Verfahren zur überwachung und/oder zur Bestimmung des Zustandes einer Kraftmessvorrichtung und Kraftmessvorrichtung

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur überwachung und/oder zur Bestimmung des Zustandes einer Kraftmessvorrichtung mit mindestens einem, einen Innenraum aufweisenden Gehäuse und mit mindestens einer, im Innenraum des mindestens einen Gehäuses eingebauten Kraftmesszelle, sowie eine zur Ausführung des Verfahrens geeignete Kraftmessvorrichtung.

Unter einer Kraftmesszelle ist ein Messgrössenumformer zu verstehen, der die Eingangsgrösse Kraft in eine Ausgangsgrösse beispielsweise eine elektrische Ausgangsgrösse umformt. Insbesondere dient eine, als Wägezelle ausgebildete Kraftmesszelle zur mechanisch-elektrischen Umformung der, von einem Wägegut ausgeübten Gewichtskraft in ein elektrisches Signal.

Viele Kraftmessvorrichtungen, insbesondere gravimetrische Messgeräte wie beispielsweise Waagen, Thermogravimethegeräte, Messgeräte zur gravimetrischen Feuchtigkeitsbestimmung, Wägemodule für Tankanlagen und Reaktorbehälter,

Wägemodule und Mehrfachwägevorrichtungen in Abfüll- und Verpackungsanlagen, aber auch Drehmoment- und Beschleunigungsmessvorrichtungen werden hinsichtlich ihrer teilweise sehr aggressiven Einsatzumgebung mit wirkungsvollen Massnahmen vor Zerstörung geschützt. Diese Schutzmassnahmen sind auf die Einsatzumgebung angepasste Gehäuse, welche entsprechende Vorschriften im Bezug auf das Eindringen von Staub, Feuchtigkeit und dergleichen erfüllen müssen, wie diese beispielsweise in den Ingress Protection Ratings nach EN60529 klassifiziert sind.

Das Gehäuse weist einen Innenraum auf, in den störungsempfindliche Komponenten wie elektro-mechanischen Messumformer, Sensoren und Elektronik-Komponenten der Signalverarbeitung, aber auch störungsempfindliche, mechanische Vorrichtungen wie beispielsweise Kraftübertragungsvorrichtungen oder Hebelmechanismen angeordnet werden. Bei einer Kraftmessvorrichtung, die eine, der äusseren Kraft entgegenwirkende Gegenkraft erzeugt, also beispielsweise bei einer Kraftmessvorrichtung die auf dem Prinzip der elektro-magnetischen Kraftkompensation basiert, ist in der Regel die krafterzeugende Vorrichtung und deren Regelvorrichtung

ebenfalls im Innenraum des Gehäuses angeordnet, da diese Komponenten sehr empfindlich auf äussere Störungseinflüsse reagieren.

Des Weiteren wird bei einer Kraftmessvorrichtung sowohl die äussere Kraft auf den elektro-mechanischen Messumformer im Innenraum als auch eine Gegenkraft durch eine, gegebenfalls als Membrane ausgebildete, Durchführung in der Gehäusewand übertragen. Dazu wird in der Regel eine Kraftübertragungsvorrichtung, beispielsweise ein Gestänge eingesetzt, welches jedoch möglichst wenig durch das Gehäuse beeinträchtigt werden sollte.

Hochlast- Kraftmesszellen für Wägemodule, so genannte Tank- oder Reaktorbehälter- Wägemodule sind beispielsweise in gasdicht verschweissten, rostfreien

Stahlgehäusen eingebaut. Die in solchen Gehäusen untergebrachten Kraftmesszellen arbeiten problemlos, solange das Gehäuse die das Wägesignal beeinträchtigenden Umwelteinflüsse von der Kraftmesszelle fernhält. Meistens werden die Kraftmesszellen bei undichten Gehäusen auch nicht schlagartig zerstört, es findet vielmehr eine schleichende Zerstörung statt, welche häufig erst spät festgestellt wird. Sofern die Messeinrichtung in Industrieanlagen mit hohem Automatisierungsgrad eingebaut ist, kann ein Defekt der Messeinrichtung zu langer Ausfallzeit der Anlage oder zu fehlerhaften Produkten führen.

Hochlast- Kraftmesszellen kommen auch als Wägemodule in Waagen für Lastwagen zum Einsatz. Dabei weist die Wägevorrichtung typischerweise mehrere Wägeplatten auf, welche jeweils durch vier Wägemodule gestützt werden. Diese Waagen stehen in der Regel im Ausseneinsatz und sind daher wechselnden Umweltbedingungen in besonderer Weise ausgesetzt. Durch die Exposition besteht zudem die unmittelbare Gefahr, dass diese Wägemodule durch Fehlmanipulationen, wie bewusste, nachlässige oder irrtümliche Beschädigungen oder Eingriffe, in ihrer korrekten

Funktion beeinträchtigt werden.

Je nach Umgebungsbedingungen müssen die Kraftmessvorrichtungen nicht zwingend hermetisch gekapselt sein. Einfachere und kostengünstigere Gehäuse mit berührungsfreien Durchführungen wie sie beispielsweise in der DE 101 49 606 C2, in Form einer Labyrinthdichtung offenbart werden, können ebenfalls in der

Industrieumgebung eingesetzt werden. Auch normale Waagengehäuse erfüllen bei

entsprechenden Umgebungsbedingungen ihren Zweck. Allerdings kann durch einen Manipulationsfehler zum Beispiel Flüssigkeit ins Innere des Gehäuses eindringen und die relative Feuchte des Gehäuseinnenraumes derart erhöhen, dass Teile der Kraftmesszelle oder die Elektronik- Komponenten der Signalverarbeitung korrodieren.

Oftmals werden Kraftmessvorrichtungen bis zu ihrer Inbetriebnahme über weite Strecken transportiert und zwischengelagert. Dabei kann sich in ungeeigneter Transport- oder Lagerumgebung im Gehäuseinnern ein Kondensat bilden, das die Messperformance empfindlich beeinträchtigen kann.

Die Inspektion der Kraftmesszelle ist je nach umgebendem Gehäuse mit sehr hohem Aufwand verbunden oder gar unmöglich. Eine periodische überprüfung der in Anlagen eingesetzten Kraftmessvorrichtungen ist aufwändig und teuer.

In der EP 1 347 277 B1 wird eine Kraftmesszelle offenbart, die zusätzlich einen Temperatursensor aufweist. Die analogen Signale der Kraftmesszelle werden mittels einer ersten Wandlerschaltung und die vom Temperaturfühler abgegebenen analogen Signale mittels einer zweiten Wandlerschaltung in zweiwertige pulsweitenmodulierte Signale gewandelt. Diese Signale werden über Verbindungsleitungen zu einem Prozessormodul übertragen und von diesem mittels aus einem Speichermodul abrufbaren Kompensationsdaten weiter verarbeitet. Durch die Verarbeitung der Kraftmesszellen- Signale mit den Temperatursensor- Signalen wird die Temperaturdrift der Wägezelle korrigiert. Durch die Behandlung des Wägesignals in dieser Art können zwar die Einwirkungen der Umwelt auf das Wägeergebnis ausreichend kompensiert werden, der eigentliche Zustand der Kraftmesszelle ist aber dadurch nicht ermittelbar.

