer dazwischen angeordneten isolierenden Schicht erreicht wird oder dass insbesondere ein elektrischer Kontakt über eine induktive Kopplung zweier Kontaktflächen, wie beispielsweise zwischen dem zumindest einen Kontaktierungsbereich und einem Zielkontaktierungsbereich, insbesondere einer Kontaktschicht der Folie erreicht wird.

Vorzugsweise umfasst die Sensorfolie eine Schutzlackschicht.

Vorteilhafterweise überdeckt die Schutzlackschicht bei Betrachtung senkrecht zu einer von dem Trägersubstrat aufgespannten Ebene die zumindest eine elektrisch leitfähige Schicht zumindest bereichsweise. Weiter ist es von Vorteil, dass zwischen dem Schritt b2) und dem Schritt b3) weiter folgender Schritt durchgeführt wird: - Aufbringen einer Schutzlackschicht insbesondere derart, dass die Schutzlackschicht bei Betrachtung senkrecht zu einer von dem Trägersubstrat aufgespannten Ebene die zumindest eine elektrisch leitfähige Schicht zumindest bereichsweise überdeckt. So ist es möglich, dass die Schutzlackschicht die zumindest eine elektrisch leitfähige Schicht vor mechanischen, physikalischen und/oder chemischen Umwelteinflüssen schützt.

Es ist auch möglich, dass die Schutzlackschicht die zumindest eine elektrisch leitfähige Schicht bei Betrachtung senkrecht zu einer von dem Trägersubstrat aufgespannten Ebene in dem Funktionsbereich vollflächig überdeckt.

Es ist auch möglich, dass die Sensorfolie ein oder mehrere Schutzlackschichten umfasst.

Insbesondere Schutzlackschichten, welche die äußerste Schicht der Sensorfolie oder eines Zwischen- oder Endprodukts, insbesondere eines elektrischen Funktionselements, auf welches die Sensorfolie appliziert wurde, darstellen, schützen hierbei die weiteren Schichten der Sensorfolie vor mechanischen, physikalischen und/oder chemischen Umwelteinflüssen oder Einflüssen weiterer Prozessschritte.

Es ist von Vorteil, dass die Schutzlackschicht eine Schichtdicke zwischen 0,1 pm und 50 pm, bevorzugt zwischen 0,25 pm und 25 pm, weiter bevorzugt zwischen 0,5 pm und 15 pm, aufweist.

Vorzugsweise ist die Schutzlackschicht eine transparente Schutzlackschicht, insbesondere aus PMMA, Polyester, PU oder PVC.

Weniger bevorzugt weist die Schutzlackschicht Naturharze, vorzugsweise Kolophonium, Phenolharze, Isocyanat (NCO)-vernetzte Bindemittel, beispielsweise MF, MPF, Melamin-Polyester, UMF, Polyolefinen, die nicht PP oder PE sind, beispielsweise PMP, PIB oder PB auf. Es ist auch von Vorteil, dass die Schutzlackschicht zwischen der zumindest einen elektrisch leitfähigen Schicht und der Haftvermittlungsschicht angeordnet ist.

Es ist auch möglich, dass die Schutzlackschicht derart aufgebracht wird, dass die Schutzlackschicht zwischen der zumindest einen elektrisch leitfähigen Schicht und der Haftvermittlungsschicht angeordnet ist. So ist es möglich, dass die Schutzlackschicht auf der dem Trägersubstrat abgewandten Seite der zumindest einen elektrisch leitfähigen Schicht angeordnet ist.

Weiter es möglich, dass die Sensorfolie einen Aufbau in der folgenden Reihenfolge aufweist:

- Trägersubstrat

- zumindest eine elektrische leitfähige Schicht

- Schutzlackschicht

- Haftvermittlungsschicht.

Weiter ist es möglich, dass die Schutzlackschicht zwischen der zumindest einen elektrisch leitfähigen Schicht und dem Trägersubstrat angeordnet ist. Dabei ist die elektrisch leitfähige Schicht zwischen der Schutzlackschicht und der Haftvermittlungsschicht eingebettet und geschützt. Die Schutzlackschicht und die Haftvermittlungsschicht bestehen dabei bevorzugt aus Lacken mit ähnlichen physikalischen Eigenschaften, insbesondere hinsichtlich der mechanischen Verformbarkeit und Verdehnbarkeit. Dadurch ist es möglich, dass die eingebettete elektrisch leitfähige Schicht bei einer starken Verformung der Sensorfolie nicht beschädigt wird, beispielsweise reißt, wodurch ihre elektrische Funktionsfähigkeit erhalten bleibt. Durch die vorgehend beschriebene Einbettung der elektrisch leitfähigen Schicht wird weiter auch eine Delamination dieser Schichten verhindert.

Es ist auch möglich, dass die Sensorfolie eine Grundierungslackschicht, insbesondere eine zur Metallisierung bedampfbare Grundierungslackschicht, umfasst. Vorteilhafterweise ist die Grundierungslackschicht zwischen der Schutzlackschicht und der zumindest einen elektrisch leitfähigen Schicht angeordnet.

Vorteilhafterweise ist die Grundierungslackschicht eine Schicht aus Polymeren und/oder Copolymeren, insbesondere umfassend Polymethyl(meth)acrylat (PMMA), Polyester, Polyurethan (PU) oder Polyvinylchlorid (PVC).

Weniger bevorzugt weist die Grundierungslackschicht Naturharze, vorzugsweise Kolophonium, Phenolharze, Isocyanat (NCO)-vernetzte Bindemittel, beispielsweise Melamin-Formaldehyd-Kondensationsharze (MF), Melamin-Phenol-Formaldehyd- Flarze (MPF), Melamin-Polyester, Melamin-Flarnstoff-Formaldehyd-Flarze (UMF), Poly(organo)siloxanen oder strahlenhärtende Bindemittel auf.

Vorzugsweise weist die Grundierungslackschicht eine Schichtdicke zwischen 0,1 pm und 5 pm, bevorzugt zwischen 0,1 pm und 2 pm, auf.

Weiter es möglich, dass die Sensorfolie einen Aufbau in der folgenden Reihenfolge aufweist:

- Trägersubstrat

- Schutzlackschicht

- Grundierungslackschicht

- zumindest eine elektrische leitfähige Schicht

- Flaftvermittlungsschicht.

Weiter ist es möglich, wenn die Sensorfolie eine Transferfolie ist.

Vorteilhafterweise weist eine Transferfolie eine Trägerlage, insbesondere das Trägersubstrat, sowie eine von der Trägerlage, insbesondere dem Trägersubstrat, ablösbare Transferlage auf. Vorteilhafterweise ist zwischen der Trägerlage, insbesondere dem Trägersubstrat, und der Transferlage eine Trennschicht angeordnet, welche ein Ablösen der Transferlage von der Trägerlage, insbesondere dem Trägersubstrat, ermöglicht.

So ist es möglich, nur die Transferlage auf eine Folie, insbesondere mittels Heißprägen, aufzubringen.

Es ist jedoch auch möglich, dass die Trägerlage, insbesondere das Trägersubstrat, nach Applikation auf die Folie nicht abgelöst wird, so dass die Trägerlage, insbesondere das Trägersubstrat, ebenfalls auf der Folie verbleibt.

Weiter ist es möglich, dass die Sensorfolie eine Trennschicht umfasst. Es ist es möglich, dass es sich bei der Trennschicht um eine ein- oder mehrschichtige Trennschicht handelt. Vorzugsweise ist die Trennschicht zwischen dem Trägersubstrat und der Schutzlackschicht angeordnet. Hierdurch kann beispielsweise erreicht werden, dass das Trägersubstrat nach Applikation der Sensorfolie auf die Folie abgelöst werden kann. Hierdurch kann eine noch bessere Verformbarkeit und/oder Verdehnbarkeit der applizierten Sensorfolie erreicht werden, da das vergleichsweise dicke und weniger verform- und/oder verdehnbare Trägersubstrat entfernt wurde. Die die Sensorfolie schützende Funktion übernimmt die Schutzlackschicht.

Vorzugsweise handelt es sich bei der Trennschicht um eine Wachsschicht und/oder eine Polymerschicht aus beispielsweise Acrylaten und/oder Melaminformaldehydharz-vernetzten Lacken. Vorzugsweise weist die Trennschicht eine Schichtdicke von weniger als 1 pm auf.

Vorteilhafterweise kann vorgesehen sein, dass die Haftkraft zwischen dem Trägersubstrat und der Schutzlackschicht aufgrund der zwischen dem Trägersubstrat und der Schutzlackschicht angeordneten Trennschicht um 20 % bis 80 %, bevorzugt um 30 % bis 70 %, kleiner ist als die Haftkraft zwischen der Schutzlackschicht und der Grundierungslackschicht und/oder der zumindest einen elektrisch leitfähigen Schicht und/oder der Haftvermittlungsschicht.

So ist es möglich, dass die Haftkraft zwischen dem Trägersubstrat und der Schutzlackschicht aufgrund der zwischen dem Trägersubstrat und der Schutzlackschicht angeordneten Trennschicht um 20 % bis 80 %, bevorzugt um 30 % bis 70 %, kleiner ist als die Haftkraft zwischen den Schichten der Transferlage, insbesondere ausgewählt aus der Gruppe Schutzlackschicht, Grundierungslackschicht, zumindest eine elektrisch leitfähige Schicht, eine oder mehrere Dekorschichten, Haftvermittlungsschicht, Zwischenhaftschicht, dielektrische Schicht, Dunkelungsschicht und Kontaktverstärkungsschicht. Die Haftkräfte wurden mithilfe der Zugversuch-Prüfmaschine Zwick Z005 der Firma Zwick GmbH & Co. KG, Ulm, Deutschland ermittelt. Hierzu wurde die Transferfolie flach auf die untere Halterung geklebt. Die abzulösende Schicht wurde dann im rechten Winkel durch den Zugversuch abgelöst. Über die Kraftmessdose wurden die Ablösekräfte ermittelt.

So es möglich, dass die Sensorfolie einen Aufbau in der folgenden Reihenfolge aufweist:

- Trägersubstrat

- Trennschicht

- Schutzlackschicht

- Grundierungslackschicht

- zumindest eine elektrische leitfähige Schicht

- Haftvermittlungsschicht.

Auch bei der Ausführungsvariante der Sensorfolie als Transferfolie kann, da die Haftvermittlungsschicht den zumindest einen Kontaktierungsbereich nicht überdeckt, die elektrische Funktionsstruktur nach Applikation der Sensorfolie auf die Folie kontaktiert werden, so dass beispielsweise mittels der oben genannten Kontaktierungsarten eine elektrische Verbindung hergestellt werden kann. Durch die optionale Trennschicht wird es weiter ermöglicht, dass das Trägersubstrat zumindest partiell abgelöst werden kann, wodurch die nachträgliche Kontaktierungsmöglichkeit weiter verbessert wird, da die Sensorfolie in dieser Ausführungsvariante nicht bis zum Rand des Trägersubstrats klebt.

Weiter ist es möglich, insbesondere nach Entfernen des Trägersubstrats, ein Verstärkungselement aufzubringen, um die mechanische Stabilität der applizierten Transferlagen zu erhöhen.

Gemäß einerweiteren Ausführungsvariante weist die Folie eine Kontaktschicht, insbesondere zur elektrischen Kontaktierung des zumindest einen Kontaktierungsbereichs der Sensorfolie, auf.

Vorzugsweise ist die Kontaktschicht direkt auf die Folie aufgebracht.

Weiter ist es möglich, dass die Kontaktschicht zumindest ein Verbindungselement aufweist.

Weiter ist es auch möglich, dass die Kontaktschicht zumindest ein Adapterelement und/oder Kontaktelement aufweist.

Vorzugsweise weist die Folie also bereits selbst zumindest ein Verbindungselement und/oder Adapterelement und/oder Kontaktelement, insbesondere zur elektrischen Kontaktierung des zumindest einen Kontaktierungsbereichs der Sensorfolie, auf.

Vorteilhafterweise ist die Kontaktschicht in zumindest einem Zielkontaktierungsbereich der Folie angeordnet. Vorzugsweise bildet der zumindest eine Zielkontaktierungsbereich der Folie das Gegenstück zu dem zumindest einen Kontaktierungsbereich der Sensorfolie. So ist es von Vorteil, dass der zumindest eine Zielkontaktierungsbereich der Folie und der zumindest eine Kontaktierungsbereich der Sensorfolie, vorzugsweise nach Applikation der Sensorfolie auf die Folie, deckungsgleich sind, insbesondere dass der zumindest eine Zielkontaktierungsbereich der Folie und der zumindest eine Kontaktierungsbereich der Sensorfolie nach Applikation der Sensorfolie sich zumindest bereichsweise überdecken.

Weiter ist es möglich, dass die Folie zumindest eine dritte elektrisch leitfähige Schicht umfasst. Vorzugsweise weist die zumindest eine dritte elektrisch leitfähige Schicht eine Vielzahl von Leiterbahnen auf. So ist es möglich, dass die zumindest eine dritte elektrisch leitfähige Schicht elektrisch leitfähige Strukturen, insbesondere Leiterbahnen aufweist, welche bevorzugt gemäß einem Raster angeordnet sind. Dieses Raster kann regelmäßig oder unregelmäßig sein. Das Raster kann insbesondere aus Rasterelementen aufgebaut sein, wie Linien und/oder Flächenelementen.

Weiter ist auch möglich, dass die zumindest eine dritte elektrisch leitfähige Schicht weitere elektrische Komponenten aufweist.

Weitere elektrische Komponenten können insbesondere passive elektrische Bauteile, bevorzugt Wderstände oder Kondensatoren, sein und/oder aktive Bauteile, bevorzugt Transistoren, Dioden, Leuchtdioden, integrierte Schaltkreise, Prozessoren und/oder Verbindungskomponenten, weiter bevorzugt Leiterbahnen, Kabel, Stecker, Buchsen, sein.

Vorteilhafterweise ist die zumindest eine dritte elektrisch leitfähige Schicht der Folie elektrisch mit der zumindest einen Kontaktschicht verbunden.

So ist es beispielsweise möglich, dass die Folie mit Leiterbahnen und/oder weiteren elektrischen Komponenten ausgestattet ist. Diese Leiterbahnen können dann vorteilhafterweise in bekannter Weise mittels Steckkontakten oder anderen bekannten Kontaktierungsmethoden mit weiteren elektrischen Komponenten elektrisch verbunden werden. Vorzugsweise kann dies mittels Laser-Direkt- Strukturierung (LDS) oder auch mittels aufgedruckter Kontakte, insbesondere mittels Siebdruck aufgedruckter Kontakte, oder auch mittels einer Kontaktschicht erfolgen, welche beispielsweise mittels Lamination und/oder Heißprägung oder Kaltprägung aufgebracht ist. So ist es beispielsweise möglich, dass die Folie eine Art Leiterplatte ist.

So ist es möglich, dass mittels der Kontaktschicht die zumindest eine dritte elektrisch leitfähige Schicht der Folie mit dem Funktionsbereich der elektrisch leitfähigen Schicht der Sensorfolie elektrisch über den Kontaktierungsbereich der Sensorfolie zu verbinden. Die Kontaktschicht auf der Folie bildet also den Gegenkontakt zu dem Kontaktierungsbereich der Sensorfolie.

Weiter ist es von Vorteil, wenn die Kontaktschicht, insbesondere das zumindest eine Verbindungselement und/oder Adapterelement und/oder Kontaktelement, und/oder die zumindest eine dritte elektrisch leitfähige Schicht mittels Laser-Direkt- Strukturierung (LDS) und/oder mittels Drucken, insbesondere mittels Siebdruck und/oder Inkjet-Druck, erzeugt und/oder aufgebracht wird/werden.

Weiter ist auch möglich, dass die Kontaktschicht, insbesondere das zumindest eine Verbindungselement und/oder Adapterelement und/oder Kontaktelement, mittels Lamination und/oder Heißprägung oder Kaltprägung aufgebracht wird.

Weiter ist es möglich, dass die Kontaktschicht, insbesondere das zumindest eine Verbindungselement und/oder Adapterelement und/oder Kontaktelement auf der Folie aus einer elektrisch leitfähigen Paste, insbesondere Carbonpaste, gebildet ist, welche Silber (Ag), Gold (Au), Aluminium (AI), Kupfer (Cu), Chrom (Cr) und/oder andere leitfähige Metalle umfasst. Weiter ist es möglich, dass die elektrisch leitfähige Paste, insbesondere Carbonpaste, Bindemittel, insbesondere umfassend Kolophonium- und/oder Phenolharze, Polymere und Copolymere, umfasst. Bindemittel der elektrisch leitfähigen Paste, insbesondere Carbonpaste, sind Naturharze, vorzugsweise Kolophonium, Phenolharze, Polymere und Copolymere bestehend aus PVC, PMMA, PU, Polyester, Isocyanat (NCO)-vernetzte Bindemittel, beispielsweise MF, MPF, Melamin-Polyester, UMF. Weniger bevorzugt sind Bindemittel der elektrisch leitfähigen Paste umfassend Poly(organo)siloxane und deren Copolymere und/oder strahlenhärtende Bindemittel.

Weiter ist es möglich, dass die Sensorfolie in dem zumindest einen Kontaktierungsbereich vollständig oder partiell musterförmig, beispielsweise in einem Raster, mit einem Flaftlack bedruckt ist. So ist es möglich, dass die Sensorfolie in dem zumindest einen Kontaktierungsbereich einen Flaftlack aufweist.

Alternativ ist es auch möglich, dass die Sensorfolie in dem zumindest einen Kontaktierungsbereich den Flaftlack nicht aufweist oder der Flaftlack wird im Bereich der Kontakte lokal ganz ausgespart.

Vorzugsweise entsteht bei der Applikation der Sensorfolie auf das mit der Kontaktschicht versehene Folie somit ein elektrischer (Press-)Kontakt (durch Flitze und Druck) zwischen Sensorfolie und Folie, insbesondere im dem zumindest einen Kontaktierungsbereich und/oder Zielkontaktierungsbereich. Hierbei ist es möglich, dass der elektrische (Press-)Kontakt durch die Verklebung, insbesondere durch den Flaftlack, dauerhaft wirkt.

Weiter ist es möglich, dass zwischen dem zumindest einen Kontaktierungsbereich der Sensorfolie und dem zumindest einen Zielkontaktierungsbereich der Folie ein ACF-Bonding-Tape eingebracht wird. Flierdurch kann die elektrische Verbindung im Kontaktierungsbereich weiter verbessert werden. Hierbei ist es von Vorteil, wenn der Applikationsvorgang (Flitze und Druck) weitestgehend auch dem üblichen ACF- Bonding-Prozess entspricht.

Weiter ist es von Vorteil, wenn die Kontaktschicht der Folie derart ausgestaltet ist, dass zwei oder mehrere Sensorfolien auf die Folie aufgebracht werden können. So ist es möglich, dass die Kontaktschicht der Folie Verbindungselemente und/oder Adapterelemente und/oder Kontaktelemente zur elektrischen Kontaktierung von zumindest zwei Sensorfolien aufweist.

So ist es auch möglich, dass die Folie in einem ersten Zielkontaktierungsbereich die Kontaktschicht zur Kontaktierung einer ersten Sensorfolie aufweist und in einem zweiten Zielkontaktierungsbereich die Kontaktschicht zur Kontaktierung einer zweiten Sensorfolie aufweist.

Vorteilhafterweise weist die Folie, auf welche zumindest zwei Sensorfolien appliziert werden sollen, bereits eine Kontaktschicht auf, die derart ausgestaltet ist, dass ein Zweilagen-Sensor bestehend aus einer Sensorfolie für die x-Lage und einer Sensorfolie für die y-Lage, appliziert werden kann.

So ist es auch möglich, dass auf der Folie, auf welche die zumindest zwei Sensorfolien appliziert werden sollen, sich bereits, wie oben beschrieben, elektrische Kontakte und Kontakt-Zuleitungen für einen Zweilagen-Sensor bestehend aus einer x- und einer y-Lage befinden. Vorzugsweise werden die x- und y-Lage jeweils aus einer Sensorfolie gebildet. Zunächst wird vorzugsweise die erste Sensor-Lage, beispielsweise die x-Lage, mittels der Sensorfolie auf die Folie appliziert und der elektrische Kontakt hergestellt. Vorteilhafterweise wird die erste Sensor-Lage passergenau zu der Kontaktschicht, insbesondere dem zumindest einen Verbindungselement und/oder Adapterelement und/oder Kontaktelement, der Folie zur elektrischen Kontaktierung, insbesondere der ersten Sensor-Lage, auf die Folie appliziert.

So ist es möglich, dass in einem ersten Schritt eine erste Sensorfolie auf die Folie derart appliziert wird, dass der zumindest eine Kontaktierungsbereich der ersten Sensorfolie sich zumindest bereichsweise mit dem Zielkontaktierungsbereich der Kontaktschicht zur Kontaktierung der ersten Sensorfolie überlappt. Vorzugsweise erfolgt danach in einem separaten Schritt das Applizieren der zweiten Sensor-Lage, beispielsweise dery-Lage, mittels der zumindest einen Sensorfolie passergenau zur ersten Sensor-Lage bzw. passergenau zu der Kontaktschicht, insbesondere dem zumindest einen Verbindungselement und/oder Adapterelement und/oder Kontaktelement, der Folie zur elektrischen Kontaktierung, insbesondere der zweiten Sensor-Lage, auf die Folie. Hierbei ist es möglich, dass eine Verklebung, beispielsweise mittels OCA, zwischen den Sensor-Lagen entfallen kann. Die Passergenauigkeit, das heißt die Lagegenauigkeit der zweiten Sensor-Lage relativ zur ersten Sensor-Lage, beträgt bevorzugt ±350pm, weiter bevorzugt ±150pm, in x- und y-Richtung, um die gewünschte Funktionalität des Sensors zu erreichen.

So ist es möglich, dass in einem zweiten Schritt eine zweite Sensorfolie auf die Folie derart appliziert wird, dass der zumindest eine Kontaktierungsbereich der zweiten Sensorfolie sich zumindest bereichsweise mit dem Zielkontaktierungsbereich der Kontaktschicht zur Kontaktierung der zweiten Sensorfolie überlappt.

Im Folgenden sind unter anderem bevorzugte Ausgestaltungen des zumindest einen Kontaktierungsbereichs und/oder der zumindest einen Kontaktierungsstruktur beschrieben.

Vorzugsweise ist die zumindest eine Kontaktierungsstruktur zur Kontaktierung der elektrischen Funktionsstruktur ein elektrischer Anschluss, insbesondere ein Stecker.

Vorteilhafterweise weist die zumindest eine elektrisch leitfähige Schicht eine Kontaktverstärkungsschicht auf.

Weiter ist es von Vorteil, dass die zumindest eine elektrisch leitfähige Schicht die Kontaktverstärkungsschicht in dem zumindest einen Kontaktierungsbereich zumindest bereichsweise aufweist, wobei die Kontaktverstärkungsschicht den zumindest einen Kontaktierungsbereich vor mechanischen, physikalischen und/oder chemischen Umwelteinflüssen schützt. So ist es möglich, dass zwischen dem Schritt b2) und dem Schritt b3) folgender Schritt durchgeführt wird:

- Aufbringen einer Kontaktverstärkungsschicht derart, dass die zumindest eine elektrisch leitfähige Schicht eine Kontaktverstärkungsschicht aufweist, insbesondere dass die zumindest eine elektrisch leitfähige Schicht die Kontaktverstärkungsschicht in dem zumindest einen Kontaktierungsbereich zumindest bereichsweise aufweist.

Durch die Kontaktverstärkungsschicht wird die Beständigkeit/Haltbarkeit des zumindest einen Kontaktierungsbereichs verbessert, da der Kontaktierungsbereich durch die Kontaktverstärkungsschicht beispielsweise vor Korrosion oder einem Verkratzen geschützt wird. Weiterhin kann auch die mechanische Stabilität des Kontaktierungsbereichs, insbesondere die Biegestabilität und/oder Knickstabilität, verbessert sein.

Weiter ist es möglich, dass die Kontaktverstärkungsschicht den zumindest einen Kontaktierungsbereich vollflächig überdeckt.

Es ist auch möglich, dass der zumindest eine Kontaktierungsbereich ein oder mehrere voneinander separierte Kontaktierungsbereiche aufweist. Unter separiert wird hierbei verstanden, dass die Kontaktierungsbereiche voneinander beanstandet sind, insbesondere dass die Kontaktierungsbereiche einen Abstand von zumindest 0,1 mm, bevorzugt zumindest 0,2 mm, weiter bevorzugt zumindest 0,5 mm, zueinander aufweisen,

Weiter ist es von Vorteil, dass die Kontaktverstärkungsschicht eine Schichtdicke zwischen 0,1 pm und 100 pm, bevorzugt zwischen 0,25 pm und 25 pm, weiter bevorzugt zwischen 0,5 pm und 10 pm, aufweist. Es ist möglich, dass die Kontaktverstärkungsschicht aus einer elektrisch leitfähigen Paste, insbesondere Carbonpaste, gebildet ist, welche Silber (Ag), Gold (Au), Aluminium (AI), Kupfer (Cu), Chrom (Cr) und/oder andere leitfähige Metalle umfasst. Weiter ist es möglich, dass die elektrisch leitfähige Paste, insbesondere Carbonpaste, Bindemittel, insbesondere umfassend Kolophonium- und/oder Phenolharze, Polymere und Copolymere, umfasst.

Bindemittel der elektrisch leitfähigen Paste, insbesondere Carbonpaste, sind Naturharze, vorzugsweise Kolophonium, Phenolharze, Polymere und Copolymere bestehend aus PVC, PMMA, PU, Polyester, Isocyanat (NCO)-vernetzte Bindemittel, beispielsweise MF, MPF, Melamin-Polyester, UMF. Weniger bevorzugt sind Bindemittel der elektrisch leitfähigen Paste umfassend Poly(organo)siloxane und deren Copolymere und/oder strahlenhärtende Bindemittel.

Es ist von Vorteil, dass die Flaftvermittlungsschicht, die Schutzlackschicht, die Ablöseschicht und/oder die Kontaktverstärkungsschicht mittels Tiefdruck, Siebdruck, Flochdruck oder Gusstechniken aufgebracht wird/werden.

Im Folgenden sind unter anderem bevorzugte Ausgestaltungen des zumindest einen elektrisch leitfähigen Schicht und/oder der elektrischen Funktionsstruktur beschrieben:

Bevorzugt bildet die elektrische Funktionsstruktur ein Touch-Sensorfeld, insbesondere ein kapazitives Sensorfeld, aus, welches eine Tastfeldfunktionalität bereitstellt. Es ist auch möglich, dass die elektrische Funktionsstruktur ein resistives oder induktives Sensorfeld ausbildet.

Unter Touch-Sensorfeld wird hierbei ein berührungsempfindlicher Sensor verstanden, der die Steuerung eines elektrischen Funktionselements, beispielsweise eines PDAs, ermöglicht. Ebenfalls wird unter einem Touch-Sensorfeld ein Multitouchsensorfeld verstanden, welches mehrere gleichzeitige Berührungen verarbeiten kann, beispielsweise zum Vergrößern und Drehen von Bildern, die auf einem insbesondere unter dem Touch-Sensorfeld angeordneten Display angezeigt werden.

Es ist möglich, dass die Sensorfolie zumindest zwei elektrisch leitfähige Schichten, insbesondere eine erste elektrisch leitfähige Schicht und eine zweite elektrisch leitfähige Schicht, umfasst.

Vorteilhafterweise sind die zumindest zwei elektrisch leitfähigen Schichten bei Betrachtung senkrecht zu einer von dem Trägersubstrat aufgespannten Ebene zumindest bereichsweise überlappend angeordnet.

Hierdurch ist es möglich insbesondere mehrlagige Touch-Sensoren herzustellen, die auch mehrere gleichzeitige Berührungen verarbeiten können, beispielsweise zum Vergrößern und Drehen von Bildern. Beispielsweise kann die zweite elektrisch leitfähige Schicht auf einer zweiten Trägerfolie bereitgestellt werden, die insbesondere mittels der Haftvermittlungsschicht und/oder einer Zwischenhaftschicht und/oder unter Zuhilfenahme von Primerschichten und/oder Kleberschichten auf die erste leitfähige Schicht aufgebracht, insbesondere aufgeklebt wird. Diese Primerschichten und/oder Kleberschicht können aus einem Heißkleber, einem Kaltkleber oder einem strahlungshärtbaren Kleber, insbesondere einem mittels elektromagnetischer Strahlung und/oder Elektronenstrahlung härtbaren Kleber gebildet sein.

