Campo de la invención La presente invención se refiere a un procedimiento para obtener placas de materiales pétreos, preferentemente de mármol, formadas por dos capas de mismo material pero de distinta calidad estética y a las placas de materiales pétreos obtenidas mediante dicho procedimiento.

Antecedentes de la invención Como es bien sabido, las plaquetas de materiales pétreos como, en particular, el mármol son materiales altamente valorados en la industria de la construcción para el revestimiento y/o solado de superficies.

Para satisfacer esa necesidad se utilizan actualmente en el sector de las piedras naturales diversos procedimientos de preparación de placas de mármol ú otros materiales similares a partir de las cuales se cortan las plaquetas utilizadas en el revestimiento y/o solado de superficie.

Esos procedimientos incluyen diversos tratamientos para transformar los bloques iniciales obtenidos en las canteras en placas de las dimensiones deseadas.

Con los procedimientos actuales solo se utilizan aquellos bloques iniciales cuya calidad estética se adecua a la demanda del mercado y consiguientemente los demás bloques no resultan aprovechables debiendo retirarse a una escombrera, pese a tener idénticas propiedades físicas y químicas. Ello supone que la industria de la piedra natural tenga un gran impacto ambiental.

Por su parte, la fragilidad de las piedras naturales, y en particular del mármol, limita su utilización, por lo que la técnica ha propuesto distintas

soluciones para lograr unas placas de mármol reforzadas con unas propiedades mecánicas apropiadas para emplearse como materiales de revestimiento.

En razón de material de refuerzo empleado, esas propuestas pueden clasificarse en dos grupos : las que utilizan hormigones o morteros de cemento y las que utilizan materiales sintéticos tales como polímeros o fibras de vidrio.

Entre las primeras puede citarse a las descritas en los Modelos de Utilidad españoles Nos. 224.358, 9500710 y la patente europea n° 0 566 084 y entre las segundas a las descritas en los Modelos de Utilidad españoles Nos. 231.413, 9401045, la patente europea n° 0 252 434.

Por su parte, respecto al procedimiento de fabricación de las placas de mármol reforzadas, la mayoría de esas propuestas utilizan el procedimiento descrito en la patente española n° 491.897 que consiste, muy sucintamente, en la aplicación del material de refuerzo a una banda de mármol por sus dos caras, en el corte de la banda por su mitad y en la realización de una serie de operaciones a dicha banda para finalmente obtener plaquetas con la dimensión deseada.

A pesar de que esas propuestas supusieron un avance respecto a las plaquetas formadas únicamente de mármol, presentan inconvenientes.

Entre ellos quizá los más relevantes son la complicación de las instalaciones de fabricación, especialmente cuando se utilizan hormigones y morteros de cemento como materiales de refuerzo y los derivados del distinto comportamiento resistente del material de refuerzo y el mármol que se traducen muy frecuentemente en el despegue de la capa de mármol.

Sumario de la invención La presente invención propone unas nuevas placas de materiales pétreos constituidas por dos capas, una de ellas, la destinada a la cara vista, del material pétreo utilizado actualmente por su alta calidad estética, y la otra, la destinada a servir de soporte, de materiales desechados actualmente por no tener la calidad estética requerida, aún teniendo propiedades físicas y químicas aceptables.

De esa manera, no solo se elimina un gran problema medio-ambiental, sino que se favorece el refuerzo de las placas de mármol.

Según la invención, esos resultados se alcanzan mediante un mediante un procedimiento que incluye los siguientes pasos.

En primer lugar se conforman parejas de bloques de idénticas dimensiones pero de distinta calidad estética.

En segundo lugar se cortan los mencionados bloques obteniendo piezas de los dos tipos de materiales mencionados de iguales dimensiones.

En tercer lugar se conforman bloques mixtos pegando, alternativamente, piezas de distinta calidad estética, una sobre otra, en posición horizontal, incluso intercalando, opcionalmente, entre ellas materiales de refuerzo.

En cuarto lugar se voltean dichos bloques mixtos para posicionarlos apropiadamente para un nuevo proceso de cortado que constituye el quinto paso en el que se obtienen piezas formadas por dos capas de material pétreo de distinta calidad estética; Finalmente, en sexto lugar, se realizan operaciones clásicas de secado y pulido y, adicionalmente, de refuerzo de la cara de soporte.

