Die SC-A-und SC-B-Qualitäten zeichnen sich dadurch aus, dass sie bezüglich ihrer Verwendung zwischen den Qualitäten von Standard- Zeitungsdruck und LWC (light weight coated) liegen und für das Tief- druckverfahren geeignet sind.

Die Qualitätsverbesserung der SC-A-und SC-B-Sorten gegenüber Stan- dard-Zeitungsdruck wird neben dem Stoffeintrag durch einen hohen Füllstoffgehalt erreicht, der zwischen 25 bis 35 % liegt. Dieser ermöglicht durch den Kalandrierprozess das Erreichen einer sehr guten, für den Tiefdruckprozess notwendigen Oberflächenbeschaffenheit.

Trotz großer Bemühungen kann jedoch hinsichtlich der Druckqualität die LWC-Qualität nicht erreicht werden. Da für die LWC-Herstellung die Papierbahnoberflächen mit Streichpigmenten in zusätzlichen Streichag- gregaten gestrichen werden müssen, ist der Aufwand für die Herstellung von LWC entsprechend groß, so dass die Kosten für LWC-Papier höher sind.

Der Erfindung liegt u. a. die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren sowie eine Papiermaschine für die Herstellung von SC-A-und SC-B-Papier zu schaf- fen, mit denen es möglich ist, sehr nahe an die LWC-Qualität heranzu- kommen. Das Ganze soll insbesondere auf einem kostengünstigen Weg erreicht werden, d. h. mit niedrigen Investitionskosten und geringen Be- triebskosten sowie bei höchster Produktivität. Eine Aufgabe der Erfindung besteht insbesondere auch darin, Maßnahmen zur Optimierung des Her- stellungsprozesses für SC-A-und SC-B-anzugeben, um die eingangs genannten Ziele zu erreichen.

Erfindungsgemäß werden die zuvor genannten Aufgaben u. a. dadurch gelöst, dass ein Rohstoff eingesetzt wird, der zumindest teilweise aus DIP (deinked pulp, Altpapier) und/oder dergleichen besteht. Dabei wird bevor- zugt ein Rohstoff eingesetzt, der sich aus 40 bis 100 % DIP, 0 bis 25 % hochwertigem Zellstoff, 0 bis 50 % Holzschliff und/oder TMP (thermo mechanical pulp) sowie 25 bis 35 % anorganischem Füllstoff wie z. B.

Kaolin, Ti02, CaCOs, PCC etc. zusammensetzt.

Bevorzugte Ausführungsformen des erfmdungsgemäßen Verfahrens sind in den Unteransprüchen angegeben.

Eine erfindungsgemäße Vorrichtung zur Herstellung einer Faserstoffbahn, insbesondere SC-A-oder SC-B-Papierbahn, umfasst wenigstens einen eine Faserstoffsuspension liefernden Stoffauflauf, eine Formiereinheit, eine Pressenpartie, eine Trockenpartie, einen Kalander, insbesondere Online- Kalander, und eine Aufrollung. In den Ansprüchen sind weitere erfin- dungsgemäße Vorrichtungen sowie erfindungsgemäße Pressenpartien angegeben.

Bevorzugte Ausführungsformen dieser Vorrichtungen und Pressenpartien sind in den Unteransprüchen angegeben.

Vorteile, weitere Aspekte und weitere Merkmale der Erfindung ergeben sich aus der folgenden Beschreibung von Ausführungsbeispielen, in deren Zusammenhang auch auf die Zeichnung Bezug genommen wird ; in dieser zeigen : Figur 1 eine schematische Darstellung der grundlegenden Ab- schnitte des Verfahrens zur Herstellung von SC-A-und SC-B-Papier, Figuren 2a, 2b verschiedene Ascheprofile der Papierbahn, Figur 3 eine schematische Darstellung einer beispielhaften Ausführungsform einer Vorrichtung zur Herstellung von SC-A-und SC-B-Papier, Figur 4 eine schematische Darstellung einer beispielhaften Ausführungsform eines Doppelsiebformers,

Figur 5 eine schematische Darstellung einer weiteren beispiel- haften Ausführungsform eines Doppelsiebformers, Figur 6 verschiedene Eigenschaftsquerprofile der Faserstoff- bahn, Figur 7 eine schematische Darstellung eines SC-Online- Konzeptes, und Figur 8 eine Installation einer hoch effizienten Trocknungsein- richtung.

Die erfindungsgemäße Lösung kann insbesondere von einem solchen bekannten Herstellungsprozess für SC-A-und SC-B-Papiere ausgehen, wie er beispielsweise in der Figur 1 wiedergegeben ist.

