Verfahren zur Überprüfung des Verschleißzustandes der Komponenten einer

Produktions- und/oder Verpackungsmaschine und/oder Verpackungslinie

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Überprüfung der Verschleißzustandes der Komponenten einer Produktions- und/oder Verpackungsmaschine und/oder

Verpackungslinie, wobei zu den Komponenten Trends über den Verlauf des

Verschleißzustandes ermittelt und kommuniziert werden.

Das Zählen von Verschleiß erzeugenden Ereignissen an Komponenten von

Produktionsmaschinen, beispielsweise Verpackungsmaschinen ist aus dem Stand der Technik bekannt. Damit diese Komponenten nicht durch Verschleiß ausfallen und

außerplanmäßige Stillstandszeiten verursachen, besteht für den Fachmann die Verfügbarkeit der jeweiligen Komponente während üblicher Produktionszeiten sicherzustellen.

Es war deshalb die Aufgabe der vorliegenden Erfindung ein Verfahren zur Verfügung zu stellen, mit dem die Verfügbarkeit einer Komponente innerhalb einer Produktions- und/oder Verpackungsmaschine und/oder Verpackungslinie verbessert wird.

Gelöst wird die Aufgabe durch ein Verfahren zum Betrieb einer solchen

Verpackungsmaschine oder Verpackungslinie mit den Merkmalen des Anspruchs 1.

Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen angegeben.

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Sicherstellung der Verfügbarkeit der Komponenten innerhalb einer Produktions- und/oder Verpackungsmaschine und/oder Verpackungslinie. Eine derartige Produktions- und/oder Verpackungsmaschine wird beispielsweise in der Lebensmittelherstellungsindustrie eingesetzt. Diese Produktions und/oder Verpackungsmaschine weist eine Mehrzahl von Komponenten auf. Beispielsweise ist die Verpackungsmaschine ein sogenannter Thermoformer oder Traysealer. Bei diesen Verpackungsmaschinen wird beispielsweise eine Unterfolienbahn von einer Vorratsrolle abgerollt und intermittierend oder kontinuierlich entlang der Verpackungsmaschine transportiert. Der Transport erfolgt vorzugsweise mit mindestens einer sogenannten

Klammerkette, die die Unterfolienbahn an einer Bahnkante ergreift und bei jedem Takt um einen sogenannten Vorzug vorschiebt. Beim Thermoformer wird in einer Formstation zunächst eine Verpackungsmulde in die Unterfolienbahn geformt, die anschließend mit einem Verpackungsgut, insbesondere einem Lebensmittel, befüllt wird. Anschließend wird die Verpackungsmulde in einer Siegelstation mit einer Oberfolie, die an die Unterfolie gesiegelt wird, verschlossen. Die Folienbahn wird dabei ebenfalls von einer Vorratsrolle abgerollt. Die Form- und/oder die Siegelstation weisen in der Regel ein Unter- und ein Oberwerkzeug auf, wobei sich das Unterwerkzeug unterhalb der Unterfolienbahn und das Oberwerkzeug oberhalb der Oberfolienbahn befindet. Beim Formen der Verpackungsmulde in die Unterfolienbahn und/oder beim Siegeln einer Oberfolie an die Unterfolienbahn, muss das jeweilige Unterwerkzeug angehoben und beim oder vor dem Weitertransport der Verpackungsmulden um einen Index wieder abgesenkt werden. In manchen Fällen muss auch das Oberwerkzeug angehoben bzw. abgesenkt werden, vorzugsweise gegenläufig synchron zur Bewegung des Unterwerkzeugs. Dafür weist die Verpackungsmaschine eine sogenannte Hubstation, vorzugsweise eine Hubstation pro Werkzeug auf. Nach jedem vorschieben der Unterfolienbahn wird vorzugsweise ein sogenanntes Format von n x m Verpackungen erzeugt. Stromabwärts der Siegelstation wird dieses Format in mindestens einer Schneidestation vereinzelt, also vorzugsweise zunächst quer, dann längs geschnitten. Abschließend werden die vereinzelten Verpackungen abtransportiert und stromabwärts der Schneidstationen vorzugsweise weiteren Stationen einer Verpackungslinie, wie

beispielsweise Wiege- und Ausschleusestationen zugeführt. Die Verpackungsmaschine kann Teil einer Linie sein. Solche Linien weisen in der Lebensmittelverarbeitungsindustrie auch stromaufwärts der Verpackungsmaschine Maschinen auf, beispielsweise mindestens eine Lebensmittelbearbeitungsvorrichtung: insbesondere

- einen Defroster,

- eine Lebensmittelzerkleinerung, beispielsweise einen Fleischwolf und/oder einen Cutter,

- einen Mischer,

- einen Former, der eine Lebensmittelmasse in bestimmte Einzelportionen, die eine bestimmte Form und/oder ein bestimmtes Gewicht aufweisen formt.