Beim Aufbringen der zweiten elektrischen Schicht auf die erste elektrisch leitfähige Schicht ist es zweckmäßig, wenn die relative Positionierung beider elektrisch leitfähiger Schichten registergenau zueinander erfolgt, insbesondere mit einer Toleranz von weniger als 0,25 mm, bevorzugt mit einer Toleranz von weniger als 0,1 mm, um eine ungestörte Touchfunktionalität zu erbringen. So ist es möglich, dass die zumindest zwei elektrisch leitfähigen Schichten registergenau zueinander angeordnet sind, insbesondere dass die zumindest zwei elektrisch leitfähigen Schichten mit einer Toleranz von weniger als 0,25 mm, bevorzugt weniger als 0,1 mm, zueinander angeordnet sind. Die elektrisch leitfähigen Schichten weisen dabei insbesondere elektrisch leitfähige Strukturen, insbesondere Leiterbahnen auf, welche bevorzugt gemäß einem Raster angeordnet sind. Dieses Raster kann regelmäßig oder unregelmäßig sein. Das Raster kann insbesondere aus Rasterelementen aufgebaut sein, wie Linien und/oder Flächenelementen. Die Rasterelemente können dabei sogenannte Sensorzellen bilden.

Unter Register oder Passer bzw. Registergenauigkeit oder Registerhaltigkeit oder Passergenauigkeit oder Positionsgenauigkeit ist insbesondere eine Lagegenauigkeit zweier oder mehrerer Elemente und/oder Schichten relativ zueinander zu verstehen. Dabei soll sich die Registergenauigkeit bevorzugt innerhalb einer vorgegebenen Toleranz bewegen und dabei vorzugsweise möglichst hoch sein. Gleichzeitig ist die Registergenauigkeit von mehreren Elementen und/oder Schichten zueinander insbesondere ein wichtiges Merkmal, um die Prozesssicherheit zu erhöhen. Die lagegenaue Positionierung erfolgt dabei insbesondere mittels sensorischer, vorzugsweise optisch detektierbarer, Passermarken oder der Positionsmarkierungen. Insbesondere stellen diese Passermarken oder Positionsmarkierungen dabei entweder spezielle separate Elemente oder Bereiche oder Schichten dar oder sind selbst Teil der zu positionierenden Elemente oder Bereiche oder Schichten sein.

Insbesondere weist die zumindest eine elektrisch leitfähige Schicht und/oder die zwei elektrisch leitfähigen Schichten eine Vielzahl von Leiterbahnen auf.

Unter Leiterbahnen werden hier vorzugsweise strukturierte elektrisch leitfähige Schichten und leitfähige Bereiche der zumindest einen elektrisch leitfähigen Schicht und/oder der zwei elektrisch leitfähigen Schichten verstanden. Die Leiterbahnen werden insbesondere derart aufgebracht, dass eine ausreichende Transparenz für das menschliche Auge erhalten bleibt, das heißt die Leiterbahnen sind derart ausgestaltet, dass diese von einem menschlichen Betrachter nicht wahrgenommen werden, da die Leiterbahnen unterhalb des Auflösungsvermögens des menschlichen Auges liegen. Trotz der eingesetzten schmalen Leiterbahnen, wird eine ausreichende elektrische Leitfähigkeit erreicht, welche insbesondere mit Schichten aus Indiumzinnoxid (ITO) vergleichbar ist. Indiumzinnoxid (ITO) bildet vorzugsweise transparente leitfähige Schichten, welche insbesondere vollflächig eingesetzt werden, aber auch strukturiert werden können. Ein anderes Beispiel solch einer transparenten leitfähigen Schicht ist PEDOT (Poly-3,4-ethylendioxythiophen).

PEDOT kann im Gegensatz zu Indiumzinnoxid (ITO), welches aufgedampft wird, insbesondere mittels Druckverfahren aufgebracht werden und hierbei bevorzugt einfach strukturiert bzw. teilflächig aufgebracht werden. Vorzugsweise ist die Belegung des Trägersubstrats mit der zumindest einen elektrisch leitfähigen Schicht, insbesondere den Leiterbahnen kleiner als 30 %, bevorzugt kleiner als 20 %, weiter bevorzugt kleiner als 10 %, noch weiter bevorzugt kleiner als 5 %.

Vorteilhafterweise sind die Leiterbahnen voneinander beabstandet, insbesondere weisen die Leiterbahnen eine Breite zwischen 0,2 pm und 20 pm, bevorzugt zwischen 4 pm und 15 pm, auf und einen Abstand größer als 10 pm, bevorzugt größer als 20 pm, zueinander auf, so dass die Leiterbahnen unterhalb des Auflösungsvermögens des menschlichen Auges liegen.

Es ist von Vorteil, wenn die Leiterbahnen der ersten elektrisch leitfähige Schicht und der zweiten elektrisch leitfähige Schicht jeweils gemäß eines Linienrasters angeordnet sind, wobei insbesondere die Linienraster um 90° zueinander gedreht sind. So weisen die erste und zweite elektrisch leitfähige Schicht jeweils ein Linienraster aus voneinander beabstandeten Leiterbahnen auf. Die erste und zweite elektrisch leitfähige Schicht werden bevorzugt derart übereinander angeordnet, dass beide Linienraster im rechten Winkel, also 90° zueinander verdreht angeordnet sind. Vorzugsweise sind in den Randbereichen beider Linienraster elektrische Zuleitungen und/oder Kontaktierungselemente vorgesehen. Vorzugsweise sind diese Randbereiche mit einer Toleranz von weniger als 0,25 mm, bevorzugt weniger 0,1 mm registergenau relativ zueinander, insbesondere in Richtung der Koordinatenachsen x und y , angeordnet, wobei die Koordinatenachsen x und y eine Ebene aufspannen, die parallel zu einer von dem Trägersubstrat aufgespannten Ebene liegt.

Weiter bevorzugt sind die Leiterbahnen der ersten elektrisch leitfähigen Schicht und der zweiten elektrisch leitfähigen Schicht strukturiert, insbesondere derart strukturiert, dass die Leiterbahnen der ersten elektrisch leitfähigen Schicht und der zweiten elektrisch leitfähigen Schicht eine Vielzahl von Flächenelementen, bevorzugt von rom busförmigen oder rautenförmigen Flächenelementen, ausbilden. So ist es beispielsweise möglich, dass die erste und zweite elektrisch leitfähige Schicht jeweils eine sogenannte Diamant-Struktur aufweisen. Diese Diamant-Struktur ist durch eine Vielzahl von insbesondere rombus-förmigen Flächenelementen entlang von linienförmigen Leiterbahnen gebildet. Dabei weist die erste und zweite elektrisch leitfähige Schicht jeweils eine Vielzahl von voneinander beabstandeten Diamant- Strukturen auf. Die erste und zweite elektrisch leitfähige Schicht werden derart übereinander angeordnet, dass beide Diamant-Strukturen im rechten Winkel, also 90° zueinander verdreht zueinander angeordnet sind. Dabei sind die Flächenelemente der ersten elektrisch leitfähigen Schicht in den freien Zwischenräumen zwischen den Flächenelementen der zweiten elektrisch leitfähigen Schicht „auf Lücke“ angeordnet. Dabei kreuzen sich die linienförmigen Leiterbahnen der elektrisch leitfähigen Schichten in den Zwischenräumen zwischen den Flächenelementen. Bei dieser bevorzugten Ausführungsvariante ist eine genaue Position der Flächenelemente relativ zueinander besonders wichtig und die Flächenelemente sind vorteilhafterweise mit einer Toleranz von weniger als 0,25 mm, bevorzugt weniger 0,1 mm registergenau relativ zueinander, insbesondere in Richtung derx- und y-Koordinaten, angeordnet.

Hierbei ist es möglich, dass die Leiterbahnen im Bereich der Flächenelemente gemäß der Form der Flächenelemente ausgeformt sind, so dass das Material, aus welchem die elektrisch leitfähige Schicht gebildet ist, die Flächenelemente vollflächig ausfüllt. Weiter ist es möglich, dass die Leiterbahnen entlang der Flächenelemente verlaufen, so dass die Leiterbahnen die Flächenelemente zumindest bereichsweise einrahmen. So können die Flächenelemente aus einer vollflächigen leitfähigen Schicht oder auch aus einer nur bereichsweise vorliegenden, insbesondere gerasterten elektrisch leitfähigen Schicht aus leitfähigen Rasterelementen und insbesondere transparenten nicht leitfähigen Flächenbereichen zwischen den Rasterelementen gebildet sein. Die Rasterelemente bildende Raster kann regelmäßig oder unregelmäßig sein. Hierbei können insbesondere auch regelmäßige und unregelmäßige Rasterflächen benachbart zueinander angeordnet sein oder anderweitig gemeinsam ein Gesamtraster bilden. Insbesondere können die Flächenelemente aufgrund der Rasterung semitransparent sein und eine Flächenbelegung mit Rasterelementen von weniger als 50% aufweisen.

Weiter ist es auch möglich, dass die durch die strukturierten elektrisch leitfähigen Schichten und/oder die leitfähigen Bereiche der elektrisch leitfähigen Schichten gebildeten elektrisch leitfähigen Strukturen der ersten und zweiten leitfähigen Schicht jeweils auch unterschiedliche Geometrien und/oder Größen aufweisen.

Vorteilhafterweise sind die Kontaktierungsbereiche, insbesondere die Kontaktierungsstrukturen, der zumindest zwei elektrisch leitfähigen Schichten in einem gemeinsamen Kontaktierungsbereich zusammengeführt. Hierdurch ist es möglich, eine Kontaktierung von außen zu erleichtern.

Weiter ist es möglich, dass der gemeinsame Kontaktierungsbereich mittels eines Adapterelements elektrisch kontaktiert ist. So ist es beispielsweise möglich, dass auf den gemeinsamen Kontaktierungsbereich ein insbesondere flexibles Adapterelement befestigt wird, welches die Kontaktpunkte in dem gemeinsamen Kontaktierungsbereich elektrisch kontaktiert und außenseitig elektrisch leitfähig mit einem weiteren Kontaktelement verbindet. Die Kontaktierung zwischen dem gemeinsamen Kontaktierungsbereich und dem Adapterelement erfolgt bevorzugt mittels leitfähigem Klebstoff, insbesondere mittels ACF-Bonding (ACF = Anisotropie Conductive Film). Hierbei ist es möglich, dass der leitfähige Klebstoff ein Verbindungselement darstellt. Das weitere Kontaktelement kann beispielsweise ein insbesondere genormter Steckverbinder sein, beispielsweise ein ZIF-Connector (ZIF = Zero Insertion Force).

Es ist von Vorteil, dass die Leiterbahnen aus Metall, insbesondere aus Silber (Ag), Gold (Au), Aluminium (AI), Kupfer (Cu) oder Chrom (Cr) in einer Schichtdicke zwischen 1 nm und 100 nm, bevorzugt zwischen 2,5 nm und 75 nm, weiter bevorzugt zwischen 5 nm und 50 nm, ausgebildet sind. Es ist jedoch auch möglich, dass die Leiterbahnen eine Schichtdicke zwischen 100 nm und 5 pm aufweisen.

Es ist auch möglich, dass die Leiterbahnen aus einer elektrisch leitfähigen Paste umfassend Silber (Ag), insbesondere Leitsilberpaste, Gold (Au), Kupfer (Cu) und/oder Kohlenstoff sowie insbesondere ein Bindemittel, ausgebildet sind.

Weiter oder auch zusätzlich ist es möglich, dass die zumindest eine elektrisch leitfähige Schicht zumindest eine Schicht aus ITO (InSnOx = Indium-Zinn-Oxid = ln203:Sn02) und/oder PEDOT (PEDOT = Poly-3,4-ethylendioxythiophen) und/oder aus AZO (AlZnOx = Aluminium-Zink-Oxid = AI:ZnO) aufweist. Die ITO- und/oder PEDOT- und/oder AZO-Schichten sind dabei bevorzugt vollflächig mittels Magnetronzerstäubung, Sputtern oder (Vakuum-)Bedampfen und weniger bevorzugt mittels CVD- und PVD-Verfahren aufgebracht und weisen bevorzugt eine Schichtdicke von1 nm bis 100 pm, weiter bevorzugt von 10 nm bis 10 pm, auf.

Vorzugsweise sind die ITO- und/oder PEDOT- und/oder AZO-Schichten direkt benachbart zu elektrisch leitfähigen Schichten aus metallischen Stoffen angeordnet.

Bevorzugt umfasst die zumindest eine elektrisch leitfähige Schicht in dem Schritt b2) und/oder b3) zumindest eine Metallschicht und/oder eine Schicht aus ITO und/oder AZO und/oder PEDOT und/oder leitfähigen Lacken, insbesondere wobei der Schritt b) ein oder mehrere Schritte der folgenden weiteren Schritte umfasst, insbesondere wobei die folgenden weiteren Schritte in der folgenden Abfolge durchgeführt werden, bevorzugt wobei die folgenden weiteren Schritte in einer zyklischen Abfolge durchgeführt werden: b4a) Aufbringen der zumindest einen elektrisch leitfähigen Schicht in einem oder mehreren Teilschritten; b4b) Strukturieren der zumindest einen elektrisch leitfähigen Schicht durch zumindest bereichsweises Entfernen der zumindest einen elektrisch leitfähigen Schicht in einem oder mehreren Teilschritten; und/oder b5) Aufbringen der zumindest einen elektrisch leitfähigen Schicht in strukturierter Form in einem oder mehreren Teilschritten.

Vorzugsweise wird hierbei zur Ausbildung der zumindest einen elektrisch leitfähigen Schicht das Trägersubstrat vorzugsweise vollflächig mit einer elektrisch leitfähigen Schicht versehen, beispielsweise durch Aufdampfen oder Aufsputtern einer Metallschicht und sodann durch Positiv- oder Negativätzen oder mittels eines Waschverfahrens die elektrisch leitfähige Schicht entsprechend zur Ausbildung der elektrischen Funktionsstruktur und Kontaktierungsstruktur bereichsweise wieder entfernt. Weiter ist es auch möglich, dass mittels Bedampfungsmasken, durch Aufdruck von elektrisch leitfähigem Material und/oder durch galvanisches Nachverstärken einer aufgedruckten Struktur die zumindest eine elektrisch leitfähige Schicht bereits in der Formgebung gemäß der Funktionsstruktur und/oder Kontaktierungsstruktur auf das Trägersubstrat aufgebracht ist.

Vorzugsweise umfasst die Sensorfolie eine dielektrische Schicht und/oder eine halbleitende Schicht, welche zwischen einer ersten elektrisch leitfähigen Schicht der zumindest einen elektrisch leitfähigen Schicht und einer zweiten elektrisch leitfähigen Schicht der zumindest einen elektrisch leitfähigen Schicht angeordnet ist.

Weiter ist es möglich, dass die zumindest eine elektrisch leitfähige Schicht Kraftsensoren, insbesondere zur Messung der Druckkraft, aufweist. Flierdurch ist es möglich, dass neben den beispielsweise von einem Touch-Sensorfeld, insbesondere vom einem kapazitivem Sensorfeld, erzeugten x- und y-Koordinaten der Position der Berührung auf der durch die x- und y-Koordinaten definierten Ebene weiter die Berührungsintensität in Form der z-Koordinate (z-Koordinate ist senkrecht zu x- und y-Koordinaten) bestimmt werden kann. Hierdurch kann eine x-, y- und z-lnformation der Berührung generiert werden. Die z-lnformation kann beispielsweise dazu genutzt werden, ein elektrisches Funktionselement, auf welchem die Sensorfolie appliziert ist, in Abhängigkeit der Überschreitung eines vordefinierten Schwellenwerts der z- Information zu steuern. Bevorzugt sind Kraftsensoren, insbesondere zur Messung der Druckkraft, piezoelektrische Dünnschichten. Es ist auch möglich, dass Kraftsensoren piezoresistive Drucksensoren und/oder piezoelektrische Drucksensoren sind. Weiter ist es möglich, dass Kraftsensoren Aktuatoren, insbesondere Taster, sind, wobei jeder der Aktuatoren in Abhängigkeit der auf die Aktuatoren einwirkenden Kraft zumindest zwei elektrische Zustände aufweist.

Es ist weiter möglich, dass die zumindest eine elektrisch leitfähige Schicht zumindest bereichsweise Oberflächenreliefstrukturen, insbesondere Mattstrukturen, aufweist. Hierdurch ist es möglich, auf die zumindest eine elektrisch leitfähige Schicht einfallendes Licht durch Beugung, Streuung und/oder Reflexion abzulenken, so dass der Eindruck vermieden wird, dass die elektrisch leitfähige Schicht Licht, insbesondere im direkten Spiegelreflex, reflektiert. So erscheint beispielsweise ein Display, auf welchem die Sensorfolie appliziert ist, in ausgeschaltetem Zustand homogen schwarz.

Es ist auch möglich, dass eine oder mehrere optisch wirksame Schichten, insbesondere Dunkelungsschichten und/oder Schichten mit Licht streuenden Eigenschaften, bei Betrachtung senkrecht zu einer von dem Trägersubstrat aufgespannten Ebene die zumindest eine elektrische leitfähige Schicht zumindest bereichsweise überdeckt/überdecken. Hierdurch kann eine mögliche Sichtbarkeit der zumindest einen elektrisch leitfähigen Schicht, insbesondere im direkten Spiegelreflex, weiter verringert werden. So absorbiert beispielsweise eine Dunkelungsschicht einfallendes Licht, wodurch der Anteil an dem von der zumindest einen elektrisch leitfähigen Schicht reflektiertem Licht reduziert wird oder die Reflexion ganz vermieden wird. Durch Schichten mit Licht streuenden Eigenschaften wird ebenfalls der Anteil an dem von der zumindest einen elektrisch leitfähigen Schicht reflektiertem Licht reduziert. Schichten mit Licht streuenden Eigenschaften sind beispielsweise Schichten, welche Mattstrukturen mit stochastisch gewählten Reliefparametern aufweisen.

Weiter ist von Vorteil, dass das Trägersubstrat eine Schichtdicke zwischen 2 pm und 250 pm, bevorzugt zwischen 23 pm und 125 pm, aufweist. Es ist jedoch auch möglich, dass das Trägersubstrat eine Schichtdicke von weniger als 2 pm aufweist.

Vorteilhafterweise weist die Sensorfolie insgesamt senkrecht zu der von der Unterseite des Trägersubstrats aufgespannten Ebene eine Dicke von maximal 150 pm, bevorzugt 100 pm, weiter bevorzugt 75 pm, auf.

Vorzugsweise ist das Trägersubstrat ein transparentes Trägersubstrat, insbesondere aus PET, PMMA, PC, Acrylnitril-Butadien-Styrol (ABS), PU oder Glas.

Es ist möglich, dass das Trägersubstrat aus einem Hybridmaterial gebildet ist, welches Kunststoffschichten und Schichten aus Fasermaterial umfasst.

Es ist auch möglich, dass das Trägersubstrat aus Geweben oder Gewirken, beispielsweise gewebten oder ungewebten textilen Flächengebilden, besteht. Die textilen Flächengebilde können hierbei insbesondere Fasern aus Naturfasern und/oder Kunststoff und/oder Kohlefasern enthalten oder daraus bestehen.

Weiter ist es möglich, dass die Folie eine ein- oder mehrschichtige weitere Sensorfolie ist. Hierbei wird durch die Applikation der Sensorfolie auf die Folie in Form der ein- oder mehrschichtigen weiteren Sensorfolie vorzugsweise ein Zwischenprodukt zur weiteren Verarbeitung erzeugt. Insbesondere umfasst die Sensorfolie zumindest eine Zwischenhaftschicht.

Hierdurch ist es möglich, dass auf die Sensorfolie ein oder mehrere weitere Schichten aufgebracht werden, wobei die Anhaftung der ein oder mehreren weiteren Schichten durch die Zwischenhaftschicht erreicht wird.

Vorzugsweise ist die zumindest eine elektrisch leitfähige Schicht zwischen dem Trägersubstrat und der zumindest einen Zwischenhaftschicht angeordnet.

Weiter ist es möglich, dass die zumindest eine Zwischenhaftschicht auf der der zumindest einen elektrisch leitfähigen Schicht abgewandten Seite des Trägersubstrats angeordnet ist. So ist es möglich, dass Verfahren weiter folgende Schritte umfasst: f) Aufbringen einer Zwischenhaftschicht, insbesondere derart, dass die zumindest eine elektrisch leitfähige Schicht zwischen dem Trägersubstrat und der zumindest einen Zwischenhaftschicht angeordnet ist und/oder dass die zumindest eine Zwischenhaftschicht bei Betrachtung senkrecht zu einer von dem Trägersubstrat aufgespannten Ebene den zumindest einen Kontaktierungsbereich zumindest bereichsweise nicht überdeckt.

Es ist auch von Vorteil, wenn die zumindest eine Zwischenhaftschicht bei Betrachtung senkrecht zu einer von dem Trägersubstrat aufgespannten Ebene den zumindest einen Kontaktierungsbereich zumindest bereichsweise nicht überdeckt. Dadurch, dass die Zwischenhaftschicht den zumindest einen Kontaktierungsbereich zumindest bereichsweise nicht überdeckt ist sichergestellt, dass die elektrische Funktionsstruktur nach Applikation der Sensorfolie auf die Folie sicher und robust kontaktiert werden kann.

Auch ist es zweckmäßig, wenn die Zwischenhaftschicht den zumindest einen Kontaktierungsbereich vollflächig nicht überdeckt.

Weiter ist es von Vorteil, wenn die Zwischenhaftschicht den Funktionsbereich zumindest bereichsweise überdeckt. Es ist auch möglich, dass die zumindest eine Zwischenhaftschicht bei Betrachtung senkrecht zu einer von dem Trägersubstrat aufgespannten Ebene im Wesentlichen im selben Bereich angeordnet ist wie die Haftvermittlungsschicht, insbesondere dass die zumindest eine Zwischenhaftschicht bei Betrachtung senkrecht zu einer von dem Trägersubstrat aufgespannten Ebene im Wesentlichen deckungsgleich mit der Haftvermittlungsschicht angeordnet ist.

Vorteilhafterweise weist die Zwischenhaftschicht eine Schichtdicke zwischen 0,1 pm und 50 pm, bevorzugt zwischen 0,25 pm und 25 pm, weiter bevorzugt zwischen 0,5 pm und 7 pm, auf. Bevorzugt handelt es sich bei der Zwischenhaftschicht um eine Primerschichten und/oder Kleberschicht aus einem Heißkleber, einem Kaltkleber oder einem strahlungshärtbaren Kleber, insbesondere einem mittels elektromagnetischer Strahlung und/oder Elektronenstrahlung härtbaren Kleber. Vorzugsweise wird die Zwischenhaftschicht mittels Tiefdruck, Siebdruck, Hochdruck oder Gusstechniken aufgebracht.

Es ist auch möglich, dass die zumindest eine Sensorfolie und/oder die zumindest eine Folie eine oder mehrere Dekorschichten umfasst.

Es ist dabei möglich, dass die einen oder mehreren Dekorschichten auf der Sensorfolie mit den einen oder mehreren dekorativen Schichten und/oder funktionellen Schichten auf der Folie ein Gesamtdekor bilden und/oder sich zu einem Gesamtdekor ergänzen und/oder sich diese Schichten überlappen. Ein Gesamtdekor kann insbesondere gebildet sein durch zueinander benachbarte Dekorbereiche auf der Sensorfolie und/oder auf der Folie, die bevorzugt direkt benachbart oder bevorzugt mit Abstand zueinander benachbart angeordnet sind. Die Dekore können insbesondere jeweils Endlosmuster oder Einzelbilder sein. Das Gesamtdekor kann insbesondere wiederum ein Endlosmuster oder ein Einzelbild sein oder eine Kombination daraus. Bevorzugt sind die ein oder mehreren Dekorschichten auf der der zumindest einen elektrischen leitfähigen Schicht abgewandten Seite des Trägersubstrats angeordnet. Dafür kann die Sensorfolie insbesondere eine Zwischenhaftschicht aufweisen, um die Haftung der ein oder mehreren Dekorschichten zu verbessern. So kann beispielsweise auf das Trägersubstrat und/oder die zumindest eine elektrisch leitfähige Schicht eine Zwischenhaftschicht aufgebracht sein mittels derer die ein oder mehreren Dekorschichten auf das Trägersubstrat aufgebracht werden. Die Dekorschichten können dann mittels verschiedener Verfahren auf die Zwischenhaftschicht oder direkt auf das Trägersubstrat aufgebracht werden. Besonders vorteilhaft ist es, wenn die Dekorschichten auf der der zumindest einen elektrischen leitfähigen Schicht abgewandten Seite des Trägersubstrats als abschließende Schicht eine Schutzschicht aufweisen, die die Dekorschichten insbesondere vor den beispielsweise bei Spritzguss- und/oder Laminierprozessen einwirkenden starken Druck- und Hitzewirkungen schützen. Weiterhin schützt die Schutzschicht vor mechanischen Schäden, die während des Verarbeitungsprozesses auftreten können, wie z.B. Kratzer etc. Auch kann diese Schutzschicht polymere und insbesondere selbsttragende Filme, bevorzugt aus PET, PC oder PMMA, oder auch aus Glas oder Gewebe, enthalten, die auf dem Dekor verbleiben und einen Bestandteil des Zwischen- oder Endproduktes ausbilden.

Vorteilhafterweise sind die ein oder mehreren Dekorschichten im Wesentlichen im selben Bereich angeordnet sind wie die Haftvermittlungsschicht und/oder die Zwischenhaftschicht, insbesondere sind die ein oder mehreren Dekorschichten bei Betrachtung senkrecht zu einer von dem Trägersubstrat aufgespannten Ebene im Wesentlichen deckungsgleich mit der Haftverm ittlungsschicht und/oder der Zwischenhaftschicht angeordnet.

So ist es möglich, dass die ein oder mehreren Dekorschichten auf der der zumindest einen elektrischen leitfähigen Schicht abgewandten Seite des Trägersubstrats partiell derart aufgebracht sind, dass sie im Wesentlichen dieselbe Fläche bedecken wie die Haftvermittlerschicht auf der anderen Seite des Trägersubstrats. Damit wird erreicht, dass der durch die Haftvermittlerschicht unbedeckte Kontaktierungsbereich auf der der zumindest einen elektrischen leitfähigen Schicht abgewandten Seite des Trägersubstrats im gleichen (projizierten) Flächenbereich frei bleibt und dadurch die Sensorfolie einen sogenannten Tail mit dem Kontaktierungsbereich ausbilden kann, der in folgenden Verarbeitungsschritten auf besonders einfache Weise beispielsweise mittels einer Steckverbindung elektrisch kontaktiert werden kann.

Es ist auch möglich, dass die ein oder mehreren Dekorschichten auf der dem Trägersubstrat abgewandten Seite der Haftvermittlungsschicht und/oder der Zwischenhaftschicht angeordnet sind.

Weiter ist es auch möglich, dass die ein oder mehreren Dekorschichten auf der dem Trägersubstrat abgewandten Seite der zumindest einen elektrisch leitfähigen Schicht angeordnet sind.

Die ein oder mehreren Dekorschichten sind dabei bevorzugt im Wesentlichen deckungsgleich mit der Haftvermittlungsschicht aufgebracht und lassen dabei insbesondere den zumindest einen Kontaktierungsbereich ebenfalls unbedeckt. Auch hier kann es vorteilhaft sein, wenn die Dekorschichten auf der dem Trägersubstrat abgewandten Seite der zumindest einen elektrisch leitfähigen Schicht und/oder der Zwischenhaftschicht als abschließende Schicht eine Schutzschicht aufweisen, die die Dekorschichten insbesondere vor den beispielsweise bei Spritzguss- und/oder Laminierprozessen einwirkenden starken Druck- und Hitzewirkungen schützen. Weiterhin schützt die Schutzschicht vor mechanischen Schäden, die während des Verarbeitungsprozesses auftreten können, wie z.B. gegen Kratzer etc. Auch kann diese Schutzschicht polymere und insbesondere selbsttragende Filme, bevorzugt aus PET, PC oder PMMA, oder auch aus Glas oder Gewebe, enthalten, die auf dem Dekor verbleiben und einen Bestandteil des Endproduktes ausbilden.