Danach setzt sich das betreffende Herstellungsverfahren bzw. die betref- fende Papiermaschine aus den folgenden Prozess-bzw. Vorrichtungsab- schnitten zusammen : Stoffauflauf 10, Formiereinheit 12, Pressenpartie 14, Trockenpartie 16, Online-Kalander 18 und Aufroller 20.

Im Vergleich zu einem LWC-Herstellungsprozess ist dieses Verfahren zwar kostengünstig, da kein Streichaggregat verwendet wird. Jedoch entspricht die erreichte Qualität bei einer hohen Produktivität noch nicht den Anfor- derungen an eine gute Tiefdruckeignung. Diese kann zwar durch einen verbesserten Rohstoffeintrag (teurer Rohstoff) und eine langsamere Pa- piermaschinengeschwindigkeit optimiert werden. Solche Maßnahmen erhöhen jedoch die Herstellkosten und somit den Papierpreis. Eine Aufga- be der Erfindung besteht demnach auch darin, Maßnahmen zur Optimie-

rung des Herstellungsprozesses für SC-A-und SC-B-Papiere anzugeben, um die eingangs genannten Ziele zu erreichen.

Ein wichtiger Aspekt der Erfindung ist es also, SC-A-bzw. SC-B-Papier mit einem möglichst kostengünstigen Rohstoffeinsatz herzustellen.

Dieser Rohstoffeinsatz setzt sich vorteilhafterweise aus 0-25 % hocher- tigem Zellstoff, 0 bis 50 % Holzschliff und/oder TMP (thermo mechanical pulp) sowie 25 bis 35 % anorganischem Füllstoff wie z. B. Kaolin, TiO2, CaCOs, PCC etc. zusammen.

Wesentlich ist ein möglichst geringer Anteil an teurem Zellstoff, der zu- gunsten DIP durch die erfindungsgemäßen Maßnahmen bei der Gestal- tung des Herstellungsverfahrens reduziert werden konnte.

Mit der Verminderung des Zellstoffanteils geht eine Abnahme der Papier- bahnfestigkeit einher. Üblicherweise wird das Festigkeitspotential der Papierbahn, insbesondere bei steigender Geschwindigkeit und Produkti- vität, sogar erhöht, um das Risiko der Bahnabrisse infolge größerer Bela- stungen der Bahn bei höheren Geschwindigkeiten zu minimieren.

Die erfindungsgemäßen Maßnahmen wirken sich daher besonders vorteil- haft bei Geschwindigkeiten von v > 1500 m/min, insbesondere v > 1650 m/min und vorzugsweise v > 1700 m/min aus.

Durch die erfindungsgemäße Lösung wird eine sehr gute Papierqualität bei hoher Produktivität und niedrigen Kosten erreicht. Das produzierte Papier soll eine Glätte von < 1,4 um, vorzugsweise < 1, 2 im PPS (Parker Print Surf Test) besitzen. Dies ist insbesondere für eine gute Bedruckbar- keit im Tiefdruckverfahren wichtig.

Der Glanz des Papiers sollte zweckmäßigerweise 2 47 % (gemessen nach Lehmann 75°) sein. Der Glanz ist als Maß für das Reflexionsverhalten besonders für die Wirkung des Druckes auf den Endkunden, z. B. dem Leser von Werbedrucken, von Bedeutung und letztendlich für den Markterfolg des Papiers wesentlich. Überdies sollte der Qualitätsparame- ter der Weiße (gemessen nach ISO) zweckmäßigerweise in einem Bereich von etwa 64 bis etwa 68 % liegen und insbesondere größer als 66 % sein.

Grundsätzlich ist auch ein Stoffeintrag bestimmter Füllstoffe denkbar.

Betrachtet man den Vorgang des Tiefdruckverfahrens, so ist diesbezüglich wichtig, dass die Bahn möglichst gleichmäßig auf der Tiefdruckform auf- liegt und mit den Farb-Näpfchen möglichst auch für kleine Flächenteile mit gleichmäßigen Druck in Kontakt kommt, damit die Druckfarbe gleichmäßig auf das Papier übertragen wird. Hier werden besondere An- forderungen an die Kompressibilität bzw. Elastizität und Verformbarkeit zumindest der oberflächennahen Schichten der Bahn gestellt. Eine insge- samt zu hohe Kompressibilität ist jedoch für den Kalandrierprozess wie- derum schädlich, da das Risiko der Schwarzsatinage (Kollabrieren der Fasern, Weiße nimmt ab) zunimmt. Die Kompressibilität sollte also erhal- ten bleiben. Um eine möglichst hohe Steifigkeit der Bahn auch nach dem Kalandrieren zu erhalten, muss die Bahn elastische Eigenschaften haben, um eine Kompaktierung und somit einen Volumenverlust zu vermeiden.