El experto en la materia entenderá que cada una de las etapas mencionadas puede llevarse a cabo utilizando la misma maquinaria utilizada en los procedimientos tradicionales de obtención de placas de mármol.

Otras características y ventajas de la presente invención se desprenderán de la descripción detallada que sigue de una realización ilustrativa, y en ningún sentido limitativa, de su objeto en relación con los dibujos que se acompañan.

Descripción de las figuras La Figura 1 muestra un diagrama de bloques del procedimiento objeto de la presente invención.

La Figura 2 muestra esquemáticamente las principales transformaciones que sufre el material de partida hasta llegar al producto final según el procedimiento objeto de la presente invención.

Descripción detallada de la invención El procedimiento objeto de la presente invención consta de los seis pasos que describiremos seguidamente en referencia a las Figuras 1 y 2.

La materia prima son bloques de material pétreo de buena calidad estética, al que llamaremos en adelante material claro, y bloques de material pétreo de menor calidad estética, al que llamaremos en adelante material oscuro.

En el paso (a), no representado, los bloques de material claro y de material oscuro obtenidos en cantera son objeto de un tratamiento para obtener un bloque 50 de material claro y un bloque 51 de material oscuro de dimensiones exactamente iguales. Este tratamiento puede efectuarse en una máquina de las utilizadas para el escuadrado de bloques así como para la fabricación de piezas especiales.

En el paso (b), los bloques 50 y 51 son cortados en varias piezas de material claro y oscuro 60,61, respectivamente, de dimensiones exactamente iguales. Para el transporte de los bloques 50 y 51 a la máquina de corte se utilizan unas vagonetas modificadas que disponen de unas estructuras a escuadra que permien la correcta e idéntica colocación de los bloques.

La máquina de corte dispone de una serie de flejes de acero con unas pastillas de diamante que, mediante un movimiento longitudinal y alternativo de avance y retroceso, va convirtiendo el bloque en una serie de piezas de las dimensiones deseadas.

En el paso (c) se procede a pegar piezas 60 y 61 para obtener dos bloques mixtos 70 de iguales dimensiones y formados alternativamente por material oscuro y material claro.

El pegado de piezas se realiza de la siguiente manera : - Se coloca una pieza de material claro encajada en un soporte con forma en escuadra.

- Opcionalmente, se aplica sobre ella un material de refuerzo.

- Se aplica sobre la pieza de material claro un pegamento apropiado.

- Se coloca una pieza de material oscuro encajada en el soporte y se aplican sobre ella, opcionalmente un material de refuerzo y un pegamento para recibir a la siguiente pieza de material claro.

El proceso de pegado se repetirá colocando alternativamente piezas de material oscuro y de material claro hasta formar el bloque mixto de las dimensiones deseadas.

En una realización preferente de la invención, el material de refuerzo es fibra de vidrio de las siguientes características : R 58 A101 Dimensiones de cuadrado 3,5 x 4,2.

En cuanto al pegamento, se utiliza una mezcla de una resina epoxi con un peso molecular < 700 con un indurente consistente en una mezcla poliamínica alifática/cicloalifática modificada en una proporción de 100/30, respectivamente.

Después de las operaciones anteriores, se secan los bloques mixtos 70 manteniéndolos de uno a cuatro días a temperatura ambiente o sometiéndolos durante ocho horas en un lugar cerrado a una temperatura comprendida entre 30-40 grados centígrados.

En el paso (d) se voltean los bloques mixtos 70 en un dispositivo volteador de manera que las piezas que los forman queden en la misma situación que estaban antes del paso (c).

En el paso (e) se llevan cortan los bloques 70 en piezas 80 formadas por una capa de material claro y otra de material oscuro, a cuyo efecto se dispone la máquina de corte de manera que los flejes de acero pasen por las posiciones intermedias deseadas de las piezas de material claro y de material oscuro Finalmente, en el paso (f), se procede al secado, refuerzo (opcional) y pulido de las piezas 80.

El secado de las piezas 80 se realiza pasándolas, por ejemplo, por una línea de secado consistente en un horno de pisos herméticamente cerrado. en el que las piezas permanecen durante un tiempo aproximado entre 30 y 150 minutos, a una temperatura comprendida entre 25 y 45 grados centígrados.