Vorteilhafterweise ist die zumindest eine Zwischenhaftschicht zwischen dem Trägersubstrat und den ein oder mehreren Dekorschichten angeordnet. Vorzugsweise umfassen die ein oder mehreren Dekorschichten zumindest eine der Schichten ausgewählt aus der Gruppe Schutzschichten, Farblackschichten, Metallschichten, Reflexionsschichten, Replizierlackschichten, transparente Schichten, Trägerschichten und/oder einen optisch variablen Effekt generierende Schichten.

Bevorzugt weisen die ein oder mehreren Dekorschichten beispielsweise eine gedruckte Schicht, insbesondere aus einer opaken und/oder farbigen Tinte, auf, welche einen Rahmen um den Funktionsbereich bildet. Die Dekorschichten können die Sensorfolie und insbesondere auch den Funktionsbereich auch vollflächig oder partiell bedecken und/oder in einem Raster aufgebracht sein. Die Dekorschichten können eine einheitliche Fläche und/oder ein Endlosmuster und/oder ein Einzelbildmotiv darstellen. Die Dekorschichten können vollflächig oder partiell opak und/oder semitransparent und/oder transparent, insbesondere transparent eingefärbt sein.

So ist es beispielsweise möglich, dass auf die Flaftvermittlungsschicht und/oder auf die Zwischenhaftschicht die ein oder mehreren Dekorschichten aufgebracht, insbesondere aufgeprägt und/oder aufgedruckt, sind. Die ein oder mehreren Dekorschichten können beispielsweise mittels Fleißprägen und/oder mittels Kaltprägen und/oder mittels Thermotransferverfahren und/oder mittels unterschiedlicher Lam inationsverfahren und/oder anderer bekannter Verfahren auf die dem Trägersubstrat abgewandten Seite der Flaftvermittlungsschicht und/oder der Zwischenhaftschicht aufgebracht werden. Flierdurch ist es beispielsweise möglich, die Sensorfolie mit einer dekorativen Schicht bzw. einem Dekor zu versehen, so dass die Sensorfolie neben einer von der elektrischen Funktionsstruktur bereitgestellten Funktion in Form eines Touch-Sensorfeldes zusätzlich ein Dekor aufweist. Die ein oder mehreren Dekorschichten können weitere Schichten, wie beispielsweise Schutzlackschichten und/oder Farbschichten und/oder Metallschichten und/oder transparente Reflexionsschichten und/oder Replizierlackschichten und/oder verschiedene Arten einen optisch variablen Effekt generierende Schichtaufbauten, umfassen.

Weiter ist es möglich, dass die ein oder mehreren Dekorschichten zumindest zwei Dekorschichten umfassen, insbesondere eine erste Dekorschicht und eine zweite Dekorschicht umfassen.

Es ist ebenso möglich, dass die ein oder mehreren Dekorschichten auf der der zumindest einen elektrischen leitfähigen Schicht abgewandten Seite des Trägersubstrats und auch auf der dem Trägersubstrat abgewandten Seite der zumindest einen elektrisch leitfähigen Schicht angeordnet sind. So ist es beispielsweise möglich, dass eine erste Dekorschicht auf einer ersten Seite des Trägersubstrats angeordnet ist und eine zweite Dekorschicht auf einer der ersten Seite gegenüberliegenden Seite des Trägersubstrats angeordnet ist, so dass die ein oder mehreren Dekorschichten beidseitig des Trägersubstrats angeordnet sind.

Weiter ist es von Vorteil, wenn zumindest zwei Dekorschichten hierbei derartig miteinander agieren, dass besondere optische Effekte, beispielsweise optische Tiefenwirkungen und/oder besondere optische Überlagerungseffekte erzeugt werden. Beispielsweise kann die dem Betrachter zugewandte erste Dekorschicht eine Farbfilterschicht für die dem Betrachter abgewandte, also in Blickrichtung darunter liegende zweite Dekorschicht, welche beispielsweise eine Farbschicht ist, darstellen. Ebenso möglich sind Überlagerungseffekte oder Kombinationseffekte mittels zweier Muster, die sich zu einem Moire-Muster ergänzen oder auch in Überlagerung andere sich ergänzende Kombinationsmuster ergeben.

Weiter sind optisch variable Kombinationseffekte möglich, die erst durch die Überlagerung der zumindest zwei Dekorschichten entstehen. Vorteilhaft kann dabei sein, dass die Dekorschichten voneinander beabstandet sind, beispielsweise weil zwischen den Dekorschichten insbesondere das Trägersubstrat und die elektrisch leitfähige Schicht und gegebenenfalls noch weitere Schichten, insbesondere transparente Schichten, angeordnet sind. Insbesondere zur Erzeugung von Tiefenwirkungen und/oder optisch variablen Effekten kann ein solcher Abstand vorteilhaft sein. Ein Tiefeneffekt kann beispielsweise erzeugt werden, indem optisch transparente Schichten in Betrachtungsrichtung vor die Dekorschichten und/oder hinter die Dekorschichten und/oder als Bestandteil der Dekorschichten eingefügt werden. Die optisch transparenten Schichten weisen bevorzugt die gleiche Schichtdicke wie die jeweiligen Dekorschichten oder eine um ein Vielfaches dickere Schichtdicke als die jeweiligen Dekorschichten auf, insbesondere beträgt die Schichtdicke der optisch transparenten Schichten zwischen 0,5 pm und 500 pm, bevorzugt zwischen 10 pm und 100 pm. Die optisch transparenten Schichten bestehen bevorzugt aus optisch transparenten Lacken und/oder optisch transparenten Filmen aus bevorzugt PET, PMMA oder PC.

Ein optisch variabler Effekt ist beispielsweise möglich, indem die vorgenannte optisch transparente Schicht als Abstandsschicht zwischen einer reflektiven Schicht und einer semitransparenten reflektiven Schicht angeordnet ist und es innerhalb dieses Schichtaufbaus zu Interferenzeffekten kommt, die durch einen betrachtungswinkelabhängigen und/oder beleuchtungswinkelabhängigen Farbwechseleffekt erkennbar sind. Solche Interferenzschichtaufbauten sind als Fabry-Perot-Dünnfilmaufbauten bereits bekannt.

Weiter es vorteilhaft, wenn zumindest eine der ein oder mehreren Dekorschichten zumindest bereichsweise eine Oberflächenreliefstruktur, insbesondere eine haptisch und/oder taktil erfassbare Oberflächenreliefstruktur, aufweist.

So ist es auch möglich, dass durch das Strukturieren der optisch transparenten Schichten und/oder der Schutzschichten und/oder der ein oder mehreren Dekorschichten Oberflächenmorphologien, insbesondere Oberflächenreliefstrukturen erzeugt werden, die insbesondere haptische bzw. taktil fühlbare Effekte ermöglichen. Weiter es auch möglich, dass die Oberflächenreliefstrukturen diffraktive und/oder refraktive optische Effekte erzeugen. Diese Oberflächenreliefstrukturen können durch zusätzliche partiell gedruckte Lacke oder mechanische Strukturierung oder optische Strukturierung der Schichtoberfläche erzeugt werden. Eine mechanische Strukturierung kann eine Replikation mit einem entsprechend ausgeformten Prägewerkzeug sein. Eine optische Strukturierung kann eine Laserablation sein. Weiterhin können auch photolithographische Verfahren zur Erzeugung dieser Strukturen verwendet werden. Die Strukturtiefen für solche haptischen Effekte sind insbesondere 1 pm bis 2000 pm, bevorzugt 50 pm bis 2000 pm. Die Strukturtiefen für diffraktive oder refraktive Effekte sind insbesondere 0,1 pm bis 20 pm, bevorzugt 0,1 pm bis 5 pm.

Es ist ebenso möglich, derartige haptische Oberflächenreliefstrukturen lediglich vorzutäuschen, weil echte haptische Strukturen oft mechanisch empfindlich, insbesondere gegen Verkratzen und/oder Abnutzung sind und auch leichter verschmutzen als glatte Fläche. Dafür ist es sinnvoll, wie oben beschrieben, die haptischen Strukturen in eine entsprechende Oberfläche einzubringen und/oder darauf aufzubringen. Anschließend kann auf diese Oberfläche eine transparente Decklage aufgebracht werden, die die haptische Struktur versiegelt und nach außen hin eine glatte Oberfläche aufweist. Diese Decklage ist bevorzugt hochtransparent und dicker als die Höhe der haptischen Strukturen, bevorzugt zumindest doppelt so dick. Weiterhin weist die Decklage bevorzugt einen um zumindest 0,2 abweichenden Brechungsindex auf wie die darunterliegende die haptische Struktur aufweisende Schicht, um dadurch eine optische Grenzfläche zu schaffen, wodurch die Sichtbarkeit der haptischen Struktur erhöht wird. Hierfür kann die Decklage nanoskalige Teilchen zur Modulation des Brechungsindexes bestehend aus einem oder mehreren Bestandteilen ausgewählt aus T1O2, S1O2, Sn- oder Metall- Chalkogenide (Oxide, Sulfide), sowie Metalle Au, Ag, Cu enthalten.

Die taktil fühlbare und/oder die lediglich optisch vorgetäuschte haptische Oberflächenreliefstruktur kann dabei den funktionalen Touch-Sensorfeldern entsprechen, das heißt deren Funktionsbereich hervorheben oder kennzeichnen, sodass ein „blindes“ Erfühlen der Touchfunktion ermöglicht wird. Es ist aber ebenso möglich, dass die taktil fühlbare und/oder die lediglich optisch vorgetäuschte haptische Struktur vollflächig vorgesehen ist, um eine bestimmte Oberflächencharakteristik der Folie, insbesondere passend zu seinem sonstigen optischen Erscheinungsbild zu erreichen. Beide Möglichkeiten können auch kombiniert vorliegen. So ist es beispielsweise möglich, ein Holzdekor mit einer haptischen Holzmaserung zu kombinieren, die im Bereich der Touchfunktion, insbesondere im Funktionsbereich, in der Strukturtiefe und/oder eines anderen Strukturparameters modifiziert ist, so dass innerhalb der Maserung das Touch- Sensorfeld für einen Benutzer fühlbar ist.

Es ist auch möglich, dass die Sensorfolie einen Aufbau in der folgenden Reihenfolge aufweist:

- Trägersubstrat

- Trennschicht

- Schutzlackschicht

- Grundierungslackschicht

- zumindest eine elektrische leitfähige Schicht

- Zwischenhaftschicht

- ein- oder mehrere Dekorschichten

- Haftvermittlungsschicht.

Es ist auch möglich, dass die Sensorfolie auf der der zumindest einen elektrischen leitfähigen Schicht abgewandten Seite des Trägersubstrats eine Kleberschicht aufweist.

Die Sensorfolie kann somit die Haftvermittlungsschicht auf der einen Seite des Trägersubstrats und die Kleberschicht auf der anderen Seite des Trägersubstrats aufweisen, so dass die Sensorfolie mittels der Kleberschicht auf ein weiteres Substrat aufgebracht werden kann. Das Aufbringen der Sensorfolie auf das weitere Substrat kann beispielsweise mittels Heißlaminieren oder mittels Hinterspritzen erfolgen. Insbesondere bei einem Hinterspritzen der Sensorfolie wird die zumindest eine elektrisch leitfähige Schicht und/oder die ein oder mehreren Dekorschichten durch das Trägersubstrat von der eingespritzten Spritzgussmasse und insbesondere vor den harschen Prozessbedingungen mit hohem Druck und hoher Temperatur beim Spritzgussvorgang geschützt.

Weiter ist es von Vorteil, wenn die Sensorfolie zumindest eine Registermarke zur Bestimmung der relativen Lage oder Position der Sensorfolie, insbesondere des Funktionsbereichs und/oder des zumindest einen Kontaktierungsbereichs der zumindest einen elektrisch leitfähigen Schicht, aufweist.

Unter Register oder Registergenauigkeit ist hierbei vorzugsweise die lagegenaue Anordnung von übereinander oder nebeneinander liegenden Schichten relativ zueinander unter Einhaltung einer gewünschten Lagetoleranz zu verstehen. So kann insbesondere durch eine Registermarke sichergestellt werden, dass die Sensorfolie lagegenau unter Einhaltung einer gewünschten Lagetoleranz auf eine Folie appliziert werden kann. Vorzugsweise ist die Registermarke aus einem Druckstoff und/oder aus einem magnetischen oder leitfähigen Material ausgeformt. Es kann sich bei den Marken so beispielsweise um optisch auslesbare Registermarken handeln, die sich durch ihren Farbwert, ihre Opazität oder ihre Reflexionseigenschaften von dem Hintergrund unterscheiden. Es kann sich bei den Registermarken aber auch um mittels eines magnetischen oder eines die elektrische Leitfähigkeit erfassenden Sensors erfassbare Registermarken handeln. Die Registermarken werden beispielsweise mittels eines optischen Sensors, insbesondere einer Kamera, eines Magnetsensors oder eines mechanischen Sensors, eines kapazitiven Sensors, oder eines die Leitfähigkeit erfassenden Sensors erfasst und sodann kann die Applikation der Sensorfolie mittels der Registermarken gesteuert werden. Durch die Registermarken wird so die lagegenaue Anordnung der Sensorfolie auf der Folie ermöglicht. Hierdurch kann eine identische Herstellungsqualität von beispielsweise Touchscreens verbessert werden und gleichzeitig der Ausschluss aufgrund von Fehlplatzierungen der Sensorfolie auf der Folie weiter verringert werden. Vorzugsweise ist die Sensorfolie eine Heißlaminierfolie.

Im Folgenden sind unter anderem bevorzugte Ausgestaltungen des Verfahrens zur Herstellung eines elektrischen Funktionselements sowie des elektrischen Funktionselements beschrieben:

Weiter ist es von Vorteil, dass in dem Schritt b2) die Sensorfolie von einer Rolle mittels Heißlaminieren auf die Folie, insbesondere bei einer

Sensorfolienbahngeschwindigkeit zwischen 1 ,5 m/min und 3,5 m/min, appliziert wird. Hierbei ist es möglich, dass die Rolle eine Sensorfolienbahn mit mehreren bzw. einer Vielzahl von Sensorfolien als Nutzen umfasst. Hierdurch wird es möglich, insbesondere eine industrielle Massenproduktion, weiter zu verbessern. So ist es beispielsweise möglich, die Sensorfolie vollflächig mittels Heißlaminiermaschine auf eine Folie zu applizieren, so dass der zeitliche, personelle und logistische Aufwand weiter verringert werden und gleichzeitig eine identische Herstellungsqualität sichergestellt werden kann.

Weiter ist es von Vorteil, dass in dem Schritt b2) die Sensorfolie von einem Bogen oder Sheet mittels Heißlaminieren auf die Folie appliziert wird. Hierbei ist es möglich, dass der Bogen mehrere bzw. eine Vielzahl von Sensorfolien als Nutzen umfasst. Hierdurch wird es möglich insbesondere eine industrielle Massenproduktion weiter zu verbessern. So ist es beispielsweise möglich, die Sensorfolie vollflächig mittels Heißlaminiermaschine auf eine Folie zu applizieren, so dass der zeitliche, personelle und logistische Aufwand weiter verringert werden und gleichzeitig eine identische Herstellungsqualität sichergestellt werden kann.

Es ist auch möglich, dass der Bogen oder das Sheet nur eine Sensorfolie als Nutzen umfasst. Mehrere solcher Bögen mit jeweils einer Sensorfolie können dabei insbesondere in einem Magazin als Stapel vorliegen und einer Heißlaminiermaschine, welche beispielsweise im Hub- oder im Abrollverfahren arbeiten kann, und/oder einer Spritzgussmaschine zur Applikation auf die Folie entsprechend einzeln zugeführt werden. Über die Registermarken auf der Sensorfolie erfolgt dann wie vorbeschrieben die positionsgenaue Applikation auf die Folie.

Weiter ist es von Vorteil, wenn vereinzelte ein oder mehrere Sensorfolien vor der Applikation auf die Folie auf ein Zwischensubstrat, welches als Rolle oder als Sheet vorliegen kann, ablösbar angeordnet werden. Das Zwischensubstrat kann dabei beispielsweise ein silikonbeschichtetes Papier oder eine mit einer Ablöseschicht versehene Sensorfolienbahn sein. In einem nachfolgenden Fleißtransferschritt und/oder in einem nachfolgenden Spritzgussprozess können dann ein oder mehreren Sensorfolien gemeinsam oder jeweils separat mittels einwirkender Wärme und/oder Druck von dem Zwischensubstrat auf die Folie übertragen werden. Anschließend kann das Zwischensubstrat insbesondere von der an der Folie fest haftenden Sensorfolie abgezogen werden.

Es ist weiter möglich, dass das Fleißlaminieren bei einer Temperatur im Bereich zwischen 80°C und 300°C, bevorzugt zwischen 200°C und 290°C, weiter bevorzugt zwischen 240°C und 270°C, erfolgt und/oder mit einem Prägedruck im Bereich zwischen 10 bar und 2000 bar, bevorzugt zwischen 500 bar und 1500 bar, erfolgt.

Es ist auch möglich, dass alternativ zum Fleißlaminieren in dem Schritt b2) die Sensorfolie durch Einspritzen einer Spritzgussmasse, wobei insbesondere die Spritzgussmasse die Folie ausbildet, auf die Folie appliziert wird. So ist es möglich, dass die Sensorfolie durch die Flaftvermittlungsschicht fest mit der Spritzgussmasse verbunden wird.

Es ist auch möglich, dass die Sensorfolie durch Einspritzen einer Spritzgussmasse mit einem weiteren Substrat verbunden wird.

Weiter ist es, insbesondere bei Ausgestaltung der Sensorfolie als Transferfolie, von Vorteil, dass in dem Schritt b2) die Sensorfolie mittels Fleißprägen auf die Folie appliziert wird. Hierbei ist es möglich, dass die Sensorfolie von Rolle oder von einem Bogen oder Sheet mittels Heißprägen auf die Folie appliziert wird.

Hierbei ist es möglich, dass die Rolle eine Sensorfolienbahn mit mehreren bzw. einer Vielzahl von Sensorfolien als Nutzen umfasst, und/oder dass der Bogen mehrere bzw. eine Vielzahl von Sensorfolien als Nutzen umfasst. Hierdurch wird es möglich, insbesondere eine industrielle Massenproduktion, weiter zu verbessern. So ist es beispielsweise möglich, die Sensorfolie vollflächig mittels einer Heißprägemaschine auf eine Folie zu applizieren, so dass der zeitliche, personelle und logistische Aufwand weiter verringert werden und gleichzeitig eine identische Herstellungsqualität sichergestellt werden kann.

Es ist weiter zweckmäßig, wenn die Prägetemperatur in einem Bereich von 80°C bis 250°C, bevorzugt in einem Bereich von 100°C bis 200°C, und/oder der Prägedruck in einem Bereich von 0,5 kN/cm ² bis von 10 kN/cm ² , liegt/liegen. Weiter ist es auch zweckmäßig, wenn die Prägezeit in einem Bereich von 1 ms bis 20000 ms, bevorzugt in einem Bereich von 100 ms und 10000 ms, liegt. Beispielsweise wird mittels eines Hubprozesses geprägt, insbesondere wobei die Prägezeit von 2 s bis 5 s beträgt.

Weiter ist es möglich, dass das weitere Substrat und/oder das Folie flach ist und/oder eine eindimensional gekrümmte und/oder eine zweidimensional gekrümmte und/oder eine dreidimensional gekrümmte Form aufweist.

Es ist auch möglich, dass Sensorfolie und/oder das elektrische Funktionselement, insbesondere das aus der Folie und der Sensorfolie gebildete elektrische Funktionselement, umgeformt, insbesondere dreidimensional umgeformt wird. Vorteilhafterweise findet die Umformung mittels Umform prozessen, bevorzugt mittels Tiefziehen, Thermoformen, High Pressure Forming und/oder mittels eines Spritzgießprozesses statt. Vorzugsweise weist die Folie und/oder das Zwischensubstrat hierbei eine Schichtdicke von maximal 1 mm, bevorzugt 500 pm auf, so dass das aus der Sensorfolie und der Folie gebildete elektrische Funktionselement umformbar ist.

Im Folgenden sind unter anderem bevorzugte Umform prozesse zur Umformung der Sensorfolie und/oder des elektrischen Funktionselements beschrieben, wobei insbesondere das elektrische Funktionselement von der auf einer Folie angeordneten, insbesondere applizierten, Sensorfolie ausgebildet wird:

Vorzugsweise wird die Sensorfolie und/oder das elektrische Funktionselement mittels Tiefziehen umgeformt. Vorteilhafterweise erfolgt die Umformung der Sensorfolie und/oder des elektrischen Funktionselements hierbei mittels Vakuum, insbesondere bei einem Unterdrück von maximal 1 bar, und/oder mittels Überdruckunterstützung, insbesondere bei einem Überdruck zwischen 1 bar und 20 bar, bevorzugt bei einem Überdruck zwischen 1 bar und 10 bar, in einem der gewünschten Umform-Geometrie entsprechenden Umformwerkzeug.

Weiter ist es möglich, dass die Sensorfolie und/oder das elektrische Funktionselement mittels Thermoformen umgeformt wird. Vorteilhafterweise entspricht der Umform prozess der Sensorfolie und/oder des elektrischen Funktionselements bzw. die Prozessparameter des Umform prozesses dem/den des Tiefziehens, wobei die Umformung mit einer zusätzlichen Temperaturunterstützung, insbesondere bei einer Temperatur zwischen 120 °C und 300 °C, vorzugsweise zwischen 190 °C und 250°C beispielsweise bei Verwendung von ABS-Material, erfolgt. Hierbei ist es möglich, dass entweder das Trägersubstrat und/oder das Folie ABS-Material aufweist.

Es ist auch möglich, dass die Sensorfolie und/oder das elektrische Funktionselement mittels High Pressure Forming umgeformt wird. Vorteilhafterweise erfolgt die Umformung der Sensorfolie und/oder des elektrischen Funktionselements hierbei mittels Überdruckunterstützung, insbesondere bei einem Überdruck zwischen 1 bar und 300 bar, vorzugsweise zwischen 10 bar und 150 bar, in einem der gewünschten Umform-Geometrie entsprechenden Umformwerkzeug bzw. Umformstation. Hierbei ist es zweckmäßig, dass die Umformung mit einer zusätzlichen Temperaturunterstützung, vorzugsweise bei Temperaturen im Bereich der Glasübergangstemperatur der verwendeten Sensorfolie, erfolgt. Vorteilhafterweise beträgt die Temperatur hierbei zwischen 80 °C und 300 °C, vorzugsweise zwischen 140°C und 250°C, beispielsweise bei Verwendung von PC-Material.

Mittels den oben genannten Umform prozessen werden vorzugsweise dreidimensionale Verdehnungen von bis zu 200% erreicht. Es ist auch möglich, insbesondere bei Optimierung der Parameter auf das jeweilige System, Verdehnungen bis zu 300% zu erreichen, wobei Verdehnungen zwischen 20% bis 50% in vielen Anwendungsfällen ausreichend sind.

Weiter ist es möglich, dass die mittels den oben genannten Umform prozessen um- bzw. vorgeformten Sensorfolien und/oder elektrischen Funktionselemente in einem anschließenden Spritzgießprozess vor- und/oder hinterspritzt werden.

Die mittels den oben genannten Umform prozessen um- bzw. vorgeformten Sensorfolien und/oder elektrischen Funktionselemente können insbesondere direkt, d.h. ohne weitere Spritzvorgänge Ihre Verbauverwendung finden.

Weiter ist es auch möglich, dass die Sensorfolie und/oder das elektrische Funktionselement mittels eines Spritzgießprozesses umgeformt und/oder verformt wird. Vorteilhafterweise wird die Sensorfolie und/oder das elektrische Funktionselement hierbei im flachen Zustand über Rolle oder über Bogen oder Sheet oder über Einzellabel ins Spritzgießwerkzeug eingebracht und mittels des Spritzgießverfahren verformt, insbesondere wobei die Formgebung durch das Schließen des Werkzeuges sowie auch durch das Einspritzen der Formmasse erfolgt. Insbesondere der Spritzdruck ist hierbei abhängig von der Bauteilgeometrie und/oder der Bauteilgröße. Beispielsweise ist es möglich, dass der Spritzdruck 500 bar und die Spritztemperatur zwischen 180°C und 380°C beträgt, wobei Spritzdruck und Spritztemperatur vom Spritzgießmaterial abhängig sind. Weiter ist es auch zweckmäßig, dass die in das Spritzgießwerkzeug eingebrachte Sensorfolie und/oder das elektrische Funktionselement vor dem Schließprozess des Spritzgießwerkzeugs mittels Erwärmen der Sensorfolie und/oder des elektrischen Funktionselements, beispielsweise bei Temperaturen zwischen 30°C und 300°C, vorzugsweise zwischen 80°C und 150°C, erhitzt werden Es ist auch möglich, dass die Sensorfolie und/oder das elektrische Funktionselementmittels Klemmrahmen und/oder Vakuum und/oder Überdruck in die Kavität einzupassen bzw. zu fixieren.

Es ist auch von Vorteil, die Sensorfolie und/oder das elektrische Funktionselement mittels „Überziehen“ der Sensorfolie und/oder des elektrischen Funktionselements über ein bereits dreidimensional vorgeformtes Bauteil umzuformen.

Vorteilhafterweise erfolgt das „Überziehen“ der Sensorfolie und/oder des elektrischen Funktionselements durch die Steuerung einer Vakuumansaugung der Sensorfolie und/oder des elektrischen Funktionselements an das bereits dreidimensional vorgeformte Bauteil bei gleichzeitigem Überdruck in einem Prozess. Vorzugsweise wird hierbei das zu überziehende bereits dreidimensional vorgeformte Bauteil vorher mit Temperatur beaufschlagt. Hierbei ist es zweckmäßig, wenn der Überdruck zwischen 1 bar und 50 bar, vorzugsweise zwischen 3 bar und 15 bar, beträgt und/oder die Temperatur zwischen 30°C und 300°C, vorzugsweise zwischen 100°C und 180°C, beträgt.

Vorzugsweise weist die Sensorfolie und/oder das elektrische Funktionselement eine Verdehnbarkeit von größer als 20 % auf. Derartig hohe Verdehnbarkeiten können beispielsweise mittels der oben genannten Umform- und/oder Verform prozessen bei herkömmlichen Funktionsfolien nicht erreicht werden, insbesondere da die Trägerfolie aus beispielsweise PET nicht verformbar genug ist und/oder die leitfähigen Strukturen schon nach geringer Verformung, insbesondere bei Verdehnungen größer als 20 %, brechen. Hier hat sich gezeigt, dass durch die Sensorfolie die Verdehnung verbessert wird. So wird durch den mehrschichtigen Aufbau der Sensorfolie, insbesondere durch die zwischen mehreren Lackschichten eingebettete zumindest eine elektrisch leitfähige Schicht gemäß einem Sandwichsystem, wie vorgehend beschrieben, erreicht, dass die mechanische Verdehnung und/oder Verformung gezielt beeinflusst werden kann, indem beispielsweise durch Anpassung der Schichtdicken und/oder der Lackformulierungen bestimmte Bereiche der Sensorfolie flexibler oder weniger flexibel ausgestaltet werden können. Somit wird hier vorzugsweise die gewünschte Verdehnbarkeit von größer als 20% erreicht.

Auch bei den oben genannten dreidimensionalen Verformungen ist es vorteilhaft, wenn die elektrische Funktionsstruktur der Sensorfolie und/oder des elektrischen Funktionselements von außen elektrisch, insbesondere galvanisch kontaktiert werden kann, wofür die elektrischen Kontakte für eine Kontaktierung zugänglich sein müssen. Alternativ kann eine induktive und/oder kapazitive Kopplung, insbesondere eine Kopplung über eine Antenne, realisiert werden. Wie oben dargelegt, wird durch die Sensorfolie eine robuste und sichere Kontaktierung der elektrischen Funktionsstruktur ermöglicht. Beispielweise können insbesondere derart weitere elektrische Bauteile, wie beispielsweise LEDs (LED = Light-Emitting Diode), integriert werden.

