Verpackungseinheiten

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Verpackungsvorrichtung zur Herstellung von Verpackungseinheiten gemäß den Merkmalen der unabhängigen Ansprüche.

Für die Verarbeitung, Zusammenstellung, Gruppierung und Verpackung von Artikeln wie bspw. Getränkebehältern gibt es unterschiedliche Verpackungsarten, bspw. die Zusammenfassung der Artikel bzw. Behälter zu tragbaren, relativ handlichen Gebindeeinheiten oder Verpackungseinheiten. Auch hierfür sind verschiedene Möglichkeiten bekannt, einzelne Artikel zu größeren Gebinden zusammenzufassen. So werden bspw. Getränkebehälter meist mittels Schrumpffolien zu Gebinden von vier, sechs oder mehr Behältern zusammengefasst und verpackt. Die Herstellung von Gebinden ist meist unumgänglich, da sie die häufigste Variante von Verkaufseinheiten oder Verpackungseinheiten für Getränkebehälter oder Flaschen aus PET- Kunststoff darstellen. Die Gebinde werden für den Transport teilweise nochmals zusammengefasst und/oder in Lagen zusammengestellt und palettiert.

Bei der Herstellung von bekannten Gebindearten sind spezifische Fertigungsschritte erforderlich, um die üblicherweise eingesetzten Schrumpffolien verarbeiten zu können. Diese Fertigungsschritte erfordern einen relativ hohen Energieeinsatz. Zudem verursacht die verwendete Folie Kosten zur Herstellung, zur Bereitstellung, zur Handhabung sowie zur späteren Entsorgung, da sie nach dem Verkauf nicht mehr benötigt wird. Auch die Maschinenausstattung zur Bereitstellung der sogenannten Folieneinschlagmodule und anderer Handhabungsstationen verursacht hohe Investitionskosten. Schließlich erfordert auch die Bereitstellung des sogenannten Schrumpftunnels, bei dem die um die Gebinde geschlagene Folie mittels Heißluftbeaufschlagung um die Behälter geschrumpft wird, einen relativ hohen Kapitaleinsatz und Energieverbrauch.

Eine Variante, bei der grundsätzlich auf den Einsatz von Schrumpffolien verzichtet werden kann, sind sog. Umreifungsgebinde. Hierbei werden die Behälter mittels sog. Umreifungsbänder zu einem Gebinde zusammengefasst und miteinander verbunden. In kontinuierlich oder taktweise arbeitenden Umreifungsmaschinen werden Behälter, Artikel, z.B. Dosen oder Flaschen, zu Formationen gruppiert und dann mit Hilfe von Umreifungsaggregaten mit einem Band oder mit mehreren Bändern umreift. Typische Formationen können bspw. 1x2-Anordnungen (zwei Behälter in Reihe), 2x2-Anordnungen (vier Behälter im Quadrat oder in Rautenformation), 3x2-, 4x3- oder grundsätzlich auch variable n x m-Anordnungen sein.

Weiterhin ist die Verwendung von sogenannten oberen Greifkartonverpackungen bekannt, um beispielsweise mehrere Flaschen über ihre Halsbereiche zusammenzufassen. Eine Verpackungsmaschine zum Aufsetzen solcher oberen Greifkartonverpackungen ist in der Patentschrift EP 1075419 B1 beschrieben. Hierbei ist die Artikel in einer Kiste angeordnet und die Greifkartonverpackung wird von oben auf den mindestens einen in der Kiste angeordneten Artikel aufgesetzt. Insbesondere sind in der Kiste eine Mehrzahl von Artikeln angeordnet und durch das Aufsetzen einer geringeren Anzahl an oberen Greifkartonverpackungen werden Untergruppen gebildet, die jeweils einen Teil der in der Kiste angeordneten Artikel zusammenfassen.

Weiterhin sind Verpackungseinheiten bekannt, die unterschiedliche Arten von Sekundärverpackungsmittel kombinieren und die Mehrzahl der Artikel mit einem ersten Verpackungsmittel und einem zweiten Verpackungsmittel zusammenfassen, insbesondere mit einem ersten Sekundärverpackungsmittel in Form einer oberen Greifkartonverpackung und mit einem zweiten Sekundärverpackungsmittel in Form einer Umreifung und/oder in Form mindestens einer Klebeverbindung.

Die Patentschrift DE 22 06071 C2 offenbart eine Behälterverpackung mit einer Trägervorrichtung für den Zusammenhalt und den Transport der Behälter aus einem elastischen und verformbaren Kunststoffmaterial. Die Trägervorrichtung weist die die Behälter aufnehmende Öffnungen und Fingerlappen zum Aufreißen der Trägervorrichtung auf.

Die Offenlegungsschrift DE 25 31 325 A1 beschreibt eine Behälterverpackung mit einem Tragmittel aus Kunststofffolie. Ein oberes Tragglied umfasst erste Endteile jedes Behälters und ein zweites Blech- oder Folientragteil umfasst untereinander verbundene Teile und hält jede Behältergruppe.

Die Offenlegungsschrift DE 102006028661 A1 zeigt eine Verpackungseinheit mit Flaschen und einem Flaschenträger die auch bei einer Vielzahl von Verpackungseinheiten sicher stapelbar ist. Die Flaschen werden durch einen Tragkörper mit einem Tragbügel und mindestens einer Banderole zusammengefasst. Die Gebrauchsmusterschrift DE 202012 103324 U1 offenbart eine Gebindeschablone, zum Zusammenfügen von Verpackungseinheiten, insbesondere Getränkeflaschen, zu Gebinden. Die Gebindeschablone weist Aussparungen zur Aufnahme von je einem Teil einer Verpackungseinheit und zentral angeordnete Einschnitte zur Ausbildung eines Tragegriffes auf, wobei die Einschnitte symmetrisch von den Aussparungen umgeben sind

Aus der DE 1 457489 A ist weiterhin ein Gebinde mit mehreren Flaschen bekannt, die in Gestalt eines Paketes mittels endloser Bänder zusammengehalten sind. Ein Griff ermöglicht das Tragen des Pakets. Eine weitere Gebindeanordnung ist in der US 5775 486 A offenbart. Reihen von drei oder sechs Flaschen oder Dosen sind jeweils mit oberseitigen Aufsätzen aus Karton fixiert und mittels Umreifungsbändern zu größeren Gebinden zusammengefasst.

Die Aufgabe der Erfindung besteht darin, ein optimiertes Verfahren und eine Verpackungsvorrichtung bereitzustellen, mit welcher in vorteilhafter weise Verpackungseinheiten hergestellt werden können, bei denen jeweils eine Mehrzahl von Artikeln mit einem als Verpackungszuschnitt ausgebildeten ersten Sekundärverpackungsmittel zusammengefasst sind.

Die obige Aufgabe wird durch ein Verfahren und eine Verpackungsvorrichtung zur Herstellung von Verpackungseinheiten gelöst, die die Merkmale in den unabhängigen Patentansprüchen umfassen. Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen werden durch die Unteransprüche beschrieben.

Die vermittels der Verpackungsvorrichtung und dem Verfahren herzustellenden Verpackungseinheiten umfassen mindestens zwei Artikel oder Behälter, die durch mindestens ein erstes Sekundärverpackungsmittel in Form eines flächigen Verpackungszuschnitts zusammengefasst sind. Insbesondere handelt es sich bei dem ersten Sekundärverpackungsmittel um einen Verpackungszuschnitt, der von oben auf eine Zusammenstellung von mindestens zwei Artikeln oder Behältern aufgebracht wird und dabei insbesondere einem Halsbereich der Artikel oder Behälter zugeordnet wird.

Der Verpackungszuschnitt wird vorzugsweise auf die zuvor gruppierte und in eine definierte Anordnung gebrachte Zusammenstellung von Artikeln aufgelegt und durch eine zumindest teilweise nach unten gerichtete Kraft, insbesondere einen nach unten gerichteten Druck, zumindest teilweise auf die Artikel oder Behälter der Zusammenstellung aufgedrückt und dabei an diesen fixiert. Das Auflegen und Aufdrücken kann in einer kontinuierlichen Bewegung erfolgen, so dass die Zeitspanne des Auflegens nur ein Zeitpunkt ist.

Wenn nachfolgend von Artikeln gesprochen wird, so sind darunter insbesondere auch Behältern, Getränkebehälter, Flaschen aus Kunststoff oder Glas, Dosen aus Kunststoff oder Metall oder dergleichen zu verstehen. Insbesondere werden die Begriffe Artikel und Behälter nachfolgend synonym verwendet.

Ein solcher Verpackungszuschnitt ist vorzugsweise im Wesentlichen flächig ausgebildet und weist mindestens zwei Durchtrittsöffnungen für die Behälter auf. Der Verpackungszuschnitt wird von oben derart auf die Behälter aufgebracht, so dass die Behälter jeweils bereichsweise durch jeweils eine Durchtrittsöffnung hindurchtreten. Insbesondere ist vorgesehen, dass sich die Behälter nach der Befestigung des Verpackungszuschnittes an der Behältergruppe bereichsweise oberhalb und bereichsweise unterhalb des Verpackungszuschnitts befinden, genauer gesagt: zumindest eines Teils des Verpackungszuschnitts.

In bestimmten Ausführungsformen kann der Verpackungszuschnitt eine zweite Lasche aufweisen, die sich komplett oberhalb der Behälter im fertigen Gebinde befindet, während eine andere erste Lasche die Durchtrittsöffnungen aufweist - diese zusätzliche zweite Lasche kann Bestandteil aller Ausführungsformen sein - wenn im Folgenden also von Verpackungszuschnitt die Rede ist, ist bei Ausführungsformen mit einer zweiten Lasche die erste Lasche gemeint.

Vorzugsweise befindet sich nach dem Festlegen des Verpackungszuschnitts ein definierter oberer Bereich der Behälter oberhalb des Verpackungszuschnitts, während ein definierter unterer Bereich der Behälter unterhalb des Verpackungszuschnitts angeordnet ist. Dadurch ergibt sich, dass der Verpackungszuschnitt im applizierten und an den Behältern festgelegten Zustand zumindest teilweise zwischen den Behältern angeordnet und festgelegt ist.

Insbesondere können die Durchtrittsöffnungen des Verpackungszuschnittes Fixiereinrichtungen aufweisen. Beispielsweise werden Fixierlaschen durch sich radial nach innen (relativ zur Durchtrittsöffnungen) von den Durchtrittsöffnungen aus erstreckende Einschnitte o.ä. bzw. durch die zwischen den Einschnitten angeordneten Laschen ausgebildet. Durch den Durchtritt der Behälter durch die Durchtrittsöffnungen können die Fixierlaschen in einer Ausführungsform leicht umgebogen werden, beispielsweise um einen Winkel von 1° bis 80° und bleiben somit leicht unter Spannung. Nach Anordnung und Befestigung des Verpackungszuschnittes an den Behältern stehen diese derart mit den Behältern in Eingriff, dass der Verpackungszuschnitt im Wesentlichen ortsfest an den Behältern festgelegt ist. Somit kann der Verpackungszuschnitt nur mit erhöhtem Kraftaufwand mit einer nach oben gerichteten Kraftkomponente wieder von den Behältern der Behältergruppe entfernt werden, wobei der Verpackungszuschnitt zumindest teilweise zerstört werden kann. Solche Verpackungszuschnitte werden auch als obere Greifkartonverpackung bezeichnet.

Der Verpackungszuschnitt besteht vorzugsweise aus einem Kartonmaterial, einem Kunststoffmaterial, einem Karton-Kunststoffverbundmaterial o.ä.

Bei den Artikeln oder Behältern handelt es sich vorzugsweise um Getränkebehälter, insbesondere PET -Flaschen oder einem anderen geeigneten Kunststoff oder Dosen aus Kunststoff und/oder Aluminium, Karton, einem Verbundmaterial o.ä. Die Verpackungsvorrichtung ist jedoch auch geeignet, einen entsprechenden Verpackungszuschnitt an andere geeignete Behälter anzuordnen und festzulegen.

Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform werden die Behälter durch dünnwandige Kunststoffflaschen mit einem petaloidförmigen Bodenbereich gebildet. Vorzugsweise werden Flaschen als Behälter verwendet, die im Wesentlichen aus einem dünnwandigen und bei einer Raumtemperatur elastischen Material bestehen und eine durchschnittliche Wandstärke zwischen 0,01mm und 1mm aufweisen, bevorzugt eine Wandstärke zwischen 0,05mm und 0,5mm, besonders bevorzugte eine Wandstärke von circa 0,2mm bis 0,4mm. Verschluss, Etikett und dgl. , der Behälter - sofern zugehörig - können dagegen aus einem anderen Material gefertigt sein,

Als Flaschen ausgebildete Artikel können beispielsweise einen Verschlussbereich mit Schraubverschluss und Halsring aufweisen. Hierbei ist vorgesehen, dass die Fixierlaschen des Verpackungszuschnitts nach dem Aufbringen auf die Flaschen unterhalb des sogenannten Halsringes einrasten. Für das Einrasten der Fixiereinrichtungen ist in der Regel eine relativ hohe Kraft notwendig, so dass die Gefahr besteht, dass die Behälter, insbesondere Flaschen, beim Aufdrücken des Verpackungszuschnitts deformiert werden können, sofern die Behälter keine ausreichende Stabilität aufweisen.

Insbesondere stehen die Behälter beim Einrasten mit ihrem Boden aufrecht auf einer horizontalen Fläche auf, insbesondere auf einem Transporteur bzw. Transportband. Der o.g. Halsring wird auch als Tragring oder Transportring bezeichnet.

Es ist beispielsweise möglich, dass die die Fixierlaschen zwischen einem bauchigen (Haupt-)Körper der Behälter und dem Halsring einrasten oder zwischen einem Halsring und einem Verschluss, welche beiden Ringe auch einen im Durchmesser kleineren Bereich zwischen sich aufweisen können (ggf. unmittelbar am Sicherheitsring des Verschlusses).

Die Artikel oder Behälter können insbesondere Bereiche aufweisen, in denen eine Verformung der Artikel oder Behälter, insbesondere Flaschen, weniger zu einer nicht reversiblen Deformation beispielsweise durch Einknicken führt, beispielsweise weil die Bereiche durch zusätzlich auf die Flaschen aufgebrachte Etiketten oder durch eingeformte Formen wie Rillen, Panels und dergleichen stabilisiert sind oder eine vergleichsweise stärkere Materialdicke aufweisen als andere Bereiche o.ä., in anderen Bereichen können die Flaschen besonders dünnwandig ausgebildet sein. Insbesondere ist die Wandstärke in diesen Bereichen gerade nur so dick ausgebildet, dass bei Aufbringen eines Verpackungszuschnitts keine dauerhafte Verformung der Flaschen stattfindet.

Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren ist vorgesehen, dass mindestens ein Artikel während der Applikation des Verpackungszuschnitts zumindest bereichsweise stabilisiert wird.

Eine Ausführungsform des Verfahrens sieht vor, dass mindestens ein Artikel vor der Applikation des Verpackungszuschnitts mit einem erhöhten Innendruck beaufschlagt wird. Insbesondere liegt der Innendruck der Artikel der Zusammenstellung zumindest zeitweise über dem Atmosphärendruck, d.h. die Artikel oder Behälter sind zumindest zeitweise mit einem inneren Überdruck beaufschlagt.

Der Druck im Innenraum der Behälter ist dabei insbesondere höher als 1013mbar. Besonders bevorzugt ist vorgesehen, dass der Innendruck der Artikel oder Behälter zumindest zum Zeitpunkt der Applikation und Festlegung des Verpackungszuschnitts über dem Atmosphärendruck liegt.

Eine Verpackungsvorrichtung zur Herstellung von Verpackungseinheiten, insbesondere eine Verpackungsvorrichtung zur Herstellung nach dem oben beschriebenen Verfahren, umfasst eine Zuführeinrichtung oder erste Transporteinrichtung für die mindestens zwei Artikel oder Behälter oder für Zusammenstellungen von mindestens zwei Artikeln oder Behältern. Beispielsweise werden in einem Einteilmodul Artikelgruppen umfassend mindestens zwei Artikel in geeigneter Anordnung zusammengestellt. Weiterhin umfasst die Verpackungsvorrichtung ein Verpackungsmodul zum Applizieren und Festlegen des in Form eines flächigen Verpackungszuschnitts bereitgestellten mindestens einen ersten Sekundärverpackungsmittel an den mindestens zwei Artikeln.

Das Verpackungsmodul umfasst mindesten ein Stabilisierungsmittel oder dem Verpackungsmodul ist mindesten ein Stabilisierungsmittel zugeordnet, welches Stabilisierungsmittel dazu ausgebildet ist, mindestens einen Artikel beim Applizieren und Festlegen des Verpackungszuschnitts zu stabilisieren.

Als Flaschen ausgebildete Behälter können beispielsweise einen Verschlussbereich mit Schraubverschluss und Halsring aufweisen. Hierbei ist vorgesehen, dass die Fixierlaschen des Verpackungszuschnitts nach dem Aufbringen auf die Flaschen unterhalb des sogenannten Halsringes einrasten. Es ist denkbar, dass die Fixierlaschen alternativ am Sicherungsring des Verschlusses, am Verschluss selbst oder einer anderen Wulst oder Nut im Halsbereich der Flaschen einrasten. Allgemein gesagt rasten die Fixierlaschen insbesondere im Mündungsbereich der Flaschen ein.

Für das Einrasten der Fixiereinrichtungen ist in der Regel eine relativ hohe Kraft notwendig, so dass die Gefahr besteht, dass die Behälter, insbesondere Flaschen, beim Aufdrücken des Verpackungszuschnitts deformiert werden können, sofern die Behälter keine ausreichende Stabilität aufweisen.

Als Dosen ausgebildete Artikel weisen vorzugsweise im oberen Bereich eine bereichsweise Verbreiterung auf, an welcher der Verpackungszuschnitt festgelegt wird. Insbesondere weisen die Dosen einen Deckelrand oder Bördelrand auf. Unterhalb dieses Deckel- oder Bördelrandes weisen die Dosen eine zumindest geringfügige Verjüngung im Durchmesser auf. Insbesondere handelt es sich bei den Dosen um herkömmlich aus dem Stand der Technik bekannte Getränkedosen.

Bevorzugt ist vorgesehen, dass der Verpackungszuschnitt nach dem Aufbringen auf die Zusammenstellung von mindestens zwei Dosen unterhalb des sogenannten Deckel- oder Bördelrandes (im Folgenden teilweise auch nur als Deckelrand bezeichnet) im Bereich der Verjüngung an den Dosen festgelegt und fixiert ist.

Gemäß einer Ausführungsform werden die Artikel durch Behälter gebildet, die mit einer Flüssigkeit, insbesondere einem Getränk, befüllt und anschließend verschlossen werden. Besonders bevorzugt werden die Behälter mit einer nicht karbonisierten Flüssigkeit befüllt, die beim Befüllen der Behälter ungefähr Raumtemperatur aufweist. Die Wandstärke kann bei Behältern, die mit nicht karbonisierten Getränken befüllt sind, nicht beliebig verringert werden, da bei einer zu geringen Wandstärke die Gefahr besteht, dass beim Aufdrücken des Verpackungszuschnitts die Behälter beschädigt werden, insbesondere dass die Behälter eindrücken oder einknicken oder dass die Behälter in einem unteren Bereich ausbeulen.

Gemäß einer ersten Ausführungsform der Erfindung ist vorgesehen, dass das mindestens eine Stabilisierungmittel durch mindestens ein Innendruckmodul gebildet wird. Ein solches Innendruckmodul bewirkt eine zumindest zeitweise Erhöhung eines Innendrucks mindestens eines der Artikel der Zusammenstellung, so dass der Innendruck des Artikels zumindest zum Zeitpunkt der Applikation und Festlegung des Verpackungszuschnitts über dem Atmosphärendruck liegt.

Vorzugsweise bewirkt das Innendruckmodul eine zumindest zeitweise Erhöhung eines Innendrucks der mindestens zwei Artikel oder Behälter, so dass der Innendruck der Artikel oder Behälter zumindest zum Zeitpunkt der Applikation und Festlegung des Verpackungszuschnitts über dem Atmosphärendruck liegt.

Gemäß einer Ausführungsform werden die Artikel durch Behälter gebildet, die mit einer Flüssigkeit, insbesondere einem Getränk, befüllt und anschließend verschlossen werden.

