Verfahren, Mischsystem und Vorrichtung zum Erzeugen eines desinfizierenden Schaumes

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Erzeugen eines desinfizierenden Schaumes, wobei man mittels eines in einer Druckleitung angeordneten Injektors ein schaumbildendes Additiv und ein desinfizierendes Additiv jeweils über eine Saugleitung aus einem Vorratsbehälter ansaugt und einer in der Druckleitung strömenden Reinigungsflüssigkeit in einem bestimmten Mischungsverhältnis der Additive zuführt, wobei man das Mischungsverhältnis der Additive durch in den Strömungsweg zwischen den jeweiligen Vorratsbehälter und den Injektor geschaltete Dosierglieder vorgibt, und wobei man die mit den Additiven vermischte Reinigungsflüssigkeit über eine an die Druckleitung angeschlossene Schaumdüse auf eine zu desinfizierende Fläche versprüht.

Außerdem betrifft die Erfindung ein Mischsystem und eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens.

Es ist bekannt, dass man eine Fläche desinfizieren kann, indem man auf die Fläche ein Gemisch aus einer Reinigungsflüssigkeit und einem desinfizierenden Additiv versprüht. Als Reinigungsflüssigkeit kann beispielsweise unter Druck gesetztes Wasser zum Einsatz kommen. Als desinfizierendes Additiv kann insbesondere Peroxyessigsäure (PES) mit der Reinigungsflüssigkeit vermischt werden. Um die Einwirkzeit des desinfizierenden Additivs zu verlängern, kann zusätzlich ein schaumbildendes Additiv verwendet werden, wobei man das Gemisch aus den beiden Additiven und der Reinigungsflüssigkeit über eine

Schaumdüse auf die zu desinfizierende Fläche aufbringt. Es bildet sich dann auf der Fläche ein Schaum aus, der eine Verlängerung der Einwirkzeit des desinfizierenden Additivs zur Folge hat und sich nach einiger Zeit auflöst.

Bei der Herstellung des Gemisches aus Reinigungsflüssigkeit und den beiden Additiven ist sorgfältig auf das Mischungsverhältnis der Additive zu achten. Bei falschem Mischungsverhältnis kann es vorkommen, dass sich zwar eine ausreichende Menge an Schaum bildet, dieser aber eine nur unzureichende desinfizierende Wirkung aufweist. Andererseits kann es vorkommen, dass zwar eine stark desinfizierende Wirkung vorliegt, sich aber nur wenig Schaum ausbildet, so dass die Einwirkzeit des desinfizierenden Additivs relativ gering ist.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein Verfahren der eingangs genannten Art derart weiterzubilden, dass es auf einfache Weise durchgeführt werden kann, wobei sichergestellt ist, dass sich ein wirkungsvoll desinfizierender Schaum ausbildet. Außerdem sollen ein Mischsystem und eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens bereitgestellt werden.

Diese Aufgabe wird bei einem Verfahren der gattungsgemäßen Art erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass man die beiden Additive mit identischen Strömungsraten aus den Vorratsbehältern ansaugt. Dies hat den Vorteil, dass der Benutzer keine aufwändigen Einstellungen zur Erzielung eines optimalen Mischungsverhältnisses für die beiden Additive vornehmen muss. Die Additive werden vielmehr in einem Mischungsverhältnis von 1 : 1, d. h. mit identischen Strömungsraten der Reinigungsflüssigkeit beigemischt.