- eine Oberflächenbehandlung, beispielsweise eine Paniervorrichtung,

- eine Wärmebehandlung, beispielsweise einen Ofen oder Frittierer und/oder

- eine Aufschneidevorrichtung, die ein Lebensmittelprodukt in eine Vielzahl von

Einzelprodukten, beispielsweise Scheiben oder Würfel aufteilt

auf. Die Linie kann eine oder mehrere dieser Maschinen aufweisen.

Weiterhin bevorzugt weist die Produktions- und/oder Verpackungslinie, insbesondere in der Lebensmittelindustrie noch einen Portionierer auf, mit dem Portionen aus Einzelstücken, beispielsweise Einzelscheiben, zu einer Portion konfiguriert werden. Beispielsweise kann der Portionier einen Produktstrom in Portionen mit einer bestimmten Anzahl an Einzelprodukten und/oder Portionen mit einem bestimmten Gewicht aufteilen. Die Portionen können eine bestimmte Form aufweisen, beispielsweise gestapelt oder geschindelt angeordnet werden. Alternativ oder zusätzlich weist die Produktions- und/oder Verpackungslinie vorzugsweise einen Einleger auf. Der Einleger legt Produkte oder Portionen in Verpackungen ein.

Beispielsweise handelt es sich bei dem Einleger um ein Endlosband, insbesondere um ein sogenanntes Shuffle-Band und/oder um einen Roboter, insbesondere um einen

sogenannten Pick and Place-Roboter.

Bei der Verpackungsmaschine kann es sich um jede dem Fachmann geläufige

Verpackungsmaschine handeln. Insbesondere ist die Verpackungsmaschine eine

sogenannte Form-Füll-Siegel-Verpackungsmaschine, beispielsweise ein sogenannter Thermoformer oder eine vertikale oder horizontale Schlauchbeutel-Verpackungsmaschine. Bei der Verpackungsmaschine kann es sich auch um einen Traysealer handeln.

Stromabwärts der Verpackungsmaschine ist vorzugsweise noch ein Vereinzeler, und/oder Kartonierer vorgesehen. Der Vereinzeler vereinzelt die hergestellten Verpackungen und der Kartonierer fasst eine bestimmte Anzahl von Verpackungen in einem Karton zusammen.

Jede Maschine der Linie weist mindestens eine Komponente auf, die verschleißt und/oder verschmutzt. Beispiele für Komponenten sind Antriebe, beispielsweise Elektroantriebe, Pneumatik- oder Hydraulikzylinder, Getriebe, beispielsweise ein Hubsystem, Transportmittel, beispielsweise eine oder mehrere Ketten, Endlostransportmittel, insbesondere

Transportkette oder Endlosband, Schneidmittel, insbesondere Messer, vorzugsweise rotierende Messer, Druckmittel zur Erzeugung eines Unter- und/oder Überdrucks, beispielsweise zum Formen einer Folienbahn oder eines Lebensmittels, zum Siegeln von zwei Folienbahnen zur Veränderung der Atmosphäre in einem geschlossenen Raum, beispielsweise beim Erwärmen eines Lebensmittel, einem Heiz- und/oder Kühlmittel, zur Bearbeitung eines Verpackungsmittels oder eines Lebensmittels.

Bei mindestens einer Komponente einer Maschine der Linie, beispielsweise der

Verpackungsmaschine wird an mindestens einer Komponente die Anzahl von Takten und/oder Schaltspielen gezählt, und/oder mindestens ein Betriebsparameter oder

Kontrollparameter gemessen.

Ein Betriebsparameter kann beispielsweise ein Druck, beispielsweise ein Vakuumdruck, vorzugsweise Vakuumdrücke an verschiedenen Stellen des Vakuumsystems, beispielsweise im Unterwerkzeug und/oder Oberwerkzeug und/oder in einer Verpackung und/oder beim Formen oder Siegeln einer Verpackung sein. Vorzugsweise ist der Betriebsparameter der Druckverlauf während des Evakuierens und/oder Begasens bei der Herstellung einer MAP- Verpackung und/oder beim Formen oder Siegeln einer Verpackungsfolie. Gemäß einer anderen bevorzugten Ausführungsform wird der erzielte Unterdrück oder Druckverlauf beim Evakuieren eines Kutters oder Mischers überwacht. Der Druckverlauf lässt beispielsweise Rückschlüsse über die jeweilige Dichtung bzw. das Schließverhalten von zwei Komponenten zu. Ein alternativer Betriebsparameter ist ein Pegelstand, beispielsweise der Pegelstand des Ölversorgungsbehälters der Transportkettenschmiereinrichtung sein. Noch ein alternativer Betriebsparameter ist die Leistungsaufnahme eines Antriebs. Vorzugsweise wird der Verlauf der Leistungsaufnahme während einer Bewegung erfasst. Der Verlauf der

Leistungsaufnahme kann Aufschluss darüber geben, ob der Antrieb selbst oder die

Komponente, die er antreibt, verschlissen oder verschmutzt ist.