Gemäß einer Ausführungsform werden die Artikel durch Behälter gebildet, die mit einer Flüssigkeit, insbesondere einem Getränk, befüllt und anschließend verschlossen werden. Besonders bevorzugt werden die Behälter mit einer nicht karbonisierten Flüssigkeit befüllt, die beim Befüllen der Behälter eine Temperatur zwischen 3°C und 50°C, bevorzugt ungefähr Raumtemperatur aufweist. D.h., nach dem Verschließen der Behälter läge ohne weitere Maßnahme im Innenraum der Behälter ein Druck vor, der im Wesentlichen dem äußeren Atmosphärendruck entspricht. Die Wandstärke kann bei Behältern, die mit nicht karbonisierten Getränken befüllt sind, nicht beliebig verringert werden, da bei einer zu geringen Wandstärke die Gefahr besteht, dass beim Aufdrücken des Verpackungszuschnitts die Behälter beschädigt werden, insbesondere dass die Behälter eindrücken oder einknicken oder dass die Behälter in einem unteren Bereich ausbeulen.

Um die Stabilität der Behälter zu erhöhen (als weitere Maßnahme), wird gemäß einer Ausführungsform zumindest zeitweise ein erhöhter Innendruck in den Behältern erzeugt. Insbesondere liegt zumindest zum Zeitpunkt der Applikation und Festlegung des Verpackungszuschnitts an den Artikeln oder Behältern ein Innendruck vor, der bei einer Raumtemperatur höher ist als der Atmosphärendruck. Der erhöhte Innendruck ist insbesondere notwendig, um den Verpackungszuschnitt sicher an den Artikeln oder Behältern zu applizieren, ohne dass sich diese aufgrund der von oben aufgebrachten Kraft verformen bzw. knicken.

Gemäß einer ersten Ausführungsform ist vorgesehen, dass vor dem Verschließen der Behälter ein komprimiertes Inertgas in den mit Flüssigkeit befüllten Behälter eingefüllt wird. Als Inertgase bezeichnet man Gase, die sehr reaktionsträge (inert) sind, sich also an nur wenigen chemischen Reaktionen beteiligen. Inertgase sind geruchlos und ungiftig und aus diesem Grund auch zur Verwendung in der Lebensmittelindustrie geeignet. Zu den Inertgasen gehören zum Beispiel elementare Gase wie Stickstoff, Edelgase wie Helium, Neon, Argon, Krypton, Xenon, und gasförmige Molekülverbindungen wie Schwefelhexafluorid.

Als Inertgas kann im vorliegenden Fall insbesondere flüssiger Stickstoff oder ein flüssiges Edelgas Verwendung finden. Wenn das Inertgas innerhalb des verschlossenen Behälters aufgrund der Erwärmung auf die Temperatur des Behälterinhalts vom flüssigen in den gasförmigen Aggregatzustand übergeht, erhöht sich das Volumen des Inertgases. Da der verfügbare Innenraum in dem verschlossenen Behälter begrenzt ist, entsteht innerhalb des Behälters der gewünschte Überdruck.

Eine entsprechende Verpackungsvorrichtung umfasst insbesondere ein Füllmodul zum Befüllen der Artikel oder Behälter mit der jeweiligen Flüssigkeit und ein Verschließermodul zum Verschließen der mit Flüssigkeit befüllen Artikel oder Behälter. Eine erste Ausführungsform kann vorsehen, dass das Innendruckmodul als ein dem Verschließermodul zugeordnetes Zugabemodul ausgebildet ist, welches zur Zugabe von Kohlenstoffdioxid (CO ₂ ) oder einem Inertgas ausgebildet ist, wobei die Zugabe von Kohlenstoffdioxid oder Inertgas vor dem Verschließen und insbesondere im zeitlichen Zusammenhang mit dem Verschließen der Artikel oder Behälter erfolgt.

Beispielsweise umfasst ein solches Zugabemodul einen sogenannten Stickstoffdroppler, über den flüssiger Stickstoff in den Behälter, der mit Flüssigkeit (Getränk) befüllt wurde, eingetropft, eingestrahlt oder eingespritzt wird („Droppler“ ist nur der übliche Begriff und stellt keine Beschränkung auf eine Tropfenform dar). Der Behälter wird direkt anschließend sofort verschlossen. Der verdampfende Stickstoff führt zu einer Stickstoffgasmenge mit einem Gasvolumen, das gegenüber dem zugeordneten Flüssigvolumen vorher deutlich erhöht ist, wodurch ein Überdruck in dem Behälter erzeugt wird.

Vorzugsweise kann das Zugabemodul, insbesondere der Stickstoffdroppler, zwei oder mehr Ausgussöffnungen (z.B. Düsen) für das Kohlenstoffdioxid oder das Inertgas aufweisen.

Vorzugsweise kann die Zugabe von Kohlenstoffdioxid oder Inertgas über jede Ausgussöffnung einzeln reguliert werden. Beispielsweise kann die zugeführte Menge an Kohlenstoffdioxid oder Inertgas über die Anzahl geöffneter Ausgussöffnungen gesteuert werden. Beispielsweise können hierbei einzelne Ausgussöffnungen verschlossen werden. Alternativ kann die Menge an zuzuführendem Kohlenstoffdioxid oder Inertgas über Ventile gesteuert erfolgen, wobei insbesondere jeder Ausgussöffnung ein einzeln steuerbares Ventil zugeordnet ist.

Auch kann den verschiedenen Ausgussöffnungen jeweils ein unterschiedliches Inertgasreservoir zugeordnet sein, so dass auf einfache Weise das verwendete Inertgas geändert werden kann.

Eine Ausführungsform kann vorsehen, dass mindestens eine Ausgussöffnung (evtl. inkl. weiterer Teile oder dem ganzen Zugabemoduls) beweglich ausgebildet ist und zumindest bereichsweise synchron gemeinsam mit dem jeweiligen Artikel oder Behälter in Richtung des Verschließermoduls mitgeführt werden kann.

Als Gas könnte anstatt Inertgas oder CO ₂ auch Luft verwendet werden.

Eine alternative Ausführungsform kann vorsehen, dass das Innendruckmodul einen um einen Verschließerkopf des Verschließermoduls angeordneten Druckraum umfasst.

Über geeignete Anschlussleitungen an eine Druckluftversorgung kann in dem Druckraum ein definierter Innendruck erzeugt werden. Insbesondere kann durch die Anordnung eines Druckraums um den Mündungsbereich des Artikels oder Behälters herum im Innenraum des Artikels oder Behälters, insbesondere in dem nicht mit Flüssigkeit gefüllten Bereich des Innenraums des Artikels oder Behälters ein vom Umgebungsdruck abweichender Innendruck, insbesondere ein Überdruck, erzeugt werden. Durch die Anordnung des Verschließerkopfes oder der Verschließeinrichtung in dem Druckraum kann der Artikel oder Behälter unter Überdruck stehend verschlossen werden. Insbesondere kann ein definierter Überdruck in dem befüllten Artikel oder Behälter beim Verschließen erzeugt werden. Als Gas hierfür kann beispielsweise CO ₂ oder Stickstoff oder Luft verwendet werden. Dieses Gas befindet sich insbesondere während des Verschließens im gasförmigen Zustand.

Die Kammer weist insbesondere Dichtungen auf, um den Behälter oder ggf. nur den Behälterkopf sowie den drehbaren und/oder axial bewegbaren Verschließerkopf gegenüber der Umgebung abzudichten.

Eine alternative Ausführungsform einer Verpackungsvorrichtung kann ein Innendruckmodul umfassen, das als Temperierungs- oder Heizmodul zur Erwärmung der Artikel oder Behälter vor dem Applizieren und Festlegen des Verpackungszuschnitts ausgebildet ist. In einer solchen Verpackungsvorrichtung können Artikel- oder Behälterzusammenstellungen mit einem Verpackungszuschnitt ausgestattet werden, welche nicht einen entsprechenden inneren Überdruck aufweisen. In dem Heizmodul werden die Artikel oder Behälter, insbesondere die mit Flüssigkeit befüllten und verschlossenen Behälter, vor der Applikation des Verpackungszuschnitts zumindest geringfügig gegenüber einer Raumtemperatur oder Umgebungstemperatur erwärmt. Aufgrund der Erwärmung erhöht sich das Volumen der im Behälter befindlichen Flüssigkeit.

Insbesondere ist die Temperierung im Verhältnis zur Wandstärke der Behälter derart gewählt, dass die Erhöhung des Flüssigkeitsvolumens größer ist als die Ausdehnung der Behälter bei der jeweiligen Temperatur. Da die Wandung und der Verschluss der Behälter die Ausdehnung der Flüssigkeit begrenzt, erhöht sich der Innendruck innerhalb der Behälter, so dass der Verpackungszuschnitt nunmehr vermittels der notwendigen nach unten gerichteten Kraft appliziert werden kann, ohne dass eine Verformung der Behälter befürchtet werden muss.

Das Temperierungs- oder Heizmodul kann als Tunnel ausgestaltet sein, durch den die Behälter, auf einem Transportband stehend, durchgefahren werden. Alternativ kann auch ein Tauchbad mit erwärmter Flüssigkeit eingesetzt werden, in welches die Behälter nach dem Füllen und Verschließen eingetaucht werden.

Gemäß einerweiteren Ausführungsform ist das Innendruckmodul direkt dem Verpackungsmodul zum Aufbringen des Verpackungszuschnitts zugeordnet und umfasst Druckelemente, die die Artikel oder Behälter beim oder während des Aufbringen(s) des Verpackungszuschnitts zumindest bereichsweise seitlich zusammenpressen und dadurch den notwendigen Innendruck im Behälter erzeugen.

Die Druckelemente können den Behälter an Stellen berühren, an welchen eine Verformung zu keinem Knicken der Behälter führt. Eine häufig mögliche Stelle ist ein Etikettierbereich bzw. auf Höhe (entlang einer Behälterachse gesehen) des Etikettierbereichs.

Alternativ oder zusätzlich können die Druckelemente nur mittels eines definierten oder begrenzten Drucks den Behälter zusammendrücken, so dass kein Knicken oder bleibende Verformungen Zurückbleiben. Der dafür benötigte Druck kann in Versuchen ermittelt werden.

Die vorbeschriebenen unterschiedlichen Möglichkeiten zur zumindest zeitweisen Erhöhung des Innendrucks der Artikel oder Behälter können jeweils allein und auch in Kombination verwendet werden.

Gemäß einer Ausführungsform können die Artikel durch mit einer Flüssigkeit befüllte und verschlossene Behälter gebildet werden, wobei die Flüssigkeit beim Befüllen der Behälter im Wesentlichen Raumtemperatur oder eine geringfügig höhere Temperatur aufweist, die besonders bevorzugt unterhalb von 40 Grad Celsius liegt. Vorzugsweise handelt es sich bei der Flüssigkeit um ein nicht karbonisiertes Getränk, d.h. ein nicht kohlensäurehaltiges Getränk oder ein nicht Kohlenstoffdioxid enthaltendes Getränk.

Gemäß einer alternativen Ausführungsform weist die Flüssigkeit beim Befüllen der Behälter eine Temperatur auf, die höher als eine Raumtemperatur ist, jedoch vorzugsweise unterhalb von 50 Grad Celsius, bevorzugter unterhalb von 40°C und noch bevorzugter unterhalb von 20°C liegt.

Die Temperatur der Flüssigkeit ist beim Einfüllen bekannt. Der in den Behältern zu erzeugende Innendruck wird vorzugsweise an die bekannte Temperatur der Flüssigkeit angepasst, beispielsweise über eine Variation der Menge an eingebrachtem Gas, eine Variation des Drucks in der Verschließerdruckkammer, eine Variation des Drucks der Druckelemente und/oder durch eine Variation der Temperatur oder der Durchlaufzeit der Behälter des bzw. durch das Erwärmungsmodul(s) zwischen Verschließer und Verpackungsmodul. Um den Volumenschwund beim Abkühlen der Flüssigkeit entsprechend auszugleichen, wird innerhalb der Behälter ein Überdruck erzeugt, der umso höher sein muss, je höher die Temperatur der eingefüllten Flüssigkeit ist. Alternativ kann vorgesehen sein, dass die Temperatur der Flüssigkeit vor dem Beaufschlagen der Behälter mit dem Innendruck sensorisch ermittelt wird und dass der zu beaufschlagende Innendruck an die ermittelte Temperatur der Flüssigkeit angepasst wird.

Weiterhin kann vorgesehen sein, dass während oder im Anschluss an das Applizieren und Festlegen des Verpackungszuschnitts ermittelt wird, ob sich mindestens ein Artikel oder Behälter der Zusammenstellung verformt hat. Wird eine Verformung detektiert, dann ist vorgesehen, dass mindestens ein Verfahrensparameter (beispielsweise eine Strahlerleistung eines Ofens bei der Erwärmung der Vorformlinge in einer Streckblasmaschine, eine Menge an eingebrachtem Gas, ein Druck in der Verschließerdruckkammer...) bei der Herstellung der Verpackungseinheiten geändert und an die detektierte Verformung angepasst wird.

Gemäß dieser Ausführungsform umfasst eine entsprechende Verpackungsvorrichtung mindestens einen Sensor zur Detektion von Verformungen der Artikel oder Behälter bei und/oder im Anschluss an die Applikation und/oder Festlegung des ersten Sekundärverpackungsmittels an den mindestens zwei Artikeln oder Behältern.

Zusätzlich oder alternativ kann mindestens ein Sensor zur Überwachung der Applikation und/oder Festlegung des als Verpackungszuschnitt ausgebildeten ersten Sekundärverpackungsmittels an den mindestens zwei Artikeln oder Behältern vorgesehen sein.

Die Verpackungsvorrichtung kann weiterhin eine Steuerungseinrichtung umfassen, die mit dem mindestens einen Sensor gekoppelt ist. Durch die Steuerungseinrichtung werden Maschinenkomponenten der Verpackungsvorrichtung gesteuert und/oder reguliert. Bevorzugt kann vorgesehen sein, dass die Steuerungseinrichtung die Maschinenkomponenten der Verpackungsvorrichtung anhand der sensorisch ermittelten Daten ansteuert und/oder kontrolliert. Der Verpackungsvorrichtung kann weiterhin eine Entnahmevorrichtung zugeordnet sein, die als fehlerhaft erkannte Verpackungseinheiten aus dem Produktstrom entnimmt, so dass die fehlerhaften Verpackungseinheiten nicht weiterverarbeitet werden.

Beispielsweise kann ein erster Sensor dazu ausgebildet sein, verformte Artikel oder Behälter innerhalb einer mit einem Verpackungszuschnitt zusammengefassten Zusammenstellung zu erkennen. Bei dem Sensor kann es sich beispielsweise um eine Kamera mit entsprechender Bilderkennung handeln. Weiterhin kann ein zweiter Sensor zur Überwachung der Applikation und/oder Festlegung des Verpackungszuschnitts ausgebildet sein, um fehlerhafte Verpackungseinheiten zu erkennen, die beispielsweise einen falsch applizierten oder defekten, beispielsweise eingerissenen, Verpackungszuschnitt aufweisen.

Wird eine Verformung mindestens eines Artikels oder eines Behälters oder ein defekter oder fehlerhaft an den Behältern angeordneter Verpackungszuschnitt erkannt, so wird ein entsprechendes Signal an eine Steuerungseinrichtung weitergeleitet, die daraufhin beispielsweise die Entnahmevorrichtung oder andere Korrekturmechanismen aktiviert.

Die Korrekturmechanismen können beispielsweise vorsehen, dass mindestens ein Verfahrensparameter innerhalb der Gesamt- Produktionsanlage geändert und an die detektierte Verformung und/oder fehlerhafte Festlegung des Verpackungszuschnitts angepasst wird. Beispielsweise kann bei Detektion einer fehlerhaften oder abweichenden Anordnung des Verpackungszuschnitts an den Artikeln oder Behältern die nach unten gerichtete Applikationskraft, mit der der Verpackungszuschnitt an den Artikeln oder Behältern angebracht wird, angepasst und/oder reguliert werden.

Insbesondere wird die Applikationskraft reduziert, wenn der Verpackungszuschnitt zu weit unten am Artikel oder Behälter angeordnet ist, da er zu stark auf die Zusammenstellung aufgedrückt worden ist. Wenn sich der Verpackungszuschnitt dagegen zu weit oben an den Artikeln oder Behältern der Zusammenstellung befindet, und insbesondere nicht unterhalb des Halsrings von als Flaschen ausgebildeten Behältern angeordnet ist, wird die Applikationskraft entsprechend erhöht. Im letzten Fall kann gleichzeitig auch eine Erhöhung des Innendrucks erfolgen.

Gemäß einer Ausführungsform kann vorgesehen sein, dass der Grad der Verformung von mindestens einem Artikel oder Behälter und/oder die Position der Verformung an mindestens einem Artikel oder Behälter ermittelt, insbesondere durch die Steuerungseinrichtung entsprechend bewertet und bei der Anpassung der Verfahrensparameter berücksichtigt wird.

Beispielsweise kann gemäß einer Ausführungsform vorgesehen sein, dass bei Detektion einer Verformung der zu beaufschlagende Innendruck nachfolgend hergestellter Flaschen erhöht wird. Dies wird beispielsweise dadurch bewirkt, dass bei nachfolgenden Füll- und Verschließvorgängen die Menge an zuzufügendem komprimiertem Inertgas an einen Grad der Verformung und/oder eine Position der detektierten Verformung angepasst wird. Insbesondere wird bei Detektion einer Verformung die Menge an zuzufügendem komprimiertem Inertgas erhöht, beispielsweise durch Erhöhung einer Pumpenleistung für das komprimierte Inertgas oder einer Vergrößerung einer Ausgussöffnung für das Inertgas.

Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform werden die Artikel durch mit einer Flüssigkeit befüllte und verschlossene Kunststoffbehälter gebildet, wobei die Kunststoffbehälter innerhalb der Verpackungsvorrichtung durch Streckblasen aus Vorformlingen hergestellt werden. Bei Detektion einer Verformung der Kunststoffbehälter beim oder im Anschluss an das Aufbringen des Verpackungszuschnitts wird durch die Steuerungseinrichtung eine Anpassung oder Änderung von mindestens einem Verfahrensparameter bei der Herstellung und/oder nachfolgenden Handhabung von in einem nachfolgenden Verfahrensschritt herzustellender Kunststoffbehälter vorgenommen.

Beispielsweise wird der Ofen zum Erwärmen der Vorformlinge vor dem Streckblasen reguliert, indem mindestens eine Temperatur mit der die Vorformlinge zumindest bereichsweise vor dem Streckblasen erwärmt werden, geändert und/oder angepasst wird. Weiterhin kann mindestens eine Temperatur einer zum Streckblasen verwendeten Blasform eines Streckblasmoduls zumindest bereichsweise geändert und/oder angepasst werden.

Eine weitere Möglichkeit der Regulierung des Streckblasmoduls besteht darin, dass mindestens eine Geschwindigkeit beim Einbringen einer Reckstange in die Blasform geändert und/oder angepasst wird und/oder dass direkt im Anschluss an den Streckblasprozess über die Reckstange ein Kühlmittel (z.B. Luft) zu dem Boden des Kunststoffbehälters zugeführt wird. Zusätzlich oder alternativ kann beim Überführen der Kunststoffbehälter vom Streckblasmodul zum Füllmodul eine zumindest bereichsweise Kühlung der Kunststoffbehälter erfolgen, insbesondere durch Verlangsamen der Zuführung der Kunststoffbehälter zum Füllmodul oder durch Zuführung eines Kühlmittels von unten her zum Bodenbereich der Kunststoffbehälter. Dabei kann eine Kühlung vermittels Kühlluft, Kühlwasser o.a. erfolgen. Auch kann vorgesehen sein, dass dem Streckblasmodul für nachfolgende Verfahrensschritte materialstärkere Vorformlinge zugeführt werden und/oder dass dem Füllmodul für nachfolgende Verfahrensschritte materialstärkere Kunststoffbehälter zugeführt werden. Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform werden die Artikel durch mit einer Flüssigkeit befüllte und verschlossene Kunststoffbehälter gebildet, wobei die Kunststoffbehälter innerhalb der Verpackungsvorrichtung durch Spritzgussverfahren hergestellt werden. Bei Detektion einer Verformung der Kunststoffbehälter beim oder im Anschluss an das Aufbringen des Verpackungszuschnitts wird durch die Steuerungseinrichtung eine Anpassung oder Änderung von mindestens einem Verfahrensparameter bei der Herstellung und/oder nachfolgenden Handhabung von in einem nachfolgenden Verfahrensschritt herzustellender Kunststoffbehälter vorgenommen. Beispielsweise die Zuführung des Spritzgussmaterials in die Spritzgussform derart reguliert, dass die Wandstärkenverteilung der hergestellten Kunststoffbehälter verändert wird, insbesondere werden die korrespondierenden Bereiche, die den Bereichen entsprechen, in denen die Deformation detektiert worden ist, in nachfolgend hergestellten Kunststoffbehältern stärker ausgebildet.