Der vorliegenden Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein einfaches, kostengünstiges Verfahren zur überwachung und/oder zur Bestimmung des Zustandes einer, in einem Gehäuse angeordnete Kraftmesszelle anzugeben.

Diese Aufgabe wird mit einem Verfahren und einer Kraftmessvorrichtung gelöst, welche die im unabhängigen Verfahrensanspruch und im unabhängigen Vorrichtungsanspruch angegebenen Merkmale aufweisen. Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind in weiteren, abhängigen Ansprüchen angegeben.

In einem Verfahren zur überwachung und/oder zur Bestimmung des Zustandes einer Kraftmessvorrichtung mit mindestens einem, einen Innenraum aufweisenden Gehäuse und mit mindestens einer, im Innenraum des mindestens einen Gehäuses eingebauten Kraftmesszelle wird der Innenraum mit einem, vom Gas der äusseren Atmosphäre unterscheidbaren Gas gefüllt und durch mindestens einen, im Innenraum des

Gehäuses oder mindestens einen, am Gehäuse angeordneter Sensor mindestens ein Parameter der Gaszusammensetzung des im Innenraum befindlichen Gases und/oder dessen änderung gemessen und daraus mindestens ein entsprechendes Sensorsignal gebildet wird.

Durch eine öffnung im Gehäuse, beispielsweise erzeugt durch ein Leck oder ein

Manipulation, findet typischerweise ein verstärkter Gasaustausch zwischen dem Gas im Innenraum und dem, das Gehäuse umgebenden Gases der äusseren Atmosphäre statt. Dieser Austausch erfolgt durch den Austritt des Gases aus dem Innenraum und/oder dem Eindringen des Gases der umgebenden Atmosphäre. Je nach Zustand und Zusammensetzung der inneren und äusseren Gase und der Grosse der öffnung findet dieser Gasaustausch mehr oder weniger schnell statt.

Da folglich die Gaszusammensetzung typischerweise in direktem Zusammenhang mit der Unversehrtheit des Gehäuses steht, kann somit auf einfache Weise eine überwachung und/oder eine Bestimmung des Zustandes des Gehäuses und damit des Zustandes der Kraftmessvorrichtung erreicht werden.

Ausserdem kann die Gaszusammensetzung im Innenraum des Gehäuses die Lebensdauer der Kraftmessvorrichtung beeinflussen. Beispielsweise kann ein hoher Sauerstoffanteil oder Anteile von aggressiven Dämpfen die Oxidation, die Korrosion oder den Alterungsprozess der Kraftmessvorrichtung beschleunigen. Durch Messung der Gaszusammensetzung kann somit die Lebensdauer der Kraftmesszelle bestimmt werden.

Ferner kann nicht nur aus dem Parameter der Gaszusammensetzung sondern auch aus dessen änderung der Zustand der Kraftmesszelle bestimmt werden. Einerseits wird dadurch die Anhängigkeit des Sensorsignals von der absoluten Grosse des Parameters der Gaszusammensetzung vermieden und anderseits kann so zwischen langsamen änderungen der Gaszusammensetzung, beispielsweise einem

Gasaustausch durch eine Gehäusedichtung, und schnellen änderungen der Gaszusammensetzung, beispielsweise verursacht durch Korrosion oder Manipulationen am Gehäuse, deutlicher unterschieden werden.

In einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung wird das Sensorsignal in einem Verarbeitungsschritt in einer Speichereinheit gespeichert und/oder an eine

Recheneinheit und/oder an eine Ausgabe übermittelt. Durch die Speicherung kann somit der Zustand einer Kraftmessvorrichtung auch bei einer Unterbrechung der übermittelung überwacht werden. Die gespeicherten Werte können dann zu einem späteren Zeitpunkt, beispielsweise während Unterhaltsarbeiten, Reparaturarbeiten oder forensischen Untersuchungen ausgelesen und an eine Recheneinheit und/oder an eine Ausgabe übermittelt und dort verarbeitet werden.

Durch die übermittelung des Sensorsignals oder der gespeicherten Werte an eine Recheneinheit und/oder an eine Ausgabe kann eine aufwändige, manuelle Inspektion der Kraftmessvorrichtung vermieden werden.

Sofern der Parameter der Gaszusammensetzung auch das Wägesignal der

Kraftmessvorrichtung beeinflusst, kann durch einen zusätzlichen Sensor ein dem gemessenen Parameter des Innenraumklimas entsprechendes Sensorsignal der Recheneinheit zugeführt und in der Recheneinheit mit einem oberen Benutzungsgrenzwert und/oder einem unteren Benutzungsgrenzwert verglichen werden. Bei Verletzung eines dieser Benutzungsgrenzwerte wird das Sensorsignal oder ein Ausgabesignal der Recheneinheit an eine Ausgabe übermittelt.

Selbstverständlich kann der Parameter der Gaszusammensetzung auch kontinuierlich oder periodisch und/oder zufällig ermittelt werden.

Eine kontinuierliche Erfassung der Sensorsignale hat den Vorteil, dass der ganze Signalverlauf des Sensors vorhanden ist, welcher über die Belastungshöhe und

Belastungsdauer des Parameters der Gaszusammensetzung der Kraftmesszelle Auskunft gibt und dadurch zur Bestimmung des Zustandes und/oder zur Berechnung der Restlebensdauer herangezogen werden kann.

Zufällig bedeutet in diesem Zusammenhang, dass eine Signalerfassung oder Signalgeneherung nicht nach einem fixen Zeitablauf ausgelöst wird sondern

beispielsweise durch einen Zufallsgenerator oder durch den Benutzer initialisiert wird. Diese Initialisierung kann die Erfassung eines einzelnen Signals verursachen, jedoch aber auch über eine vorbestimmte Zeit eine periodische Signalerfassung auslösen.

In einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung wird das Sensorsignal und/oder ein, aus dem Verarbeitungsschritt erzeugtes Sensorsignal mit wenigstens einem Schwellwert verglichen. Nach Erfüllen mindestens eines Entscheidungskriteriums wird mindestens ein entsprechendes Ereignis registriert und an eine Speichereinheit und/oder an eine Recheneinheit und/oder an eine Ausgabe übermittelt. Dadurch kann die Menge der zu speichernden oder zu übermittelnden Daten auf ein Minimum reduziert werden. Vorzugsweise werden diese Ereignisse mit einer weltweit eindeutigen Kennung der Kraftmessvorrichtung und/oder des Sensors als auch mit einer zertifizierten Zeitmarke und/oder einer Kennung des geographischen Ortes versehen.

Unter dem Begriff Recheneinheit werden alle signalverarbeitenden Elemente wie analoge Schaltkreise, digitale Schaltkreise, integrierte Schaltkreise, Prozessoren, Computer und dergleichen verstanden, die, die durch den Sensor generierten

Sensorsignale mit bereits im Sensor oder in der Recheneinheit gespeicherten oder eingestellten Werten vergleicht. Diese Werte, insbesondere Maximalwerte, Schwellwerte und Benutzungsgrenzwerte können aus Regelwerken wie nationalen oder internationalen Normen stammen, aus Vergleichsmessungen ermittelt oder vom Hersteller der Kraftmessvorrichtung festgelegt worden sein.