Weiter ist es möglich, dass die Haftvermittlungsschicht aus einem Material besteht, dessen optisches Erscheinungsbild sich während und/oder nach dem Schritt b2) von trüb zu hochtransparent und/oder klar ändert. So ist es möglich, dass während des Applizierens der Sensorfolie auf die Folie die Haftvermittlungsschicht aufgrund von zugeführter Hitze aufgeschmolzen wird und/oder die Haftvermittlungsschicht mittels Druck eingeebnet wird, so dass die in nicht appliziertem Zustand der Sensorfolie vorliegende Oberflächenrauigkeit der Haftvermittlungsschicht während und/oder nach dem Applizieren nivelliert wird. Hierdurch ändert sich das optische Erscheinungsbild der Haftvermittlungsschicht von trüb zu hochtransparent und/oder klar. Nach Applikation der Sensorfolie auf eine Folie, bildet die Sensorfolie mit der Folie insbesondere ein elektrisches Funktionselement. Vorteilhafterweise ist nach Applikation der Sensorfolie auf die Folie die Flaftvermittlungsschicht der Sensorfolie hochtransparent, insbesondere weist die Flaftvermittlungsschicht der Sensorfolie eine Transmission von Licht im Wellenlängenbereich zwischen 380 nm bis 780 nm von mehr als 85%, bevorzugt mehr als 90%, auf und/oder die Flaftvermittlungsschicht der Sensorfolie ist eine klare Haftvermittlungsschicht, insbesondere wird von der Haftvermittlungsschicht der Sensorfolie Licht im Wellenlängenbereich zwischen 380 nm bis 780 nm um weniger als 8%, bevorzugt um weniger als 4%, durch Streuung abgelenkt. Es ist auch möglich, dass die Sensorfolie zumindest in dem einen Funktionsbereich der zumindest einen elektrisch leitfähigen Schicht eine Transmission von Licht im Wellenlängenbereich zwischen 380 nm bis 780 nm von mehr als 75%, bevorzugt mehr als 80%, weiter bevorzugt mehr als 85%, noch weiter bevorzugt mehr als 90%, aufweist. Hierdurch kann beispielsweise eine brillante und originalgetreue Betrachtung eines von einem Display erzeugten Bildes, auf welches die Sensorfolie appliziert ist, erreicht werden.

Weiter ist es möglich, dass das elektrische Funktionselement ein Funktionselement zur Informationsverarbeitung, insbesondere ein Mobiltelefon, wie beispielsweise ein Smartphone oder ein PDA, ein Tablet-Computer, ein Geldautomat, ein Fahrkartenautomat, ein Spieleautomat, eine Spielekonsole, ein Bedienteil eines Haushaltgeräts oder eines Kraftfahrzeugs ist oder beispielsweise ein Touchscreen ist. Es ist auch möglich, dass das elektrische Funktionselement eine Eingabevorrichtung, insbesondere ein Touchpanel, ist. Es ist jedoch auch möglich, dass das elektrische Funktionselement ein Zwischenprodukt ist, welches in weiteren Verarbeitungsschritten zu oder in einem Endprodukt verbaut ist. So kann die Sensorfolie beispielsweise auf eine Glasschicht appliziert werden und das aus der Glasschicht und der Sensorfolie gebildete elektrische Funktionselement kann beispielsweise in einem Fahrkartenautomaten verbaut werden. Vorzugsweise weist zumindest eine Sensorfolie der zumindest einen Sensorfolie in dem Schritt b) ein oder mehrere Sensoren und/oder elektrische Bauteile, insbesondere LEDs, auf, insbesondere ein oder mehrere Touch-Sensoren und/oder ein oder mehrere Anzeigen auf.

Es ist möglich, dass zumindest eine Sensorfolie der zumindest einen Sensorfolie in dem Schritt b) ein oder mehrere Kontaktbereiche aufweist, insbesondere wobei ein oder mehrere Kontaktbereiche der ein oder mehreren Kontaktbereiche zumindest bereichsweise von keiner Folie oder Schicht bedeckt sind, bevorzugt wobei ein oder mehrere Kontaktbereiche der ein oder mehreren Kontaktbereiche auf einer von der zumindest einen Folie abgewandten Oberfläche der zumindest einen Sensorfolie der zumindest einen Sensorfolie angeordnet sind.

Vorzugsweise wird beim Insert-Moulding eine Transferfolie auf ein insbesondere ebenes, flaches Substrat appliziert. Anschließend wird die Trägerfolie abgezogen, bevorzugt wobei die applizierten Transferlagen die Zugkräfte der Verformung beim nachfolgenden Tiefziehen bzw. Umformens des mit den Transferlagen beschichteten Substrats zwischen zwei Werkzeughälften eines Tiefzieh- bzw. Umformwerkzeugs aufnehmen. Insbesondere im Bereich von Schutzschichten kann es hierbei häufig zu Rissen etc. in engen Radien kommen.

Weiter ist es möglich, dass die zumindest eine Folie in dem Schritt a) und/oder die zumindest eine Sensorfolie in dem Schritt b) und/oder die zumindest eine Folie und/oder die zumindest eine Sensorfolie einem weiteren Schritt zumindest bereichsweise zumindest ein Dekor und/oder zumindest eine Dekorfolie aufweisen.

Insbesondere ist es möglich, dass das Umformen der zumindest einen Folie umfassend die zumindest eine Sensorfolie in dem Schritt c) mittels ein oder mehrerer Umformverfahren durchgeführt wird, insbesondere ausgewählt aus den folgenden Umformverfahren: Tiefziehen, Thermoformen, High Pressure Forming, Spritzgussverfahren. Vorzugsweise ist der Krümmungsradius der zumindest einen Folie und/oder der zumindest einen Sensorfolie nach dem Schritt c) zumindest bereichsweise kleiner als 1000 mm, insbesondere kleiner als 200 mm, weiter bevorzugt kleiner als 100 mm und/oder wobei die Verdehnung der zumindest einen Folie und/oder der zumindest einen Sensorfolie größer oder gleich 1%, insbesondere größer oder gleich 20%, bevorzugt größer oder gleich 50%, insbesondere bevorzugt größer oder gleich 300%, beträgt.

Es ist möglich, dass das Verfahren den folgenden weiteren Schritt umfasst: e) Spritzgießen der ein oder mehreren ausgestanzten Folienelemente.

Insbesondere werden in dem Schritt d) ein oder mehrere Löcher oder Durchstanzungen in die ein oder mehreren Folienelemente eingebracht, insbesondere wobei ein oder mehrere Löcher der ein oder mehreren Löcher die Funktion eines Einspritzkanals für eine Kunststoffmasse beim Spritzgießen in dem Schritt e) aufweisen.

Es ist möglich, dass der Schritt e) ein oder mehrere Schritte der folgenden weiteren Schritte umfasst, insbesondere wobei die folgenden weiteren Schritte in der folgenden Abfolge durchgeführt werden, bevorzugt wobei die folgenden weiteren Schritte in einer zyklischen Abfolge durchgeführt werden: e1 ) Bereitstellen zumindest einer Dekorfolie, welche insbesondere zumindest partiell zumindest eine opake Beschichtung aufweist; e2) Einbringen zumindest eines Dekorelements zumindest eines Dekors in die zumindest eine Dekorfolie durch Bearbeiten in zumindest einer Bearbeitungsstation; e3) Einlegen der ein oder mehreren ausgestanzten Folienelemente und der zumindest einen Dekorfolie in eine Spritzgießstation, wobei die Spritzgießstation eine erste Werkzeugform hälfte und eine zweite Werkzeugform hälfte umfasst, wobei die erste Werkzeugform hälfte und die zweite Werkzeugform hälfte, insbesondere in einem geschlossen Zustand, eine Spritzgießkavität zum Ausformen zumindest eines Kunststoffkörpers ausbildet, wobei das zumindest eine ausgestanzte Folienelement an einer ersten Wandung der Spritzgießkavität und/oder die zumindest eine Dekorfolie an einer zweiten Wandung der Spritzgießkavität angebracht wird, insbesondere wobei die zweite Wandung der ersten Wandung gegenüberliegend angeordnet ist; e4) Spritzgießen der ein oder mehreren ausgestanzten Folienelemente und der zumindest einen Dekorfolie mit einer Kunststoffmasse zur Ausbildung eines Kunststoffbauteils umfassend den zumindest einen Kunststoffkörper derart, dass die ein oder mehreren ausgestanzten Folienelemente eine erste Oberfläche des Kunststoffbauteils und die zumindest eine Dekorfolie eine zweite Oberfläche des Kunststoffbauteils ausbilden, insbesondere wobei die erste Oberfläche der zweiten Oberfläche gegenüberliegt; e5) Öffnen der Spritzgießstation durch Auseinanderfahren der ersten

Werkzeugform hälfte und der zweiten Werkzeugform hälfte, insbesondere nach Ablauf einer Abkühlzeit des zumindest einen, in dem Kunststoffbauteil umfassten Kunststoffkörpers; e6) Entnahme des Kunststoffbauteils.

Weiter ist es möglich, dass der Schritt e) ein oder mehrere Schritte der folgenden weiteren Schritte umfasst, insbesondere wobei die folgenden weiteren Schritte in der folgenden Abfolge durchgeführt werden, bevorzugt wobei die folgenden weiteren Schritte in einer zyklischen Abfolge durchgeführt werden: e7) Einlegen eines ersten ausgestanzten Folienelements der ein oder mehreren ausgestanzten Folienelemente und/oder eines zweiten ausgestanzten Folienelements der ein oder mehreren ausgestanzten Folienelemente in eine Spritzgießstation, wobei die Spritzgießstation eine erste Werkzeugform hälfte und eine zweite Werkzeugformhälfte umfasst, wobei die erste Werkzeugform hälfte und die zweite Werkzeugform hälfte, insbesondere in einem geschlossen Zustand, eine Spritzgießkavität zum Ausformen zumindest eines Kunststoffkörpers ausbilden, wobei das erste ausgestanzte Folienelement an einer ersten Wandung der Spritzgießkavität und/oder das zweite ausgestanzte Folienelement an einer zweiten Wandung der Spritzgießkavität angebracht wird, insbesondere wobei die zweite Wandung der ersten Wandung gegenüberliegend angeordnet ist; e8) Spritzgießen des ersten ausgestanzten Folienelements und/oder des zweiten ausgestanzten Folienelements mit einer Kunststoffmasse zur Ausbildung eines Kunststoffbauteils umfassend den zumindest einen Kunststoffkörper derart, dass das erste ausgestanzte Folienelement eine erste Oberfläche des Kunststoffbauteils und/oder dass das zweite ausgestanzte Folienelement eine zweite Oberfläche des Kunststoffbauteils ausbildet, insbesondere wobei die erste Oberfläche der zweiten Oberfläche gegenüberliegt; e9) Öffnen der Spritzgießstation durch Auseinanderfahren der ersten

Werkzeugform hälfte und der zweiten Werkzeugform hälfte, insbesondere nach Ablauf einer Abkühlzeit des zumindest einen, in dem Kunststoffbauteil umfassten Kunststoffkörpers; e10) Entnahme des Kunststoffbauteils.

Durch die Schritte e1) bis e6) und/oder e7) bis e10) lässt sich insbesondere ein Kunststoffbauteil hersteilen, welches zumindest eine Dekorfolie umfasst, welche zumindest partiell eine opake Beschichtung aufweist, in welche ein Dekor eingebracht ist, und welches ein oder mehrere ausgestanzte Folienelemente umfasst, wobei die zumindest ein Dekorfolie eine erste Oberfläche und die ein oder mehreren Folienelemente vorzugsweise zumindest eine zweite, der ersten Oberfläche gegenüberliegende Oberfläche des Kunststoffbauteils ausbildet.

In dem Schritt e2) und/oder e7) ist es möglich, dass das Einbringen des zumindest eines Dekorelements eines Dekors in die zumindest eine Dekorfolie insbesondere durch Laserstrahlung und/oder durch Fräsen und/oder Stanzen erfolgt. Das Bearbeitungswerkzeug ist also vorzugsweise ein Laser und/oder ein Fräswerkzeug und/oder ein Stanzwerkzeug. Die zumindest eine Dekorfolie und die ein oder mehreren Folienelemente bilden vorzugsweise einen Schutz für die erste und die zumindest eine zweite Oberfläche des Kunststoffbauteils aus, so dass dieses besonders beständig ist.

Bevorzugt wird das zumindest eine Dekor und/oder das zumindest eine Dekorelement nach dem Hinterspritzen durch Laserbestrahlung und/oder durch Fräsen und/oder durch Stanzen in die zumindest eine Dekorfolie eingebracht. Dadurch ist es möglich, das Dekor und/oder das zumindest eine Dekorelement besonders genau zu platzieren bzw. zu positionieren, weil wichtige, die Platzierung und/oder Positionierung des Dekors und/oder der zumindest einen Dekorelements störenden oder negativ beeinflussenden Arbeitsschritte (insbesondere das Positionieren der Dekorfolien in der Spritzgussform und das Hinterspritzen) bereits erfolgt sind.

Alternativ ist es jedoch auch möglich, dass das zumindest eine Dekor und/oder das zumindest eine Dekorelement vor dem Spritzgießen, insbesondere vor dem Einlegen der zumindest einen Dekorfolie in die Spritzgießstation, durch Laserbestrahlung, Fräsen oder Stanzen in die zumindest eine Dekorfolie eingebracht wird.

Vorzugsweise wird beim Einbringen des zumindest einen Dekors und/oder des zumindest einen Dekorelements in die zumindest eine Dekorfolie durch Laserbestrahlung, Wasserstrahlschneiden, Fräsen oder Stanzen die zumindest opake Beschichtung in dem mit dem Bearbeitungswerkzeug bearbeiteten Bereich zumindest teilweise entfernt und/oder die Opazität der zumindest einen opaken Beschichtung in dem mit dem Bearbeitungswerkzeug bearbeiteten Bereich zumindest teilweise verringert.

Durch Laserbestrahlung, Wasserstrahlschneiden, Fräsen oder Stanzen ist es möglich, die zumindest eine opake Beschichtung präzise zu strukturieren, insbesondere zu ablatieren, um hierbei vorzugsweise hinterleuchtbare Symbole oder weitere Dekorelemente einzubringen. Dabei wird das Material der opaken Beschichtung insbesondere dort, wo es von dem Laserstrahl getroffen wird, erhitzt und verdampft und dadurch abgetragen. Im Falle des Fräsens oder Stanzens wird das Material der opaken Beschichtung bevorzugt mechanisch entfernt.

Insbesondere nach Einbringen des zumindest einen Dekors und/oder des zumindest einen Dekorelements in die zumindest eine Dekorfolie weist vorzugsweise der mit dem Bearbeitungswerkzeug bearbeitete Bereich und der nicht mit dem Bearbeitungswerkzeug bearbeitete Bereich einen derartigen Unterschied in der Transparenz auf, dass er von einem menschlichen Betrachter bevorzugt ohne Hilfsmittel in Durchlichtbetrachtung erfassbar ist. Hierbei liegt der Unterschied der Transparenz insbesondere bei zumindest 5 %, vorzugsweise bei zumindest 10% bis 75%. Hierdurch wird vorzugsweise sichergestellt, dass ein hinreichender Kontrast in dem zumindest einen Dekor vorhanden ist, so dass insbesondere zumindest ein scharfes und gut erkennbares Dekor entsteht.

Vorzugsweise wird die zumindest eine opake Beschichtung durch Drucken, insbesondere Siebdrucken oder Tiefdrücken aufgebracht wird. Es ist möglich, dass der Druck hierbei vollflächig oder partiell erfolgt. Es ist zudem möglich, mehrere Druckvorgänge in einer Abfolge auszuführen, um insbesondere den gewünschten Abdeckungsgrad bzw. die gewünschte Opazität zu erreichen. Dabei ist es weiter möglich, dass weitere Schichten, wie beispielsweise farbig transparente oder transluzente Schichten, Schutzlacke oder dergleichen, vollflächig oder partiell mit aufgedruckt werden.

Alternativ ist es möglich, dass die zumindest eine opake Beschichtung mittels zumindest einer Transferfolie aufgebracht werden. Auch hierbei ist es möglich, dass ein vollflächiger oder partieller Auftrag erfolgt. Eine derartige Transferfolie umfasst üblicherweise zumindest eine Trägerschicht, zumindest eine optionale Ablöseschicht, sowie als zumindest eine Transferlage eine oder mehrere Dekorschichten, welche insbesondere unterschiedlich stark deckend sind, und/oder zumindest eine Kleberschicht. Die zumindest eine Trägerschicht wird nach dem Aufbringen der zumindest einen Transferfolie abgezogen, wobei die zumindest eine Transferlage mit den weiteren Schichten auf der zumindest einen Dekorfolie verbleibt. Die zumindest eine opake Beschichtung wird dann von zumindest einer Dekorschicht der zumindest einen Dekorschicht gebildet.

Bevorzugt weist die zumindest eine opake Beschichtung eine Dicke von weniger als 100 pm auf, insbesondere eine Dicke zwischen 5 pm und 50 pm auf. Insbesondere wird hierbei einerseits die benötigte Opazität sichergestellt und andererseits die Herstellung eines dünnen und gegebenenfalls flexiblen Kunststoffbauteils sichergestellt.

Ferner ist es bevorzugt, wenn die zumindest eine Dekorfolie zumindest eine weitere zumindest partielle Beschichtung, insbesondere eine transparente oder transluzente farbige Beschichtung, eine Schutzlackbeschichtung und/oder eine Kleberbeschichtung aufweist. Derartige Beschichtungen werden, wie beispielsweise vorstehend erläutert, vorzugsweise durch Drucken oder mittels einer Transferfolie aufgebracht. Auch Kombinationen dieser Techniken sind möglich. Hierdurch werden bevorzugt zusätzliche visuelle Effekte realisiert oder zusätzliche Funktionen in die Dekorfolie integriert.

Bevorzugt ist oder umfasst das zumindest eine Dekor und/oder das zumindest eine Dekorelement ein Logo, ein Symbol und/oder zumindest ein alphanumerisches Zeichen. Diese Elemente werden insbesondere auch mit abstrakten grafischen Designelementen als Dekorelemente kombiniert. Das zumindest eine Dekor weist bevorzugt eine rein verzierende Funktion auf. Weiter ist es möglich, dass das zumindest eine Dekor vorzugsweise auch oder ausschließlich funktional ist und beispielsweise die Funktion eines Anzeige- und/oder Bedienungselements eines Geräts erfüllt und/oder als Anzeige- und/oder Bedienungselement, wie beispielsweise Statusanzeigen, Bedienflächen oder dergleichen, ausgebildet ist. Vorzugsweise wird zumindest ein weiteres Dekorelement durch Stanzen in die zumindest eine Dekorfolie eingebracht. Hierdurch ist es möglich, großflächige Aussparungen für Anzeigeelemente, für Hinterleuchtungen oder dergleichen vorzusehen, insbesondere ohne, dass eine langwierige Laser- oder Fräsbehandlung dieser Bereiche nötig wird.

Es ist weiter bevorzugt, wenn die zumindest eine Dekorfolie und/oder die ein oder mehreren Folienelemente vor dem Einlegen in die Spritzgießform umgeformt wird. Hierdurch ist es möglich, sogenannte Inserts zu erzeugen, welche vor dem Spritzgießen insbesondere vergleichsweise so stark dreidimensional verformt werden können, wie es während des Spritzgießens oftmals nicht möglich ist.

Hierbei werden vorzugsweise übliche Umformverfahren angewendet. In der Regel wird die zumindest eine Dekorfolie als Bogenware bereitgestellt und in ein Umformwerkzeug eingelegt, welches die gewünschte Endkontur aufweist. Durch die Applikation von Wärme, bevorzugt einer Temperatur von 80°C bis 200°C, wird die zumindest eine Dekorfolie in einen verformbaren Zustand gebracht. Hierbei ist es möglich, dass die Folie, insbesondere die zumindest eine Dekorfolie und/oder die ein oder mehreren Folienelemente, durch Applikation von Vakuum und/oder durch Applikation eines Formstempels und/oder Luftüberdruck an die Form der ersten und/oder zweiten Werkzeughälften in der Umformstation angepasst werden und hierbei insbesondere in die gewünschte Endkontur gebracht werden. Beim Abkühlen härtet das Material der zumindest einen Dekorfolie und/oder der ein oder mehreren Folienelemente wieder aus, so dass diese die Endkontur beibehält.

Nach dem Umformen ist es gegebenenfalls möglich, noch eine mechanische Nachbearbeitung erfolgen zu lassen, beispielsweise durch Beschneiden (mechanisch oder mittels Laser oder mittels Wasserstrahl), Fräsen, Stanzen oder dergleichen. Bevorzugt weist die zumindest eine Dekorfolie hierbei eine Dicke von 50 gm bis 2000 gm auf, insbesondere wobei einerseits eine gute mechanische Stabilität sichergestellt und andererseits ein problemloses Umformen ermöglicht wird.

Vorzugsweise weist die zumindest eine Dekorfolie zumindest eine Lage aus einem farblosen oder farbigen transparenten oder transluzenten thermoplastischen Material auf, insbesondere aus ABS, ABS/PC, PC/ABS, PC, PP oder PMMA. Diese dient als Träger für die opake Beschichtung und eventuell vorhandene weitere Schichten, insbesondere wobei dies selbst hinterleuchtet wird. Durch die thermoplastische Natur der genannten Materialien ist eine problemlose Umformung möglich.

Vorzugsweise werden die zumindest eine Dekorfolie und/oder die ein oder mehreren Folienelemente mit einem Abstand von 0,5 mm bis 10 mm, bevorzugt von 0,8 mm bis 5 mm, zueinander in die Spritzgießstation eingelegt, insbesondere wobei dieser Abstand bestimmt die Wandstärke des fertigen Kunststoffbauteils bestimmt.

Weiter ist es möglich, zumindest einen Kern zwischen die zumindest eine Dekorfolie und/oder die ein oder mehreren Folienelemente in die Spritzgießstation einzubringen. Hierdurch werden vorzugsweise Hohlräume oder Aussparungen in das Kunststoffbauteil eingebracht, welche insbesondere zur Aufnahme von Funktionselementen, beispielsweise separate Bauteile wie Anzeigen, Schalter,

Regler oder separate Hinterleuchtungsvorrichtungen und/oder Berührungssensoren oder dergleichen, genutzt werden. Der zumindest eine Kern wird hierbei bevorzugt durch zumindest eine Ausstanzung in der zumindest einen Dekorfolie und/oder den ein oder mehreren Folienelementen in den Zwischenraum zwischen der zumindest einen Dekorfolie und/oder den ein oder mehreren Folienelementen eingeführt.

Vorzugsweise ist die Kunststoffmasse transparent oder transluzent, insbesondere mit einer Transparenz von 5% bis 98%, und umfasst bevorzugt eines der folgenden Materialien: ABS (Acrylnitril-Butadien-Styrol-Copolymerisat), PC (Polycarbonat), ABS/PC, PC/ABS, PMMA (Polymethylmethacrylat), PP (Polypropylen), PA (Polyamid), TPU (thermoplastisches Polyurethan). Hierdurch ist es möglich, eine gute Hinterleuchtung des Kunststoffbauteils zu erzielen. Zur Verarbeitung der vorstehenden Materialien eignet sich vorzugsweise das Spritzgießen, insbesondere bei Temperaturen von 200°C bis 300°C. Der benötigte Spritzdruck ist hierbei insbesondere abhängig von Teilegröße, Teilegeometrie und Wandstärke und insbesondere über einem großen Bereich schwanken.

Ferner ist es möglich, dass die Schritte d) und/oder e) unter Einsatz einer Spritzgießstation durchgeführt werden, wobei die Spritzgießstation eine erste Werkzeugform hälfte umfassend eine erste Formausnehmung und eine zweite Werkzeugform hälfte aufweist, wobei die erste Werkzeugformhälfte und/oder die zweite Werkzeugform hälfte zumindest einen Einspritzkanal aufweist, wobei die erste Werkzeugform hälfte und die zweite Werkzeugformhälfte, insbesondere in einem geschlossen Zustand, eine Spritzgießkavität zum Ausformen zumindest eines Kunststoffkörpers ausbilden, wobei die Schritte d) und/oder e) ein oder mehrere Schritte der folgenden weiteren Schritte umfasst, insbesondere wobei die folgenden weiteren Schritte in der folgenden Abfolge durchgeführt werden, bevorzugt wobei die folgenden weiteren Schritte in einer zyklischen Abfolge durchgeführt werden: e11 ) Bereitstellen der ein oder mehreren ausgestanzten Folienelemente und/oder zumindest eines Abschnitts zumindest einer Dekorfolie auf der ersten Werkzeugform hälfte und/oder auf der zweiten Werkzeugform hälfte derart, dass bei geschlossener erster Werkzeugformhälfte und zweiter Werkzeugform hälfte die ein oder mehreren ausgestanzten Folienelemente und/oder die zumindest eine Dekorfolie auf einer Stirnfläche des die erste Formausnehmung begrenzenden erhabenen, die erste Formausnehmung umgebenden Randbereichs aufliegen; e12) Schließen der ersten Werkzeugform hälfte und der zweiten

Werkzeugform hälfte soweit, dass im Bereich der Stirnfläche des erhabenen Randbereichs zwischen der ersten Werkzeugform hälfte und der zweiten Werkzeugform hälfte ein Spalt zwischen der Stirnfläche des erhabenen Randbereiches der ersten Werkzeugform hälfte und der korrespondierenden Stirnfläche der zweiten Werkzeugform hälfte zumindest über einen Teilbereich ausgebildet ist, und der Spalt durch die ein oder mehreren, im Bereich des Spaltes gequetschten, ausgestanzten Folienelemente und/oder die zumindest eine zwischengeschaltete, im Bereich des Spalts gequetschte Dekorfolie abgedichtet wird; e13) Spritzgießen einer Kunststoffmasse durch den Einspritzkanal in die von den geschlossenen ersten und zweiten Werkzeugform hälften ausgebildeten Spritzgießkavität, wobei die zumindest eine Dekorfolie und/oder die ein oder mehreren Folienelemente in dem von dem erhabenen Randbereich umschlossenen Bereich mit der Kunststoffmasse, insbesondere ohne Durchtritt von Kunststoffmasse durch den abgedichteten Spalt, hinterspritzt wird, wobei ein Kunststoffbauteil umfassend den zumindest einen Kunststoffkörper ausgebildet wird; e14) Öffnen der ersten und zweiten Werkzeugform hälften durch ein relatives voneinander Wegbewegen der ersten und/oder der zweiten Werkzeugform hälfte voneinander und Entnehmen des Kunststoffbauteils umfassend den zumindest einen Kunststoffkörper aus der Spritzgießstation; e15) Entfernen des Restabschnitts der zumindest einen Dekorfolie und

Bereitstellen zumindest eines weiteren Abschnitts der zumindest einen Dekorfolie.

Die Schritte e11) bis e15) zeichnen sich vorzugsweise dadurch aus, dass der Werkzeugverschleiß eines in die Spritzgießstation integrierten Spritzgießwerkzeugs zum Durchtrennen der zumindest Dekorfolie durch Quetschen deutlich reduziert ist und gleichzeitig hierdurch auch der erforderliche Zeitaufwand zur Fierstellung eines Kunststoffbauteils verringert wird.

Es ist möglich, dass beim Quetschen der ein oder mehreren Folienelemente und/oder der zumindest einen Dekorfolie und dem optionalen Durchtrennen der ein oder mehreren Folienelementen und/oder der zumindest einen Dekorfolie, insbesondere in dem Schritt e12), die ein oder mehreren Folienelemente und/oder die zumindest eine Dekorfolie auf weniger als 50 % ihrer Dicke, vorzugsweise auf 20 % bis 10 % ihrer Dicke zusammengepresst wird. Bei dem Verfahrensschritt e12) ist es insbesondere möglich, neben dem Komprimieren der ein oder mehreren Folienelemente und/oder der zumindest einen Dekorfolie ein Einreißen der ein oder mehreren Folienelemente und/oder der zumindest einen Dekorfolie und insbesondere hierbei ein teilweises Durchtrennen herbeizuführen, bevorzugt wobei der Grad der Durchtrennung materialabhängig ist.

Weiter ist es möglich, dass in Schritt e12) die Dekorfolie durch Quetschen und/oder Durchtrennen beim Zusammenwirken des erhabenen Randbereichs der ersten Formausnehmung der ersten Werkzeugform hälfte mit der korrespondierenden Stirnfläche der zweiten Werkzeugform hälfte zumindest teilweise durchtrennt wird.

Insbesondere ist es möglich, dass der erhabene Randbereich der ersten Werkzeugform hälfte zumindest bereichsweise als Stanzkante ausgebildet ist.

