Más concretamente la invención se refiere a una máquina especialmente diseñada para la aglomeración y/o secado de materiales en polvo , mediante la aplicación de radiación infrarroja, a base de un procedimiento que más adelante se detalla. Existen en el mercado y por tanto pueden considerarse como estado de la técnica, procedimientos ideados con la misma finalidad, como son los de compactación húmeda o seca, peletización, atomización, extrusión y granulación húmeda. La compactación húmeda es un procedimiento que se basa en pulverizar con liquido un sólido en polvo en movimiento para dar lugar a granulos que son posteriormente secados. La peletización es un procedimiento que se basa en forzar un polvo a pasar por un orificio, con lo cual se obtienen granulos de simetria cilindrica, el procedimiento puede efectuarse en seco o en húmedo, y queda reservada a granulos de un diámetro del cilindro de como mínimo algunos milímetros, la variante seca es muy poco versátil, pues para cada producto hace falta una matriz especifica. La atomización es un procedimiento que requiere que el sólido sea dispersado y/o disuelto en un liquido para luego ser pulverizado y sometido a corriente de aire seco para eliminar el agua. Los granulos que se obtienen son de un tamaño de partícula pequeño de 20 a 300 mieras, y el coste energético de la operación es importante. La extrusión es un procedimiento que se basa en hacer pasar un material de consistencia pastosa, que puede ser fundido o bien una mezcla de sólido con líquido, a través de unos orificios mediante un husillo para luego proceder a su corte, enfriado y/o secado con lo que obtenemos los granulos . La granulación húmeda es otro procedimiento conocido que se basa en pulverizar con líquido un sólido en polvo en movimiento para dar lugar a granulos que son posteriormente secados. Otros antecedentes regístrales encontrados se materializan en las patentes alemana DE-3446424A1 y USA n° 5.560.122. La aplicación de radiación IR con la finalidad de secar materiales sólidos la encontramos descrita en la patente DE-3446424A1, donde unos emisores IR se encuentran dentro de un tambor rotativo de paredes enfriadas, que permite de forma discontinua el secado de lotes de materiales sólidos. Esta invención presenta determinados inconvenientes que son superados por la nueva técnica. La nueva técnica que en adelante se presenta ofrece las siguientes, ventajas comparativas: -Es aplicable tanto a un secado en régimen continuo como discontinuo, no solo discontinuo. -Las paredes del recipiente no adquieren temperaturas elevadas, puesto que la radiación IR incide solo de forma selectiva sobre el producto, mientras que en el caso anterior, las paredes y el producto adherido adquieren temperaturas superiores a las del producto que permanece en el lecho de secado, puesto que la radiación IR incide directamente sobre las paredes del recipiente, y pone en riesgo la calidad del producto, como suele suceder en caso de un exceso de temperatura. -Posee sistemas para romper los terrones que se suelen formar al contrario que la patente mencionada. -Evita depósitos superficiales de producto en el interior del secador los cuales provocan un deterioro del producto por una historia térmica más severa y prolongada. -La dinámica del movimiento del lecho de secado hace que la emisión de polvo sea muy baja, al contrario que en la patente mencionada, en la cual el polvo generado es susceptible de depositarse encima de la fuente de radiación infrarroja, lo cual puede deteriorar el producto. La patente US n° 5.560.122 es un aparato también discontinuo destinado a la mezcla, granulación húmeda, y posterior secado por cuatro métodos distintos de productos farmacéuticos. Los métodos de secado son contacto, radiación IR a través de una ventana externa, inyección de aire caliente y vacio. Esta segunda invención presenta también determinados inconvenientes que son superados por la nueva técnica. La nueva técnica presenta las siguientes ventajas comparativas: - Es aplicable tanto a un secado en régimen continuo como discontinuo, no solo discontinuo. -Es suficiente una única fuente de energia en forma de radiación IR, frente al empleo de aire caliente, radiación IR y contacto con superficies calientes con el empleo adicional de vacio. -Mayor eficacia de la transmisión del IR al ser directa y a una superficie mucho más amplia, al contrario que la patente mencionada en la que hay interpuesta una ventana de vidrio que limita la superficie de