Für die Kompressibilität bzw. Elastizität ist noch kein Standard- Messverfahren etabliert.

Der Blattaufbau sollte in Dickenrichtung (z-Richtung) nahezu symme- trisch sein.

Bemerkenswert ist, dass die Verbesserungen durch die erfindungsgemä- ßen Maßnahmen nicht nur auf das mittlere Niveau der Qualitätswerte der Bahn bezogen sind, sondern dass auch die Quer-und Längsprofile der Qualitätsparameter verbessert werden. Dadurch wird der Anteil aus Pa- pier mit minderwertiger Qualität oder sogar Ausschuss reduziert. Beson- dere Problemzonen sind die Ränder der Papierbahn, insbesondere bei hohen Geschwindigkeiten.

Die Figuren 2a und 2b zeigen verschiedene Ascheprofile der Papierbahn.

Figur 3 zeigt in schematischer Darstellung eine beispielhafte Ausfüh- rungsform einer Vorrichtung zur Herstellung von SC-A-und SC-B-Papier, wobei es sich im vorliegenden Fall um ein SC-Online-Konzept handelt.

Wie anhand der Figur 3 zu erkennen ist, umfasst die Vorrichtung bzw.

Papiermaschine einen Stoffauflauf 10, eine Formiereinheit 12, eine Pres- senpartie 14, eine Trockenpartie 16, einen Online-Kalander 18 und einen Aufroller 20.

Das Herstellungsverfahren setzt sich aus den folgenden Verfahrens- schritten zusammen : Die Faserstoffsuspension wird über den Stoffauflauf 10 der Formiereinheit 12 zugeführt, wobei der Stoffauflauf 10 selbst, über die Breite betrachtet, sektionale konsistenzgeregelte Zulaufströme aufweist. Dadurch kann das Flächengewichtsquerprofil sehr genau eingestellt werden. Dies ist insbe- sondere hinsichtlich des Kalandrier-und/oder Satinageprozesses wichtig, bei dem das Dickenquerprofil in engen Grenzen liegen muss. Optional kann zumindest eine der Sektionen des Stoffauflaufs 10 über die Höhe,

d. h. in z-Richtung, so gestaltet sein, dass zusätzlich Zuschlagstoffe sek- tional und in z-Richtung zugeführt werden können.

Von Vorteil sind insbesondere auch solche Ausführungen, bei denen diese Stoffe in die Randbereiche, in Querrichtung (x-Richtung) betrachtet, und/oder in z-Richtung in die Ober-und Unterschicht der Faserstoffsus- pension im Stoffaüflauf 10 zuführbar sind.

Dadurch kann z. B. das Ascheprofil in x-und in z-Richtung im Hinblick auf die Bedruckbarkeit korrigiert bzw. eingestellt werden (vgl. Figur 2b).

Die auf den Stoffauflauf 10 folgende Formiereinheit 12 ist vorzugsweise als Gapformer oder Doppelsiebformer ausgeführt. Dies ermöglicht grundsätz- lich die Entwässerung der Faserstoffsuspension nach beiden Seiten und bildet somit eine Voraussetzung für einen symmetrischen Blattaufbau in z-Richtung.

Als zusätzliche Maßnahme ist überdies beispielsweise auch denkbar, die Entwässerung so zu steuern, dass die entwässerten Wassermengen nach oben und unten, d. h. durch das Obersieb und das Untersieb zumindest annähernd gleich groß sind. Hierzu werden die entwässerten Volumen- ströme direkt in den abführenden Kanälen und Leitungen gemessen oder indirekt zum Beispiel über Schichthöhen-und/oder Dickenmessungen der zu entwässernden Suspension bzw. sich bildenden Faserstoffbahn im Bereich der Doppelsiebzone.

Die nach oben entwässert Wassermenge Qos kann zu der nach unten entwässerten Wassermenge z. B. in folgender Beziehung stehen : Qos = Qus + 10 %-Qus, insbesondere Qos = Qus 5 % und vorzugsweise Qos = Qus 2 %.

In den Figuren 4 und 5 sind in schematischer Darstellung beispielhafte Ausführungsformen eines Doppelsiebformers für die SC-Papierherstellung gezeigt.