Ein Kontrollparameter ist vorzugsweise das Betriebsgeräusch, das ein Antrieb oder eine Komponente macht. Vorzugsweise wird Schall, beispielsweise ein Schallprofil, insbesondere ein Schallfrequenzband, ermittelt und ausgewertet. Besonders bevorzugt wird das gemessene Schallprofil mit einem Schallprofil verglichen, das bei der Fertigstellung der Komponente und/oder der Maschine, in der die jeweilige Komponente verbaut ist, aufgenommen worden ist. Vorzugsweise wird ein Schallprofil für mehrere Komponenten der Maschine aufgenommen. Vorzugsweise ist der Sensor, der den Schall während des Betriebs der Maschine misst bzw. dessen Auswertevorrichtung so vorgesehen, dass er/sie anhand der Schallprofile selbsttätig erkennen kann um welche Komponente der Maschine es sich handelt. So ist es möglich weniger, vorzugsweise nur einen Schallsensor pro Maschine oder pro Linie als Komponenten vorzusehen. Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform wird die Schallentwicklung beim Erwärmen und/oder Formen und/oder Siegeln erfasst und ausgewertet. Anhand dieser Auswertung kann beispielsweise ermittelt werden, ob und wie die jeweilige Folie beim Erwärmen und/oder Formen Falten wirft bzw. ob eine Beschichtung, insbesondere eine Antihaftbeschichtung, beispielsweise eine Teflonbeschichtung des Heizmittels fehlerhaft, verschlissen und/oder verschmutzt ist.

Ein anderer Kontrollparameter ist die Faltenbildung beim Erwärmen der Folie. Diese kann beispielsweise optisch erfasst werden und gibt ebenfalls Aufschluss darüber, ob eine Beschichtung, insbesondere eine Antihaftbeschichtung, beispielsweise eine

Teflonbeschichtung des Heizmittels fehlerhaft, verschlissen und/oder verschmutzt ist.

Vorzugsweise werden die gewonnenen Daten gespeichert, insbesondere in Abhängigkeit des Datums und vorzugsweise der Zeit.

Erfindungsgemäß weist das Verfahren folgende weitere Schritte auf: Bestimmen von Verschleiß/Verschmutzung einer Komponente vorzugsweise pro Takt/Schaltspiel und/oder als Funktion des Betriebsparameters vorzugsweise in Abhängigkeit von den Takten/Schaltspielen und/oder des Betriebsparameters und/oder Kontrollparameters,

Bereitstellen einer Information über den aktuellen Verschleiß- /Verschmutzungszustand und/oder

Geben einer entsprechenden Empfehlung über vorbeugende und/oder

vorausschauende Instandhaltung/Wartung und/oder Reinigung.

Erfindungsgemäß wird der Verschleiß oder die Verschmutzung einer Komponente und/oder als Funktion des Betriebsparameters vorzugsweise in Abhängigkeit von den

Takten/Schaltspielen und/oder des Betriebsparameters und/oder Kontrollparameters ermittelt. Diese Ermittlung erfolgt vorzugsweise rechnerisch. Vorzugsweise wird die

Berechnung näherungsweise durchgeführt, indem beispielsweise gerundet, iteriert oder Näherungsformeln/-gleichungen verwendet werden. Vorzugsweise werden bei der

Berechnung Herstellerangaben und/oder Herstellerempfehlungen, beispielsweise über den Verschleiß, berücksichtigt. Alternativ können Erfahrungswerte bei der Ermittlung des Verschleißes oder der Verschmutzung berücksichtigt werden. Vorzugsweise erfolgt die Ermittlung des Verschleißes und/oder der Verschmutzung pro Takt.

Vorzugsweise wird der Verschleiß und/oder die Verschmutzung in Abhängigkeit von dem verarbeiteten Produkt ermittelt. Bei der Lebensmittelverarbeitung kann beispielsweise die Art des Lebensmittels, dessen Zusätze, dessen Form und/oder Abmessungen, dessen

Temperatur, dessen Konsistenz, dessen Charakter, beispielsweise saurer oder basischer Charakter, dessen Passgenauigkeit beispielsweise zu umgebenden Werkzeugen oder der Verpackung, dessen Abrasionsverhalten, dessen Umhüllung und/oder die Art der

Verpackung, insbesondere das Packmittel, berücksichtigt werden. Diese bevorzugte

Ausführungsform der vorliegenden Erfindung trägt der Tatsache Rechnung, dass der Verschleiß und/oder die Verschmutzung einer Komponente von der Art des Produkts und/oder der Art des Verpackungsmittels abhängen kann.