Insbesondere haftet die zumindest eine Dekorfolie und/oder die ein oder mehreren Folienelemente in dem Schritt e13) auf dem durch Spritzgießen hergestellten Kunststoffkörper und/oder Kunststoffbauteil, bevorzugt wobei, soweit insbesondere randseitig noch nicht vollständig durchtrennt, im Schritt e13) vollständig durchtrennt wird. Hierbei ist es möglich, das vollständige Durchtrennen der zumindest einen Dekorfolie und/oder der ein oder mehreren Folienelemente in dem Schritt e13) im Wesentlichen als einen Reißvorgang zu beschreiben.

Es ist möglich, dass die zumindest eine Dekorfolie und/oder die ein oder mehreren Folienelemente in dem Schritt e11) derart angeordnet wird, dass das zumindest eine Dekor der zumindest einen Dekorfolie der in dem Schritt e13) eingespritzten Kunststoffmasse abgewandt ist. Durch eine derartige Anordnung ergibt sich der Vorteil, dass das zumindest eine Dekor insbesondere aus Materialien gebildet ist, welche mit der Kunststoffmasse in dem Schritt e13) reagieren, sich beispielsweise anlösen oder lösen. Insbesondere schützt die vergleichsweise dicke Materialschicht der zumindest einen Dekorfolie das Dekor beim Spritzgießen der Kunststoffmasse in dem Schritt e13).

Insbesondere ist es möglich, dass die zumindest eine Dekorfolie als eine ein- oder mehrschichtige Laminierfolie ausgebildet ist.

Hierbei ist es möglich, dass die ein- oder mehrschichtige Laminierfolie eine Kunststofffolie ist, vorzugsweise eine PET-Folie odereine Folie aus Polystyrol, ABS oder PMMA. Bevorzugt ist die Kunststofffolie als glatte oder als strukturierte Folie, insbesondere umfassend Strukturen, ausgebildet. Es ist beispielsweise möglich, dass die Kunststofffolie eine Lederoberfläche nachbildet mit den typischen Ledernarben, die haptisch bzw. taktil wahrnehmbar sind. Weiter ist es möglich, dass derartige Strukturen aber auch in Größenordnungen (mikroskopisch, submikroskopisch) vorhanden sind, welche taktil nicht wahrnehmbar sind, z.B. optische diffraktiv oder refraktiv wirkende Strukturen.

Weiter ist es möglich, dass die ein- oder mehrschichtige Laminierfolie aus weiteren Werkstoffen, insbesondere aus Naturstoffen, wie Leder, Pergament oder Holzfurnier, ausgebildet ist.

Vorzugsweise weist die ein- oder mehrschichtige Laminierfolie eine Dehnbarkeit in einem Bereich von 12 % bis 20 % auf, insbesondere in einem Bereich von 15 % bis 20 % auf, bevorzugt wobei die für eine gute Verarbeitbarkeit nötige Dehnbarkeit von der Oberflächengeometrie des Kunststoffbauteils bestimmt wird.

Weiter hat sich bewährt, dass die ein- oder mehrschichtige Laminierfolie eine Dicke im Bereich von 20 pm bis 500 pm aufweist.

Insbesondere liegt der Abstand zwischen der Stirnfläche des erhabenen Randbereiches des ersten Werkzeugformteils und der korrespondierenden Stirnfläche des zweiten Werkzeugformteils in einem Bereich von 20 % bis 10 % der Dicke der zumindest einen Dekorfolie und/oder der ein oder mehreren Folienelemente.

Bevorzugt weist die in dem Schritt e13) eingespritzte Kunststoffmasse Polystyrol auf. Es ist hierbei weiter möglich, andere thermoplastische Kunststoffe, wie beispielsweise ABS, ABS-PC, PMMA, PET, PET-PC, zu verwenden.

Es insbesondere weiter möglich, dass der Schritt e) unter Einsatz einer Spritzgießstation durchgeführt wird, wobei die Spritzgießstation eine erste Werkzeugform hälfte umfassend eine erste Formausnehmung und eine zweite Werkzeugform hälfte umfassend eine zweite Formausnehmung aufweist, wobei die erste Werkzeugform hälfte verfahrbar und die zweite Werkzeugform hälfte nicht verfahrbar ausgebildet sind, wobei der Schritte e) ein oder mehrere Schritte der folgenden weiteren Schritte umfasst, insbesondere wobei die folgenden weiteren Schritte in der folgenden Abfolge durchgeführt werden, bevorzugt wobei die folgenden weiteren Schritte in einer zyklischen Abfolge durchgeführt werden: e16) Einlegen der ein oder mehreren ausgestanzten Folienelemente und/oder zumindest einen Dekorfolie in die erste Formausnehmung der ersten Werkzeugform hälfte und Fixieren der ein oder mehreren ausgestanzten Folienelemente und/oder der zumindest einen Dekorfolie; e17) Einlegen eines In-Mould-Labeling-Formteils bzw. IML-Formteils in die zweite Formausnehmung der zweiten Werkzeugformhälfte und Fixieren des IML- Formteils, wobei das IML-Formteil eine Einlegeteildekorlage und eine Backingfolie umfasst; e18) Schließen der Spritzgießstation durch Absenken der ersten

Werkzeugform hälfte auf die zweite Werkzeugform hälfte, wobei eine Spritzgießkavität zum Ausformen zumindest eines Kunststoffkörpers ausbildet wird; e19) Spritzgießen einer Kunststoffmasse in die zweite Formausnehmung der zweiten Werkzeugformhälfte, wobei die Kunststoffmasse das IML-Formteil von der zweiten Werkzeugform hälfte löst und gegen die ein oder mehreren ausgestanzten Folienelemente und/oder die zumindest eine Dekorfolie in der ersten Formausnehmung der ersten Werkzeugform hälfte drückt, wobei ein Kunststoffbauteil umfassend den zumindest einen Kunststoffkörper ausgebildet wird; e20) Öffnen der Spritzgießstation durch Verfahren der ersten Werkzeugform hälfte hinweg von der zweiten Werkzeugform hälfte, insbesondere nach Ablauf einer Abkühlzeit des zumindest einen, in dem Kunststoffbauteil umfassten Kunststoffkörpers; e21) Entnahme des Kunststoffbauteils.

Unter „verfahren“, beispielsweise einer Werkzeugform hälfte, wird hierbei vorzugsweise eine Änderung einer Position und/oder einer Ausrichtung zumindest eines Elements, bevorzugt entlang zumindest einer Richtung im Raum, insbesondere relativ zu einem vorbestimmten Bezugssystem, und/oder relativ zu einer Position und/oder Ausrichtung zumindest eines weiteren Elements, bevorzugt entlang zumindest einer weiteren Richtung und/oder der zumindest einen Richtung, verstanden, insbesondere wobei das zumindest eine Element und/oder das zumindest eine weitere Element ausgewählt und/oder kombiniert sind aus: oberer Werkzeugträger, unterer Werkzeugträger, oberes Werkzeugmodul, unteres Werkzeugmodul. Beispielsweise kann das Element oder können die Elemente translatorisch verschoben und/oder rotativ, insbesondere um einen Punkt und/oder Achsen oder mehrere Punkte und/oder Achsen im Raum, gedreht werden.

Die Schritte e16) bis e21) zeichnen sich insbesondere dadurch aus, dass diese die Vorzüge des Dekorierens mittels In-Mould-Dekorfolien bzw. IMD-Dekorfolien bzw. Dekorfolien und/oder ein oder mehreren ausgestanzten Folienelemente mit den Vorzügen des Dekorierens mittels In-Mould-Labeling-Formteilen bzw. IML-Formteilen vereinen und hierdurch bevorzugt neue Gestaltungsmöglichkeiten erschließen. Vorzugsweise wird bei einem IMD-Verfahren (IMD = In Mould Decoration) eine Transferfolie in ein Spritzgusswerkzeug gelegt und hinterspritzt. Hierbei nimmt insbesondere die Trägerfolie Zugkräfte auf, die bei der Verformung der Transferfolie beim Anlegen an die Kontur der Werkzeugfläche, insbesondere in großer Geschwindigkeit durch die beim Spritzgießen auftretenden hohen Drücke und Temperaturen auftreten können, und schützt die als Lackschichten ausgebildeten Transferlagen bevorzugt bei der Verformung vor Rissen und anderen Beschädigungen. Insbesondere wird auch die Oberflächengüte der übertragenen Schichten von dieser Trägerfolie definiert. Die Trägerfolie dient hier vorzugsweise als Verformungshilfe für die Transferlagen.

Es ist auch möglich, dass es sich, insbesondere in den Schritten e16) bis e21), bei dem In-Mould-Labeling-Formteil bzw. IML-Formteil um mehrere In-Mould-Labeling- Formteile bzw. IML-Formteile handelt.

Vorzugsweise handelt es sich bei der zumindest einen Dekorfolie in den Schritten e16) bis e21) um zumindest eine IMD-Dekorfolie.

Es ist möglich, dass die zumindest eine Dekorfolie und/oder die ein oder mehreren ausgestanzten Folienelemente in dem Verfahrensschritt e16) vollflächig über der Formausnehmung der ersten Werkzeughälfte positioniert wird. Die vorzugsweise als Bahn oder Streifen vorliegende, zumindest eine Dekorfolie und/oder die ein oder mehreren ausgestanzten Folienelemente wird beispielsweise mittels einer Folienvorschubeinrichtung durch die Spritzgießstation geführt, insbesondere wobei die Folienvorschubeinrichtung eine Vorratsrolle für die zumindest eine Dekorfolie und/oder die ein oder mehreren ausgestanzten Folienelemente, eine Aufwickelrolle für die Restfolie, eine Transporteinrichtung für den schrittweisen Transport der zumindest einen Dekorfolie und/oder die ein oder mehreren ausgestanzten Folienelemente sowie eine Fixiereinrichtung zum Festlegen der zugeführten, zumindest einen Dekorfolie und/oder die ein oder mehreren ausgestanzten Folienelemente an der ersten Werkzeughälfte umfasst.

Weiter ist es möglich, dass die zumindest eine Dekorfolie und/oder die ein oder mehreren ausgestanzten Folienelemente, vorzugsweise an ihrem äußeren Rand, Registermarken aufweist, welche insbesondere von zumindest einem, vorzugsweise optischen, Lagesensor an der Spritzgießstation detektiert werden, insbesondere wobei der Lagesensor hierdurch die Folienvorschubeinrichtung derart ansteuert, dass bevorzugt eine lagegenaue, d.h. registergenaue Positionierung der zumindest einen Dekorfolie und/oder der ein oder mehreren ausgestanzten Folienelemente relativ zu der Spritzgießstation erfolgt. Die Lagegenauigkeit weist insbesondere in Vorschubrichtung eine Toleranz von etwa 0 mm bis 1 mm, bevorzugt 0,25 mm bis 0,75 mm, auf, insbesondere wobei es möglich ist, die zumindest eine Dekorfolie und/oder die ein oder mehreren ausgestanzten Folienelemente mit zumindest einem Einzelbild-Dekor, welches insbesondere lagegenau auf ein Formteil appliziert werden soll, bevorzugt entsprechend lagegenau mittels der Registermarken in der Spritzgieß-Vorrichtung zu positionieren.

Weiter ist es möglich, dass die zumindest eine Dekorfolie und/oder die ein oder mehreren ausgestanzten Folienelemente zumindest ein Endlos-Dekor, wie beispielsweise ein fortlaufendes Muster und/oder eine Holzmaserung und/oder eine einfarbige Färbung, aufweist, insbesondere wobei für ein derartiges Endlos-Dekor eine lagegenaue Positionierung der zumindest eine Dekorfolie und/oder der ein oder mehreren ausgestanzten Folienelemente nicht oder im Wesentlichen nicht erforderlich ist.

Insbesondere wird das IML-Formteil vor dem Verfahrensschritt e17) randseitig beschnitten und/oder vor oder nach dem Beschneiden thermisch verformt bzw. umgeformt. Es ist möglich, dass das IML-Formteil im Verfahrensschritt e17) durch in der Formausnehmung der zweiten Werkzeughälfte angeordnete Positionsstifte fixiert wird, insbesondere wobei die Positionsstifte derart ausgebildet sind, dass diese in an der Rückseite des IML-Formteils, bevorzugt in der Backingfolie, angeordnete Ausnehmungen eingreifen und das IML-Formteil, insbesondere derart gegen eine seitliche Verschiebung fixieren. Wird die, bevorzugt flüssige thermoplastische, Kunststoffmasse, insbesondere unterhalb des IML-Formteils, eingespritzt, wird das IML-Formteil vorzugsweise von den Positionsstiften abgehoben und bevorzugt durch die Druckkraft der Kunststoffmasse gegen die zumindest eine Dekorfolie und/oder die ein oder mehreren ausgestanzten Folienelemente in der Formausnehmung der ersten Werkzeughälfte gedrückt. In der Praxis hat sich insbesondere gezeigt, dass dabei störende seitliche Bewegungen des IML-Formteils keine nennenswerte Rolle spielen, bevorzugt da diese Verschiebung des IML-Formteils ohne Führung durch die Positionsstifte sehr schnell durch die einströmende Kunststoffmasse geschieht.

Weiter ist es möglich, dass das IML-Formteil im Verfahrensschritte e17) durch elektrostatische Kraft und/oder durch Vakuum kraft in der Formausnehmung der zweiten Werkzeughälfte fixiert wird.

Ferner ist es möglich, dass die Kunststoffmasse ein Acrylnitril-Butadien-Styrol- Copolymerisat (ABS = Acrylnitril-Butadien-Styrol) oder eine Mischung aus einem Acrylnitril-Butadien-Styrol-Copolymerisat und einem Polycarbonat (PC) oder eine Mischung aus einem Polycarbonat und einem Acrylnitril-Butadien-Styrol- Copolymerisat ist und dass die Backingfolie ein Acrylnitril-Butadien-Styrol- Copolymerisat ist.

Vorzugsweise umfasst die Kunststoffmasse und/oder die Backingfolie ein Polycarbonat, insbesondere Polypropylen (PP) und/oder Polymethylmethacrylat (PMMA). Neben den vorstehend beschriebenen Materialpaarungen der Kunststoffmasse und der Backingfolie sind insbesondere weitere Kombinationen möglich, vorzugsweise sofern die Backingfolie beim Spritzgießprozess zumindest im Oberflächenbereich verflüssigt wird und bevorzugt hierdurch mit der flüssigen Kunststoffmasse eine stoffschlüssige Verbindung eingeht, welche nach dem Erkalten bevorzugt beständig ist.

Es ist möglich, dass die Einlegeteildekorlage des IML-Formteils strahlungsgehärtet, insbesondere UV-Licht-gehärtet ist. Vorzugsweise wird durch das Härten erreicht, dass die Einlegeteildekorlage keine Verbindung mit der zumindest einen Dekorlage der zumindest einen Dekorfolie, insbesondere keine Verbindung mit einer Kleberschicht der zumindest einen Dekorlage der zumindest einen Dekorfolie, eingeht. Beispielsweise kann eine derartige Einlegeteildekorlage aus einem Isocyanat-vernetzenden Acrylatschutzlack bestehen.

Weiter ist es möglich, dass das IML-Formteil eine Schutzlackbeschichtung als äußere Schicht der Einlegeteildekorlage aufweist, welche insbesondere derart ausgebildet ist, dass diese im Verfahrensschritt e19) nicht auf der zumindest einen Dekorlage der zumindest einen Dekorfolie, insbesondere nicht an der Kleberschicht der zumindest einen Dekorlage der zumindest einen Dekorfolie, haftet. Beispielsweise kann eine solche Schutzlackbeschichtung aus Polyurethan (PU), Polyvinylidenfluorid (PVDF), Polyamid oder Polyester bestehen oder als Bestandteil aufweisen.

Weiter ist es möglich, dass, insbesondere in Kombination mit der vorhergehend beschriebenen lagegenauen Positionierung, die zumindest eine Dekorfolie und/oder die ein oder mehreren ausgestanzten Folienelemente derart in der Spritzgießstation vorgesehen sind, bevorzugt wobei die zumindest eine Dekorfolie und/oder die ein oder mehreren ausgestanzten Folienelemente eine zumindest bereichsweise vorgesehene Kleberschicht aufweist, welche insbesondere in den Flächenbereichen ausgespart ist, in denen die zumindest eine Dekorfolie und/oder die ein oder mehreren ausgestanzten Folienelemente mit dem IML-Formteil überlappt. Flierdurch ist es insbesondere möglich, einer unerwünschten haftenden Verbindung zwischen der zumindest einen Dekorfolie und/oder den ein oder mehreren ausgestanzten Folienelementen, insbesondere der Kleberschicht der zumindest einen Dekorfolie und/oder der ein oder mehreren ausgestanzten Folienelementen, und der Oberfläche des IML-Formteils reduziert werden.

Ferner ist es möglich, dass, insbesondere in Kombination mit der vorhergehend beschriebenen lagegenauen Positionierung, die zumindest eine Dekorfolie und/oder die ein oder mehreren ausgestanzten Folienelemente derart in der Spritzgießstation vorgesehen sind, dass die zumindest eine Dekorfolie und/oder die ein oder mehreren ausgestanzten Folienelemente eine vollflächig ausgebildete Kleberschicht aufweist, welche insbesondere in den Flächenbereichen deaktiviert ist, in denen die zumindest eine Dekorfolie und/oder die ein oder mehreren ausgestanzten Folienelemente insbesondere mit dem IML-Formteil überlappt. Zur Deaktivierung kann beispielsweise eine partielle Beschichtung vorgesehen sein, wobei diese Beschichtung vorzugsweise derart ausgebildet ist, dass diese während des Spritzgießvorgangs bevorzugt nicht oder nur geringfügig an der Oberfläche des IML-Formteils haftet. Die Beschichtung kann beispielsweise ein strahlungshärtender Lack, ein Lack mit hohem Pigmentanteil oder eine Pulverbeschichtung sein. Die Beschichtung kann flüssig oder auch in fester Form mittels einer Heißprägung aufgebracht werden. Die Beschichtung kann beispielsweise mittels eines Tintenstrahldruckers aufgebracht werden, welcher insbesondere im Bereich der Folienzuführung zu der Spritzgießstation angeordnet ist und, bevorzugt im Zusammenspiel mit der vorstehend beschriebenen lagegenauen Positionierung der zumindest einen Dekorfolie und/oder den ein oder mehreren ausgestanzten Folienelementen, vorzugsweise relativ zu der Spritzgießstation entsprechend lagegenau die Beschichtung auf die zumindest eine Dekorfolie und/oder die ein oder mehreren ausgestanzten Folienelemente aufbringt. Die Beschichtung kann weiter beispielsweise ein selbstklebendes Etikett oder Label sein, insbesondere wobei die Möglichkeit einer unerwünschten haftenden Verbindung zwischen der zumindest einen Dekorfolie und/oder den ein oder mehreren ausgestanzten Folienelementen, insbesondere der Kleberschicht der zumindest einen Dekorfolie und/oder der ein oder mehreren ausgestanzten Folienelemente, und der Oberfläche des IML- Formteils weiter reduziert werden.

Insbesondere ist es möglich, die zumindest eine Dekorfolie und/oder die ein oder mehreren ausgestanzten Folienelemente mit dem IML-Formteil derart zu kombinieren, dass die Adhäsion (Adhäsion = Anhangskraft zwischen zwei Stoffen durch molekulare Wechselwirkungen) der zueinander weisenden Schichten der zumindest eine Dekorfolie und/oder der ein oder mehreren ausgestanzten Folienelemente und des IMD-Formteils sowie die Kohäsion (Kohäsion = innere Bindungskräfte zwischen Atomen oder Molekülen innerhalb eines Stoffes) innerhalb der zueinander weisenden Schichten der zumindest einen Dekorfolie und/oder der ein oder mehreren ausgestanzten Folienelemente und des IMD-Formteils vorzugsweise derart aufeinander abgestimmt sind, dass insbesondere die zumindest eine Dekorfolie und/oder die ein oder mehreren ausgestanzten Folienelemente so schwach auf der Oberfläche des IML-Formteils haftet, dass die zumindest eine Dekorfolie und/oder die ein oder mehreren ausgestanzten Folienelemente nach dem Spritzgießen und/oder dem Schritt e18) insbesondere von dem IML-Formteil entfernt werden, bevorzugt ohne dass Bestandteile der zumindest einen Dekorfolie und/oder der ein oder mehreren ausgestanzten Folienelemente auf der Oberfläche des IML- Formteils anhaften oder ankleben.

Es ist weiter möglich, dass als weiterer Schritt e22) Reinigen des dekorierten Kunststoffbauteils vorgesehen ist.

Vorzugsweise ist in dem Verfahrensschritt e22) eine berührende und/oder berührungslose Reinigung vorgesehen, beispielsweise eine Bürstenreinigung in Verbindung mit Ionisation. Weiter ist es möglich, dass in dem Verfahrensschritt e22) eine Kombination aus einer Reinigung durch Ionisierung, Anblasen mit turbulenter Druckluft und optionaler Absaugung vorgesehen ist.

Die Spritzgießstation weist insbesondere mehr als einen Einspritzkanal aufweisen, insbesondere wobei dies vorteilhaft ist, um vorzugsweise ein IML-Formteil, welches große Abmessungen aufweist, gleichmäßig an die zumindest eine Dekorfolie und/oder die ein oder mehreren ausgestanzten Folienelemente an der ersten Werkzeughälfte anzudrücken.

Weiter ist es möglich, dass die dekorseitige Formfläche ein Formelement zur Ausbildung einer das IML-Formteil umgebenden Designnut aufweist, insbesondere wobei die Designnut Lage- und/oder Formungenauigkeiten des IML-Formteils relativ zu der Dekorlage der zumindest einen Dekorfolie und/oder den ein oder mehreren ausgestanzten Folienelementen optisch verbirgt. Entsprechend der Toleranz in der Lagegenauigkeit der zumindest einen Dekorfolie und/oder den ein oder mehreren ausgestanzten Folienelementen relativ zu der Spritzgießstation und dem IML- Formteil von etwa 0 mm bis 1 mm, bevorzugt 0,25 mm bis 0,75 mm, und entsprechend der Toleranz in der Lagegenauigkeit des IML-Formteils in der Spritzgießstation von etwa 0 mm bis 1 mm, bevorzugt 0,25 mm bis 0,75 mm, ist es vorteilhaft, wenn die Designnut zwischen 0 mm und 2 mm, vorzugsweise zwischen 0,5 mm und 1 ,5 mm, breit ist.

Vorzugsweise ist der Krümmungsradius des Kunststoffbauteils nach dem Schritt e) zumindest bereichsweise kleiner als 1000 mm, insbesondere kleiner als 200 mm, weiter bevorzugt kleiner als 100 mm und/oder wobei die Verdehnung des Kunststoffbauteils größer oder gleich 1 %, insbesondere größer oder gleich 20%, bevorzugt größer oder gleich 50%, insbesondere bevorzugt größer oder gleich 300%, beträgt.

Es ist auch möglich, dass in den Schritten c), d) und/oder e) ein 3DHS-Verfahren (3DHS = 3D Hot Stamping) angewendet wird. Vorzugsweise wird bei einem sogenannten 3DHS-Verfahren eine Transferfolie, wie beispielsweise die zumindest eine Folie umfassend die zumindest eine Sensorfolie, auf ein bereits verformtes Teil, insbesondere 3D- oder 2,5D-verformtes Teil, aufgelegt und heißgeprägt. Die Transferfolie wird hierbei insbesondere mit Hilfe einer Vakuumansaugung und einer Vorwärmung an die Kontur des verformten Teils schon vor dem Heißprägen angelegt und angepasst und anschließend mit einem entsprechend geformten und beheizten Prägestempel heißgeprägt. Die Trägerfolie nimmt hierbei insbesondere wie bei einem IMD-Verfahren Zugkräfte auf und kann die zu transferierenden Lackschichten bei der Verformung vor Rissen und anderen Beschädigungen vorzugsweise schützen.

Weiter ist es möglich, dass in den Schritten c), d) und/oder e) ein TOM-Verfahren angewendet wird.

Vorzugsweise wird bei einem sogenannten TOM-Verfahren (TOM = Three- dimensional Overlay Method) eine Transferfolie, wie beispielsweise die zumindest eine Folie umfassend die zumindest eine Sensorfolie, auf ein insbesondere ebenes, flaches Substrat appliziert, insbesondere wobei die Trägerfolie anschließend abgezogen wird. Beim nachfolgenden Auflegen des mit den Transferlagen beschichteten Substrats auf ein bereits verformtes Teil und anschließendem Umformen des Substrats entsprechend der Teile-Form, nehmen die applizierten Transferlagen vorzugsweise die Zugkräfte der Verformung auf.

Es ist möglich, dass die zumindest eine Folie und/oder die zumindest eine Sensorfolie oder die zumindest eine Folie umfassend die zumindest eine Sensorfolie in den Schritten a), b) c), d) und/oder e) zumindest eine Trägerfolie und/oder zumindest eine Transferlage aufweist, insbesondere wobei zumindest eine Tiefziehmembran, bevorzugt in den Schritten b), c) und/oder e) zwischen der zumindest einen Trägerfolie und der zumindest einen Transferlage angeordnet ist und insbesondere wobei die zumindest eine Tiefziehmembran wird vorzugsweise mittels Gießverfahren und/oder mittels Aufbringen mit einer Schlitzdüse und/oder mittels Siebdruck, Tiefdruck, Flexodruck oder Tintenstrahldruck bzw. Inkjet-Druck hergestellt bzw. aufgebracht wird.

Vorzugsweise ist die zumindest eine Tiefziehmembran dafür ausgelegt, Zugkräfte aufzunehmen und hierdurch als Verformungshilfe für die Transferlage zu wirken, insbesondere wobei die Tiefziehmembran die Transferlage bei der Umformung vor Rissen und anderen Beschädigungen schützt. Unter einem dreidimensionalen Bauteil wird hier insbesondere ein Bauteil verstanden, das in drei Dimensionen verformt ist, also in einer Längen-, Breiten- und Höhenerstreckung, beispielsweise ein Gehäuse eines Gerätes.

Es ist weiter möglich, dass die Tiefziehmembran als eine Lackschicht mit einer Schichtdicke im Bereich von 10 pm bis 200 pm, vorzugsweise im Bereich von 20 pm bis 100 pm, weiter bevorzugt im Bereich von 25 pm bis 75 pm ausgebildet ist.

Weiter bevorzugt ist die Tiefziehmembran aus Polyurethan ausgebildet, insbesondere wobei das Polyurethan lösemittelbasiert oder eine wässrige Dispersion ist und/oder ausreichend verformbar ist und/oder aus verschiedenen Polymeren zusammengesetzt ist, insbesondere ausgewählt aus den folgenden Stoffen: Polyurethane, beispielsweise Polyesterpolyole, Polyetherpolyole, Polycarbonatpolyole, Polyacrylatpolyole, Polyesterpolyolen und Kombinationen dieser Polymeren.

Es ist möglich, dass die Tiefziehmembran transparent, transluzent oder opak ausgebildet ist und hierbei bevorzugt farblos oder farbig ist. Insbesondere erleichtert eine zumindest teilweise Opazität und/oder Farbigkeit die Erfassbarkeit des Vorhandenseins der Tiefziehmembran auf dem dekorierten Substrat oder Bauteil.

Weiter ist es möglich, dass die Tiefziehmembran ein Dekor, z.B. ein Muster oder ein Motiv, beispielsweise ein Logo oder einen Schriftzug aufweist. Der Schriftzug kann beispielsweise eine Herstellerangabe oder auch eine Benutzungsanweisung für die Tiefziehmembran und/oder für das Substrat oder Bauteil umfassen.

Es ist insbesondere möglich, dass das Dekor oder Motiv auf die Tiefziehmembran aufgedruckt wird bzw. ist. Beispielsweise ist es möglich, in einem ersten Gießvorgang die Tiefziehmembran zu gießen, danach das Dekor oder Motiv zu drucken und anschließend in einem zweiten Gießvorgang das Dekor oder Motiv in der Tiefziehmembran einzubetten. Bevorzugt besteht das Dekor oder das Motiv aus demselben Material wie die Tiefziehmembran oder auch aus anderen Materialien, beispielsweise aus PVC oder einem anderen Polyurethan als die Tiefziehmembran.