Maximalwerte und Schwellwerte sind meist abhängig von der Auslegung der Kraftmessvorrichtung und werden in der Regel durch den Hersteller, eventuell aber auch durch den Benutzer festgelegt. Schwellwerte können Zustandsgrenzwerte definieren, bei deren überschreitung ein bleibender Schaden an der Wägezelle verursacht wird, dieser bleibende Schaden aber die Kraftmessvorrichtung nicht prinzipiell unbrauchbar macht. Durch erneute Kalibrierung der Kraftmessvorrichtung nach dem überschreiten des Schwellwertes kann die Veränderung kompensiert werden. Eine mehrfache überschreitung des Schwellwerts kann eine schrittweise Zerstörung der Kraftmessvorrichtung bedeuten, bis hin zu einem Zustand, der nicht mehr mittels einer Kalibrierung kompensiert werden kann. Dieser Zustand wird im

Maximalwert ausgedrückt und abgebildet. Selbstverständlich kann ein Maximalwert auch durch ein einmaliges Ereignis erreicht werden, sofern sich, die im Innenraum des

Gehäuses befindliche Gaszusammensetzung sehr stark verändert oder weitere Einwirkungen wie beispielsweise Schläge auf die Kraftmessvorrichtung zur Zerstörung derselben führen.

Ausser den Maximalwerten und Schwellwerten definieren Benutzungsgrenzwerte den Innenraumklima-Wertebereich, in welchem die Kraftmesszelle betrieben werden darf ohne die zulässigen Messergebnistoleranzen der Kraftmessvorrichtung zu verletzen. Sie können in geeigneter Form in der Recheneinheit gespeichert sein. Dabei kann die Kraftmessvorrichtung bei Bedarf auch mehrere Recheneinheiten aufweisen, beispielsweise kann für jeden eingebauten Sensor eine eigene Recheneinheit Vorhanden sein.

Der Begriff Ausgabe steht für alle analog beziehungsweise digital arbeitenden übermittlungs-, Melde- und Warnsysteme die geeignet sind, die durch den Sensor erzeugten Sensorsignale eines Parameters der Gaszusammensetzung oder ein Ausgangssignal der Recheneinheit durch geeignete Mittel wie Ton, Licht, Vibrationen, elektrische Signale, elektromagnetische Impulse, numerische Ausgaben und dergleichen mehr darzustellen oder an weitere Geräte, beispielsweise weitere Ausgaben, Leitsysteme, Terminals und dergleichen zu übermitteln. Die Ausgabe kann deshalb auch ein Transponder oder Transmitter sein, welcher die Sensorsignale und/oder Ausgangssignale beispielsweise an ein portables Gerät sendet. Mittels der Ausgabe kann eine Warnung an den Benutzer ausgegeben, das Ereignis an eine Speichereinheit weitergesendet oder sogar der Hersteller oder dessen Servicestelle beispielsweise über Internetverbindungen direkt alarmiert werden.

Alle Sensoren können aktive Systeme sein, die eine Veränderung selbständig detektieren und ein Sensorsignal oder ein registriertes Ereignis speichern und/oder an die Recheneinheit und/oder an die Ausgabe weiterleiten. Aber auch passive Sensoren sind verwendbar, wobei die Sensorsignale oder die gespeicherten Werte durch die Recheneinheit periodisch abgefragt werden. Die so erfassten Daten erlauben bereits eine grobe Berechnung der Restlebensdauer, indem bei jeder Verletzung eines Schwellwertes oder Maximalwertes ein vordefinierter Betrag von der vordefinierten Lebensdauer subtrahiert wird. Eine kontinuierliche Erfassung der Sensorsignale analog einem Signalverlauf erlaubt aufgrund der miterfassten Zeitabschnitte eine sehr genaue Berechnung der Restlebensdauer.

Die erfindungsgemässe Anordnung mindestens eines Sensors innerhalb des Wägezellengehäuses erlaubt somit den aktuellen Zustand der Wägezelle zu ermitteln und im Falle mehrerer auftretender Schwellwertverletzungen gegebenenfalls auch die Restlebensdauer zu berechnen. Dabei wird das von einem Sensor ermittelte Sensorsignal in der Recheneinheit mit wenigstens einem Schwellwert verglichen und nach überschreiten dieses Schwellwerts a) eine entsprechende Belastung registriert; b) eine entsprechende Belastung registriert und die Summe aller Belastungen berechnet oder c) eine entsprechende Belastung registriert und die Summe aller Belastungen berechnet und durch Vergleich mit einem Maximalwert der zulässigen Belastungen eine zulässige Restbelastung oder Restlebensdauer berechnet.

Die Summe der Belastungen beziehungsweise die Restlebensdauer, kann entweder über die Ausgabe von der Recheneinheit oder der Speichereinheit abgefragt werden oder die Recheneinheit übermittelt automatisch bei jeder Registrierung einer entsprechenden Belastung, diese Angaben in Form von Ausgangssignalen an die Ausgabe. Dieses Ausgangssignal kann verschiedene Aktionen wie eine Alarmierung oder eine Kalibrierung auslösen, beziehungsweise den Messvorgang der Kraftmessvorrichtung unterbrechen.

Grundsätzlich ist es unerheblich, wo der Sensor innerhalb des Gehäuses installiert ist. Er kann an der Innenseite des Wägezellengehäuses oder an der Wägezelle selbst angebracht sein oder auch beispielsweise in der Platine der Signalverarbeitung integriert sein. Sogar an der Aussenseite des Wägezellengehäuses ist eine Anordnung des Sensors vorstellbar, sofern eine geeignete Verbindung zwischen dem Innenraum und dem Sensor besteht, um einen entsprechenden Parameter der

Gaszusammensetzung genügend genau zu erfassen. Zum Beispiel kann der Sensor auf der Gehäuse- Aussenseite angebracht sein, wenn ein ausreichender Gasaustausch vom Innenraum zum Sensor gewährleistet ist.

In einer besonders bevorzugten Ausgestaltung wird die Summe aller Belastungen die auf die Kraftmesszelle einwirken, durch Integration a) des gesamten Verlaufs der Sensorsignale des mindestens einen Sensors oder

b) des Verlaufs der Sensorsignale des mindestens einen Sensors nach überschreiten eines Schwellwerts oder c) der Zeitabschnitte während derer die Sensorsignale des mindestens einen Sensors über dem bzw. den Schwellwerten liegt, bestimmt und gespeichert und nach überschreiten des Maximalwerts der Zustand der Kraftmesszelle bzw. das überschreiten des Maximalwerts gespeichert und/oder an die Ausgabe übermittelt.

Das der Ausgabe zugeführte Sensorsignal oder das Ausgangssignal der Recheneinheit kann verschiedene Aktionen wie eine Alarmierung, beispielsweise über ein Warnsystem oder ein Meldesystem auslösen und/oder einen Messvorgang der Kraftmessvorrichtung unterbrechen. Auch die Löschung einer Bereitschaftsanzeige, welche anzeigt, dass die Kraftmessvorrichtung betriebsbereit ist, ist denkbar.

In einer Weiterbildung kann das mindestens eine Sensorsignal oder das Ausgangssignal auch einen automatischen Kalibriervorgang der Kraftmesszelle auslösen oder vom Benutzer/Hersteller eine manuell durchgeführte Kalibrierung verlangen.