Nachdem der aktuelle Verschleiß und/oder die aktuelle Verschmutzung ermittelt ist, wird die Information dem Nutzer zur Verfügung gestellt. Dies erfolgt vorzugsweise mittels einer Anzeige oder einer insbesondere elektronischen Nachricht.

Basierend auf dem Wert des aktuellen Verschleißes oder der aktuellen Verschmutzung erfolgt eine Empfehlung über vorbeugende und/oder vorausschauende Instandhaltung/Wartung und/oder Reinigung. So wird vermieden, dass die jeweilige

Maschine stillsteht und/oder zu stark verschmutzt.

Vorzugsweise erfolgt die Empfehlung so, dass mehrere Komponenten einer Maschine oder einer Linie gleichzeitig gereinigt oder gewartet werden, um die Down-Zeit der Maschine oder Linie zu reduzieren. Dabei kann bewusst in Kauf genommen werden, dass bei einer Komponente die Wartung noch nicht unbedingt erforderlich ist. Diese bevorzugte

Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist insbesondere bei vorbeugender und/oder vorausschauender Instandhaltung/Wartung und/oder Reinigung vorteilhaft.

Vorzugsweise werden bei der Empfehlung Fehlermeldungen berücksichtigt. Die

Fehlermeldungen werden von einem Computermittel in Bezug auf Relevanz für die vorbeugende und/oder vorausschauende Instandhaltung/Wartung und/oder Reinigung analysiert und dann entsprechend berücksichtigt.

Vorzugsweise wird die Historie der ermittelten und/oder berechneten Werte gespeichert. Besonders bevorzugt wird anhand der gespeicherten Werte ein Trend über den weiteren erwarteten Verschleiß und/oder die Verschmutzung berechnet.

Vorzugsweise wird der Zeitpunkt des Erreichens der Nenn-Lebensdauer der Komponente und/oder der maximal zulässigen Verschmutzung berechnet.

Vorzugsweise werden die Empfehlungen ständig verbessert. Dies kann beispielsweise durch eine Rückmeldung eines Servicetechnikers und/oder des Bedienpersonals erfolgen, die den tatsächlichen Zustand der jeweiligen Komponente untersuchen und überprüfen, ob der prognostizierte Verschleiß- und/oder Verschmutzungsgrad dem tatsächlichen Wert entspricht. Die Verbesserung der Empfehlung kann aber auch, alternativ oder zusätzlich anhand der gespeicherten Werte und/oder anhand der Berechnung die Empfehlungen verbessert werden.

Vorzugsweise wird bei der Wartungs- und/oder Reinigungsempfehlung die

Produktionsplanung der Maschine und/oder der Linie berücksichtigt. Beispielsweise kann eine Komponente bei einem Produktwechsel gewartet oder gereinigt werden. Die

Produktionsplanung ist vorzugsweise in einem Speicher hinterlegt, auf den die CPU, die die Empfehlung ermittelt, zugreifen kann. Im Folgenden wird die Erfindung anhand einiger Beispiele erläutert. Diese Erläuterungen sind lediglich beispielshaft und schränken den allgemeinen Erfindungsgedanken nicht ein.

Beispiel 1

Bei diesem Beispiel ist die Komponente die Hubstation einer Verpackungsmaschine, insbesondere die Hubstation für das Formen und/oder die Siegelung bei einem

Thermoformer. Die Hubstation treibt beispielsweise ein Form- und/oder Siegelwerkzeug an. Die Verpackungsmaschine arbeitet taktweise. Bei jedem Takt wird das jeweilige Werkzeug einmal angehoben und abgesenkt.

Beispielsweise werden während des Betriebs der Verpackungsmaschine folgende

Verfahrensschritte durchgeführt:

- Anzahl der Hubtakte zählen,

- Grenzanzahl vorausberechnen, bei der mit unzulässigem Verschleiß zu rechnen ist, beispielsweise anhand von Herstellerangaben, insbesondere Herstellerangaben zu den Lagern und/oder dem Antrieb und/oder aufgrund von Erfahrungen. Dabei kann die Art der Folie, der bei jedem Hub zurückgelegte Weg und/oder der Anpressdruck zwischen Ober und Unterwerkzeug berücksichtigt werden. Die Berechnung der Grenzanzahl erfolgt in regelmäßigen Abständen, beispielsweise alle 100, 500 oder 1000 Hübe. Die gezählten und/oder die berechneten Werte werden vorzugsweise elektronisch gespeichert.