exposición. Esta ventana provoca una pérdida de rendimiento de la radiación y obliga al enfriamiento de la ventana debido tanto, por el efecto de la radiación absorbida por el vidrio como por el efecto de la radiación absorbida por el producto que se le ha adherido a la parte interior del vidrio. Este producto adherido se puede deteriorar con lo cual hay un claro riesgo de contaminación del producto aglomerado con producto adherido deteriorado que sea desprendido. Las ventajas que aporta el nuevo procedimiento con respecto a los actuales como la compactación húmeda o seca, son que no requiere una granulación (troceado) posterior de las placas de producto compactado, ni tampoco un secado posterior. Las partículas que se obtienen con la nueva técnica pueden ser mucho más pequeñas, de simetría esferoidal, menor contenido de polvo y de mayor resistencia al desgaste, lo que comporta una mayor fluidez del material. Por otra parte otras ventajas como el ahorro energético también deben ser tenidas en cuenta, todo ello como consecuencia de no ser necesario con el nuevo procedimiento el tener que evaporar tanta agua y que los volúmenes del equipo requerido por el procedimiento son menores. En relación con la extrusión donde hay fusión de productos, la nueva técnica ofrece ventajas muy significativas. Se evitan las etapas criticas de corte y el paso por los orificios. El tamaño de las partículas es mucho menor, y su forma esférica dan ventajas importantes tanto a nivel de uso como de envase, de almacenaje y de transporte posterior del producto granulado. La eficiencia energética del nuevo procedimiento obedece a que la transferencia de energía al material no viene condicionada de forma significativa por las fuerzas de cizalla del husillo. Al operarse con muy baja cizalla el deterioro de producto procesado es muy bajo. La facilidad de procesar productos de muy baja densidad aparente no disminuye la producción, y la presencia de volátiles en el producto inicial no genera ningún problema no requiriendo des-gasificaciones al no quedar los gases atrapados dentro del barril como sucede por ejemplo en el procedimiento de la extrusión. Otro factor que ayuda a dicha eficiencia, es que la temperatura que ha de alcanzar el producto para llegar a granularse es mucho menor, con lo que se deteriora menos si el producto es térmicamente inestable. El coste energético del proceso es sustancialmente menor y su facilidad de control superior. Por otra parte, la tecnología que describiremos tiene la ventaja respecto al procedimiento de granulación húmeda, de que en el caso de que haya componentes que funden, pueden estos actuar de aglomerante haciendo innecesaria la etapa de pulverización y posterior secado. En el caso del procedimiento que también se describe en que hay pulverización de liquido, tiene la ventaja de que integra en un mismo equipo la granulación húmeda con el secado. El sector técnico al cual va dirigida la nueva invención son entre otros, la industria química, farmacéutica, agroquimica, alimentaria, siderúrgica, de plásticos, de cerámica, de caucho , de fertilizantes, de detergentes y también, pintura en polvo, en pigmentos y en residuos. Con la finalidad de mejorar fluidez y manejabilidad del producto, evitar riesgo de formación de terrones, facilitar la dosificación, evitar riesgo de explosión de nubes de polvo, preparar el producto para una compresión directa de comprimidos, reducir la exposición y los riesgos asociados de los usuarios del producto y otros. Con el nuevo procedimiento se puede ejecutar en un solo equipo las distintas funciones que hasta ahora, y por lo que es el estado de la técnica se venian realizando en diversos equipos, lo que se explica mediante tres campos de aplicación de la nueva técnica que se citan a titulo de ejemplo: -El primer campo es para productos que deban secarse con recuperación de disolvente. La nueva técnica permite la obtención en la máquina preconizada de producto seco, en polvo o bien en forma de granulado. Mientras que lo convencional es disponer de varios equipos en linea, integrados por un secador con recuperación de disolvente, un enfriador de producto en polvo, un silo intermedio para el producto en polvo, un equipo granulador del compacto (trocearlo) y un tamizador con recuperación de finos. -El segundo campo es para la obtención de producto granulado compuesto de varios componentes en polvo con fusión total o parcial de producto. La nueva técnica permite la obtención de productos granulados