In einer bevorzugten Weiterbildung des Verfahrens werden zur Kontrolle des mindestens einen Sensors dessen an die Recheneinheit übermittelte Sensorsignale zumindest periodisch in der Recheneinheit durch einen Vergleich mit in der Recheneinheit gespeicherten oder durch die Recheneinheit gebildeten

Verifizierungswerten und Verifizierungstoleranzwerten überprüft und beim Verletzen der Verifizierungswerte und/oder Verifizierungstoleranzwerte ein Fehler registriert und an die Ausgabe übermittelt. Die Verifizierungswerte sind abhängig vom verwendeten Sensor und werden meistens vom Hersteller des Sensors mitgeliefert. Wird während des Betriebs der Kraftmessvorrichtung beispielsweise ein Sensorsignal vom Sensor geliefert, das aufgrund der physikalischen Gegebenheiten nicht auftreten kann, wird dies durch die Verifizierung der Sensorsignale in der Recheneinheit erkannt. Des Weiteren können die Verifizierungswerte und Verifizierungstoleranzwerte auch mit Hilfe vorangegangener Sensorsignale oder mittels der Sensorsignale weiterer Sensoren festgelegt und/oder angepasst werden.

In einer besonders bevorzugten Weiterbildung wird mindestens ein Sensorsignal vor der Auslieferung der Kraftmessvorrichtung ermittelt, dieses Sensorsignal in der Recheneinheit ausgewertet und als Referenzwert gespeichert, zumindest nach der Auslieferung der Kraftmesszelle mit dem, dem Referenzwert zugeordneten Sensor mindestens ein Sensorsignal ermittelt, dieses Sensorsignal in einem Sensormesswert ausgedrückt und diesen Sensormesswert mit dem Referenzwert verglichen. Dieses Vorgehen kann der Kontrolle dienen, ob die Kraftmessvorrichtung geöffnet worden ist oder nicht.

Vorzugsweise weist die Kraftmessvorrichtung eine unabhängige Stromversorgung, insbesondere eine Stützbatterie, auf. Das ermöglicht eine kontinuierliche Versorgung der zentralen elektronischen Bauteile, insbesondere des Sensors, der Speichereinheit und der Recheneinheit, und damit eine ständige überwachung des Zustandes der Kraftmessvorrichtung. Insbesondere kann dadurch der Zustand auch ausserhalb des eigentlichen Betriebs, also beispielsweise während des Transportes, der Lagerung, der Installation aber auch während Reparaturen und Manipulationen überwacht und aufgezeichnet werden.

Die erfindungsgemässe Vorrichtung betrifft eine Kraftmessvorrichtung mit mindestens einem, einen Innenraum aufweisenden Gehäuse, mindestens einer im Innenraum eingebauten Kraftmesszelle bei welcher der Innenraum ein, vom Gas der äusseren Atmosphäre unterscheidbares Gas aufweist und bei welcher mit mindestens einem im Innenraum des Gehäuses und/oder mindestens einem, am Gehäuse angeordneten Sensor, mit welchem mindestens ein Parameter der Gaszusammensetzung des im Innenraum befindlichen Gases und/oder dessen änderung messbar und daraus mindestens ein entsprechendes Sensorsignal erzeugbar ist.

In einer bevorzugten Ausführungsform ist das Sensorsignal an eine

Verarbeitungsvorrichtung, insbesondere an eine Speichereinheit und/oder an eine Recheneinheit und/oder an eine Ausgabe übermittelbar.

In einer erfindungsgemässen Ausgestaltung weist der mindestens eine Sensor ein Triggerelement auf, wobei mindestens ein Schwellwert und/oder mindestens ein Benutzungsgrenzwert in Abhängigkeit mindestens eines Parameters der

Gaszusammensetzung im Triggerelement abgebildet ist. Anstelle des Sensors mit

Triggerelement kann die Kraftmessvorrichtung auch mindestens einen Sensor und mindestens eine Recheneinheit und/oder eine, die Ausgabe enthaltende Ausgabeeinheit und/oder einen Messumformer sowie ein die Funktion des Triggerns ausführendes Betriebsprogramm aufweisen, wobei das Betriebsprogramm mindestens einen Schwellwert und/oder mindestens einen Benutzungsgrenzwert in Abhängigkeit mindestens eines Parameters der Gaszusammensetzung aufweist und/oder im Betriebsprogramm mindestens eine Befehlssequenz zum Abfragen mindestens eines Schwellwertes und/oder eines Benutzungsgrenzwertes und/oder eines Maximalwertes aus einem Speichermodul vorhanden ist. Die Kombination eines Sensors mit Triggerelement und einer Recheneinheit mit Betriebsprogramm ist selbstverständlich auch möglich.

Vorzugsweise wird ein durch das Triggerelement getriggertes Sensorsignal in einer Speichereinheit gespeichert und/oder an eine Recheneinheit und/oder an eine Ausgabe übermittelt. Das Triggerelement selbst kann unterschiedlich aufgebaut sein, beispielsweise in Form eines Katalysators, der bei einer bestimmten

Gaszusammensetzung anspricht. Selbstverständlich kann das Triggerelement auch als Analogschaltung mittels elektronischer Bauteile wie Komparatorelemente oder als digitaler Schaltkreis mit einem Mikroprozessor ausgebildet sein.

Ein durch das Betriebsprogramm getriggertes Ausgangssignal der Recheneinheit kann auch an eine Ausgabe und/oder an eine weitere Recheneinheit übermittelbar sein. Sofern die Recheneinheit der Kraftmessvorrichtung und/oder eine die Ausgabe enthaltende Ausgabeeinheit und/oder ein mit dem Sensor in Verbindung stehender Messumformer über einen Mikroprozessor verfügt, können einzelne, mehrere oder alle Verfahrensschritte des Verfahrens in einem Betriebsprogramm abgebildet werden, wobei dieses Betriebsprogramm in mindestens einer Speichereinheit, welche mit der

Kraftmessvorrichtung zumindest zeitweise in Verbindung steht, abgespeichert ist.

In einer Ausführung muss das vorangehend beschriebene Betriebsprogramm nicht zwingend im Prozessor eingespeichert sein, sondern kann bei Bedarf aus einer Speichereinheit ausserhalb der Kraftmessvorrichtung abgerufen und auf den entsprechenden Prozessor aufgeladen werden.

In einer Ausgestaltung der Erfindung ist die Recheneinheit und/oder eine, die Ausgabe enthaltende Ausgabeeinheit drahtlos oder drahtgebunden mit dem mindestens einen Sensor verbunden.

In einer vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung ist als mindestens ein Sensor ein Sensor vorgesehen, in den ein Speichermodul und/oder ein Messumformer integriert ist. Es kann aber auch die Kraftmessvorrichtung eine Speichereinheit aufweisen, mit welcher das Sensorsignal und/oder ein, aus dem Verarbeitungschritt erzeugtes Sensorsignal und/oder die Registrierung mindestens eines, auf das Sensorsignal und/oder auf das, aus dem Verarbeitungschritt erzeugtes Sensorsignal bezogenen Ereignisses speicherbar ist.

In einer Ausgestaltung der Erfindung weist die Kraftmessvorrichtung mindestens eine unabhängige Stromversorgung, insbesondere eine Stützbatterie, auf, mit welcher die elektronischen Bauteile der Kraftmessvorrichtung, insbesondere der Sensor, die Speichereinheit und die Recheneinheit versorgbar sind.