Gemäß einerweiteren Ausführungsform ist vorgesehen sein, dass bei Detektion einer Verformung der zu beaufschlagende Innendruck nachfolgend hergestellter Behälter erhöht wird, indem eine Temperatur der in nachfolgenden Verfahrensschritten in die Behälter einzufüllenden Flüssigkeit gegenüber der Raumtemperatur erniedrigt wird. Vor dem Applizieren des Verpackungszuschnitts erfolgt eine Anpassung der Temperatur der Flüssigkeit im Behälter an die Raumtemperatur. Dadurch erhöht sich das Volumen der abgefüllten Flüssigkeit und somit der Innendruck in den Behältern.

Alternativ oder zusätzlich können die befüllten Behälter, die nachfolgende Verpackungseinheiten bilden, nach dem Befüllen und Verschließen und vor dem Applizieren des Verpackungszuschnitts stärker im Heiz- oder Temperierungsmodul erwärmt werden, um zum Zeitpunkt des Applizierens des Verpackungszuschnitts einen höheren Innenaufdruck aufzuweisen, als die Behälter, bei denen die entsprechende Verformung festgestellt wurde. Im Fall von Dosen, die pasteurisiert werden, kann eine Endtemperatur des Pasteurs angepasst (erhöht) werden, indem die Dosen nicht mehr so stark abgekühlt werden.

Im Falle eines dem Verpackungsmodul direkt zugeordneten Innendruckmoduls mit Druckelementen kann bei Detektion einer Verformung der Behälter der seitliche durch die Druckelemente aufgebrachte Druck entsprechend reduziert werden.

Gemäß einer Ausführungsform ist vorgesehen, dass zumindest zum Zeitpunkt der Applikation und Festlegung des Verpackungszuschnitts innerhalb der Artikel oder Behälter bei einer Raumtemperatur von ungefähr 20 Grad Celsius und einem Umgebungsdruck von 1013mbar ein Innendruck ausgebildet ist, der zwischen 1020mbar und 3000mbar liegt, insbesondere ein Innendruck, der zwischen 1030mbar und 1500mbar liegt, besonders bevorzugt ein Innendruck, der zwischen 1040 mbar und HOOmbar liegt. Bei anderen Umgebungsbedingungen sind die Werte entsprechend umzurechnen.

Das vorliegende Verfahren kann auch bei der Heißabfüllung und/oder Pasteurisierung von Getränken verwendet werden. Um dem erhöhten Volumenschwund beim Abkühlen der befüllten Behälter entgegen zu wirken, so dass nach dem Abkühlen weiterhin ein erhöhter Innendruck besteht, muss das jeweilige Innendruckmodul entsprechend ausgebildet sein, einen deutlich höheren Überdruck im Behälter zu erzeugen, insbesondere indem beispielsweise eine größere Menge an Inertgas vor dem Verschließen eingefüllt wird. Zusätzlich oder alternativ kann die Produktionsgeschwindigkeit innerhalb der Anlage reduziert oder die Produktion kurz angehalten werden, um ein zumindest teilweises Abkühlen der Flüssigkeit vor dem Verschließen der Behälter zu ermöglichen.

Gemäß einerweiteren Ausführungsform der Erfindung ist vorgesehen, dass das mindestens eine Stabilisierungsmittel durch mindestens ein Stabilisierungselement gebildet wird, das zumindest bereichsweise an mindestens einem Artikel angreift und den mindestens einen Artikel beim Applizieren und Festlegen des Verpackungszuschnitts an der Zusammenstellung stabilisiert.

Dabei kann der mindestens eine Artikel direkt in dem Bereich stabilisiert werden, in dem der Verpackungszuschnitt an dem Artikel appliziert und festgelegt wird.

Insbesondere ist ein Kontaktpunkt des Stabilisierungselements im Mündungsbereich des Behälters angeordnet. Besonders bevorzugt sind alle Kontaktpunkte von Stabilisierungselementen ausschließlich im Mündungsbereich des Behälters angeordnet. Der Mündungsbereich ist insbesondere in der Nähe einer Ausgussöffnung des Behälters angeordnet. Somit liegt dieser insbesondere im oberen Fünftel eines Behälters. Bei relativ hohen Behältern kann dieser auch im oberen Zehntel des Behälters liegen.

Dabei kann vorgesehen sein, dass durch das Stabilisierungselement eine Stabilisierungskraft erzeugt wird, die der nach unten gerichteten Druckkraft beim Aufbringen des Verpackungszuschnitts direkt entgegenwirkt und somit eine Lagestabilisierung darstellt. Alternativ oder zusätzlich kann vorgesehen sein, dass das Stabilisierungselement an einem Außenumfang der Artikel oder Behälter angreift und ein Einknicken oder Ausbeulen der Behälter verhindert. In diesem Fall spricht man von einer Formstabilisierung. „Nach unten“ oder „nach oben“ bedeutet insbesondere zum Erdmittelpunkt hin gerichtet oder von diesem weg gerichtet. Es wäre aber auch denkbar, die Behälter oder Artikel liegend mit einem Verpackungszuschnitt zu versehen - in dem Fall wären die Kräfte gegeneinander in einer horizontalen Richtung gerichtet.

Bei dem entsprechend angewendeten Herstellungsverfahren ist somit vorgesehen, dass mindestens ein Artikel der Artikelgruppe während der Applikation des Verpackungszuschnitts zumindest bereichsweise stabilisiert wird. Durch die Stabilisierung wird der Applikationskraft, mit der der Verpackungszuschnitt an den Artikeln der Artikelgruppe festgelegt wird, entgegengewirkt, um eine Beschädigung der Artikel zu verhindern.

Insbesondere kann vorgesehen sein, dass das mindestens eine Stabilisierungselement mittels eines Lagers (z.B. eine Stütze, eine Führung, ein Drehlager oder dgl.) derart gelagert oder arretiert ist, dass die Kraft des Applikationskopfes durch das Lager aufgenommen wird. Alternativ kann das Stabilisierungselement mittels eines Antriebs (z.B. Pneumatik- oder Hydraulikzylinder, Elektromotor oder dgl.) der Kraft des Applikationskopfes entgegenwirken.

Insbesondere sind in Transportrichtung der Artikel oder Behälter gesehen der Applikationskopf und das Stabilisierungselement nicht oder nur minimal beabstandet zueinander angeordnet.

Eine Ausführungsform kann vorsehen, dass ein Bereich mindestens eines Artikels der Artikelgruppe, in welchem der Verpackungszuschnitt an dem Artikel appliziert und festgelegt wird, durch mindestens ein Stabilisierungselement direkt stabilisiert wird, wobei durch das Stabilisierungselement insbesondere eine Stabilisierungskraft erzeugt wird, die eine Gegenkraft zur Applikationskraft, mit welcher der Verpackungszuschnitt aufgebracht wird, bildet. Insbesondere wird das mindestens eine Stabilisierungselement durch einen Stabilisierungsfinger gebildet, welcher zur Abstützung und Stabilisierung des Artikels von unten her an einem verbreiterten Umfangsbereich des Artikels angreift.

Handelt es sich bei dem Artikel um eine Flasche, insbesondere eine Kunststoffflasche mit einem Halsring (auch Tragring oder Transportring genannt), dann ist vorzugsweise vorgesehen, dass das Stabilisierungselement, insbesondere der Stabilisierungsfinger, von unten her an den Halsring angreift und mit einer nach oben gerichteten Kraftkomponente gegen den Halsring drückt. Handelt es sich bei dem Artikel um eine Dose, insbesondere eine Kunststoffdose oder eine Dose aus Metall, insbesondere Aluminium, mit einem Bördelrand, dann ist vorzugsweise vorgesehen, dass das Stabilisierungselement, insbesondere der Stabilisierungsfinger, von unten her an den Bördelrand angreift und mit einer nach oben gerichteten Kraftkomponente gegen den Bördelrand drückt. Alternativ kann lediglich eine Abstützung durch ein gelagertes Stabilisierungselement in derselben Weise erfolgen.

Gemäß einer Ausführungsform ist vorgesehen, dass die Verpackungsvorrichtung eine Mehrzahl von Stabilisierungselementen in Form von Stabilisierungsfingern aufweist und dass dabei insbesondere jedes Stabilisierungselement an einem anderen Artikel der Artikelgruppe angreift. Die Anzahl der Stabilisierungselemente kann hierbei der Anzahl der Artikel entsprechen, insbesondere kann vorgesehen sein, dass jedem Artikel mindestens ein Stabilisierungsfinger zugeordnet ist. Die Anzahl der Stabilisierungselemente muss hierbei nicht der Anzahl der Artikel entsprechen, die in der Verpackungseinheit zusammengefasst werden. Insbesondere kann auch eine Stabilisierung nur eines Teils der Artikel ausreichend sein.

Gemäß einer alternativen Ausführungsform kann das mindestens eine Stabilisierungselement als ein Stabilisierungsrahmen ausgebildet sein. Die Artikelgruppe wird innerhalb des Stabilisierungsrahmens angeordnet, wobei der Stabilisierungsrahmen zumindest bereichsweise an Außenmantelflächen der Artikel anliegt. Hierbei ist vorzugsweise vorgesehen, dass der Stabilisierungsrahmen vor dem Aufbringen des Verpackungszuschnitts ohne Druck an Außenmantelflächen der Artikel anliegt. Wird nunmehr der Verpackungszuschnitt durch Aufdrücken von oben her an der Artikelgruppe appliziert, dann nimmt der Stabilisierungsrahmen diese Kraft von oben auf und insbesondere „drückt“ er von unten entgegen - entweder reibschlüssig oder bei entsprechender Formgebung der Behälter formschlüssig oder beides. Für die Aufnahme der Kräfte von oben kann der Stabilisierungsrahmen - wie auch die -finger - entsprechend gelagert oder mit einem entsprechenden Antrieb verbunden sein.

Anstatt mittels eines Druckkissens kann eine Kontaktaufnahme des Rahmens zu den Behältern alternativ auch mechanisch erfolgen, beispielsweise durch am Rahmen angeordnete, nach innen ausklappbare bzw. verstellbare Elemente (z.B. Leisten oder Finger).

Zusätzlich kann der an den Außenmantelflächen anliegende Stabilisierungsrahmen ein Ausbrechen oder Ausbeulen der Artikel in diesen Bereichen verhindern. Der Stabilisierungsrahmen wird insbesondere in Bereichen an den Artikeln angeordnet, die besondere Schwachstellen darstellen. Würde nunmehr ein Artikel der Artikelgruppe in diesen Bereichen ausbeulen wollen, dann wird dies durch den anliegenden Stabilisierungsrahmen verhindert, da der Stabilisierungsrahmen einen Gegendruck zu dem nach außen gerichteten Druck des Artikels erzeugt und dadurch eine Formstabilisierung bewirkt. Eine alternative Ausführungsform kann vorsehen, dass der Stabilisierungsrahmen einen zumindest geringfügigen Druck auf die Außenmantelflächen der Artikel aufbringt, wodurch die Artikel gegebenenfalls etwas zusammengedrückt werden.

Die Artikel, die eine Verpackungseinheit bilden, werden durch den mindestens einen Stabilisierungsrahmen zumindest bereichsweise umfasst. Der Stabilisierungsrahmen weist insbesondere eine dem Umfang der Verpackungseinheit entsprechende Form auf. Beispielsweise weist ein Stabilisierungsrahmen für einen Sechserpack an PET- Flaschen eine rechteckige oder parallelogrammförmige (nested Packs) Form auf, während ein Rahmen für eine Siebenerpackung beispielsweise die Form eines gleichseitigen Sechsecks aufweisen kann.

Vorzugsweise wird der Stabilisierungsrahmen in einer Horizontalebene angeordnet, so dass er alle Artikel der Artikelgruppe auf gleicher Höhe umgibt und stabilisiert. Beispielsweise weisen alle Artikel in einer herkömmlich bekannten Sechser- Verpackung jeweils nach außen gerichtete Bereiche ihrer Außenmantelfläche und nach innen gerichtete Bereiche ihrer Außenmantelfläche auf. Der Rahmen umfasst die Artikel der Sechser- Verpackung derart, dass zwischen einem Bereich der Außenmantelfläche jedes Artikels und dem Rahmen jeweils eine Kontaktfläche ausgebildet ist. Der Rahmen verhindert insbesondere im Bereich dieser Kontaktfläche eine Deformation des jeweiligen Artikels, insbesondere ein zumindest bereichsweises Ausbeulen des Artikels während des Applizierens und Festlegens des flächigen Verpackungszuschnitts an der Artikelgruppe.

Bei Artikelgruppen mit inneren Artikeln und äußeren Artikeln, wobei die inneren Artikeln allumfassend von weiteren Artikeln umgeben sind und somit keine nach außen weisenden Außenmantelflächen aufweisen, ist vorgesehen, dass der Stabilisierungsrahmen die Artikel der entsprechenden Verpackung umfasst, wobei zwischen jedem äußeren Artikel und dem Stabilisierungsrahmen jeweils eine Kontaktfläche ausgebildet ist. Die inneren Artikel werden durch die jeweils angrenzenden Artikel der Artikelgruppe ausreichend stabilisiert. Alternativ könnte ein zusätzlicher Stabilisierungsfinger den/die in der Mitte stehenden Behälter stützen. Gemäß einer Ausführungsform der Vorrichtung ist vorgesehen, dass der Stabilisierungsrahmen mindestens zweiteilig ausgebildet ist und dass die mindestens zwei Rahmenelemente zustellbar ausgebildet sind. Insbesondere können die mindestens zwei Rahmenelemente zum Öffnen und Schließen des Stabilisierungsrahmens gegeneinander verfahren werden. Bei geöffnetem Stabilisierungsrahmen liegt dieser nicht an Außenmantelflächen der Artikel an. Nach Verschließen des Stabilisierungsrahmens ist vorgesehen, dass dieser zumindest bereichsweise auf nach außen gerichteten Außenmantelflächen der Artikel der Artikelgruppe aufliegt, insbesondere wobei der Stabilisierungsrahmen im Wesentlichen ohne Druck auf den nach außen gerichteten Außenmantelflächen der Artikel der Artikelgruppe aufliegt.

Um unterschiedliche Artikelgruppen innerhalb der Verpackungsvorrichtung bearbeiten zu können, ist gemäß einer Ausführungsform vorgesehen, dass das mindestens eine Stabilisierungselement an die jeweilige Artikelgruppe angepasst werden kann.

Allgemein kann vorgesehen sein, dass das mindestens eine Stabilisierungselement zustellbar ausgebildet ist. Bei den Stabilisierungsfingern kann beispielsweise der Abstand zwischen den Stabilisierungsfingern und/oder die Anordnung der Stabilisierungsfinger innerhalb der Applikationsvorrichtung an die jeweilige Art und/oder Größe der Artikel der Artikelgruppe angepasst werden. Beispielsweise sind die Stabilisierungsfinger hierzu in der Höhe einstellbar, da die Höhe, in der der Halsring oder die Bördelung angeordnet ist, von der Größe der jeweiligen Flaschen oder Dosen abhängig ist. Weiterhin kann vorzugsweise der relative Abstand zwischen den Stabilisierungsfingern entsprechend verändert und angepasst werden.

Bei einem Stabilisierungsrahmen als Stabilisierungselement kann dieser beispielsweise in der Höhe einstellbar sein. In Abhängigkeit von besonders empfindlichen Bereichen der Artikel wird der Stabilisierungsrahmen in entsprechenden Höhen angeordnet, um einem Ausbeulen der Artikel in diesen empfindlichen Bereichen entgegenzuwirken. Weiterhin kann vorgesehen sein, dass der Stabilisierungsrahmen ein Druckelement umfasst, insbesondere eine umlaufend den Rahmeninnenseiten zugeordnete Druckluftmanschette.

Alternativ können die Rahmenelemente innenseitig jeweils bereichsweise mit Druckkissen oder ähnlichem ausgestattet sein. Auch können Ausführungsformen sinnvoll sein, bei der nur zwei einander gegenüberliegende Rahmenelemente des Stabilisierungsrahmens Druckelemente aufweisen, beispielsweise mit Druckluft aufblasbare Druckkissen o.ä.

Die Druckluftmanschette oder das mindestens eine Druckkissen kann zur Stabilisierung der Artikel mit Druckmedium, insbesondere Druckluft, beaufschlagt werden, so dass zumindest ein Bereich der Druckluftmanschette oder des Druckkissens an einem Bereich der Außenmantelfläche mindestens eines Artikels anliegt. Insbesondere kann auf diese Weise ein Stabilisierungsrahmen für unterschiedliche Artikelgruppen angepasst und verwendet werden, da die Größe bzw. der umfasste Umfang vermittels der Druckluftelemente variiert werden kann.

Bevorzugt ist vorgesehen, dass die Artikelgruppe innerhalb des Stabilisierungsrahmens angeordnet wird und die Druckluftelemente mit Druckluft beaufschlagt werden, bis diese an den Außenmantelflächen anliegen. Vorzugsweise liegen die Druckluftelemente dabei ohne Druck an den Artikeln an. Weitere Ausführungsformen können vorsehen, dass die Artikel durch die Druckluftelemente zumindest teilweise gegeneinandergedrückt werden. Die Druckluftelemente bilden Gegendruckelemente und verhindern insbesondere, dass die Artikel beim Applizieren des Verpackungszuschnitts durch die nach unten gerichtete Applikationskraft zusammengedrückt werden und dabei einknicken und/oder ausbeulen können.

Die Erfindung besteht insbesondere darin, dass Kunststoffflaschen oder andere instabile Behälter in einem Bereich oberhalb vom Behälterboden abgestützt werden. Die Abstützung erfolgt von unten her und dient insbesondere als Schutzmaßnahme gegen einen Druck von oben, der beim Aufbringen von einem Verpackungszuschnitt auf die Behälter ausgeübt wird. Vorzugsweise werden Kunststoffflaschen an dem sogenannten Tragring oder Halsring abgestützt.

Es kann sein, dass vor dem Aufbringen des Verpackungszuschnitts mindestens ein Umreifungsband an die Artikelgruppe angebracht wird, welches die Artikel zusammenhält. Vorzugsweise wird bei Kunststoffflaschen mit einer Griffmulde mindestens ein Umreifungsband im Bereich der Griffmulden, insbesondere auf Höhe der Griffmulden, an den Artikeln angebracht. Das Umreifungsband wird insbesondere mit einer gewissen Spannung an den Artikeln angeordnet, so dass die Artikel durch das Umreifungsband fest zusammengehalten werden. Weiterhin oder alternativ kann ein Umreifungsband im Bereich des Tragrings oder Halsrings angebracht werden. Auch in anderen Bereichen können vorteilhaft Umreifungsbänder eingesetzt werden, so derart straff um die Artikelgruppe gespannt sind, dass sie diese Zusammenhalten. Ein Stabilisierungselement könnte in einer alternativen Ausführungsform an einem Umreifungsband angreifen bzw. zur Stabilisierung dieses kontaktieren.

Weiterhin kann insbesondere im Falle von als Kunststoffflaschen mit Griffbereich ausgebildeten Artikeln vorgesehen sein, dass als Stabilisierungselement beispielsweise mindestens zwei an die Form der Kunststoffflaschen angepasste Gegendruckelemente verwendet werden, welche vorzugsweise im Bereich der Griffmulden (Pinch) an den Artikeln angreifen. Die Gegendruckelemente werden der Artikelgruppe von gegenüberliegenden Seiten zugestellt, so dass die Artikelgruppe zwischen den zwei Gegendruckelementen angeordnet ist, wobei jeweils ein Kontakt zwischen einem Gegendruckelement und Außenmantelflächen von Artikeln der Artikelgruppe auf einer Seite der Artikelgruppe besteht und jeweils ein Kontakt zwischen dem anderen Gegendruckelement und Außenmantelflächen von Artikeln der Artikelgruppe auf der anderen Seite der Artikelgruppe besteht.

Auch in diesem Fall besteht vor dem Aufbringen des Verpackungszuschnitts zwar ein Kontakt zwischen den Gegendruckelementen und Artikeln der Artikelgruppe, jedoch wird von den Gegendruckelementen in der Regel kein Druck auf die Artikel ausgeübt. Die Gegendruckelemente sind stattdessen dafür da, insbesondere seitliche Ausweichbewegungen der Artikel zu verhindern, die durch den nach unten gerichteten Druck beim Aufbringen des Verpackungszuschnitts hervorgerufen werden können. Eine solche Vorrichtung kann auch mit geeignet ausgebildetem Gegendruckelement vorteilhaft für Dosen oder andere Artikel eingesetzt werden.