compuestos de varios componentes en polvo en un único equipo. Cuando lo habitual es disponer de un equipo de mezcla y fusión (extrusora) , en cuya cabecera estará un equipo cortador del granulo enfriado con agua, seguido de un equipo secador por aire caliente para eliminar el agua y finalmente un equipo de tamizado para separar finos y gruesos. -El tercer campo es para la obtención de producto granulado para su empleo directo para hacer comprimidos partiendo de producto en torta proveniente de un filtro prensa. La nueva técnica permite la obtención en un único equipo del producto granulado para comprimidos, lo que en el ámbito farmacéutico se conoce como calidad de compresión directa o en inglés con el termino "Direct Compresión" (DC) . Normalmente es habitual disponer de varios equipos en linea, como un secador con recuperación del disolvente, un enfriador del producto en polvo, un silo intermedio para el producto en polvo, un equipo para compactar, un equipo granulador del compactado (trocearlo) y un tamizador. El procedimiento de la invención se basa en la aplicación de la radiación infrarroja a un material en polvo sometido a movimiento con la finalidad de obtener aglomerados del mismo. La absorción de la radiación por parte del material produce, dependiendo de la composición del mismo, una fusión parcial si hay componentes en el material de partida de punto de fusión bajo, o un secado si hay componentes volátiles. En general se pueden dar los dos fenómenos. Ambas circunstancias son aprovechadas para crear aglomerados de partículas de tamaño controlable. El material a procesar puede estar húmedo, como en el caso de una torta de filtración o bien estar seco con bajo o nulo contenido en sustancias volátiles. Asi mismo dicho material puede ser de un único componente o de varios. En el caso de varios componentes el proceso se efectúa simultáneamente con una mezcla homogénea de los mismos. Si el medio solvente es un liquido este podrá ser recuperado por condensación de los vapores generados con el equipo convenientemente sellado. Si por el contrario los productos están secos, la aglomeración con el procedimiento preconizado seguirá dos vías distintas: -La primera via se basa en la fusión parcial de alguno de los componentes del material de partida que actuará de aglutinante. -La segunda via sigue mediante la pulverización de un liquido en forma de spray que disuelva alguno de los componentes del material de partida, o que contenga componentes que actúen de aglutinante. Si el liquido es volátil se evapora mediante la irradiación posterior con IR. El procedimiento podrá concebirse también para operar de forma discontinua, por lotes, además de operar en continuo. En ambos casos, el flujo del material dentro del equipo podrá seguir el modelo de flujo tipo pistón, o el modelo de flujo tipo tanque agitado, o situaciones intermedias entre estos dos modelos ideales. Preferiblemente la fuente de radiación IR empleada será una superficie cerámica o metálica, que emite radiación por efecto Planck con temperaturas superficiales que oscilan entre 2000C y 30000C. La fuente de esta energia radiante es normalmente eléctrica, aunque otras alternativas como la combustión directa de combustibles gaseosos o liquidos, pueden ser empleadas para procesos donde se deseen aprovechar estas fuentes más económicas de energia. Otros detalles y características se irán poniendo de manifiesto en la descripción que a continuación se da, en la que se hará referencia a los dibujos que se acompañan a ésta memoria, en que de una forma esquemática se representan los detalles preferidos, a titulo ilustrativo pero no limitativo de la presente invención. Sigue a continuación una relación detallada y numerada de los distintos elementos y partes de la invención que se grafian en las figuras anexas; (10) recipiente, (11) ejes, (12) palas, (13) pantalla, (14) fuente IR, (15) y (16) elementos de agitación, (17) spray, (18) producto, (19) tornillo sin fin, (20) granulador, (22,23, 24) sondas, (25) venteo, (26) válvula rotativa, (28) campana, (29) toma vacio. La figura n° 1 es una vista frontal en alzado de la máquina en la que puede verse de forma esquemática las distintas partes de la misma en una versión no estanca, de la misma para operar en régimen continuo, con pulverización y con elemento triturador. La figura n° 2 es una sección transversal en alzado de la máquina en una vista esquematizada en una versión no estanca de la misma, para operar en régimen