本发明与木材制造层积材的方法有关。

背景技术

己有的木材酚醛树脂层积材料的制造方法如中 国专利 ZL93105062. 6所公开 的技术方案， 将木材选材、 剪切、 浸胶、 陈放、 干燥、 预压、 组坯和热压制成 层积材。 层积材及其开片后的片材的纹理都是单调的叠 层产生的水平平行纹理 或组成的叠片的纹理， 由于叠片是由木材旋切或刨切制成的 0. 5〜2. 5mm单板， 其本身几乎看不出木材的天然纹理； 叠片热压成层积材后大都只有叠层产生的 水平平行纹理， 其变化也是随开片的角度变化而导致叠层纹理 间的距离发生变 化， 没有天然木纹的丰富纹理， 纹理的显现也不鲜明。 并且按照此方法生产层 积材的生产成本高。

发明内容

本发明的目的是提供一种产品强度高、 内应力小， 色泽可调， 能呈现仿真 的木纹， 生产成本低的用速生材制造层积材的方法。

本发明是这样实现的：

本发明用木材制造层积材的方法， 包括如下歩骤：

(1)将木材制成厚度为 0. 3〜5mm的单板， 将单板浸胶、 干燥， 单板的长宽尺 寸与模具的内模相同或单板宽度尺寸与内模一 致， 长度尺寸为内模长度的几分 之一， 即内模长度为单板长度的整数倍，

(2)将单板叠加组成料坯， 将料坯放入模具的内模内， 模具内模为两端开放 的凹形槽， 槽底与槽壁夹角为半径为 R的圆角：3mm R 20mm， 槽壁有位于同一 水平面的对应孔与销配合，

(3)将料坯送入压机活动模具的内模压制成形成 后， 压板位于槽壁对应孔 下， 通过对应孔穿销锁内模， 将锁模后内模连同料坯加热固化，

(4)冷却后卸掉销， 脱出料坯， 料坯的外露面呈现仿真年轮线， 料坯在自然 环境中放置， 根据料坯的年轮线开片。 开片后的片材上也呈现仿真的年轮线。 本发明的一些附加技术方案如下：

优选地， 内模底与槽壁夹角半径 R : 5mm R 10mm。

优选地， 单板的厚度为 1. 3〜2mm， 由圆木旋切后剪切而成。

优选地， 在单板浸胶前， 将单板放入碳化罐用蒸汽进行碳化处理， 使单板 改变颜色， 将单板叠加组坯时， 可按下列方式之一：

(1)碳化单板与非碳化单板， 木纤维长度方向交并叠加：

(2)非碳化单板木纤维长度方向叠加：

(3)碳化单板木纤维长度方向叠加；

(4)将碳化单板与非碳化单板木纤维长度方向交 替叠加若干层后再叠加至 少一层由若干木纤维方向垂直于前者的短单片 构成的平衡层。

为了达到更好的效果， 本发明的方法进一歩的可以包括如下歩骤：

(1)选材， 将木材旋切或刨切， 并剪切成本纤维顺向长度 100〜3000mm、 横 向宽度 60〜1270mm、 厚度 0. 5〜5mm的单板， 然后进行干燥处理， 将单板条烘干 或晒干到含水分 15%以下；

(2)根据材料用途需要进行漂白、 染色、 防腐、 阻燃、 加香处理， 也可以仅 进行其中部分处理， 或增加其他常规处理歩骤；

(3)将单板送入碳化罐中， 放入蒸汽升压至 2〜4Mpa， 每保压 20分钟由排气 阀排一次蒸汽， 排气后再送入蒸汽增压至 2〜4MPa， 如此循环 3〜10次使温度保 持在 130〜160°C之间； 或者单板送入烘窑加热至 180〜220°C， 再放入碳化罐中， 放入蒸汽升压到 0. 5〜lMpa， 保压时间 2〜6小时， 进行碳化处理；

(4)将碳化干燥后的单板放入酚醛树脂或三聚氰 胺胶粘剂的水溶液中浸胶， 使加胶量为固体胶占材料总重量的 7〜9% _;

(5)将施加了胶的单板进行 80 °C以下的干燥处理， 使单板含水率在 12〜20% 之间；

(6)将经过干燥后的带胶单板， 设定密度进行定量后按下列方式之一组坯， 组坯方式一：碳化单板与本色单板木纤维顺向 交替叠架组坯， 可形成深浅 相间的自然纹理材料， 组坯方式二：将木色单板木纤维顺向叠加组坯 ， 可形成材料本色的自然纹 理，

组坯方式三：将同一炭化色的单板木纤维顺向 叠加组坯， 可形成古铜色的 自然纹理，

组坯方式四：将木纤维顺向组坯大于等于一层 ， 再叠架木纤维横向层大于 一层， 可反复若千组， 形成更为稳定的结构形式，

(7)将料坯送入压机， 压制于 U型模具内， 并通过压板穿销锁模； 模具的内 腔宽度与单板宽度一致， 长度与单板长度相当， 在其内腔底部有大于 4〜7毫米 R 圆角， 一般可以选用大于 4毫米的 R圆角即可， 使在压制后让单板在模腔内形成 弧型， 料坯上形成仿真的木纹：