Bei bestimmten Ausführungsformen kann vorgesehen sein, dass durch die Gegendruckelemente auch vor dem Aufbringen des Verpackungszuschnitts ein gewisser seitlicher Druck auf die Artikel aufgebracht wird. Die Gegendruckelemente können insbesondere im Bereich der Griffmulde an die Artikel der Artikelgruppe angreifen.

Durch die Stabilisierung der Artikelgruppe wird der Applikationskraft beim Festsetzen der Verpackungszuschnitte an den Artikelgruppen entgegengewirkt. Dadurch wird die Gefahr einer Beschädigung der Artikel, insbesondere von dünnwandigen Kunststoffflaschen oder Getränkedosen, reduziert. Somit ist es auch möglich, mit der erfindungsgemäßen Verpackungsvorrichtung und dem erfindungsgemäßen Verfahren Artikel mit einem Verpackungszuschnitt zu Verpackungseinheiten zusammenzufassen, die eine geringere Wandstärke aufweisen und somit empfindlicher gegen Druckkräfte sind. Dadurch kann Material eingespart werden, wodurch die Artikel kostengünstiger hergestellt werden können. Zudem entsteht durch Artikel, bei denen die Primärverpackung, beispielsweise Flasche oder Dose, dünner ausgestaltet ist, weniger Verpackungsmüll, welcher entsorgt werden muss.

Weiterhin kann vorgesehen sein, dass bei jedem Typ von Artikel, insbesondere bei dünnwandigen PET- Flaschen oder dergleichen, jeweils die besonders empfindlichen Bereiche ermittelt werden, insbesondere Bereiche, die beim Aufbringen einer nach unten gerichteten Druckkraft zum Einknicken oder Ausbeulen neigen. In Abhängigkeit der ermittelten Bereiche werden die geeigneten Stabilisierungselemente ausgewählt und/oder eine Position und/oder Anordnung der Stabilisierungselemente innerhalb der Applikationsvorrichtung wird entsprechend angepasst, um eine optimale Stabilisierung zu erreichen.

Es kann eine Regelung vorgesehen sein, welche die Applikationskraft des Zuschnitts beim Aufbringen und/oder die Gegenhaltekraft regelt. Bei dieser Regelung kann vorgesehen sei, dass ein Sensor, beispielsweise eine Kamera im Bereich der Applikationsvorrichtung oder ein Wegsensor im Applikationskopf, eine Verformung der Behälter oder Artikel während des Aufsetzens detektiert und durch die Steuerung, in die die Regelung implementiert ist, die Gegenkraft (bei in Höhenrichtung angetriebenen Stabilisierungselementen) oder eine Lage (bei Kraftaufnahme durch die Lager der Stabilisierungselemente) verändert wird. Geht eine Verformung über einen festgelegten Schwellwert hinaus, so wird die Kraft höher oder die Lage höher (evtl bis zu einem „Abheben“ der Behälter vom Transportband) eingestellt. Alternativ könnte auch eine Kamera mit Bildauswertung bleiben Knicke erkennen.

Insbesondere kann vorgesehen sein, dass die Stabilisierungselemente zeitweise im Wesentlichen synchron mit einem Transportband, auf dem die Behälter beweget werden, in Transportrichtung der Behälter, mitbewegt werden.

Insbesondere kann vorgesehen sein, dass die Stabilisierungselemente zeitweise im Wesentlichen synchron mit einem Applikationskopf in Transportrichtung der Behälter, mitbewegt werden.

Insbesondere kann der Verpackungszuschnitt neben den Durchtrittsöffnungen für die Behälter oder Artikel weitere Durchtrittsöffnungen für die Stabilisierungselemente aufweisen. Die weiteren Durchtrittsöffnungen sind insbesondere kleiner als die Durchtrittsöffnungen für die Artikel bzw. Behälter und insbesondere unmittelbar neben diesen angeordnet. Es kann sein, dass sich beide Durchtrittsöffnungen überschneiden. Es kann sein, dass zumindest ein oder alle Stabilisierungselemente an dem Applikationskopf angeordnet sind.

Gemäß einerweiteren Ausführungsform kann ein Verpackungszuschnitt verwendet werden, der in einem flächigen Lagerzustand oder in einem dreidimensionalen Verkaufszustand ausgebildet sein kann. Der Verkaufszustand unterscheidet sich vom Lagerzustand dahingehend, dass der flächige Lagerzustand eine erste Querschnittsfläche abdeckt, die größer ist als eine zweite Querschnittsfläche, die vom Verpackungszuschnitt im Verkaufszustand abgedeckt wird. Bei Verwendung eines solchen umformbaren Verpackungszuschnitts kann gemäß einer ersten Ausführungsform vorgesehen sein, dass der Verpackungszuschnitt zuerst vom Lagerzustand in den Verkaufszustand überführt wird, welcher auf einer entsprechenden Zusammenstellung von Behältern oder Artikeln appliziert wird.

Vorzugsweise werden die Behälter oder Artikel zusätzlich durch mindestens ein zweites Sekundärverpackungsmittel zusammengefasst, welches vor Applikation des Verpackungszuschnitts an den Behältern oder Artikeln angebracht wird. Alternativ kann das mindestens eine zweite Sekundärverpackungsmittel auch im zeitlichen Zusammenhang oder im Anschluss an die Applikation des Verpackungszuschnitts an den Behältern oder Artikeln angebracht werden.

Gemäß einer alternativen Ausführungsform kann der Verpackungszuschnitt auch im Lagerzustand an eine Zusammenstellung von entsprechend angeordneten, insbesondere zumindest teilweise beabstandeten Behältern oder Artikeln appliziert werden. In diesem Fall wird nachfolgend mindestens ein zweites Sekundärverpackungsmittel an den Behältern oder Artikeln angebracht, wobei die Artikel oder Behälter vor dem Applizieren des mindestens einen zweiten Sekundärverpackungsmittels oder im zeitlichen Zusammenhang mit dem Applizieren und/oder Fixieren des mindestens einen zweiten Sekundärverpackungsmittels an den Behältern oder Artikeln näher aneinander gerückt werden, wodurch der Verpackungszuschnitt vom Lagerzustand in den Verkaufszustand überführt wird.

Gemäß einer Ausführungsform ist vorgesehen, dass beim Umformen des Verpackungszuschnitts vom Lagerzustand in den Verkaufszustand ein Tragegriff ausgebildet wird, der es ermöglicht, die mit dem Verpackungszuschnitt und nachfolgend mit einem zweiten Sekundärverpackungsmittel zu Verpackungseinheiten zusammengefassten mindestens zwei Artikel einfach zu halten und/oder zu tragen. Beispielsweise weist der Verpackungszuschnitt entsprechende Einschnitte auf, die im Zusammenhang mit entsprechend positionierten Knickfalten die Ausbildung des Tragegriffs beim Umformen des Verpackungszuschnitts durch Herausfalten bewirken. Insbesondere werden beim Umformen des Verpackungszuschnitts zumindest Teilbereiche desselben nach oben oder unten geknickt oder gewölbt, wodurch die dreidimensionale Form und/oder der Tragegriff entsteht. Beim Anziehen am Tragegriff, beispielsweise beim Hochheben der Verpackungseinheit über den T ragegriff wird der im Verkaufszustand befindliche Verpackungszuschnitt noch stärker geknickt oder gewölbt, wodurch die Artikel noch näher aneinander gebracht werden, was die Stabilität der Verpackungseinheit weiter erhöht.

Es sei an dieser Stelle ausdrücklich erwähnt, dass alle Aspekte und Ausführungsvarianten, die im Zusammenhang mit der erfindungsgemäßen Vorrichtung erläutert wurden, gleichermaßen Teilaspekte des erfindungsgemäßen Verfahrens betreffen oder sein können. Wenn daher an einer Stelle bei der Beschreibung oder auch bei den Anspruchsdefinitionen zur erfindungsgemäßen Vorrichtung von bestimmten Aspekten und/oder Zusammenhängen und/oder Wirkungen die Rede ist, so gilt dies gleichermaßen für das erfindungsgemäße Verfahren. In umgekehrter Weise gilt dasselbe, so dass auch alle Aspekte und Ausführungsvarianten, die im Zusammenhang mit dem erfindungsgemäßen Verfahren erläutert wurden, gleichermaßen Teilaspekte der erfindungsgemäßen Vorrichtung betreffen oder sein können. Wenn daher an einer Stelle bei der Beschreibung oder auch bei den Anspruchsdefinitionen zum erfindungsgemäßen Verfahren von bestimmten Aspekten und/oder Zusammenhängen und/oder Wirkungen die Rede ist, so gilt dies gleichermaßen für die erfindungsgemäße Vorrichtung.

Im Folgenden sollen Ausführungsbeispiele die Erfindung und ihre Vorteile anhand der beigefügten Figuren näher erläutern. Die Größenverhältnisse der einzelnen Elemente zueinander in den Figuren entsprechen nicht immer den realen Größenverhältnissen, da einige Formen vereinfacht und andere Formen zur besseren Veranschaulichung vergrößert im Verhältnis zu anderen Elementen dargestellt sind.

Fig. 1 zeigt eine erste Ausführungsform eines Verpackungszuschnitts.

Fig. 2 zeigt eine Ausführungsform einer Verpackungseinheit mit einem Verpackungszuschnitt gemäß Fig. 1.

Figuren 2 und 3 zeigen eine zweite Ausführungsform eines Verpackungszuschnitts. Fig. 5 zeigt eine Ausführungsform einer Verpackungseinheit mit einem Verpackungszuschnitt gemäß Figuren 3 und 4.

Fig. 6 zeigt eine erste Ausführungsform einer Verpackungsvorrichtung zum Aufbringen eines Verpackungszuschnitts. Fig. 7 zeigt einen ungeeigneten Artikel.

Fig. 8 zeigt einen geeigneten Artikel.

Fig. 9 zeigt eine erste Ausführungsform eines Verpackungsmoduls zum Aufbringen eines Verpackungszuschnitts.

Fig. 10 zeigt eine zweite Ausführungsform eines Verpackungsmoduls zum Aufbringen eines Verpackungszuschnitts.

Fig. 11 zeigt eine weitere Ausführungsform einer Verpackungsvorrichtung mit einem Verpackungsmodul zum Aufbringen eines Verpackungszuschnitts.

Figuren 12 bis 14 zeigen unterschiedliche Anlagenkonfigurationen von Verpackungsvorrichtungen zum Aufbringen eines Verpackungszuschnitts. Fig. 15 zeigt eine schematische Darstellung einer ersten Ausführungsform einer

Verpackungsvorrichtung zur Herstellung von Verpackungseinheiten gemäß Fig. 5 von oben.

Fig. 16 zeigt eine Ausführungsform einer in der Verpackungsvorrichtung gemäß Fig. 15 verwendeten Umformeinrichtung. Fig. 17 zeigt eine schematische Darstellung einer zweiten Ausführungsform einer

Verpackungsvorrichtung zur Herstellung von Verpackungseinheiten gemäß Fig. 5 von oben.

Fig. 18 zeigt eine dritte Ausführungsform einer Verpackungsvorrichtung zur Herstellung von Verpackungseinheiten gemäß Fig. 5.

Fig. 19 zeigt eine vierte Ausführungsform einer Verpackungsvorrichtung zur Herstellung von Verpackungseinheiten gemäß Fig. 5. Figuren 20A bis 20D zeigen die Verfahrensschritte bei der Herstellung von Verpackungseinheiten gemäß Fig. 5 mit einer Verpackungsvorrichtung gemäß Fig. 18 oder 19.

Figuren 21 A und 21 B zeigen jeweils eine Ausführungsform weiterer Verpackungszuschnitte.

Fig. 22 zeigt eine alternative Möglichkeit der Stabilisierung einer Artikelgruppe beim Aufbringen eines Verpackungszuschnitts.

Fig. 23 zeigt eine weitere alternative Möglichkeit der Stabilisierung einer Artikelgruppe beim Aufbringen eines Verpackungszuschnitts.

Fig. 24 zeigt eine weitere Ausführungsform eines Verpackungszuschnitts.

Figuren 25A bis 29B zeigen weitere Möglichkeiten der Stabilisierung einer Artikelgruppe beim Aufbringen eines Verpackungszuschnitts.

Fig. 30 zeigt eine Ausführungsform eine Applikationsvorrichtung mit Gegendruckelementen gemäß Figuren 29.

Die Fig. 31 zeigt eine Ausführungsform einer Verpackungsvorrichtung zum Aufbringen eines Verpackungszuschnitts.

Für gleiche oder gleich wirkende Elemente der Erfindung werden identische Bezugszeichen verwendet. Ferner werden der Übersicht halber nur Bezugszeichen in den einzelnen Figuren dargestellt, die für die Beschreibung der jeweiligen Figur erforderlich sind. Die dargestellten Ausführungsformen stellen lediglich Beispiele dar, wie die erfindungsgemäße Vorrichtung oder das erfindungsgemäße Verfahren ausgestaltet sein können und stellen keine abschließende Begrenzung dar.

Die schematische Ansicht der Fig. 1 zeigt eine erste Ausführungsform eines ersten Sekundärverpackungsmittels 20 in Form eines Verpackungszuschnitts 21, welcher geeignet ist eine Artikelgruppe 29 gemäß Fig. 2 zusammenzufassen. Die Artikelgruppe 29 wird im vorliegenden Beispiel aus jeweils drei in zwei Parallelreihe angeordneten Behältern gebildet. Insbesondere zeigt Fig. 2 eine Ausführungsform einer Verpackungseinheit 35, bei der Artikel 30 mit einem Verpackungszuschnitt 21 gemäß Fig. 1 zusammengefasst werden. Die Artikelgruppe 29 wird aus Getränkebehältern, vorzugsweise Flaschen 31 oder Dosen gebildet, im vorliegenden Fall besteht eine vermittels des dargestellten Verpackungszuschnitts 21 zusammenzufassende Artikelgruppe 29 aus insgesamt sechs Flaschen 31. Vorzugsweise sind die Flaschen 31 aus einem dünnwandigen, zumindest teilweise oder bereichsweise elastisch verformbaren dünnwandigen Kunststoffmaterial gebildet, insbesondere PET oder einem anderen geeigneten Material. Vorzugsweise handelt es sich um Flaschen 31 aus Kunststoff, die zumindest teilweise dünnwandig ausgebildet sind und einen petaloidförmigen Bodenbereich ausgebildet haben.

Vorzugsweise werden Flaschen 31 verwendet, die eine durchschnittliche Wandstärke zwischen 0,01mm und 1mm aufweisen, besonders bevorzugt eine Wandstärke zwischen 0,05mm und 0,5mm, besonders bevorzugte eine Wandstärke von circa 0,2mm bis 0,3mm. Insbesondere Bereiche, in der eine Verformung der Flaschen 31 weniger zu einem Einknicken führt, beispielsweise weil die Bereiche durch zusätzlich auf die Flaschen 31 aufgebrachte Etiketten stabilisiert sind o.ä., können die Flaschen 31 besonders dünnwandig ausgebildet sein. Vorzugsweise ist die Wandstärke in diesen Bereichen gerade nur so dick ausgebildet, dass bei Aufbringen eines Verpackungszuschnitts 21 keine dauerhafte Verformung der Flaschen 31 stattfindet.

Die Artikel 30 können alternativ als Dosen aus Aluminium bestehen oder auch durch Kartonverpackungen gebildet werden, insbesondere aus einem Karton-Kunststoff- Verbundmaterial. Insbesondere handelt es sich bei den Artikeln 30 um entsprechend ausgebildete Behälter, die mit einer Flüssigkeit, insbesondere einem Getränk befüllt werden. Die Artikelgruppe 29 kann alternativ eine Mehrzahl von Dosen oder andere (Getränke)Behälter umfassen.

Bei dem Verpackungszuschnitt 21 handelt es sich vorzugsweise um einen im Wesentlichen flächigen Kartonzuschnitt 22, der eine Anzahl von Durchtrittsöffnungen 23 aufweist. Die Anzahl der Durchtrittsöffnungen 23 entspricht vorzugsweise der Anzahl der Flaschen 31 innerhalb der Artikelgruppe 29 und die Anordnung der Durchtrittsöffnungen 23 entspricht der Anordnung der Flaschen 31 innerhalb der Artikelgruppe 29. Insbesondere sind die Durchtrittsöffnungen 23 derart ausgebildet, dass der Verpackungszuschnitt 21 von oben auf die Flaschen 31 aufgebracht, insbesondere aufgedrückt, werden kann. Die mit einem Verpackungszuschnitt 21 zusammengefassten Flaschen 31 werden nachfolgend auch als Verpackungseinheit 35 oder Gebinde 36 bezeichnet. Insbesondere befindet sich nach dem Aufbringen des Verpackungszuschnitts 21 auf die Artikelgruppe 29 ein erster Teilbereich der Flaschen 31 oberhalb des Verpackungszuschnitts 21, während sich ein zweiter Teilbereich der Flaschen 31 unterhalb des Verpackungszuschnitts 21 erstreckt. Insbesondere ist vorgesehen, dass der Verpackungszuschnitt 21 in dieser Position durch die Flaschen 31 gehalten wird und vice versa.

Weisen die Flaschen 4 beispielsweise einen Schraubverschluss 32 auf, so ist vorgesehen, dass sich der Verpackungszuschnitt 21 nach dem Aufbringen auf die Artikelgruppe unterhalb des sogenannten Halsringes 33 des Verschlussbereichs der Flaschen 31 befindet. D.h. der erste Teilbereich umfasst den Schraubverschluss 32 und den Halsring 33 der Flasche 31. Die Durchtrittsöffnungen 23 sind vorzugsweise vermittels geeigneter Laschen derart mit der Unterseite des jeweiligen Halsringes 33 in Eingriff gebracht, dass der Verpackungszuschnitt 21 fest an den Flaschen 31 der Artikelgruppe fixiert ist und nicht nach oben wegrutschen kann.

Der Verpackungszuschnitt 21 kann weiterhin mindestens ein im Wesentlichen mittig angeordnetes und/oder ausgebildetes Halte- oder Trageelement 27 aufweisen. Im vorliegenden Ausführungsbeispiel sind zwei Halte- oder Trageelement 27 vorgesehen. Dabei kann es sich beispielsweise um weitere geeignete Durchbrüche oder Öffnungen des Verpackungszuschnitts 21 handeln, durch die der Benutzer seine Finger stecken und somit die mit dem Verpackungszuschnitt 21 zusammengefassten Flaschen 31 anheben und gemeinsam tragen kann.

Die Figuren 3 und 4 zeigen eine zweite Ausführungsform eines ersten Sekundärverpackungsmittels 20 in Form eines Verpackungszuschnitts 21 und Fig. 5 zeigt eine Ausführungsform einer Verpackungseinheit 35 mit einem Verpackungszuschnitt 21 gemäß Figuren 3 und 4. Insbesondere zeigt Fig. 3 einen Verpackungszuschnitt 21 in einem Lagerzustand LZ und Fig. 4 zeigt den Verpackungszuschnitt 21 in einem Verkaufszustand VZ in einer Ansicht von oben, während Fig. 5 eine Verpackungseinheit 35 in seitlicher Darstellung zeigt.

Bei dem ersten Sekundärverpackungsmittel 20 handelt es sich um einen Verpackungszuschnitt 21, vorzugsweise um einen im Lagerzustand LZ im Wesentlichen flächigen Kartonzuschnitt 22. Dieser weist eine Anzahl von Durchtrittsöffnungen 23 auf. Die Anzahl der Durchtrittsöffnungen 23 entspricht der Anzahl der Artikel 30, die mit dem ersten Sekundärverpackungsmittel 20 zusammengefasst werden und die Anordnung der Durchtrittsöffnungen 23 entspricht der Anordnung der Artikel 30 innerhalb der jeweiligen Artikelgruppe. Insbesondere sind die Durchtrittsöffnungen 23 derart ausgebildet, dass der Verpackungszuschnitt 21 von oben auf die Artikel 30 aufgebracht werden kann, insbesondere aufgedrückt. Eine Verpackungseinheit 35 aus zwei Artikeln 30, einem ersten Sekundärverpackungsmittel 20 in Form eines Verpackungszuschnitts 21 im Verkaufszustand VZ und einem zweiten Sekundärverpackungsmittel 40 in Form einer streifenförmigen Umreifung 41 ist insbesondere in Fig. 5 dargestellt.