Es ist möglich, dass die Tiefziehmembran vollflächig, insbesondere auf der gesamten Fläche der Transferfolie, vorgesehen ist, oder alternativ bereichsweise vorgesehen ist. Es ist beispielsweise möglich, die Tiefziehmembran nur in den Flächenbereichen vorzusehen, in denen besonders starke Verformungen bei der Verarbeitung der Transferfolie auftreten und beispielsweise in Flächenbereichen nicht vorzusehen, in denen nur geringe oder gar keine Verformungen bei der Verarbeitung der Transferfolie auftreten. Es ist beispielsweise auch möglich, die Tiefziehmembran nur in einem insbesondere schmalen Randbereich der Transferfolie nicht vorzusehen, um die Tiefziehmembran an diesem nun optisch erkennbaren und taktil zugänglichen Rand leichter abziehen zu können. Dafür kann die Tiefziehmembran an ihrem Rand auch eine Handhabungshilfe zum leichteren Abziehen, beispielsweise zumindest eine Lasche oder ähnliches aufweisen.

Weiter ist es möglich, dass die Tiefziehmembran bei einer Tiefziehtemperatur im Bereich von 130°C bis 160°C um 200 %, bevorzugt um 500 % bis über 1500 % verdehnbar ausgebildet ist. Diese Werte wurden insbesondere in genormten Zugversuchen (DIN 53504, ISO 37) mit dem Prüfgerät Zwick Z005 der Firma Zwick GmbH & Co. KG, Ulm ermittelt. Ferner ist es möglich, dass zwischen der Trägerfolie und der Tiefziehmembran eine erste Ablöseschicht angeordnet ist und dass zwischen der Tiefziehmembran und der Transferlage eine zweite Ablöseschicht angeordnet ist.

Weiter bevorzugt besteht die erste und/oder die zweite Ablöseschicht aus einem Wachs, insbesondere wobei das Wachs ausgewählt ist aus: Carnaubawachs, Montansäureester, Polyethylenwachs, Polyamidwachs oder ein PTFE-Wachs (PTFE = Polytetrafluorethylen). Des Weiteren sind insbesondere oberflächenaktive Substanzen wie Silikone als Ablöseschicht geeignet. Auch dünne Schichten aus Melaminformaldehydharz-vernetzten Lacken können als Ablöseschicht dienen.

Es ist möglich, dass die erste und/oder die zweite Ablöseschicht eine Schichtdicke kleiner als 1 gm, insbesondere kleiner als 0,1 gm aufweisen bzw. aufweist.

Weiter ist es möglich, dass die Ablösekraft der Trägerfolie von der Tiefziehmembran aufgrund der zwischen Trägerfolie und Tiefziehmembran angeordneten ersten Ablöseschicht um den Faktor 5 bis 10 kleiner ist als die Ablösekraft der Tiefziehmembran von der Transferlage, insbesondere aufgrund der zwischen Tiefziehmembran und der Transferlage angeordneten zweiten Ablöseschicht. Die Ablösewerte wurden insbesondere mithilfe einer Zugversuch-Prüfmaschine (Zwick Z005 der Firma Zwick GmbH & Co. KG, Ulm) ermittelt, bevorzugt wobei die Transferfolie flach auf die untere Halterung geklebt wurde und die abzulösende Schicht anschließend im rechten Winkel durch den Zugversuch abgelöst wurde. Weite bevorzugt wurden über die Kraftmessdose die Ablösekräfte ermittelt.

Es ist möglich, dass die Transferlage als ein aus mehreren Transferschichten ausgebildeter Mehrschichtkörper ausgebildet ist.

Weiter ist es möglich, dass die Ablösekraft der Tiefziehmembran von der Transferlage aufgrund der zwischen Tiefziehmembran und der Transferlage angeordneten zweiten Ablöseschicht um 30 % bis 70 % kleiner ist als die Haftkraft der benachbarten Transferschichten zueinander.

Ferner ist es möglich, dass die Transferlage eine der Tiefziehmembran zugewandte erste Transferschicht, eine zweite Transferschicht und eine dritte Transferschicht umfasst, insbesondere wobei auf die erste und/oder dritte Transferschicht verzichtet werden kann.

Insbesondere ist die erste Transferschicht als eine Schutzschicht ausgebildet.

Weiter bevorzugt ist die Schutzschicht als ein Schutzlack aus einem PMMA-basierter Lack ausgebildet, welcher bevorzugt eine Schichtdicke im Bereich von 2 gm bis 5 gm aufweist. Es ist auch möglich, dass der Schutzlack aus einem strahlenhärtenden Dual Cure Lack besteht, insbesondere wobei dieser Dual Cure Lack in einem ersten Schritt beim und/oder nach dem Aufbringen in flüssiger Form thermisch vorvernetzt wird und in einem zweiten Schritt nach der Verarbeitung der Transferfolie, insbesondere über energiereiche Strahlung, vorzugsweise UV-Strahlung, radikalisch nachvernetzt wird. Dual Cure Lacke dieser Art weisen insbesondere verschiedene Polymere oder Oligomere auf, welche vorzugsweise ungesättigte Acrylat-, oder Methacrylat-Gruppen umfassen, insbesondere wobei diese funktionellen Gruppen in dem o.g. zweiten Schritt radikalisch miteinander vernetzt werden können. Zur thermischen Vorvernetzung im ersten Schritt ist es vorteilhaft, dass diese Polymeren oder Oligomeren auch mindestens zwei oder mehrere Alkoholgruppen umfassen. Weiter bevorzugt können die Alkoholgruppen mit multifunktionellen Isocyanaten oder Melaminformaldehydharzen vernetzt werden. Als ungesättigte Oligomere oder Polymere kommen insbesondere verschiedene UV-Rohstoffe wie Epoxyacrylate, Polyetheracrylate, Polyesteracrylate und insbesondere Acrylatacrylate in Frage. Als Isocyanat kommen bevorzugt sowohl geblockte als auch ungeblockte Vertreter auf TDI (TDI = Toluol-2,4-diisocyanat), HDI (HDI = Hexamethylendiisocyanat) oder IPDI- Basis (IPDI = Isophorondiisocyanat) in Frage. Die Melaminvernetzer können insbesondere vollveretherte Versionen sein und/oder Imino-Typen sein und/oder Benzoguanamin-Vertreter darstellen. Viele dieser Schutzlacke wären ohne Tiefziehmembran insbesondere nicht ausreichend verformbar und hiermit insbesondere nicht ausreichend tiefziehfähig.

Es ist möglich, dass die Schutzschicht als ein Schutzlack aus einem auf PMMA (PMMA = Polymethylmethacrylat) basierenden Lack oder einem Lack basierend auf einer Mischung aus PVDF (PVDF = Polyvinylidenfluorid) und PMMA, bevorzugt mit einer Schichtdicke im Bereich von 2 gm bis 50 gm, bevorzugt im Bereich von 5 gm bis 30 gm ausgebildet ist. Diese Lacke bringen die für eine Transferfolie und deren ausreichend genaue und saubere Ausprägbarkeit bzw. Trennbarkeit an den gewünschten Außengrenzen der übertragenen Flächenbereiche der Transferlagen vorzugsweise die notwendige mechanische Sprödigkeit mit.

Weiter ist es möglich, dass die zweite Transferschicht als eine ein- oder mehrschichtige Dekorschicht ausgebildet ist, insbesondere wobei eine derartige Dekorschicht vorzugsweise eine oder mehrere Schichten umfasst. Die Dekorschicht weist vorzugsweise eine oder mehrere Farbschichten, insbesondere Farblackschichten, auf. Weiter ist es möglich, dass diese Farbschichten unterschiedlich eingefärbt sind, transparent und/oder opak ausgebildet sind und/oder auch durch eine oder mehrere weitere Schichten, insbesondere transparente Schichten, voneinander getrennt sind. Die Farbschichten können hierbei aus einem Bindemittel und Farbmittel und/oder Pigmenten, insbesondere auch optisch variablen Pigmenten und/oder metallischen Pigmenten bestehen. Weiter kann die Dekorschicht auch eine oder mehrere Reflexionsschichten umfassen, die vorzugsweise opak, transluzent und/oder partiell ausgebildet sind. Insbesondere können die Reflexionsschichten aus Metallen und/oder HRI-Schichten (HRI = High Refraktive Index), also Schichten mit hohem Brechungsindex, insbesondere höher als 1 ,5 bestehen. Als Metalle kommen beispielsweise Aluminium, Chrom oder Kupfer oder Legierungen daraus in Frage. Als HRI-Schichten kommen beispielsweise ZnS oder Si02 in Frage. Weiter kann die Dekorschicht auch eine oder mehrere optisch aktive Reliefstrukturen, insbesondere diffraktive Strukturen und/oder Hologramme und/oder refraktive Strukturen und/oder Mattstrukturen aufweisen. Dabei ist zumindest eine Reflexionsschicht direkt auf der Reliefstruktur zumindest bereichsweise angeordnet.

Insbesondere erfolgt die Herstellung der Transferfolie dadurch, dass die Tiefziehmembran in mehreren aufeinanderfolgenden Durchgängen bzw. aus mehreren Schichten hergestellt wird. Hierdurch kann insbesondere eine ausreichende Schichtstärke erreicht werden. Die einzelnen Schichten der Tiefziehmembran können vorzugsweise im Gießverfahren, beispielsweise mittels Aufbringen mit einer Schlitzdüse, oder auch mittels Siebdruck, Tiefdruck, Flexodruck oder Tintenstrahldruck bzw. Inkjet-Druck hergestellt werden.

Es ist möglich, dass zwischen den aufeinander folgenden Durchgängen die zuerst aufgebrachte Schicht zur Herstellung der Tiefziehmembran, insbesondere Lackschicht, zumindest teilweise getrocknet wird. Insbesondere wird die Schicht derart getrocknet, dass die Schicht zumindest oberflächentrocken ist. Es kann aber auch eine Durchtrocknung der Schicht erfolgen. Nach der Trocknung erfolgt dann bevorzugt das Aufträgen einer folgenden Schicht. Bevorzugt wird die folgende Schicht so aufgebracht, dass sie die zuvor aufgetragene Schicht bevorzugt zumindest oberflächlich anlöst. Von Vorteil ist es, wenn die beiden Schichten durch das Anlösen gemeinsam eine homogene Gesamt-Schicht bilden.

Bei mehr als zwei aufeinanderfolgenden Schichten zur Herstellung der Tiefziehmembran wird insbesondere entsprechend mehrmals derart vorgegangen, insbesondere wobei alle aufeinanderfolgenden Schichten gemeinsam eine homogene Gesamtschicht bilden.

Bevorzugt wird in einem Durchgang eine Schicht, insbesondere eine Lackschicht mit einer Schichtdicke im Bereich von etwa 0,1 pm bis 50 pm, vorzugsweise im Bereich von 0,1 pm bis 35 pm, weiter bevorzugt im Bereich von 1 pm bis 25 pm aufgebracht. Mittels solcher vergleichsweise dünner Teil-Schichten lassen sich, insbesondere wie oben beschrieben, vorzugsweise Gesamtschichten mit größeren Schichtdicken aufbauen.

Im Folgen werden insbesondere Verfahren zur Beschichtung zumindest eines Kunststoffkörpers mittels der zumindest einen Folie und/oder der zumindest einen Sensorfolie und/oder den ein oder mehreren Folienelementen.

Es kann vorgesehen sein, dass das Verfahren als IMD-Verfahren ausgebildet ist, wobei ein Einlegen der zumindest einen Folie und/oder der zumindest einen Sensorfolie und/oder den ein oder mehreren Folienelementen in eine Spritzgießstation und ein Flinterspritzen bzw. Spritzgießen der zumindest einen Folie und/oder der zumindest einen Sensorfolie und/oder den ein oder mehreren Folienelementen mit einer Kunststoffmasse erfolgt.

Nach dem Hinterspritzen bzw. Spritzgießen wird bevorzugt die in der zumindest einen Folie und/oder in der zumindest einen Sensorfolie und/oder in den ein oder mehreren Folienelementen umfasste Trägerfolie von der in der zumindest einen Folie und/oder in der zumindest einen Sensorfolie und/oder in den ein oder mehreren Folienelementen umfasste Transferfolie abgezogen. Zusammen mit der Transferfolie kann auch die in der zumindest einen Folie und/oder in der zumindest einen Sensorfolie und/oder in den ein oder mehreren Folienelementen umfasste Tiefziehmembran abgezogen werden. Von Vorteil ist es aber, wenn die Tiefziehmembran zumindest erst einmal auf der Transferlage verbleibt. Die Tiefziehmembran dient hierbei insbesondere als Schutzschicht für die Transferlage. Hier kann insbesondere auf eine eigene Schutzschicht der Transferlage verzichtet werden. Weiter ist es möglich, dass die Tiefziehmembran kurz vor dem Einsatz des beschichteten Bauteils oder erst bei Einsatz des Bauteils abgezogen wird. Hierdurch wird unter anderem verhindert, dass das Bauteil frühzeitig, noch vor dessen Einsatz irgendwelche Beschädigungen erfährt. Von Vorteil ist es hierbei, wenn die Transferlage eine eigene Schutzschicht aufweist, die die Transferlage bei Einsatz des Bauteils vor äußeren Einflüssen schützt. Es ist möglich, dass das Verfahren als Insert-Moulding-Verfahren ausgebildet ist, das ein Kaschieren eines Substrats, ein Tiefziehen bzw. Umformen des kaschierten Substrats und ein Hinterspritzen bzw. Spritzgießen des tiefgezogenen bzw. umgeformten Substrats mit einer thermoplastischen Kunststoffmasse umfasst, wobei die Trägerfolie der Transferfolie nach dem Kaschieren des Substrats von dem Substrat abgezogen wird, und wobei die Tiefziehmembran nach dem Hinterspritzen bzw. Spritzgießen von dem hinterspritzten bzw. spritzgegossenen Substrat abgezogen wird.

Im Folgenden werden bevorzugte Ausführungsformen der Vorrichtung genannt.

Vorzugsweise weist die zumindest eine Folie und/oder die zumindest eine Sensorfolie Polycarbonat (PC) als zumindest ein thermoplastisches Material bzw. als zumindest ein Thermoplast auf.

Weiter bevorzugt weist die zumindest eine Sensorfolie und/oder die zumindest eine Folie Polyethylenterephthalat (PET) als zumindest ein thermoplastisches Material bzw. als zumindest ein Thermoplast auf.

Es ist möglich, dass die zumindest eine Folie eine Dicke von 250 pm bis 3000 pm aufweist, insbesondere von 300 pm bis 2000 pm aufweist.

Weiter ist es möglich, dass die zumindest eine Folie eine Zugfestigkeit zwischen 20 MPa und 100 MPa aufweist, insbesondere zwischen 20 MPa und 80 MPa aufweist.

Es ist ferner möglich, dass die zumindest eine Folie zumindest bereichsweise oder vollflächig flexibel ist. Vorzugsweise wird die zumindest eine Folie als ein Folienverbund bereitgestellt, welcher zumindest bereichsweise oder vollflächig flexibel ist und/oder welcher ein oder mehrere Folien umfasst, insbesondere ein oder mehrere zumindest bereichsweise oder vollflächig flexible Folien umfasst.

Es ist möglich, dass die zumindest eine Sensorfolie eine Dicke von 25 gm bis 150 gm aufweist, insbesondere von 25 gm bis 125 gm aufweist.

Weiter ist es möglich, dass die zumindest eine Sensorfolie eine Zugfestigkeit zwischen 150 MPa und 500 MPa aufweist, insbesondere zwischen 200 MPa und 500 MPa aufweist.

Ferner ist es möglich, dass die Zugfestigkeit der zumindest einen Folie höchstens der Zugfestigkeit der zumindest einen Sensorfolie multipliziert mit einem Faktor 2/3 beträgt.

Insbesondere beträgt die Dicke der zumindest einen Folie zumindest der Dicke der zumindest einen Sensorfolie multipliziert mit einem Faktor 1/2.

Bevorzugt ist die zumindest eine Folie zumindest bereichsweise oder vollflächig transparent, transluzent oder opak und/oder die zumindest eine Sensorfolie zumindest bereichsweise transparent, transluzent oder opak.

Die Dicke der Folie kann jedoch auch dicker sein, beispielsweise gleich groß der Dicke der Sensorfolie. Besonders vorteilhaft ist es, wenn die Dicke der flexiblen Folie größer als die Dicke der Sensorfolie ist. In diesem Fall ist die Sensorfolie dünner als die Folie. Die Folie kann beispielsweise um einen Faktor 2, 3, 4 oder 5 dicker ausgeführt sein als die Sensorfolie.

Insbesondere bevorzugt wird die zumindest eine Sensorfolie mittels Fleißlamination in zumindest einer Fleißlaminationsstation und/oder mittels Fleißprägen und/oder Kaltlaminieren und/oder Kleben, insbesondere Kaltkleben, bevorzugt in zumindest einer Heißprägestation und/oder Kaltlaminationsstation und/oder Klebestation, insbesondere bevorzugt Kaltprägestation, auf die zumindest eine Folie appliziert.

Es ist möglich, dass die Vorrichtung ein oder mehrere Stationen der folgenden weiteren Stationen, insbesondere zur Durchführung ein oder mehrerer Schritte der Schritte b1) bis b3), umfasst:

- Zuführungsstation zur Bereitstellung zumindest eines Trägersubstrats;

- Applikationsstation zum Aufbringen zumindest einer elektrisch leitfähigen Schicht auf das Trägersubstrat derart, dass die zumindest eine elektrisch leitfähige Schicht in zumindest einem Funktionsbereich eine elektrische Funktionsstruktur ausbildet, wobei die zumindest eine elektrisch leitfähige Schicht in zumindest einem Kontaktierungsbereich zumindest eine Kontaktierungsstruktur zur Kontaktierung der elektrischen Funktionsstruktur ausbildet;

- Applikationsstation zum Aufbringen zumindest einer Haftvermittlungsschicht für die Applikation der zumindest einen Sensorfolie auf die zumindest eine Folie derart, dass die Haftvermittlungsschicht bei Betrachtung senkrecht zu einer von dem zumindest einen Trägersubstrat aufgespannten Ebene den zumindest einen Kontaktierungsbereich zumindest bereichsweise nicht überdeckt oder wobei die zumindest eine Haftvermittlungsschicht bei Betrachtung senkrecht zu einer von dem zumindest einen Trägersubstrat aufgespannten Ebene vollflächig aufgebracht ist.

Weiter ist es möglich, dass die zumindest eine elektrisch leitfähige Schicht zumindest eine Metallschicht und/oder eine Schicht aus ITO und/oder AZO und/oder PEDOT und/oder leitfähigen Lacken umfasst, insbesondere wobei die Vorrichtung ein oder mehrere Stationen, vorzugsweise zur Durchführung ein oder mehrerer Schritte der Schritte b4a), b4b) und/oder b5), der folgenden weiteren Stationen umfasst:

- Aufbringungsstation zum Aufbringen der zumindest einen elektrisch leitfähigen Schicht; - Strukturierungsstation zum Strukturieren der zumindest einen elektrisch leitfähigen Schicht durch zumindest bereichsweises Entfernen der zumindest einen elektrisch leitfähigen Schicht;

- Aufbringungsstation zum Aufbringen der zumindest einen elektrisch leitfähigen Schicht in strukturierter Form.

Vorzugsweise weist zumindest eine Sensorfolie der zumindest einen Sensorfolie ein oder mehrere Sensoren und/oder elektrische Bauteile, insbesondere LEDs, auf, insbesondere ein oder mehrere Touch-Sensoren und/oder ein oder mehrere Anzeigen auf.

Insbesondere weist zumindest eine Sensorfolie der zumindest einen Sensorfolie ein oder mehrere Kontaktbereiche auf, insbesondere wobei ein oder mehrere Kontaktbereiche der ein oder mehreren Kontaktbereiche zumindest bereichsweise von keiner Folie oder Schicht bedeckt sind, bevorzugt wobei ein oder mehrere Kontaktbereiche der ein oder mehreren Kontaktbereiche auf einer von der zumindest einen Folie abgewandten Oberfläche der zumindest einen Sensorfolie der zumindest einen Sensorfolie angeordnet sind.

Bevorzugt weist die zumindest eine Folie und/oder die zumindest eine Sensorfolie zumindest bereichsweise zumindest ein Dekor und/oder zumindest eine Dekorfolie auf.

Es ist möglich, dass die Umformstation und/oder die Vorrichtung zum Umformen der zumindest einen Folie umfassend die zumindest eine Sensorfolie ein oder mehrere der folgenden Umformstationen umfasst, insbesondere ausgewählt aus: Tiefziehstation, Thermoform Station, High-Pressure-Forming-Station,

Spritzgießstation.

Vorzugsweise wird die zumindest eine Folie und/oder die zumindest eine Sensorfolie derart in der Umformstation umgeformt, dass der Krümmungsradius der zumindest einen Folie und/oder der zumindest einen Sensorfolie und/oder des umgeformten Folienkörpers zumindest bereichsweise kleiner als 1000 mm, insbesondere kleiner als 200 mm, weiter bevorzugt kleiner als 100 mm, ist und/oder dass die Verdehnung der zumindest einen Folie und/oder der zumindest einen Sensorfolie größer oder gleich 1%, insbesondere größer oder gleich 20%, bevorzugt größer oder gleich 50%, insbesondere bevorzugt größer oder gleich 300%, beträgt.

Bevorzugt ist die zumindest eine Stanzstation derart ausgestaltet, dass die zumindest eine Stanzstation ein oder mehrere Löcher oder Durchstanzungen in die ein oder mehreren Folienelemente einbringt, insbesondere wobei ein oder mehrere Löcher der ein oder mehreren Löcher die Funktion eines Einspritzkanals für eine Kunststoffmasse beim Spritzgießen in der zumindest einen Spritzgießstation aufweisen.

Es ist möglich, dass die Vorrichtung ein oder mehrere Stationen der folgenden weiteren Stationen, insbesondere zur Durchführung ein oder mehrerer Schritte der Schritte e1) bis e6), umfasst:

- Zuführungsstation zum Bereitstellen zumindest einer Dekorfolie, welche insbesondere zumindest partiell zumindest eine opake Beschichtung aufweist; Bearbeitungsstation zum Einbringen zumindest eines Dekorelements zumindest eines Dekors in die zumindest eine Dekorfolie;

Einlegestation zum Einlegen der ein oder mehreren ausgestanzten Folienelemente und der zumindest einen Dekorfolie in eine Spritzgießstation, wobei die Spritzgießstation eine erste Werkzeugform hälfte und eine zweite Werkzeugform hälfte umfasst, wobei die erste Werkzeugform hälfte und die zweite Werkzeugform hälfte, insbesondere in einem geschlossen Zustand, eine Spritzgießkavität zum Ausformen zumindest eines Kunststoffkörpers ausbildet, wobei das zumindest eine ausgestanzte Folienelement an einer ersten Wandung der Spritzgießkavität und/oder die zumindest eine Dekorfolie an einer zweiten Wandung der Spritzgießkavität angebracht wird, insbesondere wobei die zweite Wandung der ersten Wandung gegenüberliegend angeordnet ist; Spritzgießstation zum Spritzgießen der ein oder mehrerer ausgestanzter Folienelemente und der zumindest einen Dekorfolie mit einer Kunststoffmasse zur Ausbildung eines Kunststoffbauteils umfassend den zumindest einen Kunststoffkörper derart, dass die ein oder mehreren ausgestanzten Folienelemente eine erste Oberfläche des Kunststoffbauteils und die zumindest eine Dekorfolie eine zweite Oberfläche des Kunststoffbauteils ausbilden, insbesondere wobei die erste Oberfläche der zweiten Oberfläche gegenüberliegt; Entformungsstation zur Entnahme des Kunststoffbauteils.

Weiter ist es möglich, dass die Vorrichtung folgende weitere Station, insbesondere zur Durchführung des Schrittes e7), umfasst:

Bearbeitungsstation zum Einlegen eines ersten ausgestanzten Folienelements der ein oder mehreren ausgestanzten Folienelemente und/oder eines zweiten ausgestanzten Folienelements der ein oder mehreren ausgestanzten Folienelemente in eine Spritzgießstation.

Ferner ist es möglich, dass die Vorrichtung ein oder mehrere Stationen der folgenden Stationen, insbesondere zur Durchführung ein oder mehrerer Schritte der Schritte e8) bis e10), umfasst:

Spritzgießstation zum Spritzgießen des ersten ausgestanzten Folienelements und/oder des zweiten ausgestanzten Folienelements mit einer Kunststoffmasse zur Ausbildung eines Kunststoffbauteils umfassend den zumindest einen Kunststoffkörper derart, dass das erste ausgestanzte Folienelement eine erste Oberfläche des Kunststoffbauteils und/oder dass das zweite ausgestanzte Folienelement eine zweite Oberfläche des Kunststoffbauteils, wobei die Spritzgießstation eine erste Werkzeugform hälfte und eine zweite Werkzeugform hälfte umfasst, wobei die erste Werkzeugform hälfte und die zweite Werkzeugform hälfte, insbesondere in einem geschlossen Zustand, eine Spritzgießkavität zum Ausformen zumindest eines Kunststoffkörpers ausbilden, wobei das erste ausgestanzte Folienelement an einer ersten Wandung der Spritzgießkavität und/oder das zweite ausgestanzte Folienelement an einer zweiten Wandung der Spritzgießkavität angebracht wird, insbesondere wobei die zweite Wandung der ersten Wandung gegenüberliegend angeordnet ist, insbesondere wobei die erste Oberfläche der zweiten Oberfläche gegenüberliegt; Entformungsstation zur Entnahme des Kunststoffbauteils.

Insbesondere ist es möglich, dass die Vorrichtung ein oder mehrere Stationen der folgenden weiteren Stationen, insbesondere zur Durchführung ein oder mehrerer

Schritte der Schritte e11) bis e15), umfasst:

- Zuführungsstation zum Bereitstellen der ein oder mehreren ausgestanzten

Folienelemente und/oder zumindest eines Abschnitts zumindest einer Dekorfolie auf der ersten Werkzeugform hälfte und/oder auf der zweiten Werkzeugform hälfte derart, dass bei geschlossener erster Werkzeugform hälfte und zweiter Werkzeugform hälfte die ein oder mehreren ausgestanzten Folienelemente und/oder die zumindest eine Dekorfolie auf einer Stirnfläche des die erste Formausnehmung begrenzenden erhabenen, die erste Formausnehmung umgebenden Randbereichs aufliegen;

Spritzgießstation zum Spritzgießen einer Kunststoffmasse durch den Einspritzkanal in die von den geschlossenen ersten und zweiten Werkzeugform hälften ausgebildeten Spritzgießkavität, wobei die zumindest eine Dekorfolie und/oder die ein oder mehreren Folienelemente in dem von dem erhabenen Randbereich umschlossenen Bereich mit der Kunststoffmasse, insbesondere ohne Durchtritt von Kunststoffmasse durch den abgedichteten Spalt, hinterspritzt wird, wobei ein Kunststoffbauteil umfassend den zumindest einen Kunststoffkörper ausgebildet wird, wobei die Spritzgießstation eine erste Werkzeugform hälfte umfassend eine erste Formausnehmung und eine zweite Werkzeugform hälfte aufweist, wobei die erste Werkzeugform hälfte und/oder die zweite Werkzeugform hälfte zumindest einen Einspritzkanal aufweist, wobei die erste Werkzeugform hälfte und die zweite Werkzeugform hälfte, insbesondere in einem geschlossen Zustand, eine Spritzgießkavität zum Ausformen zumindest eines Kunststoffkörpers ausbilden;

Entformungsstation zur Entnahme des Kunststoffbauteils. Bevorzugt ist es möglich, dass die Vorrichtung ein oder mehrere Stationen der folgenden weiteren Stationen, insbesondere zur Durchführung ein oder mehrerer Schritte der Schritte e16 bis e21), umfasst:

Einlegestation zum Einlegen der ein oder mehreren ausgestanzten Folienelemente und/oder zumindest einen Dekorfolie in eine erste Formausnehmung einer ersten Werkzeugform hälfte einer Spritzgießstation und zum Fixieren der ein oder mehreren ausgestanzten Folienelemente und/oder der zumindest einen Dekorfolie;

- Weitere Einlegestation zum Einlegen eines In-Mould-Labeling-Formteils bzw. IML-Formteils in eine zweite Formausnehmung einer zweiten Werkzeugform hälfte einer Spritzgießstation und Fixieren des IML-Formteils; Spritzgießstation, welche eine erste Werkzeugform hälfte umfassend eine erste Formausnehmung und eine zweite Werkzeugform hälfte umfassend eine zweite Formausnehmung aufweist, wobei die erste Werkzeugform hälfte verfahrbar und die zweite Werkzeugform hälfte nicht verfahrbar ausgebildet sind; Entformungsstation zur Entnahme des Kunststoffbauteils.