(8)将锁模后的模具加同料坯送入固化窑进行加 热固化， 固化温度根据粘 结剂确定在 120〜170°C之间， 保温 2〜6小时， 待冷却到 40°C以下后出料；

(9)卸掉销子， 脱出坯料， 将坯料进行自然放置处理， 根据用途对材料进 行锯， 刨， 铣加工， 制成各种高档家倶、 地板、 门窗产品。

本发明将单板组坯后放入具有两端开放的凹形 槽的内模中热压、 由于凹形 槽底与槽壁的夹角为半径大于 3mm的圆角， 在热压过程中料坯中的叠片在压缩的 同时发生弯曲和移动， 在层积材横截面形成弯曲方向相同的弧形仿真 木纹。 层 积材沿内模轴向的横截面和纵截面也有仿真的 丰富木纹， 在内模轴向横截而上 甚至可现封闭或半封闭的环形木纹。 形成纹理丰富而逼真， 使人不相信开片后 的板材来自层积木而不是来自天然圆木。 本发明的单板炭化后组坯， 既可调节 木纹颜色， 也可增加材料硬度和强度， 减少层积木内应力。 组坯中的平衡层也 起加强筋的作用， 增加层积木的强度。 本发明工艺简单， 生产成本低， 产品强 度高， 稳定性好， 开片后的板材能呈现仿真的木纹， 木纹纹路和色泽丰富、 具 有近似天然圆木开片后的板材的木纹纹理， 而强度和韧性都高于天然圆木板材 的指标， 甚至达到和超过硬实木板的指标。

附图说明

图 1为本发明实施例的内模和料坯结构图。

图 2为本发明实施例的片板表面纹理图 具体实施方式

本发明的具体实施， 其内模如图 1所示， 1为 U型模具， 模具底部有 4毫米的 圆角 R, 2为锁模用的销子， 3为钢制压板， A层为碳化层， B层为本色单板层， C 层为横向加强平衡层， 通过 A，B，C以及 R圆角的组合可以实现较好的抗变形能力， 并能形成自然丰富的横切面纹理， 满足人们的视觉需要。

本发明的制造方法， 包括如下歩骤：

(1)选材， 将按木旋切并剪切成顺向长度 1270毫米， 横向宽度 135毫米， 厚 度 1. 7毫米的单板， 将旋切单板小料或余料剪切成顺纹长度 120毫米的短条， 将 单板条烘干晒千到水分 12%;

(2)采用真空浸注方法将单板浸注防腐剂处理：

(3)将单板送入碳化罐， 放入蒸汽升压至 3MPa， 每保压 20分钟由排气阀排一 次蒸汽，排气后再送入蒸汽增压至 2〜4MPa，如此循环 4次使温度保持在 130〜160 °C之间， 进行碳化处理；

(4)将碳化和本色单板干燥后放入酚醛树脂胶粘 剂的水溶液中浸胶 6-10分 钟， 施加胶量为 7〜9% (固体胶占材料总重量的比例）；

(5)将施加了胶的单板进行 80°C以下的干燥和水分平衡处理， 使单板条含水 率在 14〜16之间；

(6)将经过干燥水分平衡后的带胶单板按照密度 lg/cm ³ 称重定量后组坯， 组 坯方式为：碳化色单板条一张与本色的单板条 一张顺向交替叠加组坯， 组坯各 5 张后， 加组一条横向短单板条， 以此方式循环组坯直到该定量料坯完成；

(7)将料坯送入压机， 压制于 U型模具内， 并通过压板穿销锁模； 模具的内 腔宽度与单板宽度一致， 长度与单板条长度相当， 在其内腔底部有 4毫米圆角， 使在压制后让单板在模腔内形成自然弧型；

(8)将锁模后的模具加同料坯送入固化通道或固 化窑进行加热固化， 固化温 度根据粘剂确定在 120〜170°C之间， 保温 2〜6小时， 待冷却到 60°C以下后出料；

(9)卸掉销子、 脱出材料， 将材料进行自然环境放置处理， 根据组坯的料坯 料层状态选择性开片， 开层时避免平衡层位于片材表面即得到纵横交 错， 不易 变形， 纹理似乌金木的高档防腐层积材。 上述实施例方法生产的层积材经过试验测试可 以得到符合下述指标的层积 材： 层积材密度 1. l〜1. 25g/cm ³ 以上， 甲醛释放量小于 0. 3mg/L， 弹性模量大于 9000MPa， 静曲强度大于 80MPa。

在上述实施例中是以桉木为例， 但本发明的方法不局限于桉木， 其他的木 材经过本发明的方法加工也可以得到类似的层 积材， 特别是适用于速成木。

本说明书 （包括任何附加权利要求、 摘要和附图） 中公开的任一特征， 除 非特别叙述， 均可被其他等效或具有类似目的的替代特征加 以替换。 gp， 除非 特别叙述， 每个特征只是一系列等效或类似特征中的一个 例子而已。

本发明并不局限于前述的具体实施方式。 本发明扩展到任何在本说明书中 披露的新特征或任何新的组合， 以及披露的任一新的方法或过程的歩骤或任何 新的组合。