Vorzugsweise ist mit dem Sensor die thermische Leitfähigkeit mindestens einer der Gaskomponenten der Gaszusammensetzung messbar. Da solche Sensoren in kostengünstiger, miniaturisierter Form, insbesondere als integrierte Schaltung (IC) herstellbar sind, ergibt sich somit eine robuste, kostengünstige und zuverlässige überwachungslösung mit unwesentlichem, zusätzlichem Platzbedarf.

In einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung wird das Gehäuse weitgehend, gegebenenfalls mit einer Labyrinthdichtung, oder hermetisch gegen die umgebende Atmosphäre abgedichtet. Dadurch kann ein Austausch der Gases im Innenraum mit den Gasen der umgebenden Atmosphäre soweit reduziert werden, dass Konzentrationsänderungen bei einem unversehrten Gehäuse ein akzeptablen Rahmen liegen und erst bei Beschädigungen oder Fehlmanipulationen am Gehäuse deutlich erkennbare änderungen der Gaszusammensetzung auftreten.

Der Begriff dicht ist daher situationsabhängig zu sehen. Insbesondere kann zwar durch eine Labyrinthdichtung keine absolute Gasdichtheit erreicht werden, der Gasaustausch durch diese Dichtung lässt sich aber sehr gering halten.

Der Gasaustausch wird auch dadurch reduziert, dass der Gasdruck im Innenraum dem äusseren Atmosphärendruck, gegebenenfalls mit einer Druckausgleichsvorrichtung, insbesondere einer Membrane, weitgehend angeglichen ist. Durch diesen weitgehenden Ausgleich wird eine Druckdifferenz, und damit auch die Antriebskraft des Gasaustauschs, praktisch zu null oder auf ein akzeptables Mass reduziert. Auch in diesem Fall sind dann bei Beschädigungen oder Fehlmanipulationen am Gehäuse deutliche änderungen der Gaszusammensetzung mittels des Sensors erkennbar.

Zusätzlich kann bei einem abgedichteten Gehäuse durch einen Vergleich der Sensorsignale der Gaskonzentration vor der Auslieferung des Herstellers und nach der Installation beim Kunden festgestellt werden, ob die Kraftmessvorrichtung zwischenzeitlich geöffnet worden ist oder nicht. Dieser Aspekt ist insbesondere bei eichfähigen Kraftmessvorrichtungen von grosser Bedeutung und stellt eine zusätzliche Sicherheit zum Siegel dar.

Vorzugsweise wird der Innenraum des Gehäuses mit einem Gas befüllt, bei dem sich die thermische Leitfähigkeit mindestens einer Gaskomponente der

Gaszusammensetzung von der thermischen Leitfähigkeit der die Kraftmessvorrichtung umgebenden Atmosphäre deutlich unterscheidet. Als Sensor kann dann ein Sensor zur Bestimmung der thermischen Leitfähigkeit von Gasen verwendet werden, welcher die Veränderung des Parameters der Gaszusammensetzung im Innenraum infolge eines Gehäuselecks detektiert und/oder vermittels dieses Sensors ein dem Parameter Gaszusammensetzung entsprechendes Sensorsignal periodisch und/oder zufällig oder kontinuierlich erzeugt.

Insbesondere kann die Gaszusammensetzung im Wesentlichen aus den Komponenten Argon und Helium besteht. Diese Gase haben eine deutlich verschiedene Wärmeleitung im Vergleich zu Luft. Da sie zudem innert sind, bilden diese Gase einen zusätzlichen Schutz der empfindlichen Bauteile im Gehäuse gegenüber Oxidation und/oder Korrosion.

Die Kraftmessvorrichtung kann zusätzlich zum mindestens einen Sensor einen weiteren Sensor im Innenraum des Gehäuses oder am Gehäuse zur Detektierung von Netzspannungsspitzen in einer die Kraftmesszelle speisenden Stromversorgung oder

zur Detektierung des Zustandes einer autonomen Stromversorgung, insbesondere zur überprüfung des Ladezustandes einer Stützbatterie, aufweisen.

Ferner kann die Kraftmessvorrichtung im Innenraum des Gehäuses oder am Gehäuse zusätzlich zum mindestens einen Sensor einen weiteren Sensor zur Ermittlung eines Sensorsignals in Abhängigkeit der Belastungszyklen der Kraftmesszelle aufweisen.

Anstelle eines zusätzlichen Sensors können die mechanischen Belastungen aber auch direkt in der Recheneinheit aus dem Wägesignal der Kraftmesszelle ermittelt werden.

Die Sensoren der Kraftmessvorrichtung können so ausgebildet sein, dass in jedem Sensor ein Speichermodul und/oder ein Messumformer und/oder ein Transmitter integriert ist.

Einzelheiten des erfindungsgemässen Verfahrens und der erfindungsgemässen Kraftmessvorrichtung ergeben sich anhand der Beschreibung der in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispiele. Es zeigen:

Figur 1 in schematischer Darstellung eine Kraftmessvorrichtung in Gestalt einer Waage im Schnitt, mit einem einen Innenraum aufweisenden Gehäuse und einer im Gehäuse angeordneten Kraftmesszelle, wobei der Innenraum zur Durchführung des erfindungsgemässen Verfahrens mindestens einen Sensor aufweist;

Figur 2 in schematischer Darstellung eine Kraftmessvorrichtung in Gestalt eines Tanklast- Wägemoduls im Schnitt mit einem einen Innenraum aufweisenden Gehäuse und einer im Gehäuse angeordneten Kraftmesszelle, wobei der Innenraum zur

Durchführung des erfindungsgemässen Verfahrens zwei Sensoren aufweist welche über Verbindungseinrichtungen mit einer, ausserhalb des Gehäuse angeordneten Ausgabeeinheit verbunden sind;

Figur 3 den Signalverlauf eines im Innenraum des Gehäuses angeordneten Sensor zur Messung der Gaszusammensetzung, wobei in 3a der Signalverlauf, in 3b die aufsummierten Belastungen und in 3c die durch den Signalverlauf generierten Ausgabesignale beziehungsweise Ausgabemeldungen dargestellt sind,

Figur 4 den Signalverlauf eines im Innenraum des Gehäuses angeordneten Sensor zur Messung der Gaszusammensetzung, wobei in 4a der Signalverlauf und in 4 b die

änderung des Signalverlaufs und in 4c die registrierten Ereignisse von Sollwertüberschreitungen dargestellt sind,

Die Figur 1 zeigt in schematischer Darstellung eine Kraftmessvorrichtung 100 beziehungsweise eine Waage im Schnitt. Eine Kraftmesszelle 10 weist einen feststehenden Teil 11 und einen Lastaufnahmeteil 12 auf, die durch einen Mittelteil 13 miteinander verbunden sind. Die Kraftmesszelle 10 ist im Innenraum 80 eines Gehäuses 20 angeordnet und mit ihrem feststehenden Teil 1 1 über den gehäusefesten Support 21 mit dem Gehäuse 20 starr verbunden. Ein ausserhalb des Gehäuses 20 angeordneter Lastaufnehmer 30 in Form einer Waagschale ist über ein Kraftübertragungsgestänge 14 mit dem im Innenraum 80 angeordneten