Wichtig für einen symmetrischen Blattaufbau ist die vorzugsweise alter- nierende Anordnung der Saug-bzw. Entwässerungselemente. Es können insbesondere sektionale Entwässerungselemente eingesetzt werden.

Bei der Ausführungsform gemäß Figur 4 handelt es sich um einen Roll- blade-Gapformer mit einstellbaren Formierleisten und einer sogenannten D-Einheit. In der Figur 4 sind überdies zwei Hochvakuumsauger 24 zu erkennen. Dabei kann insbesondere eine sogenannte Trockengehaltsre- gelung vorgesehen sein, bei der es sich insbesondere um eine Feuchte- querprofilregelung durch ein sektionales Entwässerungselement handeln kann. Dabei wird z. B. über einen Infrarot-Sensor der Feuchtegehalt der Bahn lokal gemessen und über eine Regeleinheit das Vakuum eines Sau- gers so verändert, dass der Feuchte-Sollwert erreicht wird.

Bei der Ausführung gemäß Figur 5 befindet sich eine Formierwalze 26 im Obersieb 28, nachfolgend ein insbesondere durch einen Formationssauger gebildetes Saugelement 30 im Unter-oder Tragsieb 32. Im Obersieb 28 befinden sich wieder Formierleisten 24 mit einem Nasssauger 36. Im Untersieb 32 sind auch wieder Hochvakuumsauger 24 zu erkennen.

Zudem ist im Untersieb 32 auch wieder eine Siebsaugwalze 38 zu erken- nen. Denkbar ist auch, die Saugwirkung der Siebsaugwalze 38 durch einen nachfolgenden Saugkasten aufzubringen. In diesem Fall wäre die Saugwalze als Vollmantel-Leitwalze ausgeführt.

Der Erfinder hat erkannt, dass schon in der Formiereinheit 12 Maßnah- men getroffen werden müssen, um z. B. ein gutes Glätte-Querprofil erzie-

len zu können. Es wurde erkannt, dass der Trockengehalt der Bahn nach dem Former > 18 % und vorzugsweise > 20 % sein sollte, um schon nach der Formiereinheit 12 ein gutes Feuchtequerprofil ohne Feuchtespitzen erreichen zu können. Dies wird dadurch erreicht, dass im Einsiebbereich, d. h. in der Schlaufe des Unter-oder Tragsiebes die Entwässerung durch Einbau eines zusätzlichen Saugelements mit z. B. 8 bis 13 Schlitzen bzw. die Vergrößerung des einen Saugelements auf insbesondere mehr als 13 und vorzugsweise 14 bis 18 Saugschlitze intensiviert werden muss. Ob- wohl hier der Siebverschleiß und die notwendige Antriebsleistung erhöht wird, lohnt sich diese Maßnahme aufgrund der dadurch verbesserten Papierqualität. Diese Saugelemente werden mit einem Vakuum von z. B. 6 bis 7 kPa beaufschlagt. Um eine möglichst geringe Porosität der Papier- bahn zu erzeugen, muss die Entwässerung sanft durchgeführt werden, was durch Einhaltung einer Obergrenze für den maximalen Entwässe- rungsdruck erreicht werden kann. Diese Obergrenze kann beispielsweise bei 7 kPa liegen.

Beispielsweise im Zusammenhang mit der Figur 4 wurde bereits eine mögliche Feuchtequerprofilregelung angesprochen. Eine Änderung dieses Feuchtequerprofils ist beispielsweise durch eine Einstell-bzw. Regelmög- lichkeit des Feuchtequerprofils im Bereich der Hochvakuumsauger 24 möglich. Mit einem"NIR"-Messgerät (Infrarot-Messgerät) wird sowohl das Feuchtequerprofil als auch das Feuchteniveau gemessen und durch Ein- stellen des Vakuumniveaus des ersten und/oder des zweiten Hochvaku- umsaugers 24 und/oder durch sektionales Einstellen des Vakuums im ersten und/oder zweiten Hochvakuumsauger 24 kann dann das Feuchte- querprofil in der gewünschten Weise eingestellt werden.

Denkbar ist beispielsweise auch eine Kombination aus zwei Saugelemen- ten nach der Siebsaugwalze, z. B. als eine Saugeinheit mit zwei Zonen in

Maschinenlaufrichtung, wobei die erste Zone im mittleren Vakuumbereich von etwa 40 bis etwa 60 kPa und die zweite Zone als Vakuumzone im Bereich von etwa 55 bis etwa 70 kPa betrieben sein kann.

Beide Zonen sollten wahlweise (erste Zone oder zweite Zone) in Maschi- nenquerrichtung ein sektionales Einstellen und Regeln der Vakuumhöhe ermöglichen, um einen Feuchtegrundbogen oder lokale Feuchtespitzen ausregeln zu können.