Ein weiterer Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens liegt darin, dass die Bereitstellung der Additive vereinfacht ist, denn bei der Durchführung des Verfahrens werden pro Zeiteinheit identische Mengen an Additiven verbraucht, so dass identische Vorratsbehälter, insbesondere identische Volumina für die beiden Vorratsbehälter der Additive zum Einsatz kommen können. Dies hat eine beträchtliche Vereinfachung der Logistik zur Folge. Insbesondere ist durch das erfindungsgemäße Verfahren sichergestellt, dass die beiden Additive in gleicher Menge verbraucht werden und daher die beiden Vorratsbehälter zum selben Zeitpunkt entleert sind und durch neue Vorratsbehälter ersetzt werden können. Das Verfahren stellt sich daher für den Benutzer sehr einfach dar. Es besteht keine Gefahr, dass der Benutzer eine zu große Menge an desinfizierendem Additiv oder an schaumbildendem Additiv verwendet, was nicht nur eine unzureichende desinfizierende Wirkung zur Folge haben kann sondern auch eine Umweltbelastung. Das erfindungsgemäße Verfahren gibt nämlich die Möglichkeit, die Additive derart zu wählen, dass das desinfizierende Additiv durch das schaumbildende Additiv nach einiger Zeit auf der zu desinfizierenden Fläche neutralisiert wird. Wird das Gemisch aus der Reinigungsflüssigkeit und der beiden Additive auf die zu desinfizierende Fläche aufgebracht, so überwiegt zunächst die desinfizierende Wirkung des einen Additivs, so dass die Fläche zuverlässig desinfiziert wird. Danach überwiegt die neutralisierende Wirkung des schaumbildenden Additivs, so dass das desinfizierende Additiv, beispielsweise Peroxyessigsäure (PES) zersetzt wird und daher keine Umweltbelastung darstellt.

Ein zusätzlicher Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens liegt darin, dass die beiden Vorratsbehälter bei korrekter Durchführung des Verfahrens gleiche Pegelstände aufweisen, da der Verbrauch für beide Additive gleich groß ist. Dies

gibt dem Benutzer die Möglichkeit, die zeitlich ausreichende desinfizierende Wirkung des Schaumes anhand der Pegelstände zu kontrollieren: sind die Pegelstände unterschiedlich, so bedeutet dies, dass eine ausreichende Desinfektionswirkung nicht gegeben ist sondern eine Störung vorliegt.

Von Vorteil ist es, wenn man die Strömungsraten der beiden Additive mittels identischer Dosierglieder vorgibt. Die Dosierglieder sind in den Strömungsweg zwischen den Vorratsbehältern und den Injektor geschaltet. Kommen identische Dosierglieder zum Einsatz, so können auf einfache Weise identische Strömungsraten und folglich ein Mischungsverhältnis von 1 : 1 zwischen den beiden Additiven sichergestellt werden, ohne dass hierzu der Benutzer aufwändige Einstellmaßnahmen treffen muss.

Günstigerweise verwendet man Dosierglieder, die vom Benutzer nicht einzeln verstellbar sind. Die Dosierglieder werden vom Hersteller vorgegeben und können vom Benutzer relativ zueinander nicht verändert werden, so dass das herstellerseitig vorgegebene Mischungsverhältnis von 1: 1 zwischen den beiden Additiven nicht irrtümlich vom Benutzer geändert werden kann.

Identische Strömungsraten kann man auf einfache Weise dadurch erzielen, dass man die Strömungsraten der beiden Additive mittels einer oder mehrer Blenden vorgibt. Beispielsweise kann vorgesehen sein, dass man in den Strömungsweg der Additive zwischen dem jeweiligen Vorratsbehälter und dem Injektor jeweils eine einzige Blende schaltet, deren Durchmesser die Strömungsrate bestimmt. Günstigerweise kommen Blenden mit einem Durchmesser von maximal 5 mm zum Einsatz, insbesondere Blenden mit einem Durchmesser von maximal 1 mm, beispielsweise 0,7 mm.

Gϋnstig ist es, wenn man in den Strömungsweg der Additive zwischen dem jeweiligen Vorratsbehälter und dem Injektor stromabwärts der Dosierglieder jeweils ein Rückschlagventil anordnet, wobei die Rückschlagventile identisch ausgestaltet sind. Mittels der Rückschlagventile kann vermieden werden, dass eines der Additive in den Vorratsbehälter des anderen Additivs gelangen kann und sich dort eine Additivmischung ausbilden kann. Die Rückschlagventile sind hierbei identisch ausgestaltet, so dass die Strömungsraten nicht durch unterschiedlich ausgestaltete Rückschlagventile in den Strömungswegen der Additiven ungleichmäßig beeinflusst werden. Trotz des Einsatzes der Rückschlagventile kann vielmehr ein Mischungsverhältnis von 1: 1 zwischen den Additiven gewährleistet werden. Die Rückschlagventile sind hierbei stromabwärts der Dosierglieder angeordnet. Es hat sich gezeigt, dass dadurch eine verbesserte Strömung der Additive unter Sicherstellung identischer Strömungsraten erzielt werden kann.