Lastaufnahmeteil12 der Kraftmesszelle 10 verbunden. Das Kraftübertragungsgestänge 14 durchdringt das Gehäuse 20 berührungsfrei durch eine Gehäusedurchführung 22. Die Gehäusedurchführung 22 ist derart ausgebildet, dass ein Eindringen von Schmutz, Staub und Feuchtigkeit möglichst vermieden oder zumindest stark reduziert wird. Je nach Anwendung kann der Innenraum 80 gegenüber der Umgebung der

Kraftmessvorrichtung 100 zu diesem Zweck auch einen höheren Druck aufweisen. Ferner ist im Innenraum mindestens ein Sensor 50 angeordnet, welcher mindestens einen Parameter der Gaszusammensetzung des Innenraums 90 erfasst und ein dazu korrespondierendes Sensorsignal Sc ermittelt. Dieses Sensorsignal Sc wird zwecks weiterer Verarbeitung über eine Recheneinheit-Verbindung 51 an eine Recheneinheit 60 weitergeleitet und/oder über eine Ausgabe-Verbindung 52 an eine Ausgabe 70 weitergeleitet. Die Recheneinheit 60 weist eine Speichereinheit 64 und eine zusätzliche, unabhängige Stromversorgungseinheit 66 auf, mit der auch während einer Trennung von Stromnetz, der Sensor 50, die Speichereinheit 64 und die Recheneinheit 60 mit Strom versorgt werden können. Die Recheneinheit 60 ist über die Recheneinheit- Ausgabe- Verbindung 62 mit der Ausgabe 70 verbunden und übermittelt die von der Recheneinheit 60 generierten Ausgangssignale Sex an die Ausgabe 70. Diese kann entweder direkt an der Aussenseite des Gehäuses 20 angeordnet, vom Gehäuse 20 getrennt angeordnet, oder auch innerhalb des Gehäuses montiert sein, sofern die Ausbildung des Gehäuses 20 (schalldurchlässig, transparent) die Wahrnehmung der Ausgabe ermöglicht. Speziell auf die auszugebende Mitteilung oder Warnung zugeschnittene Symbole und Warnhinweise können die übermittlung an eine Person verstärken. So ist die Verwendung allgemein

bekannter Piktogramme, wie beispielsweise aus dem Strassenverkehr bekannte Signalschilder oder eigens für die entsprechende Warnung kreierte Symbole, denkbar. Mittels der Variierung der Frequenz blinkender visueller Ausgabemittel oder auch der Variierung von Lautstärke und Tonfrequenz phonetischer Ausgabemittel kann der Grad der Wichtigkeit der Warnung oder Meldung variiert werden. Jede der

Verbindungen 51 , 52, 62 im Ausführungsbeispiel von Figur 1 kann entweder eine Kabelverbindung wie ein Signalkabel, ein Bussystem und dergleichen, oder eine kabellose Verbindung sein.

Als Sensor 50 zur Messung der Gaszusammensetzung 90 sind verschiedene Formen geeignet. Beispielsweise kann die Gaszusammensetzung aus dem Partialdruck oder der elektrischen Leitfähigkeit bestimmt werden. Ferner sind auch spektroskopische Verfahren denkbar.

Als besonders vorteilhaft haben sich Sensoren zur Messung der thermischen Leitfähigkeit von Gasen erwiesen. Beispielsweise eignet sich der "Sensor Micro Thermal Conductivity Sensor MTCS" der Firma Silsens SA in Neuchätel, Schweiz in besonderer Weise für den Einsatz in Kraftmessvorrichtungen. Mit diesem Sensortyp kann für Gasmischungen, welche mehr als zwei Komponenten aufweisen, auch dann eingesetzt werden, wenn eine interessierende Komponente eine thermische Leitfähigkeit oder Wärmeleitfähigkeit aufweist, die sich wesentlich von der thermischen Leitfähigkeit der anderen Komponenten unterscheidet. Diese Gasmischungen werden als quasi binäre Mischungen bezeichnet.

Sobald sich ein Parameter der Gaszusammensetzung 90 verändert oder den vom Hersteller definierten zulässigen Wert übersteigt, wird das Ereignis registriert und/oder in der Speichereinheit 64 gespeichert und/oder ein Sensorsignal S _c oder ein Ausgangssignal Sex an die Ausgabe 70 übermittelt und dort entsprechend angezeigt.

Dies kann ein Alarmton, eine optische Ausgabe wie ein Blinklicht oder eine, auf einem Display dargestellte Warnung oder Information sein.

Figur 2 zeigt eine nach dem erfindungsgemässen Verfahren überwachte Kraftmessvorrichtung 200 in Form eines Tanklast- Wägemoduls. Tanklast- Wägemodule werden insbesondere in Industrieanlagen zur Verwiegung des Inhalts von Becken, Tanks, Reaktorbehältern und dergleichen verwendet. üblicherweise

werden pro zu verwiegendem Behälter mehrere Wägemodule zwischen den Füssen des Behälters 230 und dem Fundament 231 angeordnet. Dadurch steht jeder Fuss des Behälters auf einer Kraftmessvorrichtung 200. Um das Gewicht des Behälters und/oder dessen Inhalt zu ermitteln, müssen die von den Kraftmessvorrichtungen 200 erzeugten Wägesignale S _LC addiert werden, da es sich um die Wägesignale S _LC von Teilmassen handelt. Deshalb weisen die Kraftmessvorrichtungen 200 in Form von Wägemodulen in der Regel keine Ausgabe auf. Die Wägesignale S _LC der einzelnen Kraftmessvorrichtungen 200 eines Behälters werden beispielsweise an eine Recheneinheit 206 in Form eines Leitrechners übermittelt, dort ausgewertet und auf der im Leitrechner integrierten Ausgabe 207, meistens als Teil einer Anlageübersicht dargestellt.

Die Kraftmessvorrichtung 200 weist eine Kraftmesszelle 210 auf, welche von einem Gehäuse 220 umschlossen ist. Das Gehäuse 220 ist in der Regel mit der Kraftmesszelle 210 verschweisst und gegenüber der Umgebung der Kraftmessvorrichtung 200 dicht verschlossen. Im Messeinsatz wird sowohl die

Kraftmesszelle 210 als auch das Gehäuse 220 elastisch gestaucht. Der Einfluss des Gehäusewiderstandes auf das Wägesignal S _LC ist teilweise kompensierbar und die Hysterese des Wägemoduls bezogen auf den Messbereich vernachlässigbar. Die Parameter der Gaszusammensetzung im Innenraum 290 werden mittels zwei Sensoren 250 und 251 detektiert und/oder gemessen. Beispielweise kann mit dem ersten Sensor die thermische Leitfähigkeit von Argon und mit dem zweiten Sensor die thermische Leitfähigkeit von Sauerstoff gemessen werden. Diese Sensoren 250, 251 sind über Anschluss-Verbindungen 252 und/oder Funkverbindungen 253, Transmitter 202, Messumformer 203, einen Segmentkoppler 204 und ein Bussystem 205 mit einer Recheneinheit 206 verbunden. Das Wägesignal S _LC der Kraftmesszelle 210 kann entweder über diese Verbindungen oder über eine eigene Wägesignal- Verbindung 254 an die Recheneinheit 206 übertragen werden.