El proceso de reforzado consiste básicamente en incrementar su resistencia, evitando roturas en los tratamientos posteriores, mediante el vertido un pegamento sobre la cara de material oscuro de la pieza o, si se desea un refuerzo adicional, tras colocar sobre ella una capa de un material de refuerzo.

En una realización preferente se usan como pegamento y como material de los materiales mencionados en el paso (c).

La piezas son precalentadas en unos hornos de aire, a una temperatura aproximada entre 30-40 grados centígrados y tras salir de ellos se procede a la aplicación del fibra de vidrio y de la resina siempre en la cara de material oscuro de baja calidad que actúa de soporte del material claro de alta calidad. Una vez extendida la fibra de vidrio sobre la pieza, se prepara la mezcla de resina, vertiéndola en el centro de la superficie y extendiéndola sobre la misma con ayuda bien de utensilios manuales o bien en cabina automática.

Tras el proceso de reforzado, se introducen las piezas 80 a una línea de secado que consiste en un pulmón de almacenamiento, herméticamente cerrado, que mantiene la temperatura entre 30-40 grados centígrados durante un ciclo que dura aproximadamente una hora y cuarenta y cinco minutos, quedando preparadas para el proceso de pulido.

El proceso de pulido de las piezas 80 piezas es un proceso que se puede dividir en tres etapas básicas : desbastado, resinado y pulido.

En primer lugar, las piezas 80 pasan a través de la desbastadora, máquina destinada a igualar la superficie por medio de cabezas de disco giratorio con piezas de abrasivos, que poseen un movimiento de traslación y rotación ejerciendo una presión de contacto con la superficie del mármol.

A continuación las piezas pasan por unos hornos de aire caliente para su secado a una temperatura comprendida entre 30-40 grados centígrados, con la finalidad de secar el posible agua que pueda haber en microfisuras de la pieza y permitir posteriormente una mejor penetración de las resinas.

La operación de resinado consiste en la aplicación en toda la superficie de material claro de una mezcla de resina de poliéster insaturado con estireno y peróxido de MEC, en proporción de 100/2. respectivamente, y plastificante con

pigmentos (tinte) para rellenar pequeñas grietas, rasas u orificios que puedan presentar las piezas 80.

Seguidamente, las piezas 80 pasan por una línea de secado que consiste en un pulmón de almacenamiento. herméticamente cerrado donde se mantienen las piezas 80 a una temperatura comprendida entre 20 y 70 grados centígrados.

Por último las piezas 80 pasan a las pulidoras donde se consiguen superficies lisas y brillantes. Las pulidoras disponen de varias cabezas con movimiento de rotación y traslación a las que se incorporan unos abrasivos que actúan por rozamiento sobre el tablero. Al finalizar el proceso de pulido las piezas quedan listas y preparadas para su comercialización.

El producto final obtenido son pues placas pétreas reforzadas 90 formadas por dos capas de material pétreo, por ejemplo mármol ó granito, de similares propiedades físicas y químicas pero de distinta calidad estética que sirve para producir plaquetas para revestimientos o solados cuya cara vista será, lógicamente, la de mayor calidad estética.

Mediante este nuevo procedimiento se da utilidad a unos materiales que actualmente no se utilizan y se transportan a escombreras con lo que se reduce en un porcentaje muy alto, la cantidad de residuos generados en los procesos de extracción v elaboración de materiales pétreos y particularmente mármoles.

La disminución de residuos se logra desde la extracción del material en la cantera ya que no se eliminan como sucede actualmente los materiales de baja calidad en cuanto a su aspecto visual ya que carecen de valor comercial, aunque tengan unas propiedades físicas y químicas similares a las de los materiales considerados de alta calidad por su aspecto visual.

Otra ventaja del procedimiento es que se logra duplicar la producción de material final para una cantidad dada de material de alta calidad, al reducir su proporción en un 50% aproximadamente.

Otra ventaja es que se obtiene un producto final de mayor resistencia puesto que se refuerza material en más de una ocasión. De este modo las posibles microfísuras que pueda presentar el material virgen quedan totalmente selladas.

Aunque se ha descrito y representado una realización de la invención, es evidente que pueden introducirse en ella modificaciones comprendidas dentro del alcance de la misma, no debiendo considerarse limitado éste a dicha realización, sino al contenido de las reivindicaciones siguientes.