Es sind Injektoren bekannt, beispielsweise aus der DE 197 05 861 Al, die zwei Ansaugöffnungen aufweisen, so dass zwei Additive unmittelbar im Injektor miteinander und auch mit der unter Druck stehenden Reinigungsflüssigkeit vermischt werden können. Es hat sich allerdings gezeigt, dass es zur Erzielung einer optimalen Vermischung der beiden Additive günstig ist, wenn man die Additive zuerst in einer Mischkammer miteinander vermischt und dann erst über eine Mischleitung einem einzigen Injektor zuführt. Noch bevor die Additive der Reinigungsflüssigkeit beigemischt werden, werden sie zuerst direkt miteinander vermischt und danach wird das Gemisch aus den beiden Additiven über die Ansaugöffnung des Injektors der durch die Druckleitung hindurchströmenden Reinigungsflüssigkeit beigemischt. Das Gemisch aus den beiden

Additiven und der Reinigungsflüssigkeit wird dann mittels einer Schaumdüse auf die zu desinfizierende Fläche aufgebracht.

Das erfindungsgemäße Verfahren kann insbesondere in der Landwirtschaft und in der Lebensmittelindustrie zum Einsatz kommen.

Wie eingangs erwähnt, betrifft die Erfindung auch ein Mischsystem zur Durchführung des voranstehend erläuterten Verfahrens. Das Mischsystem zum Beimischen zweier Additive zu einer in einer Hauptleitung strömenden Reinigungsflüssigkeit weist einen von der Reinigungsflüssigkeit durchströmbaren Injektor auf sowie einen ersten und einen zweiten Sauganschluss, die jeweils an eine Saugleitung anschließbar sind zum Ansaugen eines Additivs aus einem Vorratsbehälter, wobei das Mischungsverhältnis der beiden Additive jeweils mittels eines Dosiergliedes vorgebbar ist. Erfindungsgemäß ist vorgesehen, dass die Dosierglieder identisch ausgestaltet und vom Benutzer nicht einzeln verstellbar sind.

Die identischen Dosierglieder stellen auf konstruktiv einfache Weise sicher, dass sich beim Betrieb des Mischsystems identische Strömungsraten und damit ein Mischungsverhältnis von 1 : 1 für die beiden Additive ausbilden. Um zu vermeiden, dass der Benutzer irrtümlicherweise die Dosierglieder verändert, sind diese derart ausgebildet, dass sie vom Benutzer nicht einzeln verstellt werden können.

Günstigerweise sind die Dosierglieder jeweils als Blenden ausgestaltet. Insbesondere kann vorgesehen sein, dass jedes Dosierglied in Form einer einzigen Blende ausgebildet ist, deren Durchmesser maximal 5 mm beträgt, insbeson-

dere kann der Blendendurchmesser maximal 1 mm betragen, beispielsweise 0,7 mm.

Die Blenden sind bevorzugt aus einem mineralischen Material gefertigt, beispielsweise aus Saphir-Material.

Stromabwärts der Dosierglieder ist bei einer bevorzugten Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Mischsystems jeweils ein federloses Rückschlagventil angeordnet, wobei die beiden Rückschlagventile identisch ausgebildet sind. Wie bereits erläutert, kann durch die Bereitstellung identischer Rückschlagventile für die beiden Additive die Gefahr vermindert werden, dass sich beim Betrieb des Mischsystems unterschiedliche Strömungsraten für die beiden Additive ausbilden. Die Rückschlagventile stellen sicher, dass eine Vermischung der Additive in deren Vorratsbehälter vermieden werden kann, eine Mischung der Additive erfolgt vielmehr erst stromabwärts der Rückschlagventile. Die in den Vorratsbehältern befindlichen Additive werden daher nicht beeinträchtigt. Insbesondere wird vermieden, dass das eine Additiv im Vorratsbehälter durch das andere Additiv neutralisiert wird.