Vorzugsweise weist das Kunststoffbauteil nach der Entnahme aus der Entformungsstation einen Krümmungsradius und/oder eine Verdehnung auf, wobei der Krümmungsradius zumindest bereichsweise kleiner als 1000 mm, insbesondere kleiner als 200 mm, weiter bevorzugt kleiner als 100 mm, ist und/oder wobei die Verdehnung größer oder gleich 1%, insbesondere größer oder gleich 20%, bevorzugt größer oder gleich 50%, insbesondere bevorzugt größer oder gleich 300%, ist.

Es ist weiter möglich, dass die Vorrichtung ein oder mehrere Stationen der folgenden weiteren Stationen umfasst:

- zumindest eine Laminierstation, insbesondere zum Verbinden der umgeformten und ausgestanzten Folienelemente auf ein Endsubstrat, wobei die Laminierstation bevorzugt nach der Stanzstation angeordnet ist und weiter bevorzugt zumindest ein Heizelement und ein Andrückelement umfasst,

- zumindest eine Kaschierstation, insbesondere zum Verbinden der umgeformten und ausgestanzten Folienelemente auf ein Endsubstrat, wobei die Kaschierstation bevorzugt nach der Stanzstation angeordnet ist und weiter bevorzugt zumindest ein Heizelement und ein Presselement umfasst.

Die Vorrichtung kann weiterhin eine Laminierstation und/oder eine Kaschierstation umfassen. Diese Stationen sind für die Verbindung der umgeformten und ausgestanzten Folienelemente auf ein Endsubstrat vorgesehen. Das Endsubstrat kann beispielsweise durch ein Gehäuse eines Gerätes gebildet werden, auf welches das Kunststoffbauteil bzw. das Folienelement aufgebracht werden soll. Die Laminierstation und/oder Kaschierstation ermöglichen eine Weiterverarbeitung der umgeformten, ausgestanzten Folienelemente durch Laminieren bzw. Kaschieren. Die Laminierstation und/oder Kaschierstation stellen somit alternative Stationen der Vorrichtung zu einer Spritzgießstation dar. Es kann allerdings auch eine Laminierstation und/oder Kaschierstation in Kombination mit einer Spritzgießstation vorgesehen werden.

Im Folgenden werden bevorzugte Ausführungsformen des Kunststoffbauteils genannt.

Vorzugsweise weist die zumindest eine umgeformte Folie und/oder die zumindest eine umgeformte Sensorfolie Polycarbonat (PC) als zumindest ein thermoplastisches Material bzw. als zumindest ein Thermoplast auf.

Weiter bevorzugt weist die zumindest eine umgeformte Sensorfolie und/oder die zumindest eine umgeformte Folie Polyethylenterephthalat (PET) als zumindest ein thermoplastisches Material bzw. als zumindest ein Thermoplast auf. Insbesondere weist die zumindest eine umgeformte Folie eine Dicke von 250 gm bis 3000 gm auf, insbesondere von 300 gm bis 2000 gm auf.

Bevorzugt weist die zumindest eine umgeformte Folie eine Zugfestigkeit zwischen 20 MPa und 100 MPa auf, insbesondere zwischen 20 MPa und 80 MPa auf.

Weiter bevorzugt weist die zumindest eine umgeformte Sensorfolie eine Dicke von 25 gm bis 150 gm auf, insbesondere von 25 gm bis 125 gm auf.

Insbesondere bevorzugt weist die zumindest eine umgeformte Sensorfolie eine Zugfestigkeit zwischen 150 MPa und 500 MPa auf, insbesondere zwischen 200 MPa und 500 MPa auf.

Es ist möglich, dass die Zugfestigkeit der zumindest einen umgeformten Folie höchstens der Zugfestigkeit der zumindest einen umgeformten Sensorfolie multipliziert mit einem Faktor 2/3 beträgt.

Weiter ist es möglich, dass die Dicke der zumindest einen umgeformten Folie zumindest der Dicke der zumindest einen umgeformten Sensorfolie multipliziert mit einem Faktor 1/2 beträgt.

Die Dicke der Folie kann jedoch auch dicker sein, beispielsweise gleich groß der Dicke der Sensorfolie. Besonders vorteilhaft ist es, wenn die Dicke der flexiblen Folie größer als die Dicke der Sensorfolie ist. In diesem Fall ist die Sensorfolie dünner als die Folie. Die Folie kann beispielsweise um einen Faktor 2, 3, 4 oder 5 dicker ausgeführt sein als die Sensorfolie.

Ferner ist es möglich, dass das Kunststoffbauteil und/oder die zumindest eine Folie und/oder die zumindest eine Sensorfolie bereichsweise zumindest ein Dekor und/oder zumindest eine Dekorfolie aufweist. Weiter ist es möglich, dass die zumindest eine Dekorfolie und/oder die ein oder mehreren Folienelemente zumindest eine Dekorschicht und/oder zumindest eine funktionelle Schicht, insbesondere eine Schicht mit einer elektrischen Funktionalität, insbesondere umfassend ein oder mehrere Elemente ausgewählt aus Touch-Sensor, Antenne, Kondensator, Spule, elektromagnetische Abschirmung, elektrisch nicht leitfähige, metallische Schichten, insbesondere zur Vermeidung elektrostatischer Aufladung, Display, LED, elektrische Schaltung, Solarzelle, zumindest eine insbesondere nachhärtbare Schutzschicht und/oder zumindest eine Barriereschicht und/oder zumindest eine Haftvermittlungsschicht beziehungsweise Haftvermittlerschicht aufweisen.

Vorzugsweise besteht zumindest eine Dekorschicht der zumindest einen Dekorschicht hierbei aus einer oder mehrerer oder einer Kombination aus ein oder mehreren Dekorschichten der folgenden Dekorschichten:

- Transparente oder transluzente oder opake Lackschicht enthaltend Farbstoffe und/oder Pigmente, insbesondere organische/anorganische Pigmente, lumineszente und/oder fluoreszente Pigmente und/oder Farbstoffe, optisch variable Pigmente, thermochrome Pigmente und/oder Farbstoffe, metallische Pigmente, magnetisch ausrichtbare Pigmente,

- Volumenhologrammschicht,

- Schicht mit optisch aktivem Oberflächenrelief, insbesondere einem diffraktiven und/oder refraktiv wirkenden Oberflächenrelief, einem holografischen Oberflächenrelief, einem Oberflächenrelief enthaltend refraktive Strukturen, diffraktive Strukturen, insbesondere Linsenstrukturen, Mikrolinsenanordnungen, Mikroprismen, Mikrospiegel, Mattstrukturen, insbesondere isotrope und/oder anisotrope Mattstrukturen und/oder eine Kombination beliebiger derartiger Strukturen;

- Reflexionsschichten, insbesondere metallische oder dielektrische Reflexionsschichten;

- hochbrechende oder niedrigbrechende Schichten, insbesondere mit Brechungsindizes, die sich um mehr als +/- 0,2 von einem Brechungsindex von 1 ,5 unterscheiden;

- Flüssigkristallschichten, insbesondere cholesterische und/oder nematische Flüssigkristallschichten;

- Dünnfilmschichten, welche einen optisch variablen Farbänderungseffekt zeigen, insbesondere umfassend eine Absorberschicht, eine dielektrische Abstandsschicht und eine optionale Reflexionsschicht oder alternativ umfassend eine mehrfache Abfolge von abwechselnden hochbrechenden und niedrigbrechenden transparenten Schichten.

Es ist weiter möglich, dass diese Dekorschichten hierbei in beliebiger Abfolge aufeinander und/oder nebeneinander aufgebracht sind. Insbesondere ist jede einzelne Dekorschicht hierbei teilflächig in Musterform ausgebildet, um bevorzugt ein gewünschtes grafisches Dekor zu erzielen. Die Dekorschichten sind vorzugsweise relativ zueinander im Register angeordnet.

Zumindest eine funktionelle Schicht der zumindest einen funktionellen Schicht besteht vorzugsweise aus einer oder mehrerer oder einer Kombination aus ein oder mehreren funktionellen Schichten der im Folgenden angeführten funktionellen Schichten:

Schichten mit einer elektrischen Funktionalität, insbesondere umfassend ein oder mehrere Elemente ausgewählt aus: Touch-Sensor, Antenne, elektromagnetische Abschirmung, elektrisch nicht leitfähige, metallische Schichten zur Vermeidung elektrostatischer Aufladung, Display, LED (LED = Light Emitting Diode), elektrische Schaltung, Solarzelle, Schicht mit einer magnetischen Funktionalität, beispielsweise einem magnetischen Barcode, Schichten mit mechanischer Funktionalität, beispielsweise Verstärkungselemente oder Versteifungselemente aus Metall und/oder Kunststoff und/oder gewebte und/oder ungewebte Faserlagen und/oder faserige Zuschlagstoffe und/oder faserige Zusatzschichten, Schichten mit optischer Funktionalität, beispielsweise Antireflexionsschichten oder Reflexionsschichten, Schichten mit taktiler Funktionalität, beispielsweise Soft- Touch-Oberflächenbeschichtungen.

Im Folgenden wird die Erfindung anhand von mehreren Ausführungsbeispielen unter

Zuhilfenahme der beiliegenden Zeichnungen beispielhaft erläutert. Dabei zeigen:

Fig. 1 zeigt eine schematische Darstellung eines Verfahrens.

Fig. 2 zeigt eine schematische Darstellung eines Verfahrensschritts sowie eine Folie und eine Sensorfolie.

Fig. 3 zeigt eine schematische Darstellung eines Verfahrensschritts sowie eine Folie und eine Sensorfolie.

Fig. 4 zeigt eine schematische Darstellung eines Verfahrensschritts sowie eine Folie und eine Sensorfolie.

Fig. 5 zeigt eine schematische Darstellung eines Verfahrensschritts sowie eine Station einer Vorrichtung sowie eine Folie und eine Sensorfolie.

Fig. 6 zeigt eine schematische Darstellung eines Verfahrensschritts sowie einer Station einer Vorrichtung sowie eine Folie und eine Sensorfolie.

Fig. 7 zeigt eine schematische Darstellung eines Kunststoffbauteils. Fig. 8 zeigt eine schematische Darstellung eines Verfahrensschritts sowie einer Station einer Vorrichtung sowie eine Folie und eine Sensorfolie.

Fig. 9 zeigt eine schematische Darstellung eines Kunststoffbauteils.

Fig. 1 zeigt ein Verfahren zur Fierstellung zumindest eines Kunststoffbauteils 1, wobei bei dem Verfahren folgende Schritte a, b, c und d, bevorzugt in der folgenden Abfolge, vorzugsweise zyklisch in der folgenden Abfolge, durchgeführt werden: a Bereitstellen zumindest einer Folie 2 und zumindest einer Sensorfolie 3, wobei die zumindest eine Folie 2 und/oder die zumindest eine Sensorfolie 3 zumindest ein thermoplastisches Material bzw. zumindest ein Thermoplast aufweist, b Applizieren der zumindest einen Sensorfolie 3 auf zumindest einen ersten Bereich einer Oberfläche der zumindest einen Folie 2, c Umformen der zumindest einen Folie 2 umfassend die zumindest eine

Sensorfolie 3, wobei ein oder mehrere umgeformte Folienkörper 4 ausgebildet werden, d Ausstanzen ein oder mehrerer Folienelemente 4a gebildet aus zumindest einem zweiten Bereich der ein oder mehreren umgeformten Folienkörper 4.

Vorzugsweise weist die zumindest eine Folie 2 und/oder die zumindest eine Sensorfolie 3 in dem Schritt a Polycarbonat (PC) als zumindest ein thermoplastisches Material bzw. als zumindest ein Thermoplast auf.

Weiter bevorzugt weist die zumindest eine Sensorfolie 3 und/oder die zumindest eine Folie 2 in dem Schritt a Polyethylenterephthalat (PET) als zumindest ein thermoplastisches Material bzw. als zumindest ein Thermoplast auf.

Die Figur 2 zeigt eine Folie 2, insbesondere bei einer Bereitstellung gemäß dem Schritt a, welche vorzugsweise eine Dicke von 50 gm bis 3000 gm aufweist, insbesondere von 300 gm bis 2000 gm aufweist, und/oder eine Zugfestigkeit zwischen 20 MPa und 100 MPa aufweist, insbesondere zwischen 20 MPa und 80 MPa aufweist. Bevorzugt ist die Folie 2 zumindest bereichsweise oder vollflächig flexibel.

Es ist möglich, dass die Folie 2 als ein Folienverbund bereitgestellt wird, welcher zumindest bereichsweise oder vollflächig flexibel ist und/oder welcher ein oder mehrere Folien umfasst, insbesondere ein oder mehrere zumindest bereichsweise oder vollflächig flexible Folien umfasst.

Weiter zeigt die Figur 2 eine Sensorfolie 3, insbesondere bei einer Bereitstellung gemäß dem Schritt a, welche vorzugsweise eine Dicke von 25 gm bis 150 gm aufweist, insbesondere von 25 gm bis 125 gm aufweist, und/oder eine Zugfestigkeit zwischen 150 MPa und 500 MPa aufweist, insbesondere zwischen 200 MPa und 500 MPa aufweist.

Die Figur 3 zeigt eine Folie 2 und eine Sensorfolie 3, insbesondere nach einer Applikation der Sensorfolie 3 auf einen Bereich einer Oberfläche der Folie 2 gemäß dem Schritt b.

Vorzugsweise weist die zumindest eine Folie 2 in dem Schritt a eine Dicke von 50 gm bis 3000 gm auf, insbesondere von 300 gm bis 2000 gm auf, und/oder eine Zugfestigkeit zwischen 20 MPa und 100 MPa auf, insbesondere zwischen 20 MPa und 80 MPa auf. Vorzugsweise dass die zumindest eine Folie 2 in dem Schritt a zumindest bereichsweise oder vollflächig flexibel ist. Insbesondere wird die zumindest eine Folie 2 in dem Schritt a als ein Folienverbund bereitgestellt, welcher zumindest bereichsweise oder vollflächig flexibel ist und/oder welcher ein oder mehrere Folien umfasst, insbesondere ein oder mehrere zumindest bereichsweise oder vollflächig flexible Folien umfasst. Es ist möglich, dass die zumindest eine Sensorfolie 3 in dem Schritt a eine Dicke von 25 gm bis 150 gm aufweist, insbesondere von 25 gm bis 125 gm aufweist, und/oder dass die zumindest eine Sensorfolie 3 in dem Schritt a eine Zugfestigkeit zwischen 150 MPa und 500 MPa aufweist, insbesondere zwischen 200 MPa und 500 MPa aufweist.

Weiter ist es möglich, dass die Zugfestigkeit der zumindest einen Folie 2 in dem Schritt a und/oder b höchstens der Zugfestigkeit der zumindest einen Sensorfolie 3 in dem Schritt a und/oder b multipliziert mit einem Faktor 2/3 beträgt und/oder dass die Dicke der zumindest einen Folie 2 in dem Schritt a und/oder b zumindest der Dicke der zumindest einen Sensorfolie 3 in dem Schritt a und/oder b multipliziert mit einem Faktor 1/2 beträgt.

In der dargestellten Ausführungsform ist die Dicke der Folie 2 größer als die Dicke der Sensorfolie 3. In der dargestellten Ausführungsform beträgt die Dicke der zumindest einen Folie 2 in dem Schritt a und/oder b zumindest der Dicke der zumindest einen Sensorfolie 3 in dem Schritt a und/oder b multipliziert mit einem Faktor von ca. 3.

Ferner ist es möglich, dass die zumindest eine Folie 2 in dem Schritt a zumindest bereichsweise oder vollflächig transparent, transluzent oder opak ist und/oder dass die zumindest eine Sensorfolie 3 in dem Schritt b zumindest bereichsweise transparent, transluzent oder opak ist.

Vorzugsweise wird die zumindest eine Sensorfolie 3 in dem Schritt b mittels Fleißlamination und/oder mittels Fleißprägen und/oder Kaltlaminieren und/oder Kleben, insbesondere Kaltkleben, auf die zumindest eine Folie 2 appliziert.

Es ist möglich, dass der Schritt b ein oder mehrere Schritte der folgenden weiteren Schritte umfasst, insbesondere zur Fierstellung der zumindest einen Sensorfolie 3 und/oder zu Applikation der zumindest einen Sensorfolie 3 auf die zumindest eine Folie 2, insbesondere wobei die folgenden weiteren Schritte in der folgenden Abfolge durchgeführt werden, bevorzugt wobei die folgenden weiteren Schritte in einer zyklischen Abfolge durchgeführt werden: b1 Bereitstellen zumindest eines Trägersubstrats 30; b2 Aufbringen zumindest einer elektrisch leitfähigen Schicht 31 auf das

Trägersubstrat 30, wobei die zumindest eine elektrisch leitfähige Schicht 31 in zumindest einem Funktionsbereich 32 eine elektrische Funktionsstruktur ausbildet, wobei die zumindest eine elektrisch leitfähige Schicht 31 in zumindest einem Kontaktierungsbereich 34 zumindest eine Kontaktierungsstruktur zur Kontaktierung der elektrischen Funktionsstruktur ausbildet; b3 Aufbringen zumindest einer Flaftvermittlungsschicht 35 zur Applikation der zumindest einen Sensorfolie 3 auf die zumindest eine Folie 2 derart, dass die Flaftvermittlungsschicht 35 bei Betrachtung senkrecht zu einer von dem zumindest einen Trägersubstrat 30 aufgespannten Ebene den zumindest einen Kontaktierungsbereich 34 zumindest bereichsweise nicht überdeckt oder wobei die zumindest eine Flaftvermittlungsschicht 35 bei Betrachtung senkrecht zu einer von dem zumindest einen Trägersubstrat 30 aufgespannten Ebene vollflächig aufgebracht ist.

Weiter ist es möglich, dass in dem Schritt b2 und/oder b3 die zumindest eine elektrisch leitfähige Schicht 31 zumindest eine Metallschicht und/oder eine Schicht aus ITO und/oder AZO und/oder PEDOT und/oder leitfähigen Lacken, insbesondere wobei der Schritt b ein oder mehrere Schritte der folgenden weiteren Schritte umfasst, insbesondere wobei die folgenden weiteren Schritte in der folgenden Abfolge durchgeführt werden, bevorzugt wobei die folgenden weiteren Schritte in einer zyklischen Abfolge durchgeführt werden: b4a Aufbringen der zumindest einen elektrisch leitfähigen Schicht in einem oder mehreren Teilschritten; b4b Strukturieren der zumindest einen elektrisch leitfähigen Schicht durch zumindest bereichsweises Entfernen der zumindest einen elektrisch leitfähigen Schicht in einem oder mehreren Teilschritten; und/oder b5 Aufbringen der zumindest einen elektrisch leitfähigen Schicht in strukturierter Form in einem oder mehreren Teilschritten.

Insbesondere weist die zumindest eine Sensorfolie der zumindest einen Sensorfolie 3 in dem Schritt b ein oder mehrere Sensoren und/oder elektrische Bauteile, insbesondere LEDs, auf, insbesondere ein oder mehrere Touch-Sensoren und/oder ein oder mehrere Anzeigen auf.

Bevorzugt weist zumindest eine Sensorfolie der zumindest einen Sensorfolie 3 in dem Schritt b ein oder mehrere Kontaktbereiche auf, insbesondere wobei ein oder mehrere Kontaktbereiche der ein oder mehreren Kontaktbereiche zumindest bereichsweise von keiner Folie oder Schicht bedeckt sind, bevorzugt wobei ein oder mehrere Kontaktbereiche der ein oder mehreren Kontaktbereiche auf einer von der zumindest einen Folie 2 abgewandten Oberfläche der zumindest einen Sensorfolie der zumindest einen Sensorfolie 3 angeordnet sind.

Weiter bevorzugt weist die zumindest eine Folie 2 in dem Schritt a und/oder die zumindest eine Sensorfolie 3 in dem Schritt b und/oder die zumindest eine Folie 2 und/oder die zumindest eine Sensorfolie 3 einem weiteren Schritt zumindest bereichsweise zumindest ein Dekor und/oder zumindest eine Dekorfolie 5 auf.

Das Umformen der zumindest einen Folie 2 umfassend die zumindest eine Sensorfolie 3 in dem Schritt c wird vorzugsweise mittels ein oder mehrerer Umformverfahren durchgeführt, insbesondere ausgewählt aus den folgenden Umformverfahren: Tiefziehen, Thermoformen, High Pressure Forming, Spritzgießverfahren. Vorzugsweise ist der Krümmungsradius der zumindest einen Folie 2 und/oder der zumindest einen Sensorfolie 3 nach dem Schritt c zumindest bereichsweise kleiner als 1000 mm, insbesondere kleiner als 200 mm, weiter bevorzugt kleiner als 100 mm und/oder die Verdehnung der zumindest einen Folie 2 und/oder der zumindest einen Sensorfolie 3 nach dem Schritt c größer oder gleich 1%, insbesondere größer oder gleich 20%, bevorzugt größer oder gleich 50%, insbesondere bevorzugt größer oder gleich 300%.

Es ist möglich, dass das Verfahren und/oder der Schritt d den folgenden weiteren Schritt umfasst: e Spritzgießen der ein oder mehreren ausgestanzten Folienelemente 4a.

Insbesondere werden in dem Schritt d ein oder mehrere Löcher oder Durchstanzungen in die ein oder mehreren Folienelemente 4a eingebracht, insbesondere wobei ein oder mehrere Löcher der ein oder mehreren Löcher die Funktion eines Einspritzkanals für eine Kunststoffmasse beim Spritzgießen in dem Schritt e aufweisen.

Es ist möglich, dass der Schritt e ein oder mehrere Schritte der folgenden weiteren Schritte umfasst, insbesondere wobei die folgenden weiteren Schritte in der folgenden Abfolge durchgeführt werden, bevorzugt wobei die folgenden weiteren Schritte in einer zyklischen Abfolge durchgeführt werden: e1 Bereitstellen zumindest einer Dekorfolie 5a, welche insbesondere zumindest partiell zumindest eine opake Beschichtung 50 aufweist; e2 Einbringen zumindest eines Dekorelements zumindest eines Dekors in die zumindest eine Dekorfolie 5a durch Bearbeiten in zumindest einer Bearbeitungsstation; e3 Einlegen der ein oder mehreren ausgestanzten Folienelemente 4a und der zumindest einen Dekorfolie 5a in eine Spritzgießstation 15, wobei die Spritzgießstation 15 eine erste Werkzeugform hälfte 15a und eine zweite Werkzeugform hälfte 15b umfasst, wobei die erste Werkzeugform hälfte 15a und die zweite Werkzeugform hälfte 15b, insbesondere in einem geschlossen Zustand, eine Spritzgießkavität 15c zum Ausformen zumindest eines Kunststoffkörpers 7a ausbildet, wobei das zumindest eine ausgestanzte Folienelement 4a an einer ersten Wandung 15aa der Spritzgießkavität 15c und/oder die zumindest eine Dekorfolie 5a an einer zweiten Wandung 15bb der Spritzgießkavität 15c angebracht wird, insbesondere wobei die zweite Wandung 15bb der ersten Wandung 15aa gegenüberliegend angeordnet ist; e4 Spritzgießen der ein oder mehreren ausgestanzten Folienelemente 4a und der zumindest einen Dekorfolie 5a mit einer Kunststoffmasse zur Ausbildung eines Kunststoffbauteils 1 umfassend den zumindest einen Kunststoffkörper 7a derart, dass die ein oder mehreren ausgestanzten Folienelemente 4a eine erste Oberfläche des Kunststoffbauteils 1 und die zumindest eine Dekorfolie 5a eine zweite Oberfläche des Kunststoffbauteils 1 ausbilden, insbesondere wobei die erste Oberfläche der zweiten Oberfläche gegenüberliegt; e5 Öffnen der Spritzgießstation 15 durch Auseinanderfahren der ersten Werkzeugform hälfte 15a und der zweiten Werkzeugform hälfte 15b, insbesondere nach Ablauf einer Abkühlzeit des zumindest einen, in dem Kunststoffbauteil 1 umfassten Kunststoffkörpers 7a; e6 Entnahme des Kunststoffbauteils 1.

Weiter ist es möglich, dass der Schritt e ein oder mehrere Schritte der folgenden weiteren Schritte umfasst, insbesondere wobei die folgenden weiteren Schritte in der folgenden Abfolge durchgeführt werden, bevorzugt wobei die folgenden weiteren Schritte in einer zyklischen Abfolge durchgeführt werden: e7 Einlegen eines ersten ausgestanzten Folienelements 4aa der ein oder mehreren ausgestanzten Folienelemente 4a und/oder eines zweiten ausgestanzten Folienelements 4ab der ein oder mehreren ausgestanzten Folienelemente 4a in eine Spritzgießstation 16, wobei die Spritzgießstation 16 eine erste Werkzeugform hälfte 16a und eine zweite Werkzeugform hälfte 16b umfasst, wobei die erste Werkzeugformhälfte 16a und die zweite Werkzeugform hälfte 16b, insbesondere in einem geschlossen Zustand, eine Spritzgießkavität 16c zum Ausformen zumindest eines Kunststoffkörpers 7b ausbilden, wobei das erste ausgestanzte Folienelement 4aa an einer ersten Wandung 16aa der Spritzgießkavität 16c und/oder das zweite ausgestanzte Folienelement 4ab an einer zweiten Wandung 16bb der Spritzgießkavität 16c angebracht wird, insbesondere wobei die zweite Wandung 16bb der ersten Wandung 16aa gegenüberliegend angeordnet ist; e8 Spritzgießen des ersten ausgestanzten Folienelements 4aa und/oder des zweiten ausgestanzten Folienelements 4ab mit einer Kunststoffmasse zur Ausbildung eines Kunststoffbauteils 1 umfassend den zumindest einen Kunststoffkörper 7b derart, dass das erste ausgestanzte Folienelement 4aa eine erste Oberfläche des Kunststoffbauteils 1 und/oder dass das zweite ausgestanzte Folienelement 4ab eine zweite Oberfläche des Kunststoffbauteils 1 ausbildet, insbesondere wobei die erste Oberfläche der zweiten Oberfläche gegenüberliegt; e9 Öffnen der Spritzgießstation 16 durch Auseinanderfahren der ersten Werkzeugform hälfte 16a und der zweiten Werkzeugform hälfte 16b, insbesondere nach Ablauf einer Abkühlzeit des zumindest einen, in dem Kunststoffbauteil 1 umfassten Kunststoffkörpers 7b; e10 Entnahme des Kunststoffbauteils 1.

Es ist weiter möglich, dass die Schritte d und/oder e unter Einsatz einer Spritzgießstation 17 durchgeführt werden, wobei die Spritzgießstation 17 eine erste Werkzeugform hälfte 17a umfassend eine erste Formausnehmung 170a und eine zweite Werkzeugform hälfte 17b aufweist, wobei die erste Werkzeugform hälfte 17a und/oder die zweite Werkzeugform hälfte 17b zumindest einen Einspritzkanal 17d aufweist, wobei die erste Werkzeugform hälfte 17a und die zweite Werkzeugform hälfte 17b, insbesondere in einem geschlossen Zustand, eine Spritzgießkavität 17c zum Ausformen zumindest eines Kunststoffkörpers 7c ausbilden, wobei die Schritte d und/oder e ein oder mehrere Schritte der folgenden weiteren Schritte umfasst, insbesondere wobei die folgenden weiteren Schritte in der folgenden Abfolge durchgeführt werden, bevorzugt wobei die folgenden weiteren

Schritte in einer zyklischen Abfolge durchgeführt werden: e11 Bereitstellen der ein oder mehreren ausgestanzten Folienelemente 4a und/oder zumindest eines Abschnitts zumindest einer Dekorfolie 5b auf der ersten Werkzeugform hälfte 17a und/oder auf der zweiten Werkzeugform hälfte 17b derart, dass bei geschlossener erster Werkzeugform hälfte 17a und zweiter Werkzeugformhälfte 17b die ein oder mehreren ausgestanzten Folienelemente 4a und/oder die zumindest eine Dekorfolie 5b auf einer Stirnfläche 17aa des die erste Formausnehmung 170a begrenzenden erhabenen, die erste Formausnehmung 170a umgebenden Randbereichs 170b aufliegen; e12 Schließen der ersten Werkzeugform hälfte 17a und der zweiten

Werkzeugform hälfte 17b soweit, dass im Bereich der Stirnfläche 17aa des erhabenen Randbereichs 170b zwischen der ersten Werkzeugform hälfte 17a und der zweiten Werkzeugform hälfte 17b ein Spalt zwischen der Stirnfläche 17aa des erhabenen Randbereiches 170b der ersten Werkzeugform hälfte 17a und der korrespondierenden Stirnfläche 17bb der zweiten Werkzeugformhälfte 17b zumindest über einen Teilbereich ausgebildet ist, und der Spalt durch die ein oder mehreren, im Bereich des Spaltes gequetschten, ausgestanzten Folienelemente 4a und/oder die zumindest eine zwischengeschaltete, im Bereich des Spalts gequetschte Dekorfolie 5b abgedichtet wird; e13 Spritzgießen einer Kunststoffmasse durch den Einspritzkanal 17d in die von den geschlossenen ersten und zweiten Werkzeugform hälften 17a, 17b ausgebildeten Spritzgießkavität 17c, wobei die zumindest eine Dekorfolie 5b und/oder die ein oder mehreren Folienelemente 4a in dem von dem erhabenen Randbereich 170b umschlossenen Bereich mit der Kunststoffmasse, insbesondere ohne Durchtritt von Kunststoffmasse durch den abgedichteten Spalt, hinterspritzt wird, wobei ein Kunststoffbauteil 1 umfassend den zumindest einen Kunststoffkörper 7c ausgebildet wird; e14 Öffnen der ersten und zweiten Werkzeugform hälften 17a, 17b durch ein relatives voneinander Wegbewegen der ersten und/oder der zweiten Werkzeugform hälfte 17a, 17b voneinander und Entnehmen des Kunststoffbauteils 1 umfassend den zumindest einen Kunststoffkörper 7c aus der Spritzgießstation 17; e15 Entfernen des Restabschnitts der zumindest einen Dekorfolie 5b und Bereitstellen zumindest eines weiteren Abschnitts der zumindest einen Dekorfolie 5b.