- Vergleich der aktuellen Anzahl mit der berechneten Grenzanzahl,

- Information darstellen / senden. Dies kann durch Darstellung auf einem Display der

Maschine erfolgen. Alternativ oder zusätzlich kann eine Mail oder eine Kurznachricht an ein mobiles Datenkommunikationsgerät des Bedieners der Maschine und/oder des Servicetechnikers gesandt werden.

- Empfehlung über vorbeugende und/oder vorausschauende Instandhaltung/Wartung.

Diese Empfehlung erfolgt vorzugsweise basierend auf dem Wartungszustand der Linie in der die Verpackungsmaschine Bestandteil ist. Vorzugsweise wird dabei die

Produktionsplanung berücksichtigt.

Vorzugsweise wird anhand der Analyse von gespeicherten historischen Daten ein Trend ermittelt, der bei der Ermittlung der Empfehlung berücksichtigt wird. Beispiel 2

Bei diesem Beispiel ist die Komponente die Beheizung einer Folienbahn in einer

Verpackungsmaschine. Es wird die Unterfolie und/oder die Oberfolie zumindest partiell beheizt, um deren Formung und/oder Siegelung zu ermöglichen.

Beispielsweise werden während des Betriebs der Verpackungsmaschine folgende

Verfahrensschritte durchgeführt:

- Aufheizzeitkurve aufzeichnen, vorzugsweise den Temperatur-Zeit-Verlauf aufzeichnen, beispielsweise von einer Folienbahn und/oder einer Heizeinrichtung, beispielsweise einer Heizplatte

- vergleichen der ganzen Kurve oder eines bestimmten Wertes oder eines Zeitabschnitts der Kurve, der nach Ablauf eines festgelegten Zeitpunkts oder Zeitfensters nach dem Beginn des Aufheizens ermittelt wird, mit einer Referenzkurve oder einem Referenzwert, die/der beispielsweise im Neuzustand oder nach einer umfassenden Überholung ermittelt wurde,

- Auswertung, ob beispielsweise die Kurve gegenüber der Referenzkurve länger und/oder flacher verläuft, dann kann das ein Indikator für Verschleiß / Defekt / Verschmutzung sein,

- Information darstellen / senden. Dies kann durch Darstellung auf einem Display der

Maschine erfolgen. Alternativ oder zusätzlich kann eine Mail oder eine Kurznachricht an ein mobiles Datenkommunikationsgerät des Bedieners der Maschine und/oder des Servicetechnikers gesandt werden.

- Empfehlung über vorbeugende und/oder vorausschauende Instandhaltung/Wartung.

Diese Empfehlung erfolgt vorzugsweise basierend auf dem Wartungszustand der Linie in der die Verpackungsmaschine Bestandteil ist. Vorzugsweise wird dabei die

Produktionsplanung berücksichtigt.

Vorzugsweise wird anhand der Analyse von gespeicherten historischen Daten ein Trend ermittelt, der bei der Ermittlung der Empfehlung berücksichtigt wird.

Beispiel 3

Bei diesem Beispiel ist die Komponente ein Heizungsschaltgerät, insbesondere ein sogenanntes Heizungsschütz. Beispielsweise werden während des Betriebs des

Heizungsschaltgerätes folgende Verfahrensschritte durchgeführt:

- Schaltzyklen des Heizungsschaltgerätes zählen - Vergleich der aktuellen Anzahl mit der Grenzanzahl, also der Nenn-Lebensdauer, insbesondere laut Herstellerangabe,

- Information darstellen / senden. Dies kann durch Darstellung auf einem Display der

Maschine erfolgen. Alternativ oder zusätzlich kann eine Mail oder eine Kurznachricht an ein mobiles Datenkommunikationsgerät des Bedieners der Maschine und/oder des Servicetechnikers gesandt werden,

- Empfehlung über vorbeugende und/oder vorausschauende Instandhaltung/Wartung. Z. B. rechtzeitiger Austausch des Schaltgerätes zu einem Zeitpunkt x, da das Schütz zu einem Zeitpunkt x+1 schon 90% seiner Nenn-Lebensdauer erreicht haben wird und dann bei 90%-iger Wahrscheinlichkeit bereits ausfallen wird, also noch vor Erreichen der Nenn- Lebensdauer. Hier wird also die gespeicherte Erfahrung bei der Empfehlung

mitberücksichtigt.