Die beiden Rückschlagventile sind jeweils federlos ausgebildet, d. h. es kommen keine Federelemente zum Einsatz, die das jeweilige Schließelement der Rückschlagventile mit einer Rückstellkraft beaufschlagen. Es hat sich nämlich gezeigt, dass derartige Federelemente während des Betriebs des Mischsystems verkleben können. Außerdem besteht bei Einsatz von Federelementen die Gefahr, dass eines der Federelemente eine größere Rückstellkraft auf das zugeordnete Schließelement ausübt als das andere Federelement. Dadurch könnten sich ebenfalls unterschiedliche Strömungsraten für die beiden Additive ausbil-

den, so dass kein optimales Mischungsverhältnis erzielt werden kann. Es hat sich gezeigt, dass durch den Einsatz federloser Rückschlagventile, die identisch ausgebildet sind, identische Strömungsraten für die beiden Additive erzielt werden können unter gleichzeitiger Sicherstellung, dass sich die Additive in den Vorratsbehältern nicht vermischen können.

Die Rückschlagventile weisen bei einer vorteilhaften Ausführungsform jeweils ein dichtend an einen Ventilsitz anlegbares Schließelement auf, das im drucklosen Zustand des Rückschlagventiles in einem sich an den Ventilsitz anschließenden Strömungskanal frei beweglich ist. Die Position des Schießelementes ist bei einer derartigen Ausgestaltung allein durch die sich im Rückschlagventil ausbildenden Druckverhältnisse vorgegeben, ohne dass das Schließelement im drucklosen Zustand des Rückschlagventiles eine vorgegebene Stellung einnimmt.

Das Schließelement ist günstigerweise als im Strömungskanal frei bewegliche Ventilkugel ausgebildet.

Günstig ist es, wenn die Ventilkugel aus einem mineralischen Material gefertigt ist, insbesondere aus einem Saphir-Material. Das Saphir-Material weist eine sehr hohe chemische Beständigkeit gegenüber den zum Einsatz kommenden Additiven auf und kann mit sehr hoher Maßgenauigkeit gefertigt werden.

Der dem jeweiligen Schließelement zugeordnete Ventilsitz ist bevorzugt aus einem keramischen Material gefertigt, vorzugsweise unter Einsatz von Zirco- niumdioxyd. Als besonders günstig hat es sich erwiesen, wenn für die Herstellung des Ventilsitzes ein Material zum Einsatz kommt mit einer Mischung

aus Zirconiumdioxyd und Yttrium. Insbesondere bei Einsatz einer Saphir-Kugel als Schließelement haben sich keramische Materialien zur Herstellung des zugeordneten Ventilsitzes als sehr vorteilhaft herausgestellt.

Wie bereits erläutert, kann vorgesehen sein, dass die beiden Additive innerhalb eines Injektors miteinander vermischt werden. Bei einer besonders vorteilhaften Ausführungsform des erfindungsgemäßen Mischsystems weist das Mischsystem jedoch eine Mischkammer auf, der über den ersten Saugan- schluss und den zweiten Sauganschluss die beiden Additive zuführbar sind und von der aus die Mischung der Additive über einen Mischungsauslass dem Injektor zuführbar sind, wobei stromabwärts der Sauganschlüsse jeweils ein Dosierglied und ein federloses Rückschlagventil angeordnet sind, wobei die beiden Dosierglieder und die beiden Rückschlagventile jeweils identisch ausgestaltet sind. Eine derartige Konstruktion des Mischsystems hat den Vorteil, dass die beiden Additive zunächst unmittelbar miteinander vermischt werden können und dass dann das hergestellte Additivgemisch der Reinigungsflüssigkeit beigemischt werden kann. Identische Strömungsraten für die beiden Additive werden durch den Einsatz identischer Dosierglieder und identischer Rückschlagventile gewährleistet, hierbei sind die Rückschlagventile ohne Einsatz einer Feder gefertigt, so dass unterschiedliche Federkonstanten die Strömungsraten der Additive nicht negativ beeinflussen können.