continuo, con solo dos ejes removedores y sin elemento triturador. La figura n° 3 es una vista frontal en alzado de la máquina en la que pueden verse de forma esquemática las distintas partes de la misma en una versión estanca para operar en régimen continuo sin elemento triturador. En una de las realizaciones preferidas de la presente invención el modo de funcionamiento que utiliza la máquina es en continuo. Modo funcionamiento en continuo A: La máquina está alimentada de forma continua de los diferentes componentes de la formulación a secar y/o granular (18), de tal forma que se regulan sus caudales másicos de entrada al recipiente (10) , que está provisto de agitación mediante unos ejes (11) con palas (12) . El número de ejes (11) removedores es múltiple, con un mínimo de dos, que en la presente descripción designamos específicamente como (15) y (16) . Encima del recipiente (10) existe una pantalla (13) donde está ubicada la fuente de radiación infrarroja (14) . La potencia de esta fuente de radiación infrarroja es regulada mediante el control de la temperatura de la fuente o, en el caso de combustión directa, mediante el control del flujo del combustible y del comburente. Los elementos de agitación (15 y 16) formados por ejes (11) con palas (12), producen una rápida renovación del producto expuesto en la superficie del recipiente lo cual contribuye a una mayor homogeneidad de la granulación y/o secado. Existen dos tipos diferenciados de elementos de agitación (15 y 16) de revoluciones regulables de forma independiente. El elemento superior de agitación (15) posee una velocidad de rotación más lenta y su función básica es la de renovar la superficie superior del producto mezclándolo de forma homogénea con el producto situado a mayor profundidad. La función principal del elemento inferior (16) , cuya presencia en el diseño es opcional, es la de romper mediante su mayor velocidad los aglomerados que excedan de un determinado tamaño. Los ejes de los elementos de agitación (15 y 16) son extraibles con objeto de facilitar las tareas de limpieza y cambio de producto. Los ejes (11) están diseñados de tal forma que las palas (12) admiten variaciones de longitud, anchura, grueso e inclinación (del ángulo respecto al eje motriz) , para adaptarse a las características deseadas en el producto final. Estas características determinan la dinámica del flujo del producto en el interior del aparato. Las variaciones de longitud, anchura, grueso e inclinación que ofrecen las palas (12), es lograda por la via de sustituir éstas por otras con parámetros distintos, o bien con palas (12) diseñadas para que permitan un cierto grado de ajuste de los parámetros mencionados. La longitud y dimensiones de las palas (12) permiten que al moverse, efectúen un efecto autolimpiante , dado que las palas (12) de un eje (11) engranan con las palas (12) de los ejes (11) adyacentes. La tolerancia de este engranaje, puede ser ajustada mediante un cambio de palas y/o modificaciones en las mismas. Los potenciales depósitos de producto, en la superficie externa de los ejes, son retirados de forma continua por los extremos de las palas de los ejes adyacentes, (ver figura 2) . Las palas (12) normalmente operan inclinadas respecto al sentido de avance de la rotación para que haya también un efecto auto-limpiante de las mismas. La inclinación de la pala (12), respecto al eje (11) de giro para un sentido de giro dado, controla la dirección de avance del producto en el sentido axial. Esta circunstancia se aprovecha para regular el avance del producto y también para crear efectos combinados de avance en una pala y de retroceso en palas adyacentes del mismo eje (11), favoreciendo de este modo el efecto de mezcla en sentido axial. Por esta via logramos una distribución de producto homogénea en superficie, tanto en sentido lateral, como en axial, homogeneidad deseable en el caso de optar por la variante discontinua del proceso. El movimiento rotatorio de dos ejes (11) adyacentes es preferiblemente contra-rotante para favorecer la mezcla intima. Para evitar depósitos de producto en la superficie del recipiente y/o zonas muertas, la tolerancia entre los extremos de las palas (12) y la superficie del recipiente (10) es mínima. El grado de este ajuste es regulable mediante cambios en la longitud de la pala. La regulación se efectúa bajo el criterio de aproximarse a valores de, como máximo, iguales al tamaño de partícula medio deseado. Si este valor es menor que el que permite un