Der geeigneten Gestaltung des nächsten Verfahrensabschnitts, nämlich der Pressenpartie, kommt große Bedeutung zu. Zunächst ist wichtig, dass die Bahn voll gestützt, d. h. zumindest im Wesentlichen ohne freien Zug von der Formiereinheit 12 durch die Pressenpartie 14 zur Trockenpartie 16 geführt wird. Damit werden Bahnrandüberdehnungen vermieden.

Gleichzeitig muss eine gute Voraussetzung für das weitere Herstellungs- verfahren bezüglich des Feuchtequerprofils und bezüglich des Glanz-und Glätteniveaus geschaffen werden, da diese Parameter wieder die Leistung des Kalanders bezüglich der Papierqualitäten beeinflussen.

Gute Voraussetzungen für diese Anforderungen bietet das Pressenkonzept "TandemNipcoFlex-Presse", das aus zwei hintereinander geschalteten Schuhpressen besteht (vgl. z. B. Figur 3).

Der Erfinder hat erkannt, dass die Presse die Bahn bis zu einem Trocken- gehalt 2 50 %, vorzugsweise 2 52 % entwässern muss. Erst dann erreicht das Feuchtequerprofil die Güte und die Qualität für ein gleichmäßiges Glättequerprofil nach dem Kalander (vgl. Figur 6).

Zur Korrektur des Feuchtequerprofils vor der Trockenpartie 16 kann auch in zumindest einer Presse ein Pressschuh mit einem sektionalen Anpress- system (bei Grundbogen-Einstellung + lokale Korrektur-Einstellung) verwendet werden. Dies ermöglicht z. B. ein örtlich (in Querrichtung gese- hen) stärkeres Pressen an Stellen mit Feuchtestreifen in der Bahn.

Des weiteren kann in der Pressenpartie 14 eine zonenregulierbare Dampftrocknungseinrichtung zur Feuchtequerprofilkorrektur eingesetzt werden. Diese kann z. B. zumindest einen Dampfblaskasten und/oder einen Düsenfeuchter umfassen. Diese sind sektional einstellbar. Die lokale Befeuchtungs-und/oder Entwässerungsintensität kann über einen Regel-und/oder Steuerkreis unter Einschaltung einer Querprofilfeuchte- messung eingestellt werden. Der Dampfblaskasten hat gegenüber dem Düsenfeuchter den Vorteil, dass die Feuchte nicht erhöht wird, sondern durch die Erwärmung der Bahn vor dem Nip die Entwässerung effizienter wird und somit ein höheres Trockengehaltsniveau erreicht werden kann.

Bevorzugt werden die Korrektureinrichtungen nur zur Feinkorrektur verwendet, da die Bahn befeuchtet wird und somit der Forderung eines Trockengehaltes > 52 % entgegenwirkt. Dies ist u. a. auch wichtig für eine hohe sogenannte"initiale Nassfestigkeit"nach der Presse. Je höher diese Festigkeit ist, desto belastbarer ist die Bahn bzw. desto geringer ist das Risiko von Randeinrissen und desto besser ist die Runability.

Während die bisher beanspruchten Maßnahmen auf ein gutes Querprofil abzielten, lässt sich erfindungsgemäß auch das Niveau der Qualitätspa- rameter Glätte und Glanz sowie die Zweiseitigkeit durch die Gestaltung der Pressenpartie 14 beeinflussen.

Der Erfinder hat erkannt, dass insbesondere bei dem Einsatz eines Dop- pelfilzes in dem ersten Pressnip und eines Filzes auf der Seite der

Schuhwalze und eines Transferbandes auf der Seite der Gegenwalze im zweiten Nip der Entwässerungsverlauf über der Pressenpartie 14 geändert werden muss, um zum einen einen Trockengehalt 2 52 % und zum ande- ren gute Werte für Glätte und Glanz und somit eine gute Bedruckbarkeit zu erhalten.

Die Entwässerungsleistung des ersten Nips muss größer sein als die des zweiten Nips.