Günstigerweise bilden ein Dosierglied und ein Rückschlagventil jeweils eine Dosiereinheit aus in Form einer vorgefertigten Baueinheit, die in ein die Mischkammer umgebendes Gehäuse eingesetzt ist Die Mischkammer ist bevorzugt aus Edelstahl gefertigt.

Die beiden Dosiereinheiten liegen bevorzugt einander diametral gegenüber, so dass die Additive in der Mischkammer unmittelbar aufeinander treffen und dadurch optimal miteinander vermischt werden.

Die Mischkammer umfasst bei einer vorteilhaften Ausgestaltung einen mittels eines überdruckventils verschließbaren Sicherheitsauslass. Dadurch ist sichergestellt, dass sich innerhalb der Mischkammer kein unzulässig hoher Druck ausbilden kann. Der Sicherheitsauslass ist vorzugsweise dem Mischungsaus- lass diametral gegenüberliegend angeordnet.

Wie eingangs erwähnt, betrifft die Erfindung auch eine Vorrichtung zur Durchführung des eingangs genannten Verfahrens. Die Vorrichtung umfasst ein Hochdruckreinigungsgerät mit einer von einem Motor antreibbaren Pumpe, an deren Druckauslass ein mit einer Schaumdüse verbundenes Mischsystem der voranstehend erläuterten Art angeschlossen ist. Das Mischsystem kann unmittelbar an den Druckauslass des Hochdruckreinigungsgerätes angeschlossen sein. Es kann aber auch vorgesehen sein, dass das Mischsystem über eine Druckleitung, insbesondere über einen Druckschlauch, mit dem Druckauslass des Hochdruckreinigungsgerätes verbunden ist. An den Ausgang des Mischsystems ist eine Schaumdüse angeschlossen. Zur Verbindung des Mischsystems mit der Schaumdüse kann ebenfalls eine Druckleitung, insbesondere ein Druckschlauch zum Einsatz kommen.

Die Schaumdüse kann an einem Auslass einer Spritzpistole angeordnet sein, die vom Benutzer betätigt werden kann. Vorzugsweise ist die Spritzpistole mit umschaltbaren Strahlrohr ausgestattet, das einen ersten Auslass und einen zweiten Auslass umfasst. An den ersten Auslass kann die Schaumdüse ange-

schlössen sein und an den zweiten Auslass kann eine übliche Hochdruckdüse angeschlossen sein. Die Schaumdüse zeichnet sich dadurch aus, dass sie eine Luftansaugung zu dem ausgebrachten Gemisch aus Reinigungsflüssigkeit und den beiden Additiven ermöglicht. Die Luftansaugung ermöglicht die Erzeugung eines Schaumes und kann beispielsweise nach dem Strahlpumpenprinzip erfolgen. Derartige Schaumdüsen sind dem Fachmann ebenso wie umschaltbare Strahlrohre mit einem ersten und einem zweiten Auslass bekannt.

Die nachfolgende Beschreibung einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung dient im Zusammenhang mit der Zeichnung der näheren Erläuterung. Es zeigen:

Figur 1 : eine schematische Darstellung einer erfindungsgemäßen Vorrichtung zur Erzeugung eines desinfizierenden Schaumes mit einem Hochdruckreinigungsgerät, einem Mischsystem und einer an einen Auslass einer Spritzpistole angeschlossenen Schaumdüse;

Figur 2: eine schematische Darstellung des Mischsystems aus Figur 1 mit zwei identisch ausgebildeten Dosiereinheiten und

Figur 3 : eine schematische Darstellung von einer der beiden Dosiereinheiten aus Figur 2.