In Figur 2 weist die Kraftmessvorrichtung 200 im Innenraum des Gehäuses 280 zwei Sensoren 251 und 250 auf. Die unabhängig voneinander betreibbaren Sensoren 250, 251 haben entsprechend der Parameter der Gaszusammensetzung im Innenraum 290

Messwerte an die Recheneinheit 206 übermittelt. Diese Messwerte könnten aber auch zu einem früheren Zeitpunkt erfasst, in den Sensoren 250, 251 oder der

Speichereinheit 264 gespeichert und zu einem späteren Zeitpunkt an die Recheneinheit 206 übermittelt werden. Dabei können Sensoren 250, 251 und die Speichereinheit 264 und gegebenenfalls weitere elektrische Bauteile durch eine zusätzliche, unabhängige Stromquelle 266 versorgt werden. Die Recheneinheit 206 in Figur 2 ist beispielsweise der Leitrechner eines Prozessleitsystems. Je nach

Konfiguration der Kraftmessvorrichtung 200 und der Recheneinheit 206 übermitteln die Sensoren 250, 251 selbständig kontinuierlich oder periodisch und/oder zufällig oder nach Auftreten einer Veränderung entsprechende Sensorsignale Sei, S _C2 an die Recheneinheit 206. Selbstverständlich kann die Recheneinheit 206 die Sensorsignale Sc-i, S _C 2 auch bei den Sensoren 250, 251 kontinuierlich, periodisch oder nach dem

Zufallsprinzip abrufen. Die Sensoren 250, 251 haben eine Veränderung der Parameter der Gaszusammensetzung im Innenraum 290 festgestellt (S _C i= 70%, S _C2 =25%), welche auf ein Leck im Gehäuse. Da pro Behälter mehrere Kraftmessvorrichtungen 200 verwendet werden, können die Sensorsignale Sd, Sc2 der jeweils anderen Kraftmessvorrichtungen 200 zur Verifizierung der Sensorsignale Sd, Sc2 einer

Kraftmessvorrichtung 200 herangezogen werden. Die Werte zur Verifizierung können aber auch bereits im Sensor 250, 251 oder in der Recheneinheit 206 eingespeichert sein. Diese entstammen beispielsweise aus publizierten Tabellen, deren Werte aus anderen Geräten oder aus Internetdaten stammen. So sind zum Beispiel, gültig für den entsprechenden Einsatzort der Kraftmessvorrichtung, Angaben wie Druck-,

Temperatur- und Strahlungsbereiche oder Angaben über Erdbeben- Vibrationen bekannt und können zur Verifizierung der Sensorsignale verwendet werden. Sofern ein Teil der Sensorsignale Sd, Sc2 in der Recheneinheit 206 im Sinne einer Historie gespeichert werden, kann die Analyse dieser Historie zu weiteren Erkenntnissen über den Zustand sowohl der Kraftmesszellen 210 als auch der Sensoren 251 , 252 dienen.

Die Verifizierungswerte und Verifizierungstoleranzwerte sind abhängig vom verwendeten Sensor und werden meistens vom Hersteller des Sensors mitgeliefert. Wird während des Betriebs der Kraftmessvorrichtung beispielsweise ein Sensorsignal Sd, Sc2 vom Sensor geliefert, das aufgrund der physikalischen Gegebenheiten nicht auftreten kann, wird dies durch die Verifizierung der Sensorsignale Sd, Sc2 in der

Recheneinheit 206 erkannt. Des Weiteren können die Verifizierungswerte und Verifizierungstoleranzwerte auch mit Hilfe vorangegangener Sensorsignale Sei, S _C2

oder mittels der Sensorsignale Sei, S _C 2 weiterer Sensoren festgelegt und/oder angepasst werden.

Das erfindungsgemässe Verfahren kann mittels zentralisierten und/oder dezentralisierten Teilen einer Steuervorrichtung einer Anlage, beispielsweise mit der Recheneinheit 206 und/oder den Messumformern bzw. Transmittern 202, 203 durchgeführt werden, die dazu mit den entsprechenden Betriebsprogrammen 208 versehen sind. Beispielsweise kann der Zustand des Sensors 250 ausschliesslich auf der Ausgabe 207 der Recheneinheit 206 oder auf den Messumformern bzw. Transmittern 202, 203 angezeigt werden. Möglich ist jedoch auch eine Aufgabenteilung zwischen den verschiedenen Ebenen der Prozesssteuerung. Durch geeignete Massnahmen kann das erfindungsgemässe Verfahren somit auf beliebigen ein- oder mehrstufigen Anlagen mit geringem Aufwand implementiert werden. Messumformer und Transmitter 202, 203 können auch in einem mobilen Gerät eingebaut sein, mit dessen Hilfe die einzelnen Werte der Sensoren 250, 251 über Funkverbindungen 253 abgefragt werden. Dazu müssen die einzelnen Sensoren 250, 251 über einen Identifikationscode verfügen, wie dies im Stand der Technik für viele Anwendungen bekannt ist und verwendet wird.

In Figur 3 ist die aus den kontinuierlich erfassten Sensorsignalen Sc gebildete Verlaufskurve eines Parameters der Gaszusammensetzung im Innenraum des Gehäuses des aus Figur 1 bekannten Sensors 50, und die durch die Sensorsignale S _c generierten Ausgabesignale beziehungsweise Ausgabemeldungen A _c , A _M , A ₀ dargestellt. In Figur 3a überschreitet der Sensorsignalverlauf in den Zeitpunkten t-i, t ₃ , t ₅ , t ₈ einen Schwellwert K _c . Dieser stellt den Grenzwert dar, bei dessen überschreitung die Gaszusammensetzung im Innenraum so stark von den definierten Bedingungen abweicht, dass infolge von Korrosionsescheinungen an Teilen der Kraftmesszelle 10 oder der Signalverarbeitung das Wägesignal beeinflusst, und die Kraftmesszelle 10 allmählich zerstört wird. Die Grosse des Schwellwerts K _c hängt einerseits von den im Innenraum 80 der Kraftmessvorrichtung 100 vorhandenen Gaszusammensetzung, andererseits von der Aggressivität des eindringenden Mediums ab und kann vom Hersteller fallbezogen festgelegt werden, beispielsweise:

• Argon-Konzentration: 50%

• Helium-Konzentration: 25%

• Sauerstoff-Konzentration 25%

• Wasserstoff-Konzentration: 0,5 ppm

Sobald der Schwellwert K _c wie in den Zeitpunkten t ₂ , t ₄ , t ₇ unterschritten wird, wird der Zustand stabilisiert und die Zerstörung im Innenraum 80 der Kraftmessvorrichtung 100 schreitet nicht weiter voran. Wie in Figur 3c dargestellt ist, kann bei der Unterschreitung des Schwellwertes K _c eine Kalibrierung A _c über die Ausgabe verlangt oder automatisch eine Kalibrierung ausgelöst werden.

Ferner kann auch ein Maximalwert K _Cm ax definiert werden, bei dessen überschreitung beispielsweise die Kraftmesszelle 10 und die elektronischen Komponenten innerhalb kürzester Zeit zerstört werden.