Bevorzugt handelt es sich bei den Artikeln 30 um Getränkebehälter in Form von Flaschen 31 oder Dosen. Diese weisen im oberen Bereich eine bereichsweise Verbreiterung auf, an der der Verpackungszuschnitt 21 festgelegt wird. Handelt es sich bei den Artikeln 30 beispielsweise um Flaschen 31 aus PET oder einem anderen geeigneten Kunststoffmaterial mit einem Schraubverschluss 32, so weist die Flasche 31 eine Verbreiterung unterhalb des Schraubverschlusses 32 in Form des sogenannten Halsringes 33 auf (vergleiche Fig. 5).

Insbesondere ist vorgesehen, dass der Verpackungszuschnitt 21 nach dem Aufbringen auf die Zusammenstellung von Flaschen 31 unterhalb des sogenannten Halsringes 33 des Verschlussbereichs der Flaschen 31 festgelegt ist. Somit befindet sich nach dem Aufbringen des Verpackungszuschnitts 21 auf die Flaschen 31 ein Teilbereich der Flaschen 31 oberhalb des Verpackungszuschnitts 21, während sich der restliche Bereich der Flaschen 31 unterhalb des Verpackungszuschnitts 21 erstreckt. Insbesondere ist vorgesehen, dass der Verpackungszuschnitt 21 in dieser Position durch die Flaschen 31 fixiert wird und vice versa.

Die Durchtrittsöffnungen 23 sind vorzugsweise vermittels geeigneter Laschen derart mit der Unterseite des jeweiligen Halsringes 33 in Eingriff gebracht, dass der Verpackungszuschnitt 21 fest an den Flaschen 31 fixiert ist und nicht nach oben wegrutschen kann. Weiterhin kann vorgesehen sein, dass die Flaschen 31 innerhalb der Zusammenstellung weiterhin mit einem zweiten Sekundärverpackungsmittel 40 zusammengefasst sind.

Beispielsweise können die Flaschen 31 mit einer streifenförmigen Umreifung 41, einer Banderole oder durch geeignete Klebeverbindungen (nicht dargestellt) zwischen den Flaschen 31 aneinander fixiert sein. Dies hat insbesondere den Vorteil, dass sich die Flaschen 31 innerhalb der Zusammenstellung nicht gegeneinander verschieben können und somit in ihrer Position relativ zueinander festgelegt sind. Die mit einem ersten Sekundärverpackungsmittel 20 im Verkaufszustand VZ und zusätzlich mit einem zweiten Sekundärverpackungsmittel 40 zusammengefassten Artikel 30 werden nachfolgend auch als Verpackungseinheit 35 oder Gebinde 36 bezeichnet.

Während der Verpackungszuschnitt 21 im Lagerzustand LZ im Wesentlichen flächig ausgebildet ist, weist der Verpackungszuschnitt 21 im Verkaufszustand VZ eine zumindest bereichsweise dreidimensionale Form auf. Beispielsweise weist der Verpackungszuschnitt 21 vorbereitete Knickfalten 24 auf, so dass durch der Verpackungszuschnitt 21 durch ein seitliches Zusammenschieben auf einfache Weise von dem flächigen Lagerzustand LZ in den dreidimensionalen Verkaufszustand VZ überführt werden kann.

Durch das Zusammenschieben verkürzt sich eine Seitenlänge des Verpackungszuschnitts, insbesondere weist dieser im Lagerzustand LZ eine erste Länge L1 und im Verkaufszustand VZ eine zweiter Länge L2 auf, wobei die zweite Länge L2 geringer ist als die erste Länge L1, d.h., es gilt L1 > L2. Dadurch ergibt sich, dass der Verpackungszuschnitt 21 im Lagerzustand LZ eine erste Querschnittsfläche F1 abdeckt, welche größer ist als eine zweite Querschnittsfläche F2, welche durch den Verpackungszuschnitt 21 im Verkaufszustand VZ abgedeckt wird, d.h., es gilt F1 > F2.

Weiterhin kann der Verpackungszuschnitt 21 zumindest im Verkaufszustand VZ ein Halte- oder Trageelement 25 aufweisen, damit die mit dem Verpackungszuschnitt 21 zusammengefassten Artikel 30 einfach gehalten und getragen werden können. Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform ist vorgesehen, dass sich das Halte- oder Trageelement 25 beim Überführen des Verpackungszuschnitts 21 von dem Lagerzustand LZ in den Verkaufszustand VZ ausbildet.

Beispielsweise sind entsprechende Einschnitte 26 am Verpackungszuschnitt 21 vorgesehen, die im Zusammenhang mit entsprechend positionierten Knickfalten 24 die Ausbildung des Halte- oder Trageelements 25 beim Umformen des Verpackungszuschnitts 21 durch Herausfalten bewirken.

Die Fig. 6 zeigt eine erste Ausführungsform einer Verpackungsvorrichtung 1 zum Aufbringen eines Verpackungszuschnitts 21 auf eine Zusammenstellung von Artikeln, insbesondere auf mindestens zwei Flaschen 31 zur Herstellung von Verpackungseinheiten 35 umfassend mindestens zwei Behälter, die durch mindestens ein erstes Sekundärverpackungsmittel 20 in Form eines Verpackungszuschnitts 21, beispielsweise eines Verpackungszuschnitts 21 gemäß Fig. 1, zusammengefasst werden. Die Flaschen 31 werden in einem Einteilmodul 2 in gewünschter Anzahl zu Artikelgruppen 29 zusammengestellt und in Transportrichtung TR über eine geeignete erste Transporteinrichtung 3, beispielsweise einem ersten Endlosförderband 4, einem Mattenkettenförderer, einer Röllchenkette o.ä., einem Innendruckmodul 5 zugeführt. Das Innendruckmodul 5 ist dazu ausgebildet, mindestens einen Artikel 30 der Artikelgruppe 29 während der Applikation des Verpackungszuschnitts 21 zumindest bereichsweise zu stabilisieren.

Das Innendruckmodul 5 ist insbesondere zur zumindest zeitweisen Erhöhung eines Innendrucks I der Flaschen 31 der Artikelgruppe 29 ausgebildet. Insbesondere ist vorgesehen, dass der Innendruck I innerhalb der Flaschen 31 zumindest zeitweise erhöht wird, so dass der Innendruck der Flaschen 31 zumindest zum Zeitpunkt der Applikation und Festlegung des Verpackungszuschnitts 21 an den Flaschen 31 über dem Atmosphärendruck liegt, d.h.

I > 1 atm oder I > 1013,25 mbar.

Die Artikelgruppe 29 mit den mit einem entsprechenden Innendruck I beaufschlagten Flaschen 31 wird einem Verpackungsmodul 6 zugeführt, in dem ein geeigneter Verpackungszuschnitts 21 mit einer zumindest teilweise nach unten gerichteten Kraft auf die mit Innendruck I beaufschlagten Flaschen 31 der Artikelgruppe 29 aufgedrückt und eine Verpackungseinheit 35 ausgebildet wird.

Insbesondere wird der Verpackungszuschnitt 21 derart an den Flaschen 31 appliziert und dass die Flaschen 31 jeweils bereichsweise durch jeweils eine Durchtrittsöffnung 23 des Verpackungszuschnitts 21 hindurchtreten, so dass der Verpackungszuschnitt 21 teilweise zwischen den Flaschen 31 angeordnet und festgelegt ist.

Mit dem Verfahren und der Verpackungsvorrichtung 1 können auch instabile Behälter, beispielsweise insbesondere besonders dünnwandige Flaschen 31, mit einem Verpackungszuschnitt 21 zusammengefasst werden, ohne dass die Gefahr besteht, dass beim Aufdrücken des Verpackungszuschnitts 21 auf die Artikelgruppe 29 einer oder mehrere der Artikel 30 beschädigt werden, beispielsweise verdrückt, geknickt o.ä.

Die Fig. 7 zeigt einen für das vorbeschriebene Verfahren ungeeigneten Artikel 30u und Fig. 8 zeigt einen geeigneten Artikel 30g. Hierbei handelt es sich um eine mit einem nicht karbonisierten Getränk 42 befüllte Flasche 31, welche gemäß Fig. 7 bei Raumtemperatur einen ungeeigneten Innendruck l(u) von circa einer Atmosphäre, d.h. einen ungeeigneten Innendruck l(u) von circa 1013mbar aufweist. Insbesondere ist vorgesehen, dass die Artikel 30 zumindest beim Applizieren des Verpackungszuschnitts 21 einen geeigneten Innendruck l(g) von mehr als einer Atmosphäre aufweisen, insbesondere einen geeigneten Innendruck l(g) von mehr als 1050mbar.

Die Fig. 9 zeigt eine erste Ausführungsform eines Verpackungsmoduls 6 zum Aufbringen eines Verpackungszuschnitts 21. Der Verpackungszuschnitt 21 wird vermittels eines Applikationskopfes 7 mit einer Applikationskraft F von oben auf die Flaschen 31 aufgedrückt und dabei unterhalb des Halsrings 33 an den die Artikelgruppe 29 bildenden Flaschen 31 festgelegt. Die Applikationskraft F muss entsprechend stark sein, um den Schraubverschluss 32 und den Halsring 33 der Flaschen 31 jeweils durch die zugeordnete Durchtrittsöffnung 23 des Verpackungszuschnitts 21 durchzudrücken.

Handelt es sich bei den Flaschen 31 beispielsweise aufgrund einer geringen Wandstärke um relativ instabile Behälter, dann besteht die Gefahr, dass die Flaschen 31 aufgrund der nach unten gerichteten Applikationskraft F verformt werden. In diesem Fall entstehen fehlerhafte Verpackungseinheiten 35 mit beschädigten Flaschen 31 , zudem wird der Verpackungszuschnitt 21 nicht sicher und fest an Flaschen 31 der Artikelgruppe 29 festgelegt.

Insbesondere weisen die Durchtrittsöffnungen 23 des Verpackungszuschnitts 21 einen Durchmesser d23 auf, der zumindest geringfügig geringer ist als ein Durchmesser d33 der Flaschen 31 im Bereich des Halsrings 33. Von den Durchtrittsöffnungen 23 aus erstrecken sich radiale Einschnitte 28. Zwischen diesen radialen Einschnitten 28 sind bewegliche Bereiche oder Laschen 43 gebildet, die beim Aufdrücken des Verpackungszuschnitts 21 auf die Flaschen 31 zumindest teilweise nach oben knicken können, um den Durchtritt des Halsrings 33 durch die jeweilige Durchtrittsöffnung 23 zu ermöglichen.

Nach dem Festlegen des Verpackungszuschnitts an den Flaschen 31 der Artikelgruppe 29 befinden sich die Laschen 43 insbesondere unterhalb des jeweiligen Halsringes 33 und verhindern, dass der Verpackungszuschnitt 21 nach oben weggezogen werden kann.

Die Fig. 10 zeigt eine zweite Ausführungsform eines Verpackungsmoduls 6 zum Aufbringen eines Verpackungszuschnitts 21. Das Verpackungsmodul 6 umfasst einen Tripoden 8, der einen geeigneten Applikationskopf 7 aufweist, um den Verpackungszuschnitt 21 an einer Artikelgruppe 29 aus einer definierten Anordnung und Anzahl von mit einer Umreifung 41 zusammengefassten Flaschen 31 festzulegen. Aus einer Mehrzahl von derart erstellten Gebinden 36 werden in einem Lagenbildungsmodul 9 palettierfähige Lagen 37 zusammengestellt und in einem Palettiermodul 10 auf einer Palette 38 zu Transport- und Lagereinheiten 39 übereinandergestapelt.

Die Fig. 11 zeigt eine weitere Ausführungsform einer Verpackungsvorrichtung 1 mit einem Verpackungsmodul 6 gemäß Fig. 10 zum Aufbringen eines Verpackungszuschnitts 21. Das Verpackungsmodul 6 umfasst einen Tripoden 8, der einen geeigneten Applikationskopf 7 aufweist, um den Verpackungszuschnitt 21 an einer Artikelgruppe 29 aus einer definierten Anordnung und Anzahl von entsprechen zusammengestellten Flaschen 31 festzulegen.

Die mit dem Verpackungszuschnitt 21 zusammengefassten Flaschen 31 werden zusätzlich in einem Umreifungsmodul 11 mit mindestens einer streifenförmigen Umreifung 41 zusammengefasst, die das dabei gebildete Gebinde 36 zusätzlich stabilisiert. Aus einer Mehrzahl von derart erstellten Gebinden 36 werden in einem Lagenbildungsmodul 9 palettierfähige Lagen 37 zusammengestellt und in einem Palettiermodul 10 auf einer Palette 38 zu Transport- und Lagereinheiten 39 übereinandergestapelt.

Die Figuren 12 bis 14 zeigen unterschiedliche Anlagenkonfigurationen von Verpackungsvorrichtungen 1 zum Aufbringen eines Verpackungszuschnitts 21 nach dem erfindungsgemäßen Verfahren.

Gemäß der in Fig. 12 dargestellten Ausführungsform werden die Artikel durch Flaschen gebildet, die in einem Streckblasmodul 13 aus PET- Vorformlingen hergestellt werden. Vor dem Streckblasen werden die PET- Vorformlinge in einem Ofen 12 auf eine geeignete Bearbeitungstemperatur vorgewärmt. Die im Streckblasmodul 13 hergestellten Flaschen können in einem Direktdruckmodul 14 mit gewünschten Informationen oder Inhalten bedruckt werden, wobei die Informationen oder Inhalte, beispielsweise Inhaltsangaben, direkt auf die Außenmantelflächen der Flaschen aufgedruckt werden.

Das Direktdruckmodul 14 kann beispielsweise als Rundläufermaschine ausgebildet sein, der eine Mehrzahl von Druckköpfen zugeordnet ist, wobei jeder Druckkopf beispielsweise jeweils mit einer unterschiedlichen Druckfarbe ausgestattet ist.

Die bedruckten Flaschen können vor dem Befüllen mit einem geeigneten Getränk in einem Füllmodul 16 gegebenenfalls in einem Rinser 15 ausgewaschen und/oder sterilisiert werden. Vor dem Verschließen der Flaschen im Verschließermodul 17 werden die Flaschen in einem Innendruckmodul 5 mit einem Innendruck beaufschlagt, der bei Raumtemperatur über dem Atmosphärendruck von 1013mbar liegt. Die befüllten, verschlossenen und mit Innendruck beaufschlagten Artikel, insbesondere Flaschen, werden in einem Einteilmodul 2 zu Artikelgruppen zusammengestellt. Auf die Artikelgruppen wird im Verpackungsmodul 6 ein Verpackungszuschnitt aufgebracht, wie beispielsweise im Zusammenhang mit den Figuren 9 und 11 beschrieben ist.

Die mit einem Verpackungszuschnitt zusammengefassten Artikelgruppen können zudem in einem optional vorhandenen Umreifungsmodul 11 mit mindestens einer Umreifung zusätzlich gesichert werden. Nachfolgend werden die derart erstellten Gebinde in einem Lagenbildungsmodul 9 zu palettierfähigen Lagen zusammengestellt und in einem Palettiermodul 10 übereinander auf einer Palette angeordnet.

Bei dem Innendruckmodul 5 handelt es sich beispielsweise um ein Zugabemodul 60 zum Einfüllen oder Einspritzen von Kohlenstoffdioxid oder eines Inertgases. Insbesondere wenn die Flaschen mit einem nicht karbonisierten Getränk befüllt worden sind, entspricht der Innendruck in den Flaschen bei Raumtemperatur dem Umgebungsdruck. D.h. der Innendruck in den Flaschen entspricht circa 1013mbar. Durch Einfüllen eines komprimierten Inertgases in die mit Flüssigkeit befüllte Flasche im Zusammenhang mit dem Verschließen der Flasche wird der Innendruck in der Flasche erhöht. Das in flüssigem Zustand zugeführte Inertgas verdampft innerhalb der verschlossenen Flasche. Beim Übergang des Inertgases von dem flüssigen in den gasförmigen Aggregatzustand erhöht sich das Volumen des Inertgases, wodurch der Innendruck innerhalb der Flasche erzeugt wird.

Als Inertgase bezeichnet man Gase, die sehr reaktionsträge (inert) sind, sich also an nur wenigen chemischen Reaktionen beteiligen. Inertgase sind geruchlos und ungiftig und aus diesem Grund auch zur Verwendung in der Lebensmittelindustrie geeignet. Zu den Inertgasen gehören zum Beispiel elementare Gase wie Stickstoff, Edelgase wie Helium, Neon, Argon, Krypton, Xenon, und gasförmige Molekülverbindungen wie Schwefelhexafluorid.

Als Inertgas finden im vorliegenden Fall insbesondere flüssiger Stickstoff oder flüssige Edelgase Verwendung. Insbesondere kann das Zugabemodul 60 zum Einfüllen oder Einspritzen eines Inertgases zwei oder mehr Ausgussöffnungen für Inertgas umfassen. Hierbei kann vorgesehen sein, dass die Menge an Inertgas regulierbar ist, indem die zugeführte Menge beispielsweise dadurch gesteuert wird, über wie viele Ausgussöffnungen Inertgas zugeführt wird. Vorzugsweise können einzelne Ausgussöffnungen verschlossen werden. Alternativ kann die Menge an zuzuführendem Inertgas über Ventile gesteuert erfolgen, wobei insbesondere jeder Ausgussöffnung ein einzeln steuerbares Ventil zugeordnet ist. Auch kann den verschiedenen Ausgussöffnungen jeweils ein unterschiedliches Inertgasreservoir zugeordnet sein, so dass auf einfache Weise das verwendete Inertgas geändert werden kann. Eine Ausführungsform kann vorsehen, dass mindestens eine Ausgussöffnung beweglich ausgebildet ist und zumindest bereichsweise synchron gemeinsam mit der jeweiligen Flasche in Richtung des Verschließermoduls 17 mitgeführt werden kann.

Alternativ kann auch Kohlendioxid zur Erhöhung des Innendrucks verwendet werden. Da sich dieses zumindest teilweise in dem Getränk löst, weist dieses im Anschluss einen zumindest geringen Gehalt an Kohlenstoffdioxid auf.

Gemäß der in Fig. 13 dargestellten Ausführungsform werden die Flaschen in einem Streckblasmodul 13 aus in einem Ofen 12 vorgewärmten PET- Vorformlingen hergestellt. Die Flaschen werden über eine Transporteinrichtung 19, welche gegebenenfalls eine Bodenkühlung für den Flaschenboden aufweist, einem Füllmodul 16 zugeführt. Optional können die Flaschen vor dem Befüllen in einem Rinser 15 gewaschen und/oder sterilisiert werden.

Nach dem Befüllen mit einem Getränk werden die Flaschen im Verschließermodul 17 verschlossen und in diesem Zusammenhang in einem zugeordneten Innendruckmodul 5 mit einem Überdruck beaufschlagt. Auf die befüllten, verschlossenen und mit Innendruck beaufschlagten Flaschen wird in einem Etikettiermodul 50 ein Etikett appliziert, beispielsweise wird ein entsprechendes Etikett auf die Außenmantelfläche der Flaschen aufgeklebt, oder es wird ein Etikett in Form eines Schrumpfsleeve auf die Flaschen aufgebracht o.ä.

Die etikettierten Flaschen werden in einem Einteilermodul 18 zu Artikelgruppen zusammengestellt und in einem Umreifungsmodul 11 vermittels mindestens einer streifenförmigen Umreifung zusammengefasst. Auf die umreiften Artikelgruppen wird im Verpackungsmodul 6 zusätzlich ein Verpackungszuschnitt aufgebracht, wie beispielsweise im Zusammenhang mit Fig. 10 beschrieben ist. Die mit mindestens einer Umreifung und einem Verpackungszuschnitt zusammengefassten Artikelgruppen bilden Gebinde, die in einem Lagenbildungsmodul 9 zu palettierfähigen Lagen zusammengestellt und in einem Palettiermodul 10 übereinander auf einer Palette angeordnet werden. Das Innendruckmodul 5 ist in das Verschließermodul 17 integriert und umfasst einen Druckraum 63, in dem ein definierter Überdruck erzeugt werden kann. Vermittels einer Druckerzeugungseinrichtung wird innerhalb des Druckraums 63 ein definierter Innendruck erzeugt. Durch die Anordnung der Verschließeinrichtung des Verschließermoduls 17 in dem Druckraum 63 kann der Artikel unter Überdruck stehend verschlossen werden.