In Figur 1 ist schematisch eine erfindungsgemäße Vorrichtung zur Erzeugung eines desinfizierenden Schaumes dargestellt. Die Vorrichtung ist insgesamt mit dem Bezugszeichen 10 belegt und umfasst ein Hochdruckreinigungsgerät 12 mit einem Elektromotor 13 und einer vom Elektromotor 13 angetriebenen KoI-

benpumpe 14. An den Druckauslass 15 der Kolbenpumpe 14 ist über eine Druckleitung 17 ein Mischsystem 20 angeschlossen mit einem in die Druckleitung 17 geschalteten Injektor 21, an dessen Ansaugöffnung 22 über eine Mischleitung 24 eine Mischungseinrichtung 26 angeschlossen ist. Die Mischungseinrichtung 26 weist einen Mischungsauslass 27 auf, an den die Mischleitung 24 angeschlossen ist, sowie einen ersten Sauganschluss 28 und einen zweiten Sauganschluss 29. An den ersten Sauganschluss 28 ist eine erste Saugleitung 31 angeschlossen, die eine Strömungsverbindung herstellt zwischen der Mischungseinrichtung 26 und einem ersten Vorratsbehälter 32 für ein Additiv, beispielsweise ein desinfizierendes Additiv, das der von dem Hochdruckreinigungsgerät 12 geförderten Reinigungsflüssigkeit, vorzugsweise Wasser, beigemischt werden kann. An den zweiten Sauganschluss 29 ist eine zweite Saugleitung 34 angeschlossen, die eine Strömungsverbindung herstellt zwischen der Mischungseinrichtung 26 und einem zweiten Vorratsbehälter 35, der ein weiteres Additiv, beispielsweise ein schaumbildendes Additiv aufnimmt, das ebenfalls der geförderten Reinigungsflüssigkeit beigemischt werden soll.

Die beiden Additive werden in der Mischungseinrichtung 26 zunächst unmittelbar miteinander vermischt. Hierzu weist die Mischungseinrichtung 26 eine Mischkammer 38 auf, die über eine erste Dosiereinheit 41 mit dem ersten Sauganschluss 28 und über eine zweite Dosiereinheit 42 mit dem zweiten Sauganschluss 29 verbunden ist. über einen Sicherheitsauslass 44, der von einem überdruckventil 45 verschließbar ist, steht die Mischkammer 38 mit der Außenatmosphäre in Verbindung. Falls sich innerhalb der Mischkammer 38 ein unzulässig hoher Druck ausbildet, öffnet das überdruckventil 45 und gibt den Sicherheitsauslass 44 frei.

In die Mischleitung 24, die die Anschlussöffnung 22 des Injektors 21 mit der Mischungseinrichtung 26 verbindet, ist ein federbelastetes Rückschlagventil 47 geschaltet, und der Injektor 21 wird von einer Bypassleitung 49 überbrückt, in die ein Bypassventil 50 geschaltet ist.

Der Druckauslass des Injektors 21 steht über die Druckleitung 17 mit einer Spritzpistole 52 in Strömungsverbindung, die vom Benutzer betätigt werden kann und an die ein umschaltbares Strahlrohr 54 angeschlossen ist mit einem ersten Strahlrohrauslass 56 und einem zweiten Strahlrohrauslass 57 und einer Umschalteinrichtung 58. An den ersten Strahlrohrauslass 56 ist eine Hochdruckdüse 60 angeschlossen und an den zweiten Strahlrohrauslass 57 ist eine Schaumdüse 61 angeschlossen. Mittels der Umschalteinrichtung 58 kann der Benutzer die vom Hochdruckreinigungsgerät 12 unter Druck gesetzte Reinigungsflüssigkeit, der mittels des Mischsystems 20 ein desinfizierendes Additiv und ein schaumbildendes Additiv beigemischt werden, wahlweise über die Hochdruckdüse 60 oder die Schaumdüse 61 ausgeben. Die Schaumdüse weist zwei Lufteinlässe 63, 64 auf, über die Luft eintreten kann, die nach dem Strahlpumpenprinzip dem Gemisch aus der Reinigungsflüssigkeit und den beiden Additiven beigemischt werden kann, so dass sich ein desinfizierender Schaum ausbildet, der auf eine zu desinfizierende Fläche gerichtet werden kann.

Das Hochdruckreinigungsgerät 12 ist über eine Zufuhrleitung 66 mit einem Vorrat an Reinigungsflüssigkeit, beispielsweise einem Wasservorrat 67 verbunden. Alternativ kann vorgesehen sein, dass das Hochdruckreinigungsgerät 12 an ein Wasserversorgungsnetz, beispielsweise an eine Trinkwasserleitung angeschlossen wird.