Die überschreitungen des Schwellwertes K _c und des Maximalwertes K _Cm ax in Abhängigkeit der überschreitungszeit (t ₂ - ti ; t ₄ - 1 ₃ ; t ₇ - 1 ₅ ;...) werden wie in Figur 3b dargestellt, als Belastungen INT _L τc registriert und aufsummiert. Die aufsummierten Belastungen INTVrc werden mit dem durch Versuche ermittelten Lebensdauergrenzwert MAX _L τc verglichen und daraus die Restlebensdauer Rι_τci, RLTC2, RLTC3 errechnet. Diese wird an die Ausgabe 70 übermittelt oder in der Recheneinheit gespeichert.

Wie in Figur 3b dargestellt, können noch weitere Grenzwerte definiert werden. Als Beispiel sei der Wartungsgrenzwert L _M c genannt, bei dessen überschreitung ein Warnhinweis und/oder eine Wartungsaufforderung A _M an die Ausgabe 70 weitergeleitet wird (Figur 3c). Des Weiteren kann bei der überschreitung des Wartungsgrenzwertes L _M c im Zeitpunkt t ₆ beispielsweise die Messwertausgabe der Kraftmesszelle blockiert, die Genauigkeitsklasse der Waage heruntergestuft,

Messwertausdrucke mit Warnhinweisen versehen und/oder über Internetverbindungen der Hersteller automatisch informiert werden. Diese Aufzählung soll nicht als abschliessend verstanden werden, da in diesem Zusammenhang noch viele weitere Aktionen und Ausprägungen der Ausgabe möglich sind.

Sobald die Belastungen INTVrc den Lebensdauergrenzwert MAX _L τc überschreiten, wird wie in Figur 3c dargestellt, ein entsprechender Signalwert A ₀ an die Ausgabe

übermittelt, welcher die wahrscheinlich endgültige innere Zerstörung der Kraftmessvorrichtung anzeigt. Der Signalwert A ₀ blockiert sinnvollerweise auch die Ausgabe, so dass der weitere Einsatz der Kraftmessvorrichtung verhindert wird.

In Figur 4 ist eine aus den kontinuierlich erfassten Sensorsignalen Sc gebildete Verlaufkurve eines Parameters der Gaszusammensetzung eines im Innenraum des Gehäuses angeordneten Sensors, sowie die durch die Sensorsignale Sc in der Recheneinheit generierten Ausgabesignale beziehungsweise Registrierungen der Ereignisse E _c , E _d c dargestellt. Der Parameters der Gaszusammensetzung in Figur 4a unterschreitet teilweise einen unteren Schwellwert K _C ι_und überschreitet teilweise einen oberen Schwellwert Kcu-

Ferner kann, wie in Figur 4a dargestellt, aus dem Verlauf der Sensorsignale S _c die zeitliche änderung dS _c bestimmt werden, indem die Differenz aus zwei, um die Zeitspanne dt zeitlich versetzt ermittelten Signalwerten gebildet wird. Die änderungen dSc können für alle Abschnitte des Signalverlaufs Sc berechnet und ebenfalls mit einem unteren Schwellwerten K _d cL und einem oberen Schwellwerten K _d cu verglichen werden. Auch in diesem Fall werden diese Schwellwerte teilweise unterschritten beziehungsweise teilweise überschritten, was die Registrierung entsprechender Ereignisse E _d c bewirkt. Als gestrichelte Linie ist der Verlauf des Messsignals bei wechselnder Gaszusammensetzung im Innenraum dargestellt. Die Situation kann beispielsweise bei unterschiedlichen Arbeitsumgebungen oder während Reparaturarbeiten und Manipulationen am Gehäuse entstehen.

Figur 4b zeigt die zeitliche Veränderung des Signalverlaufs Sc- Auch bei diesem Verlauf wird das überschreiten und Unterschreiten von Schwellwerten überwacht. Der gestrichelt gezeichnete Verlauf entspricht dem gestrichelt gezeichneten Verlauf von Figur 4a.

Figur 4c zeigt die Registrierungen der Ereignisse E _c , E _dC , E _C χ und E _dC χ wie sie beispielsweise in der Speichereinheit 66, 266 gespeichert und/oder an die Recheneinheit 60, 260 und/oder die Ausgabe 70 übermittelt werden können. Dabei entsprechen die Ereignisse E _C χ und E _dC χ dem durchgezogen gezeichneten Signalverlauf und die Ereignisse E _c und E _dC dem gestrichelt gezeichneten

Signalverlauf der Figuren 4a und 4b.

Die vorliegende Erfindung birgt noch weitere Vorteile, welche nur indirekt die Zustandserfassung betreffen. So können geeignete, von dem mindestens einen Sensor generierte Sensorsignale auch zur Korrektur des Messergebnisses herangezogen werden, um die Anordnung zusätzlicher Messfühler zu vermeiden, wie sie beispielsweise im Stand der Technik zur Kompensation von Hysterese- und/oder Drifterscheinungen verwendet werden.

Ausserdem können Belastungsgrenzwerte in geeigneter Form in der Recheneinheit gespeichert sein. Als Benutzungsgrenzwerte sind beispielsweise festgelegt:

• Luftdruckgrenzen nach OIML R60: +95kPa bis +105kPa • Temperaturgrenzen nach OIML R60: Klasse II, +10 °C bis +30 °C

• Klasse III, -10 ⁹ C bis +40 °C

Die Benutzungsgrenzwerte definieren den Innenraumklima-Wertebereich, in welchem die Kraftmesszelle betrieben werden darf ohne die zulässigen Messergebnistoleranzen der Kraftmessvorrichtung zu verletzen.

Die Ausführungsbeispiele in der Beschreibung sollen nicht dahingehend verstanden werden, dass die vorliegende Erfindung auf die Anordnung von nur einer Zelle in nur einem Gehäuse limitiert ist. Es liegt im Verständnis des Fachmannes, die Erfindung ebenso in Anordnungen anzuwenden, die mindestens zwei Wägezellen in einem Gehäuse beinhalten. Des Weiteren spielt die Koordination von Messungen und Warnungen im Bezug auf den Erfindungsgegenstand keine Rolle. Sowohl Meldungen / Warnungen in „Echtzeit" als auch Meldungen / Warnungen zeitlich zu den Messungen versetzt sind möglich.

Bezugszeichenliste

210, 10 Kraftmesszelle

1 1 feststehender Teil

12 Lastaufnahmeteil 13 Mittelteil

14 Kraftübertragungsgestänge

220, 20 Gehäuse

21 gehäusefester Support

22 Gehäusedurchführung 30 Lastaufnehmer

250, 251 , 50 Sensor zur Messung der Gaszusammensetzung

51 Recheneinheit- Verbindung

52 Ausgabe- Verbindung 260, 60 Recheneinheit 62 Recheneinheit- Ausgabe- Verbindung

264, 64 Speichereinheit

266, 66 Stromversorgungseinheit

70 Ausgabe

280, 80 Innenraum 290, 90 Parameter der Gaszusammensetzung

200, 100 Kraftmessvorrichtung

202 Transmitter

203 Messumformer

204 Segmentkoppler 205 Bussystem

206 Recheneinheit / Leitrechner

207 Ausgabe / LeitrechnerAusgabe

208 Betriebsprogramm 230 Behälterfuss 231 Fundament

252 Anschluss- Verbindung

253 Funk- Verbindung

254 Wägesignal- Verbindung