Alternativ kann ein Innendruckmodul in Form eines Zugabemoduls zum Einfüllen eines Inertgases verwendet werden, wie im Zusammenhang mit Fig. 12 beschrieben worden ist. Alternativ oder zusätzlich kann vorgesehen sein, dass die Flaschen vor dem Verpackungsmodul 6 ein Temperierungsmodul 39 durchlaufen, insbesondere ein Heizmodul, in dem die Flaschen vor der Applikation des Verpackungszuschnitts zumindest geringfügig gegenüber einer Raumtemperatur erwärmt werden. Aufgrund der Erwärmung erhöht sich das Volumen des Getränks.

Insbesondere ist die Temperierung im Verhältnis zur Wandstärke der Flaschen derart gewählt, dass die Erhöhung des Getränkevolumens größer ist als die Ausdehnung der Flaschen bei der jeweiligen Temperatur. Da die Wandung und der Verschluss der Flaschen die Ausdehnung des Getränks begrenzt, erhöht sich der Innendruck innerhalb der Flaschen, so dass der Verpackungszuschnitt nunmehr vermittels der notwendigen Applikationskraft F (vergleiche Fig. 9) appliziert werden kann, ohne dass eine Verformung der Flaschen befürchtet werden muss.

Das Getränk kann beim Einfüllen in die Flaschen und beim Verschließen der Flaschen eine Temperatur aufweist, die höher ist als die Raumtemperatur ist. Besonders bevorzugt liegt die Temperatur des Getränks unterhalb von 40 Grad Celsius, insbesondere in einem Temperaturbereich zwischen 20 und 39 Grad Celsius. Beim Abkühlen der befüllten Flaschen auf eine Raumtemperatur verringert sich das Volumen des Getränks, wodurch ein Unterdrück entstehen würde.

Insbesondere gilt, je höher die Temperatur des Getränks beim Einfüllen und Verschließen der Flaschen, desto größer ist der bei Raumtemperatur entstehende Unterdrück. Somit ist der zusätzliche Innendruck höher, der notwendig ist, um dem Volumenschwund entgegen zu wirken. Aus diesem Grund müssen die derart befüllten Flaschen mit einem geeigneten Innendruck beaufschlagt werden, bevor der Verpackungszuschnitt auf die Flaschen aufgebracht wird. Eine Ausführungsform kann vorsehen, dass die Temperatur des Getränks sensorisch ermittelt wird und dass diese Temperatur beim Beaufschlagen der Flaschen mit Innendruck berücksichtigt wird. Beispielsweise wird die Mengen an einzufüllendem Inertgas an die Temperatur, die das Getränk beim Einfüllen aufweist, angepasst.

Eine weitere nicht dargestellt Ausführungsform kann vorsehen, dass das Innendruckmodul 5 direkt dem Verpackungsmodul 6 zugeordnet ist und insbesondere Druckelemente umfasst, die die ein Gebinde bildenden Flaschen beim Applizieren des Verpackungszuschnitts seitlich zusammenpressen und dadurch den notwendigen Innendruck erzeugen.

Gemäß der in Fig. 14 dargestellten Ausführungsform werden die befüllten und bei Raumtemperatur einen erhöhten Innendruck aufweisenden Flaschen in entsprechender Zusammenstellung als Artikelgruppe über eine Flaschentransporteinrichtung 51 dem Verpackungsmodul 6 zugeführt und in dem Verpackungsmodul 6 mit einem geeigneten Verpackungszuschnitt zusammengefasst sowie nachfolgend zusätzlich in einem Umreifungsmodul 11 vermittels mindestens einer Umreifung fixiert.

Ein nachfolgendes Kontrollmodul 52 umfasst mindestens ein Detektionsmittel, dass die derart hergestellten Gebinde erfasst und insbesondere dazu ausgebildet ist, fehlerhafte Gebinde zu erkennen. Fehlerhafte Gebinde weisen beispielsweise einen falsch applizierten oder defekten, beispielsweise eingerissenen, Verpackungszuschnitt auf.

Auch kann die mindestens eine Umreifung nicht korrekt verschlossen oder fehlerhaft an den Flaschen angeordnet sein. Auch Defekte der Flaschen selbst, beispielsweise eine Verformung der Flaschen beim Aufbringen des Verpackungszuschnitts können erkannt werden. Hierfür weist das Kontrollmodul 52 mindesten einen entsprechend ausgebildeten Sensor 70 auf. Dem Kontrollmodul 52 kann eine Entnahmevorrichtung 75 zugeordnet sein, die als fehlerhaft erkannte Gebinde aus der Verpackungsvorrichtung 1 entnimmt. Die korrekt ausgebildeten Gebinde werden über eine Gebindetransporteinrichtung 53 der Lagenbildung und Palettierung im Lagenbildungsmodul 9 und Palettiermodul 10 zugeführt.

Paletten umfassend eine Mehrzahl von übereinander gestapelten Lagen werden über eine Palettentransporteinrichtung 54 zu einem Stretchwickler 55 transportiert. Durch Umwickeln der Palette mit den darauf angeordneten Lagen werden diese für den nachfolgenden Transport entsprechend fixiert und geschützt. Gemäß einer Ausführungsform weist das Kontrollmodul 52 mindestens einen ersten Sensor 71 auf, der dazu ausgebildet ist, zu erkennen, ob mindestens eine Flasche innerhalb der Gebinde verformt ist. Beispielsweise ist der erste Sensor 71 als Kamera 72 mit entsprechender Bilderkennung ausgebildet. Weiterhin kann das das Kontrollmodul 52 mindestens einen zweiten Sensor 73 aufweisen, der dazu ausgebildet ist, Gebinde mit einem fehlerhaft ausgebildeten und/oder fehlerhaft angeordneten Verpackungszuschnitt zu erkennen.

Beispielsweise ist der zweite Sensor 73 als Kamera 74 mit entsprechender Bilderkennung ausgebildet. Wird eine Verformung mindestens einer Flasche oder ein fehlerhafter Verpackungszuschnitt erkannt, so wird ein entsprechendes Signal an eine Steuerungseinrichtung 80 der Verpackungsvorrichtung 1 weitergeleitet. Die Steuerungseinrichtung 80 aktiviert daraufhin beispielsweise die Entnahmevorrichtung 75.

Alternativ kann das Verpackungsmodul 6 mindestens einen dritten Sensor 76, insbesondere einen zur Erkennung von deformierten Flaschen ausgebildeten Bilderkennungssensor 77 und/oder einen vierten Sensor, insbesondere einen zur Erkennung fehlerhaft ausgebildeter und/oder fehlerhaft angeordneter Verpackungszuschnitte, aufweisen. Die von dem dritten Sensor 76 ermittelten Daten werden ebenfalls zur Steuerung von Verfahrensschritten analog zu den im Zusammenhang mit dem Kontrollmodul 52 beschriebenen Ausführungsformen verwendet.

Weiterhin kann vorgesehen sein, dass mindestens ein Verfahrensparameter innerhalb der Gesamt- Produktionsanlage geändert und an die detektierte Verformung mindestens einer Flasche eines Gebindes und/oder an die fehlerhafte Festlegung des Verpackungszuschnitts angepasst wird. Beispielsweise kann die nach unten gerichtete Applikationskraft F, mit der der Verpackungszuschnitt 21 an den Flaschen 31 angebracht wird (vergleiche Fig. 9), reduziert oder erhöht werden.

Es kann insbesondere vorgesehen sein, dass der Grad der Verformung der mindestens einen Flasche und/oder die Position der Verformung an der Flasche ermittelt und durch die Steuerungseinrichtung 80 entsprechend bewertet und bei der Anpassung der Verfahrensparameter berücksichtigt wird.

Gemäß einer Ausführungsform kann vorgesehen sein, dass bei Detektion einer Verformung der zu beaufschlagende Innendruck nachfolgend hergestellter Flaschen erhöht wird. Dies wird beispielsweise dadurch bewirkt, dass bei nachfolgenden Füll- und Verschließvorgängen die Menge an zuzufügendem komprimiertem Inertgas an einen Grad der Verformung und/oder eine Position der detektierten Verformung angepasst wird.

Handelt es sich bei den Flaschen um Kunststoffbehälter, die innerhalb der Verpackungsvorrichtung durch Streckblasen aus Vorformlingen hergestellt werden, dann kann bei Detektion einer Verformung der Kunststoffbehälter durch die Steuerungseinrichtung 80 mindestens ein Verfahrensparameter bei der Herstellung und/oder nachfolgenden Handhabung von in einem nachfolgenden Verfahrensschritt herzustellenden Kunststoffbehälter geändert und/oder an die ermittelte Verformung angepasst werden. Beispielsweise wird der Ofen 12 zum Erwärmen der Vorformlinge (vergleiche Figuren 12 und 13) reguliert, indem mindestens eine Temperatur mit der die Vorformlinge zumindest bereichsweise vor dem Streckblasen erwärmt werden, geändert und/oder angepasst wird. Weiterhin kann mindestens eine Temperatur einer zum Streckblasen verwendeten Blasform eines Streckblasmoduls 13 (vergleiche Figuren 12 und 13) zumindest bereichsweise geändert und/oder angepasst werden.

Eine weitere Möglichkeit der Regulierung des Streckblasmoduls 13 besteht darin, dass mindestens eine Geschwindigkeit beim Einbringen einer Reckstange in die Blasform geändert und/oder angepasst wird und/oder dass direkt im Anschluss an den Streckblasprozess über die Reckstange ein Kühlmittel zu dem Boden des Kunststoffbehälters zugeführt wird. Zusätzlich oder alternativ kann beim Überführen der Kunststoffbehälter vom Streckblasmodul 13 zum Füllmodul 16 eine zumindest bereichsweise Kühlung der Kunststoffbehälter erfolgen, insbesondere durch Verlangsamen der Zuführung zum Füllmodul 16 oder durch Zuführung eines Kühlmittels von unten her zum Bodenbereich der Kunststoffbehälter. Dabei kann eine Kühlung vermittels Kühlluft, Kühlwasser o.a. erfolgen. Auch kann vorgesehen sein, dass dem Streckblasmodul 13 für nachfolgende Verfahrensschritte materialstärkere Vorformlinge zugeführt werden und/oder dass dem Füllmodul 16 für nachfolgende Verfahrensschritte materialstärkere Kunststoffbehälter zugeführt werden.

Gemäß einerweiteren Ausführungsform ist vorgesehen sein, dass bei Detektion einer Verformung der zu beaufschlagende Innendruck nachfolgend hergestellter Flaschen erhöht wird, indem eine Temperatur der in nachfolgenden Verfahrensschritten in die Behälter einzufüllenden Flüssigkeit gegenüber der Raumtemperatur erniedrigt wird. Durch die Anpassung der Temperatur der Flüssigkeit an die Raumtemperatur, erhöht sich das Volumen der abgefüllten Flüssigkeit und somit der Innendruck in den Flaschen. Alternativ oder zusätzlich können die befüllten Flaschen, die nachfolgende Verpackungseinheiten bilden, nach dem Befüllen und Verschließen und vor dem Applizieren des Verpackungszuschnitts stärker erwärmt werden, um zum Zeitpunkt des Applizierens des Verpackungszuschnitts einen höheren Innenaufdruck aufzuweisen, als die Flaschen, bei denen die entsprechende Verformung festgestellt wurde.

Abhängig von den sensorisch ermittelten Daten kann zusätzlich die Wicklerspannung des Stretchwicklers 55 angepasst werden.

Die Fig. 15 zeigt eine schematische Darstellung einer ersten Ausführungsform einer Verpackungsvorrichtung 1 zur Herstellung von Verpackungseinheiten 35 gemäß Fig. 5, bei welchen mindestens zwei Artikel 30 durch ein erstes Sekundärverpackungsmittel 20 und durch mindestens ein zweites Sekundärverpackungsmittel 40 zusammengefasst sind. Die Artikel 30, beispielsweise die mit Getränken befüllten Flaschen 31 oder Dosen, werden über eine zuführende Transporteinrichtung 3 zugeführt. Im vorliegenden Ausführungsbeispiel werden die Artikel 30 in Einzelreihen in durch Gassenbleche 83 voneinander getrennten Gassen 82 zugeführt.

Die Artikel 30 werden aus den Gassen 82 entnommen und in einem Drehmodul 84 jeweils auf Drehtellern 85 angeordnet. Durch die Drehteller 85 können die Artikel 30 anhand bestimmter Ausstattungsmerkmale ausgerichtet werden. Beispielsweise ist es im Handel gewünscht, wenn mindestens ein die Artikel 30 markierender Barcode und/oder andere Informationsträger innerhalb einer Verpackungseinheit nach außen gerichtet und somit gut sichtbar ist. Die Ausrichtung der Artikel 30 kann insbesondere sensorisch überwacht und entsprechend gesteuert werden. Auf die Ausrichtung der Artikel 30 kommt es für die vorliegende Erfindung jedoch nicht an, diese stellt somit nur eine optionale Komponente der Verpackungsvorrichtung 1 dar.

Die Artikel 30 werden anschließend einem ersten Verpackungsmodul 6 zum Applizieren und Festlegen des in Form eines flächigen Verpackungszuschnitts 21 gemäß Figuren 3 und 4 bereitgestellten ersten Sekundärverpackungsmittel 20 an den mindestens zwei Artikeln 30 zugeführt. Dem ersten Verpackungsmodul 6 ist mindestens ein Magazin 86 zugeordnet, in dem flächige Verpackungszuschnitte 21 im Lagerzustand LZ gemäß Fig. 3 vorgehalten werden.

Ein erstes Entnahmewerkzeug (nicht dargestellt) entnimmt mindestens einen Verpackungszuschnitt 21 aus dem Magazin 86 und setzt diesen in eine Umformeinrichtung 87 ein. Beispielsweise handelt es sich bei dem Entnahmewerkzeug um einen Vakuumsauger, der den flächigen Verpackungszuschnitt 21 im Magazin 86 ansaugt, zur Umformeinrichtung 87 transportiert und in dieser ablegt, indem das Vakuum abgebaut wird. Alternativ kann der Verpackungszuschnitt 21 vermittels einer Klemmung, geeigneter Pneumatik etc. gehalten werden, die entsprechend gelöst wird. Im Anschluss daran oder im zeitlichen Zusammenhang mit dem Ablegen wird der Verpackungszuschnitt 21 in das Umformwerkzeug 88 gedrückt.

Bei dem Umformwerkzeug 88 handelt es sich beispielsweise um eine sogenannte Faltmatrize 89. Dabei wird der Verpackungszuschnitt 21 von dem flächigen Lagerzustand LZ mit einer ersten Seitenlänge L1 und einer ersten Querschnittsfläche F1 in den dreidimensionalen Verkaufszustand VZ mit einer geringeren zweiten Seitenlänge L2 und einer geringeren zweiten Querschnittsfläche F2 überführt.

Der in den Verkaufszustand VZ überführte Verpackungszuschnitt 21 wird nunmehr beispielsweise durch ein zweites Entnahmewerkzeug (nicht dargestellt) aus der Faltmatrize 89 entnommen und von oben auf eine Zusammenstellung von Artikeln 30 aufgedrückt und dadurch an diesen festgelegt.

Das zweite Entnahmewerkzeug übernimmt somit gleichzeitig die Funktion einer Applikationseinrichtung. Die Artikel 30 sind innerhalb der Zusammenstellung entsprechend der Anordnung der Durchtrittsöffnungen 23 des im Verkaufszustand VZ befindlichen Verpackungszuschnitts 21 angeordnet. Das zweite Entnahmewerkzeug weist insbesondere Vorrichtungen auf, die sicherstellen, dass der Verpackungszuschnitt 21 in dem Verkaufszustand VZ verbleibt.

Die mit dem im Verkaufszustand VZ befindlichen Verpackungszuschnitt 21 zusammengefassten Artikel 30 werden nunmehr über ein Abförderband 90 einem zweiten Verpackungsmodul 91 zugeführt, in dem mindestens ein zweites Sekundärverpackungsmittel zusätzlich an den Artikeln 30 appliziert und festgelegt wird. Beim Transport zum zweiten Verpackungsmodul 91 muss sichergestellt werden, dass die Anordnung der Artikel 30 beibehalten wird. Insbesondere sind geeignete Einrichtungen vorgesehen, die sicherstellen, dass sich die relative Anordnung der Artikel 30 zueinander nicht ändert, da dann der Verpackungszuschnitt 21 von dem Verpackungszustand VZ zurück in den Lagerzustand LZ oder in einen anderen Zwischenzustand übergehen würde.

Bei dem zweiten Verpackungsmodul 91 kann es sich beispielsweise um ein Umreifungsmodul 11 handeln, in welchem mindestens eine Umreifung an der Zusammenstellung von Artikeln 30 angebracht wird. Insbesondere wird wenigstens eine band- oder streifenartige, geschlossene Umreifung horizontal um eine Außenseite der Artikel gespannt. Eine an den Außenseiten der Artikel 30 anliegende Innenseite der Umreifung kann ggf. an einer Kontaktstelle mit mindestens einem der Artikel 30 fest fixiert werden. So kann die Umreifung an der Kontaktstelle insbesondere mittels einer stoffschlüssigen Verbindung in Form wenigstens einer Schweißverbindung fixiert sein.

Alternativ kann es sich bei dem zweiten Verpackungsmodul 91 beispielsweise auch um ein Klebemodul handeln, bei der die Artikel 30 untereinander mittels Klebeverbindung aneinander fixiert werden, beispielsweise über geeignet platzierte Klebepunkte an Kontaktstellen zwischen zwei Artikeln 30. Eine weitere alternative Ausführungsform kann vorsehen, dass die mit einem Verpackungszuschnitt 21 im Verkaufszustand VZ zusammengefassten Artikel 30 auf einem sogenannten Tray angeordnet werden oder mit einer Schrumpffolie umhüllt werden, wobei die Schrumpffolie auf die mit einem Verpackungszuschnitt 21 im Verkaufszustand VZ zusammengefassten Artikel 30 aufgeschrumpft wird.

Durch das Aufbringen des zweiten Sekundärverpackungsmittels wird insbesondere die relative Anordnung der Artikel 30 zueinander in der dadurch hergestellten Verpackungseinheit 35 (vergleiche Fig. 5) zwingend festgelegt. In der derart erstellten Verpackungseinheit 35 ist dabei auch der Verkaufszustand VZ des Verpackungszuschnitts 21 zwingend festgelegt.

Die Fig. 16 zeigt eine Ausführungsform einer in der Verpackungsvorrichtung 1 gemäß Fig. 15 verwendeten Umformeinrichtung 87 mit Umformwerkzeug 88. Insbesondere wird das Umformwerkzeug 88 durch eine Faltmatrize 89 aus einem beigeweichen Material gebildet. Die Faltmatrize 89 kann zum Umformen eines in die Faltmatrize 89 eingelegten Verpackungszuschnitts von einem ersten Arbeitszustand in einen zweiten Arbeitszustand überführt werden. Insbesondere begrenzt die Faltmatrize 89 im ersten Arbeitszustand eine erste Querschnittsfläche, die der ersten Querschnittsfläche F1 des Verpackungszuschnitts 21 im Lagerzustand LZ gemäß Fig. 3 entspricht.

Im zweiten Arbeitszustand begrenzt die Faltmatrize 89 dagegen eine zweite Querschnittsfläche, die der zweiten Querschnittsfläche F2 des Verpackungszuschnitts 21 im Verkaufszustand VZ gemäß Fig. 4 entspricht. Beim Überführen der Faltmatrize 89 vom ersten in den zweiten Arbeitszustand findet somit eine Umformung eines innerhalb der Faltmatrize 89 angeordneten Verpackungszuschnitts 21 vom flächigen Lagerzustand LZ in den dreidimensionalen Verkaufszustand VZ statt. Um die Faltmatrize 89 von dem ersten Arbeitszustand in den zweiten Arbeitszustand zu überführen und vice versa können beispielsweise seitliche Zustellelemente 92 vorgesehen sein.

Die Fig. 17 zeigt eine schematische Darstellung einer zweiten Ausführungsform einer Verpackungsvorrichtung 1 zur Herstellung von Verpackungseinheiten 35 gemäß Fig. 5 von oben. Im Unterschied zur Ausführungsform gemäß Fig. 15 ist hierbei vorgesehen, dass ein zweites Verpackungsmodul 91 in einer durch Pfeile gekennzeichneten Produktionsrichtung vor dem ersten Verpackungsmodul 6 angeordnet ist.

Insbesondere ist hierbei also vorgesehen, dass die Artikel 30 zuerst mit einem zweiten Sekundärverpackungsmittel 40, beispielsweise eine Umreifung 41 zusammengefasst und somit in ihrer relativen Anordnung festgelegt werden. Diese Anordnung aus Artikeln 30 und zweiten Sekundärverpackungsmittel 40 wird nachfolgend als Vor-Gebinde 93 bezeichnet. Alternativ können auch in diesem Fall Klebeverbindungen oder die Anordnung der Artikel auf einem T ray als zweite Sekundärverpackungsmittel 40 Verwendung finden.