Die Intensität der Entwässerung nach oben und unten muss in den Nips aufeinander abgestimmt und so gewählt werden, dass die Ascheverteilung in z-Richtung möglichst symmetrisch wird. Nur dadurch lässt sich eine geringe Zweiseitigkeit in der Bedruckbarkeit erreichen. Dies geht auch einher mit der Forderung, dass sowohl die Oberflächenstruktur (Topogra- phie) bzw. Rauhigkeit als auch die Porosität der Bahnober-und-unter- seite idealerweise identisch ist. Im Gegensatz zu der bisherigen Auffas- sung, wonach sich die Rauhigkeit nur nach der Rauhigkeit der bahnbe- rührenden Elemente in der Presse (Filz rau, Transferband glatt) richtet, hat der Erfinder erkannt, dass auch mit der Steuerung der Entwässe- rungsrichtung und der Entwässerungsleistung im ersten und zweiten Nip in der Pressenpartie 14 und somit mit der Verschiebung und/oder Beein- flussung des Asche-z-Profils z. B. die Glätte bzw. die Oberflächenstruktur der Bahnseiten stärker beeinflussen lässt. Dies gilt insbesondere bei hochgefüllten Papieren (Füllstoffgehalt > 20 %). Die Entwässerungslei- stung (Arbeitsfenster) im ersten und zweiten Nip muss größer und auch flexibler sein als bei wenig gefüllten Papiersorten. Dies betrifft insbesonde- re das Verhältnis der Entwässerungsleistungen zwischen dem ersten und dem zweiten Nip sowie das Verhältnis der Entwässerungsleistungen nach oben und nach unten.

Das Speichervolumen der Pressmäntel der Schuhwalze (hier als Oberwalze dargestellt) und/oder der Unterwalze mit Rillen und/oder Blindbohrungen muss größer als bei weniger gefüllten Papieren sein. Das Speichervolumen des Pressmantels für die Schuhwalze sollte > 250 ml/m2, insbesondere > 340 ml/m2 und vorzugsweise > 420 ml/m2 sein, wobei die offene Fläche zweckmäßigerweise zwischen 29 und 40 % liegen sollte.

Bei der 2-Nip-Pressenkonfiguration gibt es eine prozessbedingte Aufga- benverteilung zwischen dem ersten und dem zweiten Nip. Die erste Presse ist für die Hauptentwässerung der Papierbahn zuständig und die zweite Presse für die Restentwässerung, die Feuchtequerprofilkorrektur und die symmetrische Blatteigenschaft.

Die Gesamtentwässerung der ersten Presse kann z. B. in einem Bereich von etwa 200 bis etwa 300 1/min pro Meter Arbeitsbreite liegen.

Die zweite Presse entwässert insbesondere in einem Bereich von etwa 50 bis etwa 125 1/min-m mit Transferband und in einem Bereich von etwa 75 bis etwa 175 1/min'm mit einem zweiten Unterfilz.

Diese beispielhaften Werte gelten im Bereich von > 1500 m/min, wobei sie sich etwa proportional mit der Geschwindigkeit erhöhen.

Daraus abgeleitet sollte erfindungsgemäß das Speichervolumen des Pressmantels in der ersten Presse insbesondere > 340 ml/m2 und vor- zugsweise > 420 ml/m2 sein.

Das Speichervolumen des Pressmantels in der Presse kann insbesondere > 340 ml/m2 und vorzugsweise > 380 ml/m2 sein.

Der ausgeprägten Rauhigkeitszweiseitigkeit, die nach bisheriger Auffas- sung insbesondere durch die unterschiedliche Rauhigkeit von Filz und Transferband im zweiten Nip bestimmt wird, kann erfindungsgemäß dadurch entgegengewirkt werden, dass die Entwässerungsleistung im ersten Nip in Richtung der Transferbandseite erhöht wird, um die Struk- turverdichtung auf dieser Seite zu erhöhen. Da die Entwässerung im zweiten Nip nur zur anderen Seite (Filzseite) gerichtet ist, wird diese Über- höhung wieder soweit abgebaut, dass eine gleichmäßige Strukturver- dichtung am Ende der Presse vorhanden ist.

Von Bedeutung ist daher, dass die Entwässerung im ersten und zweiten Nip asymmetrisch durchgeführt wird, um symmetrische Blatteigenschaf- ten zu erhalten.

Das Transferband ist vorzugsweise wasserundurchlässig. Durch die Ver- wendung eines teildurchlässigen Transferbandes im zweiten Nip lässt sich die Asymmetrie der Entwässerung im ersten Nip reduzieren oder gar vermeiden.