Beispiel 4

Bei diesem Beispiel ist die Komponente das Vakuumsystem einer Verpackungsmaschine, insbesondere zum Evakuieren der Atmosphäre aus der noch nicht verschlossen

Verpackung. Beispielsweise werden zu Vakuumsystemen folgende Verfahrensschritte durchgeführt:

- ein Vakuumwert und/oder Leckagewert oder eine entsprechende Kurve wird als

Referenzwert abgespeichert, insbesondere wenn die Komponente oder das Werkzeug, das evakuiert wird, neu oder grundüberholt sind,

- Vakuumwert und/oder Leckagewert oder Vakuumdruckkurve(n) und/oder Leckagekurve während des Betriebs der Verpackungsmaschine messen und gegebenenfalls

aufzeichnen

- vergleichen der ganzen Kurve oder eines bestimmten Wertes oder Wertebereichs der Kurve, der beispielsweise nach Ablauf einer festgelegten Zeit ermittelt wird, mit einer Referenzkurve oder einem Referenzwert,

- Auswertung, wird z. B. die Kurve länger und/oder flacher, dann kann das ein Indikator für erhöhte Leckage / Verschleiß / Defekt insbesondere einer Dichtung sein,

- Information darstellen/senden. Dies kann durch Darstellung auf einem Display der

Maschine erfolgen. Alternativ oder zusätzlich kann eine Mail oder eine Kurznachricht an ein mobiles Datenkommunikationsgerät des Bedieners der Maschine und/oder des Servicetechnikers gesandt werden. - Empfehlung über vorbeugende und/oder vorausschauende Instandhaltung/Wartung.

Diese Empfehlung erfolgt vorzugsweise basierend auf dem Wartungszustand der Linie in der die Verpackungsmaschine Bestandteil ist. Vorzugsweise wird dabei die

Produktionsplanung berücksichtigt.

Vorzugsweise wird anhand der Analyse von gespeicherten historischen Daten ein Trend ermittelt, der bei der Ermittlung der Empfehlung berücksichtigt wird.

Beispiel 5

Bei diesem Beispiel ist die Komponente ein Schmiersystem, beispielsweise das

Schmiersystem für die Transportkette einer Verpackungsmaschine, die die Unterfolie entlang einer Verpackungsmaschine transportiert. Beispielsweise werden folgende

Verfahrensschritte durchgeführt:

- Messen des Pegelstandes des Schmierstoffbehälters in gewissen, vorzugsweise

regelmäßigen Abständen

- ggf. Pegelstandkurve/Pegelstandverlauf aufzeichnen

- vergleichen der ganzen Kurve oder eines bestimmten Wertes auf der Kurve, der nach Ablauf einer festgelegten Zeit ermittelt wird, mit einer Referenzkurve oder einem oder mehreren Referenzwerten, beispielsweise einem Referenzwert für den Mindestpegelstand des Schmierstoffbehälters (Pegelstandsvergleich), und/oder einem Referenzwert für den Mindestverbrauch an Schmierstoff während einer festgelegten Betriebsdauer (Referenz- Betriebsdauer) oder Referenz-Transportwegstrecke (Transportwegstrecke-Vergleich), der basierend auf der Erfahrung notwendig ist, um vorzugsweise einen optimalen

Schmierzustand der Komponente einer Verpackungsmaschine, beispielsweise einer Transportkette, sicherzustellen, um den Verschleiß der Komponente zu minimieren, und/oder einem Referenzwert, der die optimale Reinigung der Komponente und/oder die tatsächlich erfolgte Reinigung berücksichtigt, beispielsweise die Häufigkeit oder

Intensivität der Reinigung, und/oder einem Referenzwert, der die Verschmutzung in Abhängigkeit von dem verarbeiteten Produkt berücksichtigt, beispielsweise bei der Lebensmittelverarbeitung die Parameter eines Lebensmittels, beispielsweise die Art des Lebensmittels oder dessen Charakter.

- Vorzugsweise werden zusätzlich die Ergebnisse von mindestens zwei Vergleichen mit Referenzkurven oder Referenzwerten jeweils miteinander verglichen, beispielsweise das Ergebnis des Vergleichs hinsichtlich des Mindestpegelstand des Schmierstoffbehälters mit dem Ergebnis des Vergleichs hinsichtlich der Referenz-Transportwegstrecke. - Auswertung, wird z. B. die Kurve länger und/oder flacher, dann kann das ein Indikator für Verschleiß / Defekt / nahendes unterschreiten des Mindestpegelstandes sein. Alternativ oder zusätzlich kann beispielsweise der Vergleich der Ergebnisse hinsichtlich

Pegelstandsvergleich mit Transportwegstrecke-Vergleich ein Indikator für

Mangelschmierung sein.

- Information darstellen/senden. Dies kann durch Darstellung auf einem Display der

Maschine erfolgen. Alternativ oder zusätzlich kann eine Mail oder eine Kurznachricht an ein mobiles Datenkommunikationsgerät des Bedieners der Maschine und/oder des Servicetechnikers gesandt werden.

- Empfehlung über vorbeugende und/oder vorausschauende Instandhaltung/Wartung.