Die Mischungseinrichtung 26 ist in Figur 2 vergrößert dargestellt. Sie umfasst ein aus Edelstahl gefertigtes Gehäuse 70, das die Mischkammer 38 umgibt und insgesamt vier, einander paarweise diametral gegenüberliegende Aufnahmen 72, 73, 74, 75 aufweist. In eine erste Aufnahme 72 ist die erste Dosiereinheit 41 eingesetzt, die als vorgefertigte Baueinheit ausgebildet ist. Der ersten Aufnahme 72 diametral gegenüber ist die zweite Aufnahme 73 angeordnet, die die zweite Dosiereinheit 42 aufnimmt, die identisch ausgebildet ist wie die erste Dosiereinheit 41. Eine dritte Aufnahme 74 nimmt einen Anschlussnippel 77 der Mischleitung 24 auf, und der dritten Aufnahme 74 diametral gegenüber liegt die vierte Aufnahme 75, in die das überdruckventil 45 eingesetzt ist.

Wie bereits erläutert, sind die beiden Dosiereinheiten 41 und 42 identisch ausgebildet. Die Dosiereinheit 41 ist in Figur 3 schematisch dargestellt. Sie umfasst ein zylindrisches Dosiergehäuse 81, das außenseitig eine umlaufende Ringnut 82 aufweist, die einen Dichtring 83 aufnimmt. Das Dosiergehäuse 81 weist eine Durchgangsbohrung 85 auf, die ausgehend von einer ersten Stirnseite 86 bis zu einer zweiten Stirnseite 87 verläuft und mehrere Stufen umfasst. Ausgehend von der ersten Stirnseite 86 definiert die Durchgangsbohrung 85 einen ersten Abschnitt 89, der eine Stützplatte 90 aufnimmt und an den sich über eine erste, radial einwärts gerichtete Stufe 91 ein zweiter Abschnitt 92 anschließt, der einen Dichtring 93 aufnimmt, welcher einen keramischen Ventilkörper 94 in Umfangsrichtung umgibt. Der Ventilkörper 94 ist in einen dritten Abschnitt 96 eingefügt, der sich über eine radial nach innen gerichtete zweite Stufe 97 an den zweiten Abschnitt 92 anschließt. Der Stützplatte 90 abgewandt bildet der Ventilkörper 94 einen kugeligen Ventilsitz 99 aus, der in Höhe einer dritten, radial nach innen gerichteten Stufe 100 der

Durchgangsbohrung 85 angeordnet ist. über die dritte Stufe 100 schließt sich an den dritten Abschnitt 96 ein zentraler Strömungskanal 102 an. Ausgehend von der dritten Stufe 100 erstreckt sich der zentrale Strömungskanal 102 bis zu einer vierten, radial nach außen gerichteten Stufe 103, an die sich ein erster Erweiterungsabschnitt 104 der Durchgangsbohrung 85 anschließt. An den ersten Erweiterungsabschnitt 104 schließt sich über eine fünfte, radial nach außen gerichtete Stufe 106 ein zweiter Erweiterungsabschnitt 107 der Durchgangsbohrung 85 an. Der zweite Erweiterungsabschnitt 107 mündet in die zweite Stirnseite 87 und nimmt zusammen mit dem ersten Erweiterungsabschnitt 104 einen im Querschnitt T-förmigen Stopfen 109 auf, der in Höhe des ersten Erweiterungsabschnittes 104 eine umlaufende Ringnut 110 aufweist, in der ein Dichtring 111 angeordnet ist, und der eine koaxial zur Längsachse 113 der Durchgangsbohrung 85 angeordnete Durchgangsbohrung 114 aufweist. An seiner dem Ventilkörper 94 zugewandten Stirnseite 116 trägt der Stopfen 109 zwei senkrecht zur Längsachse 113 des Dosiergehäuses 81 und senkrecht zueinander ausgerichtete Quernuten 118, 119.