Im folgenden seien einige Beispiele für das Verhältnis zwischen der nach oben gerichteten Entwässerungsmenge und der nach unten gerichteten Entwässerungsmenge genannt : Erster Nip : <BR> <BR> <BR> <BR> <BR> <BR> 140 - 175 l/min#m<BR> <BR> <BR> <BR> Qoben/Qunten = = 1,2 ~2,3<BR> 70-125 l/min#m Zweiter Nip mit Transferband : (z. B. bei v = 1500 m/min)

Qoben = 50-125 l/min#m Qunten 0l/min#m Zweiter Nip mit teildurchlässigem Transferband : <BR> <BR> <BR> <BR> <BR> <BR> 45-90 l/min#m<BR> Qoben/Qunten = 10-30 l/min#m Zweiter Nip mit einem Unterfilz anstatt eines Transferbandes : <BR> <BR> <BR> <BR> <BR> <BR> Qoben 45-80 l/min#m<BR> <BR> <BR> <BR> = = 0,56 # 1,77<BR> Qunten 45-80 l/min#m Dem Phänomen der asymmetrischen, vorzugsweise nach oben gerichteten Entwässerung liegt folgende erfinderische Kenntnis zugrunde : Aufgrund der Tatsache, dass die Papierbahn vom Oberfilz des Formers mit einer Saugwalze abgenommen wird, findet auf einer Seite durch die Ka- pillarwirkung ein initialer Wassertransport nach oben statt, und anderer- seits führt der Unterfilz eine Luftgrenzschicht mit sich, die dann vor dem Nip einen Staudruck bildet und somit physikalisch bedingt eine vorzugs- weise nach oben gerichtete Nipentwässerung bewirkt, obwohl das Spei- <BR> <BR> <BR> <BR> chervolumen vom Pressmantel (z. B. 340 bis 420 ml/m2) kleiner ist als das von der Presswalze mit z. B. 660 ml/m2. Diese Verhältnisse führen zu einer unerwünschten verstärkten Entwässerung nach oben (siehe Zahlenwerte oben).

Eine deutliche Erhöhung der Entwässerung nach unten kann nur durch eine neuartig gestaltete Oberfläche der Unterwalze mit einer entsprechen- den Rillenform kombiniert mit einem Blindbohrmuster erreicht werden.

Damit wird das Speichervolumen auf > 1100 ml/m2 und die offene Fläche von 22 auf > 40 % erhöht (vgl. die deutsche Patentanmeldung PC11665DE der Anmelderin ; amtliches Aktenzeichen : DE 103 30 966. 7 vom 08. 07. 2003).

Die asymmetrische Entwässerung nach unten kann zusätzlich durch die Anordnung einer Saugeinrichtung (Saugkasten) vor dem ersten Nip im Unterfilz und/oder durch den Einsatz einer Saugpresswalze als Ge- genelement zur Schuhwalze im ersten Nip beeinflusst werden.

Eine weitere Möglichkeit, die Auswirkung einer Restasymmetrie im Blat- taufbau (z. B. Achse) zu reduzieren bzw. zu eliminieren, besteht darin, das Blatt am Ende asymmetrisch zu kalandrieren. Die Bahn wird so durch den Kalander geführt, dass z. B. die Transferbandseite der Bahn öfters mit den Heizwalze des Kalanders in Kontakt kommt und so stärker geglättet wird. Diese Maßnahme ist vorteilhaft, wenn die Asymmetrie der Entwässe- rung im ersten Nip zu gering ist, um die Ascheanreicherung im zweiten Nip auf der Filzseite zu kompensieren.

Ein asymmetrisches Kalandrieren ist insbesondere dann von Vorteil, wenn nach der Presse das z-Profil eines Qualitätsmerkmals des Papiers, insbe- sondere das Ascheprofil, asymmetrisch ist. Es wird die ascheärmere Seite stärker kalandriert, z. B. durch häufigeren Kontakt mit einer Heizwalze des Kalanders.

Weiterhin können im ersten Nip Filze mit unterschiedlichem Entwässe- rungsverhalten auf der Ober-und Unterseite eingesetzt werden.

Vorteilhaft im Sinne der Erfindung ist die Gestaltung des Beginns der Trockenpartie 16 derart, dass die Bahn vor einem Abziehen von der Heiz-

fläche auf zumindest 60 %, vorzugsweise > 62 % getrocknet wird. Dies kann beispielsweise mit einer Vorrichtung geschehen, die aus großen Zylindern mit Impingementhauben zur Steigerung der Trocknungsraten besteht (vgl. die Installation einer hocheffizienten Trocknungseinrichtung gemäß Figur 8). Durch die stärkere Trocknung wird die Festigkeit der Bahn soweit erhöht, dass Abrisse auch bei höheren Geschwindigkeiten vermieden werden.