Diese Empfehlung erfolgt vorzugsweise basierend auf dem Wartungszustand der Linie in der die Verpackungsmaschine Bestandteil ist. Vorzugsweise wird dabei die

Produktionsplanung berücksichtigt. Vorzugsweise geschieht die Empfehlung auf Basis eines Referenzwertes.

Vorzugsweise wird anhand der Analyse von gespeicherten historischen Daten ein Trend ermittelt, der bei der Ermittlung der Empfehlung berücksichtigt wird.

Beispiel 6

Bei diesem Beispiel ist die Komponente ein oder mehrere Rezeptparameter.

Rezeptparameter sind üblicherweise in der Steuerung einer Produktions- und/oder

Verpackungsmaschine und/oder Verpackungslinie und/oder Cloud gespeichert und beinhalten sensitive Informationen, deren Veränderung beispielsweise zu erhöhtem

Verschleiß führen können. Beispielsweise werden zu Rezeptparametern folgende

Verfahrensschritte durchgeführt.

Veränderung der Rezeptparameter aufzeichnen / protokollieren, z. B. von Heizzeiten, Belüftungszeiten, Art der Folie, Siegeltemperatur, Abmessungen einer Verpackung, beispielsweise deren Tiefzug.

- Auswertung, welche Auswirkungen die Veränderung der Rezeptparameter auf den Verschleiß der einzelnen Komponenten hat,

Information darstellen/senden. Dies kann durch Darstellung auf einem Display der Maschine erfolgen. Alternativ oder zusätzlich kann eine Mail oder eine Kurznachricht an ein mobiles Datenkommunikationsgerät des Bedieners der Maschine und/oder des Servicetechnikers gesandt werden.

Empfehlung über vorbeugende und/oder vorausschauende Instandhaltung/Wartung. Diese Empfehlung erfolgt vorzugsweise basierend auf dem Wartungszustand der Linie in der die Verpackungsmaschine Bestandteil ist. Vorzugsweise wird dabei die

Produktionsplanung berücksichtigt.

Beispiel 7

- Bei diesem Beispiel ist die Komponente Fehler- und/oder Alarmmeldungen.

Beispielsweise werden folgende Verfahrensschritte durchgeführt:

- Fehler- und/oder Alarmmeldungen aufzeichnen / protokollieren,

- Anzahl der Fehler-/Alarmmeldungen zählen

- Auswertung, welche Auswirkungen die Fehler-/Alarmmeldungen beinhalten,

beispielsweise ob ein Zustand vorliegt, der auf einen kurz bevorstehenden

Maschinenstillstand hindeutet oder ob eine sicherheitsrelevante Situation vorliegt,

- Priorisierung der Fehler-/Alarmmeldungen, indem vorzugsweise eine ABC-Analyse von allen Sicherheitsrelevanten Alarmmeldungen vorgenommen wird, also eine

Kategorisierung der Alarmmeldungen in die Klassen A, B und C, die nach absteigender Bedeutung geordnet sind.

- Information darstellen/senden. Dies kann durch Darstellung auf einem Display der

Maschine erfolgen. Alternativ oder zusätzlich kann eine Mail oder eine Kurznachricht an ein mobiles Datenkommunikationsgerät des Bedieners der Maschine und/oder des Servicetechnikers gesandt werden.

- Empfehlung über vorbeugende und/oder vorausschauende Instandhaltung/Wartung.

Diese Empfehlung erfolgt vorzugsweise basierend auf dem Wartungszustand der Linie in der die Verpackungsmaschine Bestandteil ist. Vorzugsweise wird dabei die

Produktionsplanung berücksichtigt. Vorzugsweise folgt die Reihenfolge der Empfehlungen einer Priorisierung, indem zuerst Empfehlungen zur wichtigsten Kategorie und danach zu den anderen Kategorien in absteigender Reihenfolge gegeben werden. Vorzugsweise werden zunächst nur die wichtigsten drei (Top 3) Empfehlungen gegeben.

Vorzugsweise wird anhand der Analyse von gespeicherten historischen Daten ein Trend ermittelt, der bei der Ermittlung der Empfehlung berücksichtigt wird. Beispiel 8

Beispielsweise werden zu Restsauerstoff-Messsystemen, mit denen beispielsweise der Restsauerstoffgehalt in der fertiggestellten / verschlossenen Verpackung gemessen wird, folgende Verfahrensschritte durchgeführt:

- Restsauerstoffwert jeder Verpackung eines Formats während des Betriebs der

Verpackungsmaschine messen und gegebenenfalls zusätzlich den durchschnittlichen Restsauerstoffwert aller Verpackungen eines Formats messen oder aus den Werten pro Verpackung berechnen und gegebenenfalls zumindest temporär aufzeichnen, wobei die jeweilige Position einer Verpackung innerhalb eines Formats aus n x m Verpackungen mit protokolliert wird