Insbesondere bei Verwendung einer Umreifung 41 oder Anordnung auf einem Tray können die Artikel 30 noch innerhalb des Vor-Gebindes 93 gegeneinander verdreht werden, um deren Ausrichtung gemäß bestimmter Ausstattungsmerkmalen anzupassen. Bei Anordnung der Artikel 30 auf einem Tray werden anstelle von Drehtellern 85 andere geeignete Dreheinrichtungen verwendet, die beispielsweise die Artikel 30 von oben greifen.

Die Vor-Gebinde 93 werden über eine Transporteinrichtung 94 entweder einem Drehmodul 84 oder direkt dem ersten Verpackungsmodul 6 zugeführt. In dem ersten Verpackungsmodul 6 werden die im Lagerzustand LZ bereitgestellten Verpackungszuschnitte 21 in im Zusammenhang mit Fig. 15 beschriebener Weise in den dreidimensionalen Verpackungszustand VZ überführt und dieser wird von oben auf die Artikel 30 der Vor-Gebinde 93 unter Ausbildung einer Verpackungseinheit 35 / eines Gebindes 36 aufgedrückt.

Die Fig. 18 zeigt eine schematische Darstellung einer dritten Ausführungsform einer Verpackungsvorrichtung 1 zur Herstellung von Verpackungseinheiten gemäß Fig. 5. Auf die Darstellung der Artikel und der Sekundärverpackungsmittel wurde hierbei verzichtet, stattdessen ist nur die Anordnung der Vorrichtungskomponenten dargestellt. Die Artikel werden in einem Einteilmodul 2 in gewünschter Anzahl und Anordnung zusammengestellt, wobei die Anordnung und Beabstandung der Artikel entsprechend einem nachfolgend aufzubringenden ersten Sekundärverpackungsmittel 20 im Lagerzustand LZ (vergleiche Fig. 3) erfolgt.

Die Artikelzusammenstellungen werden über Zuführeinrichtung, insbesondere eine erste Transporteinrichtung 3 in Form eines Endlosförderbandes 4, eines Mattenkettenförderers, einem Gassenzulauf o.ä., einem ersten Verpackungsmodul 6 zugeführt. Im ersten Verpackungsmodul 6 wird das erste Sekundärverpackungsmittel, welches in Form eines flächigen Verpackungszuschnitts 21 im Lagerzustand LZ (vergleiche Fig. 3) an der Zusammenstellung der Artikel bereitgestellt wird, an den Artikeln appliziert.

Anschließend werden die mit dem Verpackungszuschnitt im Lagerzustand beaufschlagten Artikel in einem als Umreifungsmodul 11 ausgebildeten zweiten Verpackungsmodul 91 zusätzlich mit mindestens einer Umreifung zusammengefasst, wobei die Artikel während des Umreifungsprozesses relativ zueinander bewegt und insbesondere zusammengerückt werden. Dadurch wird der Verpackungszuschnitt 21 vom Lagerzustand LZ in den Verkaufszustand VZ (vergleiche Figuren 3 und 4 sowie Fig. 5) überführt und in dieser Anordnung festgelegt, da die Umreifung die relative Anordnung der Artikel und somit auch den Zustand des Verpackungszuschnitts 21 definiert festlegt.

Die Fig. 19 zeigt eine vierte Ausführungsform einer Verpackungsvorrichtung 1 zur Herstellung von Verpackungseinheiten 35 gemäß Fig. 5. Auf die Darstellung der Artikel und der Sekundärverpackungsmittel wurde hierbei verzichtet, stattdessen ist nur die Anordnung der Vorrichtungskomponenten dargestellt.

Die Artikel werden in einem Einteilmodul 2 zusammengestellt und im ersten Verpackungsmodul 6 wird ein flächiger Verpackungszuschnitt im Lagerzustand an der Zusammenstellung der Artikel appliziert (vergleiche Fig. 3). In einem nachfolgenden Beabstandungsmodul 95 werden die mit dem Verpackungszuschnitt zusammengefassten Artikel über geeignete Einrichtungen näher aneinander gebracht, wobei der Verpackungszuschnitt vom flächigen Lagerzustand in den dreidimensionalen Verkaufszustand übergeht.

Hierbei findet beispielsweise ein Shuttlesystem Verwendung, bei dem die einzelnen Artikel der Zusammenstellung jeweils auf individuell ansteuerbaren Lineartransporteinheiten angeordnet sind. Anschließend wird in einem zweiten Verpackungsmodul 91 ein zweites Sekundärverpackungsmittel auf die mit dem Verpackungszuschnitt im Verkaufszustand beaufschlagten Artikel aufgebracht und dabei die Anordnung der Artikel und der Zustand des Verpackungszuschnitts in definierter Weise festgelegt.

Bei dem zweiten Verpackungsmodul 91 handelt es sich beispielsweise um ein Umreifungsmodul 11, bei dem mindestens eine Umreifung zusätzlich an den Artikeln angebracht wird; ein Schrumpfmodul, bei dem eine Schrumpffolie um die mit einem Verpackungszuschnitt im Verkaufszustand zusammengefassten Artikel aufgeschrumpft wird, ein Einsetzmodul, in dem die mit einem Verpackungszuschnitt im Verkaufszustand zusammengefassten Artikel in ein Tray eingesetzt werden oder ein Klebemodul, bei der Klebeverbindungen zwischen den Artikeln ausgebildet werden.

Die Figuren 20A bis 20D zeigen die Verfahrensschritte bei der Herstellung von Verpackungseinheiten 35 gemäß Fig. 5 mit einer Verpackungsvorrichtung 1 gemäß Fig.

18 oder Fig. 19. Sechs Flaschen 31 werden in zwei parallelen Reihen zu je drei Flaschen 31 in geeigneter Anordnung und Beabstandung zusammengestellt. Zwischen den jeweils benachbarten Flaschen 31 ist dabei ein erster Abstand A1 ausgebildet, wodurch ein erster mittlerer Abstand mA1 zwischen den Längsachsen L der benachbarten Flaschen 31 besteht, der dem ersten mittleren Abstand mA1 zwischen den Durchtrittsöffnungen 23 des jeweilig als erstes Sekundärverpackungsmittel 20 verwendeten Verpackungszuschnitts 21 im Lagerzustand LZ entspricht (vergleiche Fig. 3).

In einem ersten Verfahrensschritt V-l wird auf die Zusammenstellung von Flaschen 31 ein erstes Sekundärverpackungsmittel 20 an den Flaschen 31 appliziert und festgelegt. Vorzugsweise wird ein geeigneter Verpackungszuschnitt 21 im Lagerzustand LZ in oben beschriebener Weise von oben aufgedrückt und dabei unterhalb des Halsrings 33 der Flaschen fixiert (Fig. 20B).

Anschließend werden in einem zweiten Verfahrensschritt V-l I die Flaschen 31 zusammengerückt, so dass zwischen den Flaschen 31 kein Abstand mehr besteht und die Außenmantelflächen benachbarter Flaschen 31 einander bereichsweise kontaktieren. Alternativ wird ein zweiter, geringerer Abstand zwischen den Flaschen 31 ausgebildet. Dabei wird der Verpackungszuschnitt 21 von dem Lagerzustand LZ in den Verkaufszustand VZ überführt (Fig. 20C).

Insbesondere wird der Verpackungszuschnitt 21 von dem zweidimensionalen, flächigen Lagerzustand LZ in den dreidimensionalen Verkaufszustand VZ überführt. Zwischen benachbarten Durchtrittsöffnungen 23 des Verpackungszuschnitts 21 und zwischen den Längsachsen L von benachbarten Flaschen 31 wird ein zweiter mittlerer Abstand mA2 ausgebildet (vergleiche Fig. 4), der geringer ist als der erste mittlere Abstand A1 zwischen benachbarten Durchtrittsöffnungen 23 des Verpackungszuschnitts 21 im Lagerzustand LZ. In einem dritten Verfahrensschritt V-Ill wird ein zweites Sekundärverpackungsmittel 40, insbesondere eine streifenförmige Umreifung 41, an den Flaschen 31 appliziert und festgelegt (Fig. 20D).

Eine Ausführungsform des Verfahrens kann vorsehen, dass der zweite Verfahrensschritt V-Il und der dritte Verfahrensschritt V-Ill im Wesentlichen zeitlich zusammenfallen. Insbesondere werden die Flaschen 31 beim Aufbringen der Umreifung 41 durch das Aufbringen der notwendigen Spannung zusammengerückt, so dass der Verpackungszuschnitt 21 im zeitlichen Zusammenhang mit dem Applizieren der Umreifung 41 vom Lagerzustand LZ in den Verkaufszustand VZ umgeformt wird.

Bei den in den Figuren 15 und 17 bis 20 beschriebenen Ausführungsformen kann vorgesehen sein, dass die Artikel im zeitlichen Zusammenhang mit dem Befüllen und Verschließen mit einem Innendruck beaufschlagt werden, insbesondere dass ein Überdruck in den Flaschen ausgebildet wird, indem vor dem Befüllen der Behälter oder Flaschen ein Inertgas zugefügt wird o.ä.

Alternativ kann - wie in Fig. 18 beispielhaft dargestellt - vor dem Verpackungsmodul 6 (d.h. in Förderrichtung stromaufwärts) oder diesem direkt zugeordnet ein Innendruckmodul 5 in Form eines Temperierungsmoduls 61 vorgesehen sein, in dem die Artikel vor der Applikation des Verpackungszuschnitts zumindest geringfügig gegenüber einer Raumtemperatur erwärmt werden, wobei sich aufgrund der Volumenzunahme der in den Flaschen befindlichen Flüssigkeit der Innendruck in den Flaschen erhöht.

In Fig. 19 ist weiterhin schematisch ein Innendruckmodul 5 dargestellt, dass direkt dem ersten Verpackungsmodul 6 zugeordnet ist und insbesondere Druckelemente 62 umfasst, die die ein Gebinde bildenden Flaschen beim Applizieren des Verpackungszuschnitts seitlich zusammenpressen und dadurch den notwendigen Innendruck erzeugen.

Figuren 21 A und 21 B zeigen jeweils eine schematische Ansicht einer Ausführungsform eines Verpackungszuschnitts 21, welcher geeignet ist eine Mehrzahl von zu einer Artikelgruppe 29 zusammengestellten Artikeln 30 (vgl. Fig. 22) zusammenzufassen. Fig. 22 zeigt eine weitere Möglichkeit der Stabilisierung einer Artikelgruppe 29 beim Aufbringen eines Verpackungszuschnitts 21 innerhalb einer Applikationsvorrichtung 100.

Die Artikelgruppe 29 wird im vorliegenden Beispiel aus jeweils drei in zwei Parallelreihe angeordneten Flaschen 31 gebildet. Vorzugsweise sind die Flaschen 31 aus einem dünnwandigen, zumindest teilweise oder bereichsweise elastisch verformbaren dünnwandigen Kunststoffmaterial gebildet, insbesondere PET oder einem anderen geeigneten Material. Insbesondere können die Flaschen 31 zumindest bereichsweise dünnwandig ausgebildet sein und einen petaloidförmigen Bodenbereich ausgebildet haben.

Vorzugsweise werden Flaschen 31 verwendet, die eine durchschnittliche Wandstärke zwischen 0,01 mm und 1 mm aufweisen, besonders bevorzugt eine Wandstärke zwischen 0,05 mm und 0,5 mm, besonders bevorzugte eine Wandstärke von circa 0,2 mm bis 0,4 mm. Insbesondere Bereiche, in der eine Verformung der Flaschen 31 weniger zu einem Einknicken führt, beispielsweise weil die Bereiche durch zusätzlich auf die Flaschen 31 aufgebrachte Etiketten stabilisiert sind o.ä., können die Flaschen 31 besonders dünnwandig ausgebildet sein.

Vorzugsweise ist die Wandstärke in diesen Bereichen gerade nur so dick ausgebildet, dass bei Aufbringen eines Verpackungszuschnitts 21 keine dauerhafte Verformung der Flaschen 31 stattfindet. Mit den nachfolgend beschriebenen Stabilisierungsmöglichkeiten kann die Wandstärke der Flaschen 31 weiter reduziert werden. Dadurch kann Material gespart werden, wodurch die Flaschen 31 kostengünstiger hergestellt werden können. Zudem muss weniger Material anschließend wieder entsorgt oder der weiteren Verwertung zugeführt werden, wodurch die Menge an Abfall reduziert werden kann.

Die Artikel 30 können alternativ als Dosen aus Aluminium ausgebildet sein oder auch durch Behälter aus einem Karton oder Karton-Kunststoff-Verbundmaterial gebildet werden. Insbesondere handelt es sich bei den Artikeln 30 um entsprechend ausgebildete Behälter, die mit einer Flüssigkeit, insbesondere einem Getränk befüllt werden. Die Artikelgruppe 29 kann alternativ eine Mehrzahl von Dosen oder andere (Getränke)Behälter umfassen, wobei die Artikelgruppe 29 identisch ausgebildete Artikel 30 oder auch unterschiedlich ausgebildete Artikel 30 umfassen kann.

Bei dem Verpackungszuschnitt 21 handelt es sich vorzugsweise um einen im Wesentlichen flächigen Kartonzuschnitt, der eine Anzahl von Durchtrittsöffnungen 23 aufweist. Die Anzahl der Durchtrittsöffnungen 23 entspricht vorzugsweise der Anzahl der Flaschen 31 innerhalb der Artikelgruppe 29 und die Anordnung der Durchtrittsöffnungen 23 entspricht der Anordnung der Flaschen 31 innerhalb der Artikelgruppe 29. Insbesondere sind die Durchtrittsöffnungen 23 derart ausgebildet, dass der Verpackungszuschnitt 21 von oben auf die Flaschen 31 aufgebracht, insbesondere aufgedrückt, werden kann. Die mit einem Verpackungszuschnitt 21 zusammengefassten Flaschen 31 werden nachfolgend auch als Verpackungseinheit oder Gebinde bezeichnet.

Insbesondere befindet sich nach dem Aufbringen des Verpackungszuschnitts 21 auf die Artikelgruppe 29 ein erster Teilbereich der Artikel 30 oberhalb des Verpackungszuschnitts 21, während sich ein zweiter Teilbereich der Artikel 30 unterhalb des Verpackungszuschnitts 21 erstreckt. Insbesondere ist vorgesehen, dass der Verpackungszuschnitt 21 in dieser Position durch die Artikel 30 gehalten wird und vice versa.

Weisen die Flaschen 31 beispielsweise einen Schraubverschluss 32 auf, so ist vorgesehen, dass sich der Verpackungszuschnitt 21 nach dem Aufbringen auf die Artikelgruppe 29 unterhalb des Verschlussbereichs der Flaschen 31 befindet, insbesondere unterhalb des sogenannten Halsringes 33. D.h. der erste Teilbereich umfasst den Schraubverschluss 32 und den Halsring 33 der Flasche 31. Die Durchtrittsöffnungen 23 sind vorzugsweise vermittels geeigneter Laschen 43 (vgl. Fig.

21 B) derart mit der Unterseite des jeweiligen Halsringes 33 in Eingriff gebracht, dass der Verpackungszuschnitt 21 fest an den Flaschen 31 der Artikelgruppe 29 fixiert ist und nicht nach oben wegrutschen kann. Die Laschen 43 werden insbesondere dadurch ausgebildet, dass die Randbereiche der Durchtrittsöffnungen 23 sich radial erstreckende Einschnitte 28 aufweisen, die den bereichsweisen Durchtritt der Artikel 30 durch die Durchtrittsöffnungen 23 erleichtern.

Der Verpackungszuschnitt 21 kann weiterhin mindestens ein im Wesentlichen mittig angeordnetes und/oder ausgebildetes Halte- oder Trageelement 27 aufweisen (vergleiche Fig. 21A). Im vorliegenden Ausführungsbeispiel sind zwei Halte- oder Trageelement 27 vorgesehen. Dabei kann es sich beispielsweise um weitere geeignete Durchbrüche oder Öffnungen des Verpackungszuschnitts 21 handeln, durch die der Benutzer seine Finger stecken und somit die mit dem Verpackungszuschnitt 21 zusammengefassten Flaschen 31 anheben und gemeinsam tragen kann.

Der Verpackungszuschnitt 21 wird durch einen geeigneten Applikationskopf 7, der entsprechende Haltemittel 18 für den Verpackungszuschnitt 21 aufweisen kann, auf die Artikelgruppe 29 von oben aufgedrückt und dabei an den Artikeln 30 appliziert und festgelegt. Beispielsweise umfasst der Applikationskopf 7 mindesten einen Vakuumsauger 19, der zum Aufnehmen eines Verpackungszuschnitts 21 aus einem Magazin o.ä. mit Vakuum beaufschlagt wird. Nachdem der Verpackungszuschnitt 21 durch Aufdrücken mit einer Applikationskraft F(A) an der Artikelgruppe 29 festgelegt worden ist, wird das Vakuum abgebaut und somit der Verpackungszuschnitt 21 vom Applikationskopf 7 freigegeben.

Während der Verpackungszuschnitt 21 an der Artikelgruppe 29 angebracht wird, werden die Artikel 30 gegen eine Deformation durch Einknicken, seitliches Ausbeulen o. drgl. stabilisiert. Gemäß der in Fig. 22 dargestellten Ausführungsform greifen Stabilisierungsfinger 101 von unten her an dem Halsring 33 der äußeren Artikel 30 der Artikelgruppe 29 an. Dadurch wird eine Stabilisierungskraft F(S) erzeugt, die eine nach oben gerichtete Kraftkomponente umfasst und die eine Gegenkraft zur Applikationskraft F(A) bildet.

Die Stabilisierungsfinger 101 können beispielsweise jeweils an einem Pneumatikzylinder 102 angeordnet sein, vermittels welchem eine Länge der jeweiligen Stabilisierungsfinger 101 eingestellt werden kann. Durch Verlängerung des Pneumatikzylinders 102 wird der jeweilige Stabilisierungsfinger 101 jeweils unterhalb des Halsrings 33 positioniert, so dass der Stabilisierungsfinger 102 an der Unterseite des jeweiligen Halsrings 33 anliegt.

Weiterhin ist es auf einfache Weise möglich, die Stabilisierungsfinger 101 an unterschiedliche Artikel 30 anzupassen. Hierfür kann zusätzlich vorgesehen sein, dass die Stabilisierungsfinger 101 zusammen mit dem jeweiligen Pneumatikzylinder 102 in der Höhe und/oder in ihrer horizontalen Anordnung innerhalb der Applikationsvorrichtung 100 verstellt werden können.

Es kann vorgesehen sein, dass die Artikel 30 der Artikelgruppe 29 vor dem Aufbringen des Verpackungszuschnitts 21 vermittels mindestens eines streifenförmigen Umreifungsbandes 41 zusammengefasst werden. Dabei wird das Umreifungsband 41 bei Flaschen 31, die eine Griffmulde 34 aufweisen, vorzugsweise im Bereich dieser Griffmulde 34 angebracht. Das Umreifungsband 41 wird insbesondere mit einer gewissen Spannung an den Artikeln 30 angeordnet, so dass die Artikel 30 durch das Umreifungsband 41 fest zusammengehalten werden. Die Fig. 23 zeigt eine weitere alternative Möglichkeit der Stabilisierung einer Artikelgruppe 29 beim Aufbringen eines Verpackungszuschnitts 21 innerhalb einer Applikationsvorrichtung 100. Hierbei ist im Unterschied zu Fig. 22 jeweils ein Stabilisierungsfinger 101 je Artikel 30 der Artikelgruppe 29 vorgesehen, so dass eine Abstützung von allen Seiten her und insbesondere an jedem Artikel 30 der Artikelgruppe

29 erfolgt. Weiterhin ist in Fig. 23 dargestellt, dass die Artikelgruppe 29 während der Applikation des Verpackungszuschnitts 21 beispielsweise auf einem Transportband 103 angeordnet ist.