Die Stirnseite 116 des Stopfens 109 bildet einen Anschlag aus für einen im zentralen Strömungskanal 102 frei beweglichen Schließkörper in Form einer aus Saphir gefertigten Ventilkugel 121, die dichtend an den kugeligen Ventilsitz 99 anlegbar ist und in Kombination mit dem den Ventilsitz 99 ausbildenden Ventilkörper 94 ein federloses Rückschlagventil 123 ausbildet.

Die in den ersten Abschnitt 89 eingefügte Stützplatte 90 wird von einem stufigen Durchgang 125 durchgriffen mit einem Eingangsabschnitt 126 und einem Ausgangsabschnitt 127. Der Ausgangsabschnitt 127 nimmt einen Blendenhal-

ter 129 auf, der eine Blende 130 haltert. Der Blendenhalter 129 ist unter Zwischenlage der Blende 130 mit der Stützplatte 90 verklebt.

Die Blende 130 ist aus einem keramischen Material, vorzugsweise aus Saphir gefertigt und weist im dargestellten Ausführungsbeispiel einen Innendurchmesser von 0,7 mm auf. Der Ventilkörper 94 ist in Form einer zylindrischen Hülse ausgebildet und hat vorzugsweise einen Innendurchmesser von weniger als 5 mm, insbesondere etwa 2 mm.

Außenseitig schließt sich an die erste Stirnseite 86 ein nur in Figur 2 dargestellter Anschlussnippel 132 an. Der Anschlussnippel 132 ragt aus dem Gehäuse 70 der Mischungseinrichtung 26 heraus, wohingegen das Dosiergehäuse 81 von der ersten Aufnahme 72 des Gehäuses 70 aufgenommen wird.

Wie bereits erläutert, ist die zweite Dosiereinheit 42 identisch ausgestaltet wie die erste Dosiereinheit 42. Sie weist ebenfalls eine Blende 130 auf sowie ein federloses Rückschlagventil 123, das von einer in einem zentralen Strömungskanal 102 frei beweglichen Ventilkugel 121 aus Saphir und einem Ventilkörper 94 mit einem kugeligen Ventilsitz 99 gebildet wird, wobei der Ventilkörper 94 aus einem keramischen Material hergestellt ist, vorzugsweise unter Einsatz eines Gemisches aus Zirconiumdioxyd und Yttrium.

Der Einsatz des Mischsystems 20 mit einem einzigen Injektor 21 und einer Mischeinrichtung 26, die identische Dosiereinheiten 41 und 42 aufweist, stellt sicher, dass aus den beiden Vorratsbehältern 32 und 35 Additive mit identischer Strömungsrate angesaugt, miteinander vermischt und dann der Reinigungsflüssigkeit beigemischt werden. Die Strömungsraten können hierbei vom

Benutzer nicht verändert werden, sie sind durch die Dosierglieder in Form der Blenden 130 vorgegeben. Die identisch ausgebildeten Rückschlagventile 123 stellen sicher, dass sich die beiden Additive erst in der Mischkammer 38 miteinander vermischen können, ohne dass die Gefahr besteht, dass das eine Additiv in den Vorratsbehälter es anderen Additivs gelangt. Die Rückschlagventile 123 gehen allein aufgrund der sich ausbildenden Druckverhältnisse in ihren geschlossenen oder in ihren geöffneten Zustand über, sie weisen keine Federelemente zur Rückstellung der jeweiligen Ventilkugel 121 aus. Damit wird die Gefahr vermieden, dass aufgrund unterschiedlicher Federkonstanten der Federelemente sich unterschiedliche Strömungsraten für die beiden Additive ausbilden könnten.

Das erfindungsgemäße Verfahren zur Erzeugung eines desinfizierenden Schaumes kann vom Benutzer auf einfache Weise durchgeführt werden, wobei aufgrund der identischen Strömungsraten der beiden Additive sichergestellt ist, dass sich eine optimale desinfizierende Wirkung einstellt, wobei die beiden Additive in gleicher Menge pro Zeiteinheit verbraucht werden, so dass die beiden Vorratsbehälter 32 und 35 identische Pegelstände aufweisen. Unterschiedliche Pegelstände weisen den Benutzer auf eine Störung hin mit möglicherweise unzureichender desinfizierender Wirkung des Schaumes.