Ferner ist es möglich, dass der Schritt e unter Einsatz einer Spritzgießstation 18 durchgeführt wird, wobei die Spritzgießstation 18 eine erste Werkzeugform hälfte 18a umfassend eine erste Formausnehmung 180a und eine zweite Werkzeugform hälfte 18b umfassend eine zweite Formausnehmung 180b aufweist, wobei die erste Werkzeugform hälfte 18a verfahrbar und die zweite Werkzeugform hälfte 18b nicht verfahrbar ausgebildet sind, wobei der Schritte e ein oder mehrere Schritte der folgenden weiteren Schritte umfasst, insbesondere wobei die folgenden weiteren Schritte in der folgenden Abfolge durchgeführt werden, bevorzugt wobei die folgenden weiteren Schritte in einer zyklischen Abfolge durchgeführt werden: e16 Einlegen der ein oder mehreren ausgestanzten Folienelemente 4a und/oder zumindest einen Dekorfolie 5c in die erste Formausnehmung 180a der ersten Werkzeugform hälfte 18a und Fixieren der ein oder mehreren ausgestanzten Folienelemente 4a und/oder der zumindest einen Dekorfolie 5c; e17 Einlegen eines In-Mould-Labeling-Formteils 6 bzw. IML-Formteils 6 in die zweite Formausnehmung der zweiten Werkzeugform hälfte 18b und Fixieren des IML-Formteils 6, wobei das IML-Formteil 6 eine Einlegeteildekorlage 50b und eine Backingfolie 50c umfasst; e18 Schließen der Spritzgießstation 18 durch Absenken der ersten

Werkzeugform hälfte 18a auf die zweite Werkzeugformhälfte 18b, wobei eine Spritzgießkavität 18c zum Ausformen zumindest eines Kunststoffkörpers 7d ausbildet wird; e19 Spritzgießen einer Kunststoffmasse in die zweite Formausnehmung 180b der zweiten Werkzeugformhälfte 18b, wobei die Kunststoffmasse das IML-Formteil 6 von der zweiten Werkzeugform hälfte 18b löst und gegen die ein oder mehreren ausgestanzten Folienelemente 4a und/oder die zumindest eine Dekorfolie 5c in der ersten Formausnehmung 180a der ersten Werkzeugform hälfte 18a drückt, wobei ein Kunststoffbauteil 1 umfassend den zumindest einen Kunststoffkörper 7d ausgebildet wird; e20 Öffnen der Spritzgießstation 18 durch Verfahren der ersten

Werkzeugform hälfte 18a hinweg von der zweiten Werkzeugform hälfte 18b, insbesondere nach Ablauf einer Abkühlzeit des zumindest einen, in dem Kunststoffbauteil 1 umfassten Kunststoffkörpers 7d; e21 Entnahme des Kunststoffbauteils 1.

Bevorzugt ist der Krümmungsradius des Kunststoffbauteils 1 nach dem Schritt e zumindest bereichsweise kleiner als 1000 mm, insbesondere kleiner als 200 mm, weiter bevorzugt kleiner als 100 mm und/oder die Verdehnung des Kunststoffbauteils 1 nach dem Schritt e größer oder gleich 1%, insbesondere größer oder gleich 20%, bevorzugt größer oder gleich 50%, insbesondere bevorzugt größer oder gleich 300%.

Vorzugsweise weist eine Vorrichtung 10 zur Fierstellung zumindest eines Kunststoffbauteils 1 , insbesondere zur Durchführung eines Verfahrens der vorstehenden Verfahren, ein oder mehrere Stationen der folgenden Stationen auf:

- Zuführungsstation 11 , welche derart ausgestaltet ist, dass die zumindest eine Zuführungsstation 11 zumindest eine Folie 2 bereitstellt und zumindest eine Sensorfolie 3 bereitstellt, wobei die zumindest eine Folie 2 und/oder die zumindest eine Sensorfolie 3 zumindest ein thermoplastisches Material bzw. zumindest ein Thermoplast aufweist,

- Applikationsstation 12, welche derart ausgestaltet ist, dass die zumindest eine Applikationsstation 12 die zumindest eine Sensorfolie 3 auf zumindest einen ersten Bereich einer Oberfläche der zumindest einen Folie 2 appliziert, - Umformstation 13, welche derart ausgestaltet ist, dass die zumindest eine Umformstation 13 die zumindest eine Folie 2 umfassend die zumindest eine Sensorfolie 3 zur Ausbildung zumindest eines umgeformten Folienkörpers 4 umformt,

- Stanzstation 14, welche derart ausgestaltet ist, dass die zumindest eine Stanzstation 14 zumindest ein Folienelement 4a aus zumindest einem zweiten Bereich des zumindest einen umgeformten Folienkörpers 4 ausstanzt.

Vorzugsweise weist die zumindest eine Folie 2 und/oder die zumindest eine Sensorfolie 3 Polycarbonat (PC) als zumindest ein thermoplastisches Material bzw. als zumindest ein Thermoplast auf.

Weiter bevorzugt weist die zumindest eine Sensorfolie 3 und/oder die zumindest eine Folie 2 Polyethylenterephthalat (PET) als zumindest ein thermoplastisches Material bzw. als zumindest ein Thermoplast auf.

Vorzugsweise weist die Sensorfolie 3 ein oder mehrere Sensoren auf, insbesondere ein oder mehrere Touch-Sensoren und/oder ein oder mehrere Displays bzw. Anzeigen auf.

Bevorzugt weist die Sensorfolie 3 ein oder mehrere Kontaktbereiche auf, insbesondere wobei ein oder mehrere Kontaktbereiche der ein oder mehreren Kontaktbereiche zumindest bereichsweise von keiner Folie oder Schicht bedeckt sind, bevorzugt wobei ein oder mehrere Kontaktbereiche der ein oder mehreren Kontaktbereiche auf einer von der Folie 2 abgewandten Oberfläche der zumindest einen Sensorfolie der Sensorfolie 3 angeordnet sind.

Es ist möglich, dass die Zugfestigkeit der Folie 2 höchstens der Zugfestigkeit der Sensorfolie 3 multipliziert mit einem Faktor 2/3 beträgt und/oder dass die Dicke der Folie 2 zumindest der Dicke der Sensorfolie 3 multipliziert mit einem Faktor 1/2 beträgt. Insbesondere ist die Folie 2 zumindest bereichsweise oder vollflächig transparent, transluzent oder opak ist und/oder die Sensorfolie 3 zumindest bereichsweise transparent, transluzent oder opak.

Es ist möglich, dass die Sensorfolie 3 mittels Heißlamination in zumindest einer Heißlaminationsstation und/oder mittels Heißlamination und/oder mittels Heißprägen und/oder Kaltlaminieren und/oder Kleben, insbesondere Kaltkleben, insbesondere in zumindest einer Heißprägestation und/oder Kaltlaminationsstation und/oder Klebestation, auf die Folie 2 appliziert wird.

Es ist möglich, dass die Vorrichtung 10 ein oder mehrere Stationen der folgenden weiteren Stationen, insbesondere zur Ausbildung der Sensorfolie 3, umfasst:

- Zuführungsstation zur Bereitstellung zumindest eines Trägersubstrats 30;

- Applikationsstation zum Aufbringen zumindest einer elektrisch leitfähigen Schicht 31 auf das Trägersubstrat 30 derart, dass die zumindest eine elektrisch leitfähige Schicht 31 in zumindest einem Funktionsbereich 32 eine elektrische Funktionsstruktur ausbildet, wobei die zumindest eine elektrisch leitfähige Schicht 31 in zumindest einem Kontaktierungsbereich 34 zumindest eine Kontaktierungsstruktur zur Kontaktierung der elektrischen Funktionsstruktur ausbildet;

- Applikationsstation zum Aufbringen zumindest einer Haftvermittlungsschicht 35 für die Applikation der zumindest einen Sensorfolie 3 auf die zumindest eine Folie 2 derart, dass die Haftvermittlungsschicht 35 bei Betrachtung senkrecht zu einer von dem zumindest einen Trägersubstrat 30 aufgespannten Ebene den zumindest einen Kontaktierungsbereich 34 zumindest bereichsweise nicht überdeckt oder wobei die zumindest eine Haftvermittlungsschicht 35 bei Betrachtung senkrecht zu einer von dem zumindest einen Trägersubstrat 30 aufgespannten Ebene vollflächig aufgebracht ist. Ferner ist es hierbei möglich, dass die zumindest eine elektrisch leitfähige Schicht 31 zumindest eine Metallschicht und/oder eine Schicht aus ITO und/oder AZO und/oder PEDOT und/oder leitfähigen Lacken umfasst, insbesondere wobei die Vorrichtung 10 ein oder mehrere Stationen, vorzugsweise zur Durchführung ein oder mehrerer Schritte der Schritte b4a, b4b und/oder b5, der folgenden weiteren Stationen umfasst:

- Aufbringungsstation zum Aufbringen der zumindest einen elektrisch leitfähigen Schicht;

- Strukturierungsstation zum Strukturieren der zumindest einen elektrisch leitfähigen Schicht durch zumindest bereichsweises Entfernen der zumindest einen elektrisch leitfähigen Schicht;

- Aufbringungsstation zum Aufbringen der zumindest einen elektrisch leitfähigen Schicht in strukturierter Form.

Es ist möglich, dass die Folie 2 und/oder die Sensorfolie 3 zumindest bereichsweise zumindest ein Dekor und/oder zumindest eine Dekorfolie 5 aufweist.

Vorzugsweise weist die Umformstation 13 und/oder die Vorrichtung 10 zum Umformen der zumindest einen Folie 2 umfassend die zumindest eine Sensorfolie 3 ein oder mehrere der folgenden Umformstationen auf, insbesondere ausgewählt aus: Tiefziehstation, Thermoform Station, High-Pressure-Forming-Station,

Spritzgießstation.

Es ist möglich, dass die Folie 2 und/oder die Sensorfolie 3 derart in der Umform Station 13 umgeformt wird, dass der Krümmungsradius der Folie 2 und/oder der Sensorfolie 3 und/oder des umgeformten Folienkörpers 4 zumindest bereichsweise kleiner als 1000 mm, insbesondere kleiner als 200 mm, weiter bevorzugt kleiner als 100 mm, ist und/oder dass die Verdehnung der Folie 2 und/oder der Sensorfolie 3 größer oder gleich 1 %, insbesondere größer oder gleich 20%, bevorzugt größer oder gleich 50%, insbesondere bevorzugt größer oder gleich 300%, ist. Die Figur 4 zeigt einen umgeformten Folienkörper 4, welcher insbesondere gemäß dem Schritt c umgeformt worden ist, welcher die in den Figuren 2 und 3 gezeigte Folie 2 als umgeformte Folie 2 und die in den Figuren 2 und 3 gezeigte Sensorfolie 3 als umgeformte Sensorfolie 3 umfasst.

Die Figur 5 zeigt den in den in der Figur 4 gezeigten umgeformten Folienkörper 4, aus welchem ein Folienelement 4a insbesondere gemäß dem Schritt d aus einem zweiten Bereich 141 aus dem umgeformten Folienkörper 4 gestanzt wird, insbesondere wobei ein Stanzwerkzeug 14a einer Stanzstation 14 zum Einsatz kommt.

Vorzugsweise weist die Vorrichtung 10 zumindest eine Spritzgießstation 15 auf, welche derart ausgestaltet ist, dass die zumindest eine Spritzgießstation 15 das zumindest eine ausgestanzte Folienelement 4a hinterspritzt.

Vorzugsweise ist die zumindest eine Stanzstation 14 derart ausgestaltet, dass die zumindest eine Stanzstation 14 ein oder mehrere Löcher oder Durchstanzungen in die ein oder mehreren Folienelemente 4a einbringt, insbesondere wobei ein oder mehrere Löcher der ein oder mehreren Löcher die Funktion eines Einspritzkanals für eine Kunststoffmasse beim Spritzgießen in der zumindest einen Spritzgießstation 15 aufweisen.

Die Figur 6 zeigt den in den in der Figur 5 gezeigten ausgestanzten Folienkörper 4a, welcher in einer zweiten Werkzeughälfte 15b einer Spritzgießstation 15 befindet. Weiter umfasst die Spritzgießstation 15 eine erste Werkzeughälfte 15a. In der Spritzgießstation 15 wird gemäß des Schritts e ein Kunststoffkörper 7.

Die Figur 8 zeigt den in den in der Figur 5 gezeigten ausgestanzten Folienkörper 4a, welcher in einer zweiten Werkzeughälfte 15b einer Spritzgießstation 15 befindet. Weiter umfasst die Spritzgießstation 15 eine erste Werkzeughälfte 15a. In der Spritzgießstation 15 wird gemäß des Schritts e ein Kunststoffkörper 7 spritzgegossen.

Es ist möglich, dass die Vorrichtung 10 ein oder mehrere Stationen der folgenden weiteren Stationen umfasst:

- Zuführungsstation zum Bereitstellen zumindest einer Dekorfolie 5a, welche insbesondere zumindest partiell zumindest eine opake Beschichtung 50 aufweist; Bearbeitungsstation zum Einbringen zumindest eines Dekorelements zumindest eines Dekors in die zumindest eine Dekorfolie 5a;

Einlegestation zum Einlegen der ein oder mehreren ausgestanzten Folienelemente 4a und der zumindest einen Dekorfolie 5a in eine Spritzgießstation 15, wobei die Spritzgießstation 15 eine erste Werkzeugform hälfte 15a und eine zweite Werkzeugform hälfte 15b umfasst, wobei die erste Werkzeugformhälfte 15a und die zweite Werkzeugform hälfte 15b, insbesondere in einem geschlossen Zustand, eine Spritzgießkavität 15c zum Ausformen zumindest eines Kunststoffkörpers 7a ausbildet, wobei das zumindest eine ausgestanzte Folienelement 4a an einer ersten Wandung 15aa der Spritzgießkavität 15c und/oder die zumindest eine Dekorfolie 5a an einer zweiten Wandung 15bb der Spritzgießkavität 15c angebracht wird, insbesondere wobei die zweite Wandung 15bb der ersten Wandung 15aa gegenüberliegend angeordnet ist;

Spritzgießstation zum Spritzgießen der ein oder mehrerer ausgestanzter Folienelemente 4a und der zumindest einen Dekorfolie 5a mit einer Kunststoffmasse zur Ausbildung eines Kunststoffbauteils 1 umfassend den zumindest einen Kunststoffkörper 7a derart, dass die ein oder mehreren ausgestanzten Folienelemente 4a eine erste Oberfläche des Kunststoffbauteils 1 und die zumindest eine Dekorfolie 5a eine zweite Oberfläche des Kunststoffbauteils 1 ausbilden, insbesondere wobei die erste Oberfläche der zweiten Oberfläche gegenüberliegt;

Entformungsstation zur Entnahme des Kunststoffbauteils 1. Weiter ist es möglich, dass die Vorrichtung 10 folgende weitere Station umfasst: Bearbeitungsstation zum Einlegen eines ersten ausgestanzten Folienelements 4aa der ein oder mehreren ausgestanzten Folienelemente 4a und/oder eines zweiten ausgestanzten Folienelements 4ab der ein oder mehreren ausgestanzten Folienelemente 4a in eine Spritzgießstation.

Ferner ist es möglich, dass die Vorrichtung 10 folgende weitere Station umfasst: Spritzgießstation 16 zum Spritzgießen des ersten ausgestanzten Folienelements 4aa und/oder des zweiten ausgestanzten Folienelements 4ab mit einer Kunststoffmasse zur Ausbildung eines Kunststoffbauteils 1 umfassend den zumindest einen Kunststoffkörper 7b derart, dass das erste ausgestanzte Folienelement 4aa eine erste Oberfläche des Kunststoffbauteils 1 und/oder dass das zweite ausgestanzte Folienelement 4ab eine zweite Oberfläche des Kunststoffbauteils 1 , wobei die Spritzgießstation 16 eine erste Werkzeugform hälfte 16a und eine zweite Werkzeugform hälfte 16b umfasst, wobei die erste Werkzeugformhälfte 16a und die zweite Werkzeugform hälfte 16b, insbesondere in einem geschlossen Zustand, eine Spritzgießkavität 16c zum Ausformen zumindest eines Kunststoffkörpers 7b ausbilden, wobei das erste ausgestanzte Folienelement 4aa an einer ersten Wandung 16aa der Spritzgießkavität 16c und/oder das zweite ausgestanzte Folienelement 4ab an einer zweiten Wandung 16bb der Spritzgießkavität 16c angebracht wird, insbesondere wobei die zweite Wandung 16bb der ersten Wandung 16aa gegenüberliegend angeordnet ist, insbesondere wobei die erste Oberfläche der zweiten Oberfläche gegenüberliegt;

Entformungsstation zur Entnahme des Kunststoffbauteils 1.

Insbesondere ist es möglich, dass die Vorrichtung 10 ein oder mehrere Stationen der folgenden weiteren Stationen umfasst:

- Zuführungsstation zum Bereitstellen der ein oder mehreren ausgestanzten Folienelemente 4a und/oder zumindest eines Abschnitts zumindest einer Dekorfolie 5b auf der ersten Werkzeugform hälfte 17a und/oder auf der zweiten Werkzeugform hälfte 17b derart, dass bei geschlossener erster Werkzeugform hälfte 17a und zweiter Werkzeugform hälfte 17b die ein oder mehreren ausgestanzten Folienelemente 4a und/oder die zumindest eine Dekorfolie 5b auf einer Stirnfläche 17aa des die erste Formausnehmung 170a begrenzenden erhabenen, die erste Formausnehmung 170a umgebenden Randbereichs 170b aufliegen;

Spritzgießstation zum Spritzgießen einer Kunststoffmasse durch den Einspritzkanal 17d in die von den geschlossenen ersten und zweiten Werkzeugform hälften 17a, 17b ausgebildeten Spritzgießkavität 17c, wobei die zumindest eine Dekorfolie 5b in dem von dem erhabenen Randbereich 170b umschlossenen Bereich mit der Kunststoffmasse, insbesondere ohne Durchtritt von Kunststoffmasse durch den abgedichteten Spalt, hinterspritzt wird, wobei ein Kunststoffbauteil 1 umfassend den zumindest einen Kunststoffkörper 7c ausgebildet wird, wobei die Spritzgießstation 17 eine erste Werkzeugform hälfte 17a umfassend eine erste Formausnehmung 170a und eine zweite Werkzeugform hälfte 17b aufweist, wobei die erste Werkzeugform hälfte 17a und/oder die zweite Werkzeugformhälfte 17b zumindest einen Einspritzkanal 17d aufweist, wobei die erste Werkzeugform hälfte 17a und die zweite Werkzeugform hälfte 17b, insbesondere in einem geschlossen Zustand, eine Spritzgießkavität 17c zum Ausformen zumindest eines Kunststoffkörpers 7c ausbilden;

Entformungsstation zur Entnahme des Kunststoffbauteils 1.

Es weiter möglich, dass die Vorrichtung 10 ein oder mehrere Stationen der folgenden weiteren Stationen umfasst:

Einlegestation zum Einlegen der ein oder mehreren ausgestanzten Folienelemente 4a und/oder zumindest einen Dekorfolie 5c in eine erste Formausnehmung 180a einer ersten Werkzeugform hälfte 18a einer Spritzgießstation 18 und zum Fixieren der ein oder mehreren ausgestanzten Folienelemente 4a und/oder der zumindest einen Dekorfolie 5c; - Weitere Einlegestation zum Einlegen eines In-Mould-Labeling-Formteils 6 bzw. IML-Formteils 6 in eine zweite Formausnehmung einer zweiten Werkzeugform hälfte 18b einer Spritzgießstation 18 und Fixieren des IML- Formteils 6;

Spritzgießstation 18, welche eine erste Werkzeugform hälfte 18a umfassend eine erste Formausnehmung 180a und eine zweite Werkzeugformhälfte 18b umfassend eine zweite Formausnehmung 180b aufweist, wobei die erste Werkzeugform hälfte 18a verfahrbar und die zweite Werkzeugform hälfte 18b nicht verfahrbar ausgebildet sind;

Entformungsstation zur Entnahme des Kunststoffbauteils 1.

Vorzugsweise weist das Kunststoffbauteil 1 nach der Entnahme aus der Entformungsstation einen Krümmungsradius und/oder eine Verdehnung auf, wobei der Krümmungsradius zumindest bereichsweise kleiner als 1000 mm, insbesondere kleiner als 200 mm, weiter bevorzugt kleiner als 100 mm, ist und/oder wobei die Verdehnung größer oder gleich 1%, insbesondere größer oder gleich 20%, bevorzugt größer oder gleich 50%, insbesondere bevorzugt größer oder gleich 300%, ist.

Die Figur 7 zeigt ein Kunststoffbauteil 1 im Querschnitt, insbesondere hergestellt nach einem Verfahren der vorstehenden Verfahren, bevorzugt hergestellt durch eine Vorrichtung der vorstehenden Vorrichtungen, wobei das Kunststoffbauteil 1 ein ausgestanztes (siehe beispielsweise Figur 4) und hinterspritztes (siehe beispielsweise Figur 6 und/oder Figur 8) Folienelement 4b umfassend eine umgeformte Folie 2a und eine umgeformte Sensorfolie 3a umfasst, wobei die zumindest eine umgeformte Folie 2a und/oder die zumindest eine umgeformte Sensorfolie 3a zumindest ein thermoplastisches Material bzw. zumindest ein Thermoplast aufweist. Weiter umfasst das in der Figur 7 gezeigte Kunststoffbauteil 1 auf der von der umgeformten Sensorfolie 3a abgewandten Oberfläche einen Kunststoffkörper 7 auf, insbesondere wobei der Kunststoffkörper 7 in dem Verfahrensschritt e durch Spritzgießen in einer Spritzgießstation ausgebildet wird. Vorzugsweise weist die zumindest eine umgeformte Folie 2a und/oder die zumindest eine umgeformte Sensorfolie 3a Polycarbonat (PC) als zumindest ein thermoplastisches Material bzw. als zumindest ein Thermoplast auf.

Weiter bevorzugt weist die zumindest eine umgeformte Sensorfolie 3a und/oder die zumindest eine umgeformte Folie 2a Polyethylenterephthalat (PET) als zumindest ein thermoplastisches Material bzw. als zumindest ein Thermoplast auf.

Der in der Figur 7 gezeigte Kunststoffkörper 1 weist in insbesondere in zumindest vier Bereichen einen Krümmungsradius von kleiner als 1000 mm, insbesondere kleiner als 200 mm, weiter bevorzugt kleiner als 100 mm, auf und/oder eine Verdehnung von größer oder gleich 1%, insbesondere größer oder gleich 20%, bevorzugt größer oder gleich 50%, insbesondere bevorzugt größer oder gleich 300%, auf.

Vorzugsweise weist die in der Figur 7 gezeigte umgeformte Folie 2a eine Dicke von 250 pm bis 3000 pm auf, insbesondere von 300 pm bis 2000 pm auf, und/oder eine Zugfestigkeit zwischen 20 MPa und 100 MPa aufweist, insbesondere zwischen 20 MPa und 80 MPa aufweist.

Weiter bevorzugt weist die in der Figur 7 gezeigte umgeformte Sensorfolie 3a eine Dicke von 25 pm bis 150 pm auf insbesondere von 25 pm bis 125 pm auf, und/oder eine Zugfestigkeit zwischen 150 MPa und 500 MPa auf, insbesondere zwischen 200 MPa und 500 MPa auf.

Die Zugfestigkeit der in der Figur 7 gezeigten umgeformten Folie 2a beträgt insbesondere höchstens der Zugfestigkeit der in der Figur 7 gezeigten umgeformten Sensorfolie 3a multipliziert mit einem Faktor 2/3. Weiter beträgt die Dicke der in der Figur 7 gezeigten umgeformten Folie 2a vorzugsweise zumindest der Dicke der in der Figur 7 gezeigten umgeformten Sensorfolie 3a multipliziert mit einem Faktor 1/2. In der dargestellten Ausführungsform ist die Dicke der Folie 2 größer als die Dicke der Sensorfolie 3. In der dargestellten Ausführungsform beträgt die Dicke der zumindest einen Folie 2 in dem Schritt a und/oder b zumindest der Dicke der zumindest einen Sensorfolie 3 in dem Schritt a und/oder b multipliziert mit einem Faktor von ca. 3.

Die Figur 9 zeigt das in der Figur 7 gezeigte Kunststoffbauteil 1 , bis auf, dass das Kunststoffbauteil 1 umfassend ein Folienelement 4c und welches auf der von der umgeformten Sensorfolie 3a abgewandten Oberfläche des Kunststoffkörpers 7 eine Dekorfolie 5 aufweist.

Es ist möglich, dass das Kunststoffbauteil 1 und/oder die umgeformte Folie 2a und/oder die umgeformte Sensorfolie 3a bereichsweise zumindest ein Dekor und/oder zumindest eine Dekorfolie 5 aufweist.

Bezuqszeichenliste:

1 Kunststoffbauteil

2 Folie

2a Umgeformte Folie

3 Sensorfolie

30 Trägersubstrat

31 Elektrisch leitfähigen Schicht

32 Funktionsbereich

34 Kontaktierungsbereich

35 Flaftvermittlungsschicht 3a Umgeformte Folie

4 Umgeformter Folienkörper

4a Ausgestanztes Folienelement

4b Ausgestanztes und hinterspritztes Folienelement

4c Ausgestanztes, hinterspritztes und dekoriertes

Folienelement

5, 5a, 5b, 5c Dekorfolie

50a Opake Beschichtung

50b Einlegeteildekorlage

50c Backingfolie

6 In-Mould-Labeling bzw. IMD-Formteil

7, 7a, 7b, 7c, 7d Kunststoffkörper 10 Vorrichtung 11 Zuführungsstation 12 Applikationsstation

13 Umformstation

14 Stanzstation 14a Stanzwerkzeug 141 Stanzbereich

15, 16, 17, 18 Spritzgießstation 15a, 16a, 17a, 18a Erste Werkzeugform hälfte 15b, 16b, 17b, 18b Zweite Werkzeugform hälfte 15c, 16c, 17c, 18d, Spritzgießkavität

15aa Erste Wandung 15bb Zweite Wandung

17aa, 17bb Stirnfläche 17d Einspritzkanal

170a, 180a Erste Formausnehmung 170b Randbereich 180b Zweite Formausnehmung a, b, c, d, e Verfahrensschritte b1 , b2, b3, b4a, b4b, b5 Verfahrensschritte e1 , e2, e3, e4, e5, e6 Verfahrensschritte e7, e8, e9, e10, e11 Verfahrensschritte e12, e13, e14, e15 Verfahrensschritte e16, e17, e18, e19 Verfahrensschritte e20, e21 Verfahrensschritte