diseño mecánico estándar, el valor será el que aconseje este diseño. Si se opta por la adición de material líquido aglutinante mediante spray (17) el caudal es ajustable a la cantidad requerida. Esta funcionalidad se podrá aplicar de forma previa a la irradiación IR, simultánea o posterior. La pulverización podrá ser con ayuda de aire y se operará preferentemente con tamaños medios de gota bajos (1-200 mieras) . La cantidad de líquido añadido puede oscilar entre un 3% al 40% sobre peso final del producto aglomerado y/o secado. El material aglutinante puede ser líquido o un sólido fundido. El líquido puede contener materiales sólidos disueltos o dispersados u otros líquidos no miscibles dispersados. La descarga en continuo del producto se logra por rebosamiento del mismo al sobrepasar el nivel del punto de descarga (9) , que se ubica lo más alejado posible de la zona de alimentación. Dicho nivel de la descarga es ajustable en altura. Para el caso de productos que se apelmazan se ha previsto la retirada del producto de forma forzada mediante un husillo (19) de velocidad regulable. Una vez descargado el producto se puede asegurar el tamaño máximo de partícula añadiendo en línea un granulador (20) que de forma continua desmenuzará las partículas grandes, al ser forzadas a pasar por una malla metálica de luz igual al tamaño de partícula máxima deseada. La presencia del granulador (20) es opcional, pues en muchas aplicaciones la calidad del granulo obtenido en cuanto a tamaño de partícula ya es de la calidad requerida. Si no deseamos en el producto final partículas por debajo de un determinado tamaño se coloca a continuación un tamiz (no dibujado) , cuyos finos pueden ser continuamente reciclados incorporándose de nuevo al mismo proceso por la alimentación. El producto antes de su envasado, normalmente deberá ser enfriado, para ello se utilizará preferentemente aire del ambiente durante su transporte por vibración, con husillo o mediante un lecho fluidizado. La etapa de enfriamiento puede ser, dependiendo de la naturaleza de los productos, inmediatamente posterior a la descarga y ser seguida por una granulación y/o un tamizado. Tanto el recipiente (10) como la pantalla (13) están recubiertos externamente de material térmicamente aislante para reducir las pérdidas de energía y evitar quemaduras al personal que supervisa el proceso. La pantalla (13) está diseñada de tal forma que permite regular su altura respecto a la superficie superior del recipiente (10) , así permite que la distancia entre la superficie del producto y los elementos emisores varíe, desde un mínimo de 3 era hasta un máximo de 40 cm. Para conseguir una buena uniformidad del producto obtenido es importante que no se produzcan calentamientos locales por encima de la temperatura de trabajo en ninguna parte del recipiente (10) . Esto se logra con una combinación de los siguientes elementos: a) Superficie interna del recipiente (10) altamente reflectante a la radiación IR que se consigue con acabados metálicos superficiales, tipo brillo espejo, empleando aluminio, niquel, plata, zinc, etc. Este acabado también facilita la limpieza y dificulta las adherencias de producto. b) El área de irradiación no abarca toda la superficie superior de producto expuesta al aire, de tal forma que la radiación incidente proveniente de la fuente es prácticamente nula alrededor de una franja interna delimitada por el perímetro de la superficie del recipiente. (Fig.2) . c) Uso de láminas metálicas desechable delgadas de material reflectante (8) adosadas al perímetro de pantalla (13) para minimizar las radiaciones susceptibles de incidir en la pared del recipiente (10) (Fig.2). d) Refrigeración de la fracción de superficie del recipiente (7) expuesta de forma directa a la irradiación (Fig.2) . El uso de uno o más de estos elementos dependerá de las exigencias inherentes al producto deseado. Los parámetros adecuados para conseguir una adecuada aglomeración y/o secado se fijan mediante ensayos previos que nos permiten definir la temperatura de trabajo, la potencia de irradiación, el caudal del producto y las velocidades de agitación para las características deseadas del producto final (distribución del tamaño de partícula, contenido en volátiles, etc) . Existen de una a varias sondas (22, 23 y 24) en el interior del recipiente (10) que sumergidas dentro del producto miden su temperatura y, nos permiten controlar el proceso tanto en la puesta en marcha como durante el estadio estacionario, al