- formatgenaue und vorzugsweise packungsgenaue Auswertung, bei welchen

Verpackungen in einem Format der Restsauerstoffwert grenzwertig bezüglich eines Referenzwertes ist oder abzusehen ist, dass oder wann der Wert grenzwertig wird, was dann ein Indikator für erhöhte Leckage / Verschleiß / Defekt insbesondere eines

Siegelgummis sein,

- Information darstellen/senden. Dies kann durch Darstellung auf einem Display der

Maschine erfolgen. Alternativ oder zusätzlich kann eine Mail oder eine Kurznachricht an ein mobiles Datenkommunikationsgerät des Bedieners der Maschine und/oder des Servicetechnikers gesandt werden.

- Empfehlung über vorbeugende und/oder vorausschauende Instandhaltung/Wartung.

Diese Empfehlung erfolgt vorzugsweise basierend auf dem Wartungszustand der Linie in der die Verpackungsmaschine Bestandteil ist. Vorzugsweise wird dabei die

Produktionsplanung berücksichtigt.

Vorzugsweise wird anhand der Analyse von gespeicherten historischen Daten ein Trend ermittelt, der bei der Ermittlung der Empfehlung berücksichtigt wird.

Beispiel 9

Bei diesem Beispiel ist die Komponente Medien / Medienboxen, mit denen eine Produktions und/oder Verpackungsmaschine und/oder Verpackungslinie versorgt oder betrieben wird. Beispielsweise werden zu Medien / Medienboxen folgende Verfahrensschritte durchgeführt.

- Messung mindestens eines, vorzugsweise aller Verbrauchsdaten (Strom, Wasser,

Druckluft) und/oder Druckluftvolumenstrom messen,

- Auswertung der Daten in Bezug auf Leckageerkennung, Druckverlust, Mehrverbrauch und/oder Spitzenverbrauch / Spitzenlast. - Information darstellen/senden. Dies kann durch Darstellung auf einem Display der Maschine erfolgen. Alternativ oder zusätzlich kann eine Mail oder eine Kurznachricht an ein mobiles Datenkommunikationsgerät des Bedieners der Maschine und/oder des Servicetechnikers gesandt werden.

- Empfehlung über vorbeugende und/oder vorausschauende Instandhaltung/Wartung.

Diese Empfehlung erfolgt vorzugsweise basierend auf dem Wartungszustand der Linie in der die Verpackungsmaschine Bestandteil ist. Vorzugsweise wird dabei die

Produktionsplanung berücksichtigt.

Beispiel 10

Bei diesem Beispiel weist die Maschine einen Schallmesssensor auf. Im Neuzustand und/oder nach einer Wartung nimmt dieser Schallmesssensor das Schallprofil einer

Komponente während deren Betrieb auf und speichert dieses ab. Dies wird für jede zu überwachende Komponente gemacht. Während des Betriebs nimmt der Schallmesssensor Schallprofile auf. Aufgrund von Frequenzanalysen kann der Sensor oder die Steuerung gewisse Anteile, Frequenzen und/oder Amplituden einer bestimmten Komponente zuordnen. Dieses zugeordnete Schallprofil wird dann mit dem Referenzprofil verglichen und die Information dargestellt und ggf. eine vorausschauende Wartung eingeleitet.

Beispiel 11

Bei diesem Beispiel wird die Faltenbildung während des Erwärmens der Folie überwacht. Bei der Erwärmung der Folie beispielsweise mittels Kontaktheizung wird die Folie zur

Verbesserung des Wärmeübergangs mittels Vakuum an die Oberfläche der Kontaktheizung angesaugt bzw. angedrückt, wobei sich vor allem zu Beginn des Ansaugens / Andrückens häufig Falten in der Folie bilden können, die mit zunehmender Erwärmung der Folie durch Rutschen der Folie auf der zumeist antihaft-beschichteten Oberfläche der Kontaktheizung ausgeglichen, vorzugsweise ganz entfernt werden, bevor die fertig erwärmte Folie

beispielsweise tiefgezogen wird. Für die Überwachung wird ein Schallprofil während des Erwärmens der Folie aufgenommen, bei dem die Folie entweder Falten wirft oder keine Falten wirft. Dies ist das Referenzprofil und wird vorzugsweise für jede Folienart und gegebenenfalls auch für jede Folienrolle separat aufgenommen. Dieses Referenzprofil wird in regelmäßigen Abständen mit dem aktuellen Schallprofil beim Erwärmen verglichen.

Abweichungen lassen auf veränderte Reibung zwischen Folie und beispielsweise einer Kontaktheizplatte schließen, was wiederum auf Verschleiß der Beschichtung des

Erwärmungsmittels schließen lässt. Die bekannten Schritte folgen.