Eine weitere erfindungsgemäße Lösung bezieht sich auf die Problematik, dass unmittelbar vor dem Kalander ein möglichst hoher Trockengehalt angestrebt wird, um ein gutes Feuchtequerprofil vor dem Kalander und somit gute Glanz/Glätte-Querprofile bzw. bessere Glätte-und Glanzwerte nach dem Kalander zu erhalten. Der Trockengehalt soll insbesondere zwischen 90 % und 96% liegen. Ein hoher Trockengehalt begünstigt auch die Reduzierung des Volumen-und Steifigkeitsverlustes durch das Ka- landrieren und eine Reduzierung der Schwarzsatinage.

Diesem Ziel steht jedoch die Forderung entgegen, dass am Wickelapparat oder Aufroller 20 der Trockengehalt der Bahn < 95 % sein muss, um gute Wickelergebnisse zu erhalten, ohne die Qualität der Bahn zu beeinträchti- gen.

Zur technologischen Zielsetzung ist insbesondere folgendes anzuführen : - Verbesserung der Feuchtequerprofile - dadurch bessere Glätte-und Glanzquerprofile -bessere Glanz-und Glättewerte - Reduzierung der Schwarzsatinage um 4 Punkte

Reduzierung des Bahnschrumpfes nach einem Kalander, insbeson- dere Satinage-Kalander, ergibt eine höhere Breitenausnutzung und dadurch eine höhere Produktion Zur technischen Lösung ist u. a. folgendes anzuführen : Abkühlung der Bahn nach einem Kalander, insbesondere Satinage- Kalander, am idealen Punkt der höchsten Bahntemperatur, wo- durch der Trockengehalt von 89 auf etwa 90 bis 91 % vor dem Ka- lander bzw. Satinage-Kalander gesteigert werden kann.

Durch die Erhitzung der Bahn während des Kalandrierprozesses ver- dampft und/oder verdunstet Wasser der Bahn im Kalanderbereich und auf dem Weg vom Kalander zum Wickelapparat, wodurch der Trockenge- halt ansteigt.

Eine erfindungsgemäße Lösung sieht nun vor, das Verdampfen zwischen Kalander und Wickelapparat dadurch zu verhindern, dass unmittelbar nach dem Kalander die Bahn gekühlt wird, z. B. durch zumindest eine Kühlwalze, und somit der Dampfdruck bzw. der Trockengehalt reduziert wird. Bevorzugt wird die Bahn um 15°C auf etwa 45°C gekühlt.

Um die erreichte Qualität der Bahn zu erhalten, besitzt der Wickelapparat bzw. Aufroller 22 eine Linienkraftsteuerung und Zentrumsantriebe für die Tamboure. Bevorzugt wird die Tragtrommel zur Linienkraftsteuerung geregelt an den Tambour (Wickelrolle) angepresst. Vorzugsweise besitzt die Tragtrommel eine weiche gummierte Oberfläche, um ein volumenscho- nendes Mitteln zu ermöglichen. Das hohe Volumen der Bahn bleibt er- halten und somit auch die gewünschte hohe Steifigkeit der Bahn.

Figur 6 zeigt verschiedene Eigenschaftsprofile der Faserstoffbahn.

Figur 7 zeigt in schematischer Darstellung ein SC-Online-Konzept. Dabei umfasst die betreffende Vorrichtung insbesondere wieder einen Stoffauf- lauf 10, eine Formiereinheit 12, eine Pressenpartie 14, eine Trockenpartie 16, einen Online-Kalander 18 sowie einen Aufroller 20.

Wie anhand der Figur 7 zu erkennen ist, umfasst die Pressenpartie 14 zwei obenliegende Schuhwalzen 40, zwei Oberfilze 42, einen Unterfilz 44 sowie ein unteres Transferband 46. Im Bereich zwischen dem Kalander 18 und dem Aufroller 20 ist überdies eine Kühlwalze 48 zu erkennen.

Die Installation einer hocheffizienten Trocknungseinrichtung gemäß Figur 8 ist beispielsweise aus der deutschen Offenlegungsschrift DE 198 41 768 Al bekannt. Sie umfasst u. a. zwei große Saugwalzen 50 und drei bewegli- che Impingementhauben.

Bezugszeichenliste 10 Stoffauflauf 12 Formiereinheit 14 Pressenpartie 16 Trockenpartie 18 Online-Kalander 20 Aufroller 22 Vorrichtung, Papiermaschine 24 Hochvakuumsauger 26 Formierwalze 28 Obersieb 30 Saugelement, Formationssauger 32 Unter-oder Tragsieb 34 Formierkasten 36 Nasssauger 38 Siebsaugwalze 40 Schuhwalze 42 Oberfilz 44 UnterfiLz 46 Transferband 48 Kühlwalze