mismo tiempo que nos dan una buena indicación de las condiciones de flujo del producto a lo largo y ancho del volumen del recipiente (10) . El procedimiento descrito también es de aplicación para cuando se deba operar bajo atmósfera controlada, tanto si es a nivel de presión (mayor o menor a la atmosférica), como de composición (Nitrógeno, CO2, etc.) para ello se introducen elementos de cierre a la máquina de aglomeración y/o secado descrita. La composición de la atmósfera que rodea al producto durante el proceso se podrá controlar mediante la regulación del caudal de venteo (25) para inertizar (Fig.3) . Para el proceso en continuo son necesarios elementos de cierre estanco o casi-estanco que de forma continua o semi-continua puedan proveer material al aparato y continuamente extraerlo del mismo, para ello se emplean válvulas rotativas de 8 palas (26) , o sistemas de dos válvulas con una cámara intermedia donde siempre una de las válvulas (2) está cerrada. La toma de vacio y/o recogida de vapores volátiles se realiza en la campana (28) por (29) . Por lo que respecta al cierre estanco del conjunto fuente IR y recipiente se aplica una campana (28), que cubre el perimetro del recipiente y la fuente IR con una junta elástica. Si la presión es inferior a la atmosférica no es necesario que haya ninguna fijación adicional, pues al efectuar vacio, el mismo diferencial de presión mantiene el sellado. Si se desea operar a presiones superiores a la atmosférica será imprescindible colocar tornillos de apriete para mantener unidas la tapa con el recipiente. Los ejes (11) de los elementos de agitación están provistos de cierre mecánico o prensaestopas. Para el caso que se desee la recuperación del solvente, el equipo estará sellado y los vapores generados serán recuperados via condensación por enfriamiento en un condensador intercalado entre la campana y el equipo generador de vacio, o condensados antes de ser evacuados a la atmósfera, si operamos sin vacio. Modo funcionamiento por lotes B: El modo de funcionamiento de este sistema por lotes se distingue del sistema continuo anterior A porque las cantidades de los diferentes componentes sólidos de la formulación a granular y/o secar son añadidas al recipiente (10) al inicio del proceso, posteriormente se efectúa la mezcla. Si la única actividad requerida es el secado se procede a conectar la fuente IR. Si la actividad requerida es una granulación mediante la adición de liquido en spray, se efectúa esta en primer lugar, añadiendo de forma progresiva la cantidad necesaria. Una vez la mezcla ya es homogénea y/o los aglomerados se han formado se procede, si es necesario, al secado conectando las fuentes de IR. Si el mecanismo de la aglomeración es por fusión de un componente la irradiación puede ser simultánea a la actividad inicial de mezclado. Una vez el producto está granulado y/o secado, lo cual se observa tanto por el aspecto fisico como por la temperatura a que se ha llegado, se procede a la descarga del producto. El aparato discontinuo está dotado de una compuerta de descarga en la parte inferior del mismo con el fin de poder efectuar un vaciado completo. Tanto las revoluciones de los ejes (11) con palas (12) como la potencia de la pantalla (13) se podrán variar a lo largo del tiempo de duración del proceso en discontinuo, para mejorar el grado de homogeneidad de la mezcla, reducir las emisiones de polvo e incrementar la rapidez y fiabilidad del proceso. La forma y dimensiones del aparato en discontinuo pueden diferir de forma sustancial del mostrado en las figuras n° 1, 2 y 3r pues la capacidad demandada del equipo suele ser mucho más alta para poder efectuar lotes de un tamaño suficientemente grande. En discontinuo la cantidad de producto por unidad de superficie irradiada será mucho más alta que en el equipo en continuo. El diseño de los elementos de agitación y la ubicación de la compuerta es tal que permite una descarga completa del producto una vez acabado cada lote. Los sistemas de cierre para operar en discontinuo quedan notablemente simplificados ya que quedan ceñidos solamente al aislamiento del conjunto recipiente-fuente IR del entorno. Descrita suficientemente la presente invención en correspondencia con los planos anexos, fácil es comprender que podrán introducirse en la misma máquina modificaciones de detalles que se estimen convenientes siempre y cuando con las mismas no se altere la esencia de la invención que queda circunscrita a las siguientes reivindicaciones.