Die Fig. 24 zeigt eine weitere Ausführungsform eines Verpackungszuschnitts 21, welcher vorteilhaft bei einer Applikationsvorrichtung 100 gemäß Figuren 22 oder 23 verwendet werden kann. Hierbei handelt es sich um einen Verpackungszuschnitt 21 analog zu Fig. 21 B, bei dem die Randbereiche der Durchtrittsöffnungen 23 radiale Einschnitte 28 aufweisen. Zwischen den radialen Einschnitten 28 werden somit Laschen 43 ausgebildet, die den teilweisen Durchtritt der Artikel 30 durch die Durchtrittsöffnungen 23 erleichtern, insbesondere den Durchtritt des Schraubverschlusses 32 und insbesondere des Halsringes 33. Da die von unten an den Halsring 33 angreifenden Stabilisierungsfinger 101 gegebenenfalls eine korrekte Anordnung und Positionierung des Verpackungszuschnitts 21 an den Artikeln 30 stören könnten, ist bei einem Verpackungszuschnitt 21 gemäß Fig. 24 zusätzlich vorgesehen, in den Randbereichen der Durchtrittsöffnungen 23 gewisse Aussparungen 104 für die Stabilisierungsfinger 11 vorzusehen.

Die Figuren 25A bis 29B zeigen weitere Möglichkeiten der Stabilisierung einer Artikelgruppe beim Aufbringen eines Verpackungszuschnitts, insbesondere mit von außen an die Artikel angreifenden Stabilisierungselementen 105.

Die Figuren 25A und 25B zeigen zwei verschiedene Ansichten einerweiteren Möglichkeit der Stabilisierung einer Artikelgruppe 29 beim Aufbringen eines Verpackungszuschnitts 21 innerhalb einer Applikationsvorrichtung 100, insbesondere zeigt Fig. 25A eine Ansicht von der Seite und Fig. 25B zeigt eine Ansicht von oben.

Während bei der Ausführungsform der Fig. 23 die sechs Stabilisierungsfinger 101 von allen vier Seiten an den Artikeln 30 der Artikelgruppe 29 angreifen, sind bei der Ausführungsform gemäß Figuren 25 jeweils drei Stabilisierungsfinger 101 nebeneinander angeordnet und greifen somit jeweils nur von gegenüberliegenden Seiten an den Artikeln

30 an. Sofern ein Verpackungszuschnitt 21 mit Aussparungen 104 analog zu Fig. 24 hierbei eingesetzt werden soll, muss die Position der Aussparungen 104 der Position der Stabilisierungsfinger 101 entsprechen, wie dies in Fig. 25B schematisch dargestellt ist.

Die Fig. 26 zeigt eine weitere Möglichkeit der Stabilisierung einer Artikelgruppe 29 beim Aufbringen eines Verpackungszuschnitts 21 innerhalb einer Applikationsvorrichtung 100. Hierbei sind Stabilisierungselemente 105 in Form von schwenkbaren Klammerelementen 106 vorgesehen. Die Stabilisierungselemente 105 sind insbesondere schwenkbar am Applikationskopf 7 angeordnet. Die Haltemittel 18 für den Verpackungszuschnitt 21 sind insbesondere längenvariabel ausgebildet. In einem ersten Arbeitszustand, insbesondere beim Aufnehmen eines Verpackungszuschnitts 21 ist vorgesehen, dass die Haltemittel 18 maximal verkürzt sind und dass sich die Stabilisierungselemente 105 in einer nach oben geschwenkten Position befinden.

Der Applikationskopf 7 mit einem Verpackungszuschnitt 21 wird oberhalb der Artikelgruppe 29 angeordnet und die Stabilisierungselemente 105 werden nach unten geschwenkt und jeweils ein Stabilisierungselement 105 wird unterhalb des Halsrings 33 einer zugeordneten Flasche 31 mit diesem in Eingriff gebracht. Nunmehr wird der Verpackungszuschnitt 21 durch Verlängerung der Haltemittel 18 nach unten auf die Artikel 30 gedrückt. Die Stabilisierungselemente 105 gewährleisten, dass die Artikel 30 nicht durch die Applikationskraft F(A) zusammengedrückt werden, da die Stabilisierungselemente 105 eine Gegenkraft / Stabilisierungskraft F(S) mit einer nach oben gerichteten Kraftkomponente auf die Artikel 30 aufbringen.

Zusätzlich umfasst die in Fig. 26 dargestellte Ausführungsform einer Applikationsvorrichtung 100 ein weiteres Stabilisierungselement 105 in Form eines Stabilisierungsrahmens 107. Vorzugsweise ist der Stabilisierungsrahmen 107 aus zwei gegeneinander zustellbaren Teilrahmenbereichen 108,109 gebildet. Im geöffneten Zustand des Stabilisierungsrahmens 107 sind die beiden Teilrahmenbereiche 108, 109 zueinander beabstandet angeordnet.

Die Artikelgruppe 29 wird innerhalb des Stabilisierungsrahmens 107 angeordnet, insbesondere innerhalb des geöffneten Stabilisierungsrahmens 107. Anschließend werden die Teilrahmenbereiche 108, 109 gegeneinander zugestellt und somit der Stabilisierungsrahmen 107 geschlossen, so dass der Stabilisierungsrahmen 107 zumindest bereichsweise an Außenmantelflächen der Artikel 30 anliegt. Vorzugsweise ist vorgesehen, dass der Stabilisierungsrahmen 107 vor dem Aufbringen des Verpackungszuschnitts 21 ohne Druck an Außenmantelflächen der Artikel 30 anliegt. Wird nunmehr der Verpackungszuschnitt 21 durch Aufdrücken von oben her an der Artikelgruppe 29 appliziert, dann verhindert der an den Außenmantelflächen anliegende Stabilisierungsrahmen 107 ein Ausbrechen oder Ausbeulen der Artikel 30 in diesen Bereichen. Der Stabilisierungsrahmen 107 wird insbesondere in Bereichen an den Artikeln 30 angeordnet, die besondere Schwachstellen darstellen. Eine solche Schwachstelle ist bei Flaschen 31 der Bereich der Griffmulde 34 (in Fig. 26 nicht sichtbar, da durch den Stabilisierungsrahmen 107 verdeckt). Würde nunmehr ein Artikel 30 der Artikelgruppe 29 in diesen Bereichen ausbeulen wollen, dann wird dies durch den anliegenden Stabilisierungsrahmen 107 verhindert, da dieser einen Gegendruck zu dem nach außen gerichteten Druck des Artikels 30 erzeugt und dadurch eine Formstabilisierung bewirkt.

Die Artikel 30, die eine als Verpackungseinheit zusammenzufassende Artikelgruppe 29 bilden, werden durch den mindestens einen Stabilisierungsrahmen 107 zumindest bereichsweise umfasst. Der Stabilisierungsrahmen 107 weist insbesondere eine dem Umfang der Artikelgruppe 29 entsprechende Form auf. Beispielsweise umrahmt der Stabilisierungsrahmen 107 im dargestellten Beispiel eine rechteckige Querschnittsfläche.

Der Stabilisierungsrahmen 107 kann insbesondere in der Höhe einstellbar sein. In Abhängigkeit von besonders empfindlichen Bereichen der Artikel 30 wird der Stabilisierungsrahmen 107 in entsprechenden Höhen angeordnet, um einem Ausbeulen der Artikel 30 in den entsprechenden empfindlichen Bereichen entgegenzuwirken

Die Fig. 27 zeigt die Verwendung eines Stabilisierungsrahmens 107 als Stabilisierungselement 105, welcher oberhalb der Griffmulde 34 an den Flaschen 31 angeordnet wird und somit ein Abknicken oder Ausbeulen, insbesondere ein seitliches Ausbrechen von Flaschen 31 aus der Artikelgruppe 29 in diesem oberen Bereich verhindern kann.

Die Figuren 28A und 28B zeigen zwei unterschiedliche Ausführungsformen einer Möglichkeit der Stabilisierung einer Artikelgruppe 29, wobei ein Stabilisierungsrahmen 107 vorgesehen ist, der mindestens ein Druckelement 110 in Form einer an den Innenseiten des Stabilisierungsrahmens 107 umlaufenden Druckmanschette 111 (Fig. 28A) oder mindestens eines einer Innenseite des Stabilisierungsrahmens 107 zugeordneten Druckkissens 112 (Fig. 28B) vorgesehen. Insbesondere bei einem mindestens zweiteilig ausgebildeten Stabilisierungsrahmen 107 ist die Anwendung einer umlaufenden Druckmanschette 111 nicht möglich und es muss auf die Verwendung einer Mehrzahl von Druckkissen 112 zurückgegriffen werden (Fig. 28B).

Die Druckmanschette 111 oder das mindestens eine Druckkissen 112 kann zur Stabilisierung der Artikel 30 mit Druckluft D beaufschlagt werden, so dass zumindest ein Bereich der Druckmanschette 111 oder des Druckkissens 112 an einem Bereich der Außenmantelfläche mindestens eines Artikels 30 der Artikelgruppe 29 anliegt. Insbesondere kann auf diese Weise ein Stabilisierungsrahmen 105 für unterschiedliche Artikelgruppen 29 verwendet werden, da die Größe bzw. der umfasste Umfang vermittels der Druckelemente 110 variiert werden kann.

Bevorzugt ist vorgesehen, dass die Artikelgruppe 29 innerhalb des Stabilisierungsrahmens 105 angeordnet wird und die Druckelemente 110 mit Druckluft D beaufschlagt werden, bis die Druckelemente 110 an den Außenmantelflächen der Artikel 30 anliegen. Vorzugsweise liegen die Druckelemente 110 dabei an den Artikel 30 an, ohne auf diese einen Druck auszuüben. Weitere Ausführungsformen können vorsehen, dass die Artikel 30 durch die Druckelemente 110 zumindest teilweise gegeneinandergedrückt werden. Die Druckelemente 110 bilden beim Aufdrücken des Verpackungszuschnitts 21 Gegendruckelemente und verhindern insbesondere, dass die Artikel 30 beim Applizieren des Verpackungszuschnitts 21 durch die nach unten gerichtete Applikationskraft F(A) zusammengedrückt werden und dabei einknicken und/oder ausbeulen.

Die Figuren 29A und 29B zeigen eine Möglichkeit der Stabilisierung einer Artikelgruppe (nicht sichtbar), bei der als mindestens ein Stabilisierungselement 105 zwei gegeneinander zustellbare Gegendruckelemente 113 zur Stabilisierung der Artikel 30 vorgesehen. Die Gegendruckelemente 113 weisen jeweils einen Kontaktbereiche mit Kontaktflächen 114 für mehrere Artikel 30 auf. Insbesondere weist ein Gegendruckelement 113 jeweils drei Kontaktflächen 114 auf, wobei die Form der Kontaktbereiche oder Kontaktflächen 114 jeweils an die Form der Artikel 30 angepasst ist, so dass zwischen dem Gegendruckelement 113 und Bereichen der Außenmantelfläche der Artikel 30 jeweils ein flächiger Kontakt hergestellt werden kann.

Den Gegendruckelementen 113 ist jeweils ein Pneumatikzylinder 102 zugeordnet, vermittels dessen die Gegendruckelemente 113 gegeneinander in Richtung der Artikelgruppe zugestellt werden können (Fig. 29B). Insbesondere werden die Gegendruckelemente 113 so weit aufeinander zu bewegt, bis die Gegendruckelemente 113 jeweils mit ihren Kontaktflächen 114 ohne Druck an den Außenmantelflächen der Artikel 30 anliegen. Erst wenn dieser Kontakt ausgebildet ist, was beispielsweise vermittels eines den Gegendruckelementen 113 zugeordneten Kontaktschalters überwacht und sichergestellt werden kann, wird der Verpackungszuschnitt 21 auf die Artikelgruppe aufgedrückt. Die Gegendruckelemente 113 verhindern dabei mögliche Ausweichbewegungen der Artikel, die durch den nach unten gerichteten Druck der Applikationskraft beim Aufbringen des Verpackungszuschnitts 21 hervorgerufen werden.

Die Fig. 30 zeigt eine Ausführungsform eine Applikationsvorrichtung 100 mit Gegendruckelementen 113 gemäß Figuren 29 in einer Ansicht von oben. Artikelgruppen mit lose aufgelegten Verpackungszuschnitten 21 werden in einer Transportrichtung TR auf einem Transportband 103 transportiert. Die beiden jeweils zusammenwirkenden Gegendruckelemente 113 sind jeweils an einer umlaufenden Führungseinrichtung 115 angeordnet.

Insbesondere sind an jeder umlaufenden Führungseinrichtung 115 mehrere Gegendruckelemente 113 jeweils mit Zustelleinrichtung 116, insbesondere Pneumatikzylindern 102, angeordnet. Jede der zwei Führungseinrichtungen 115 kann einen eigenen Antrieb aufweisen. Alternativ kann vorgesehen sein, dass die beiden Führungseinrichtungen 115 an einen gemeinsamen Antrieb gekoppelt sind.

Durch die umlaufende Führung der Gegendruckelemente 113 bewegen sich diese zeitweise parallel zur Transportrichtung TR. In diesem Zeitraum können jeweils Artikel einer Artikelgruppe zwischen zwei einander gegenüberliegenden und sich parallel in Transportrichtung bewegenden Gegendruckelementen 113 seitlich kontaktiert und stabilisiert werden. Während eine zwischen zwei Gegendruckelementen 113 angeordnete und stabilisierte Artikelgruppe in dem entsprechenden Bereich weiter kontinuierlich in Transportrichtung TR bewegt wird, wird der auf den Artikeln lose aufliegende Verpackungszuschnitt 21 durch einen Druckstempel o.ä. nach unten gedrückt und somit an den Artikeln festgelegt, wodurch eine fertige Verpackungseinheit 35 oder ein fertiges Gebinde 36 hergestellt wird.

Im dargestellten Beispiel werden die Zustelleinrichtungen 116 der Gegendruckelemente 113 wie bereits im Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 29 durch Pneumatikzylinder 102 gebildet. Alternativ kann jeweils eine Kurvenführung für die entgegengerichtete Zustellung des Gegendruckelements 113 verwendet werden. Für verschiedene Artikel oder Artikelgruppen kann die Kurve in Richtung Transportband 103 unterschiedlich ausgestaltet sein. Mit den hier beschriebenen Verfahren und den dargestellten Verpackungsvorrichtungen können auch instabile Behälter, beispielsweise insbesondere besonders dünnwandige Flaschen 31, mit einem Verpackungszuschnitt 21 zusammengefasst werden, ohne dass die Gefahr besteht, dass beim Aufdrücken des Verpackungszuschnitts 21 auf die Artikelgruppe 29 einer oder mehrere der Artikel 30 beschädigt werden, beispielsweise verdrückt, geknickt o.ä.

Die Fig. 31 zeigt eine weitere Ausführungsform einer Verpackungsvorrichtung 1 zum Aufbringen eines Verpackungszuschnitts 21. Diese umfasst ein Verpackungsmodul 6 mit einem als Applikationsvorrichtung 100 dienenden Tripoden 8, der einen geeigneten Applikationskopf 7 aufweist, um den Verpackungszuschnitt 21 an einer Artikelgruppe 29 aus einer definierten Anordnung und Anzahl von mit einem Umreifungsband 41 zusätzlich stabilisierten und zusammengefassten Flaschen 31 festzulegen. Während der Applikation des Verpackungszuschnitts 21 werden die Flaschen 31 über mindestens ein der Applikationsvorrichtung 100 zugeordnetes von außen an den Flaschen 31 angreifendem Stabilisierungselement 105 stabilisiert.

Aus einer Mehrzahl von derart erstellten Gebinden 36 werden in einem Lagenbildungsmodul 9 palettierfähige Lagen 37 zusammengestellt und in einem Palettiermodul 10 auf einer Palette 38 zu Transport- und Lagereinheiten 39 übereinandergestapelt.

Die Ausführungsformen, Beispiele und Varianten der vorhergehenden Absätze, die Ansprüche oder die folgende Beschreibung und die Figuren, einschließlich ihrer verschiedenen Ansichten oder jeweiligen individuellen Merkmale, können unabhängig voneinander oder in beliebiger Kombination verwendet werden. Merkmale, die in Verbindung mit einer Ausführungsform beschrieben werden, sind für alle Ausführungsformen anwendbar, sofern die Merkmale nicht unvereinbar sind.

Wenn auch im Zusammenhang der Figuren generell von „schematischen“ Darstellungen und Ansichten die Rede ist, so ist damit keineswegs gemeint, dass die Figurendarstellungen und deren Beschreibung hinsichtlich der Offenbarung der Erfindung von untergeordneter Bedeutung sein sollen. Der Fachmann ist durchaus in der Lage, aus den schematisch und abstrakt gezeichneten Darstellungen genug an Informationen zu entnehmen, die ihm das Verständnis der Erfindung erleichtern, ohne dass er etwa aus den gezeichneten und möglicherweise nicht exakt maßstabsgerechten Größenverhältnissen der Artikel, insbesondere Flaschen, und/oder Teilen der Vorrichtung oder anderer gezeichneter Elemente in irgendeiner Weise in seinem Verständnis beeinträchtigt wäre. Die Figuren ermöglichen es dem Fachmann als Leser somit, anhand der konkreter erläuterten Umsetzungen des erfindungsgemäßen Verfahrens und der konkreter erläuterten Funktionsweise der erfindungsgemäßen Vorrichtung ein besseres Verständnis für den in den Ansprüchen sowie im allgemeinen Teil der Beschreibung allgemeiner und/oder abstrakter formulierten Erfindungsgedanken abzuleiten.

Die Erfindung wurde unter Bezugnahme auf eine bevorzugte Ausführungsform beschrieben. Es ist jedoch für einen Fachmann vorstellbar, dass Abwandlungen oder Änderungen der Erfindung gemacht werden können, ohne dabei den Schutzbereich der nachstehenden Ansprüche zu verlassen.

Bezugszeichenliste

1 Verpackungsvorrichtung

2 Einteilmodul

3 erste Transporteinrichtung

4 erstes Endlosförderband

5 Innendruckmodul

6 Verpackungsmodul

7 Applikationskopf

8 Tripod

9 Lagenbildungsmodul

10 Palettiermodul 11 Umreifungsmodul 12 Ofen zum Erwärmen von Vorformlingen

13 Streckblasmodul

14 Direktdruckmodul

15 Rinser (optional)

16 Füllmodul

17 Verschließermodul

18 Haltemittel

19 Vakuumsauger

20 erstes Sekundärverpackungsmittel 21 Verpackungszuschnitt 22 Kartonzuschnitt

23 Durchtrittsöffnung

24 Knickfalten

25 Halte- oder Trageelement

26 Einschnitt

27 Halte- oder Trageelement

28 radialer Einschnitt

29 Artikelgruppe

30 Artikel 30g geeigneter Artikel 30u ungeeigneter Artikel

31 Flasche

32 Schraubverschluss

33 Halsring 34 Griffmulde

35 Verpackungseinheit

36 Gebinde

37 palettierfähige Lage

38 Palette

39 Transport- und Lagereinheit

40 zweites Sekundärverpackungsmittel

41 streifenförmige Umreifung ^A

42 nicht karbonisiertes Getränk

43 Lasche

50 Etikettiermodul

51 Flaschentransporteinrichtung

52 Kontrollmodul

53 Gebindetransporteinrichtung

54 Palettentransporteinrichtung

55 Stretchwickler 60 Zugabemodul zum Einfüllen eines Inertgases 61 Temperierungsmodul 62 Druckelemente 63 Druckraum

70 Sensor

71 erster Sensor

72 Kamera/ Bilderkennungssensor

73 zweiter Sensor

74 Kamera/ Bilderkennungssensor

75 Entnahmevorrichtung

76 dritter Sensor

77 Kamera/ Bilderkennungssensor

78 vierter Sensor

79 Kamera/ Bilderkennungssensor

80 Steuerungseinrichtung 82 Gasse

83 Gassenblech

84 Drehmodul

85 Drehteller

86 Magazin 87 Umformeinrichtung

88 Umformwerkzeug

89 Faltmatrize

90 Abförderband

91 zweites Verpackungsmodul

92 seitliches Zustellelement

93 Vor-Gebinde

94 T ransporteinrichtung

95 Beabstandungsmodul 100 Applikationsvorrichtung 101 Stabilisierungsfinger 102 Pneumatikzylinder

103 Transportband

104 Aussparung

105 Stabilisierungselemente

106 Klammerelemente

107 Stabilisierungsrahmen

108 Teilrahmenbereich

109 Teilrahmenbereich

110 Druckelement 111 Druckmanschette 112 Druckkissen

113 Gegendruckelement

114 Kontaktfläche

115 umlaufende Führungseinrichtung

116 Zustelleinrichtung

A1 erster Abstand

D Druckluft d23 Durchmesser einer Durchtrittsöffnung d33 Durchmesser einer Flasche im Bereich des Halsrings

F, F(A) Applikationskraft

F(S) Stabilisierungskraft

I Innendruck l(g) geeigneter Innendruck l(u) ungeeigneter Innendruck

L Längsachse

LZ Lagerzustand mA1 erster mittlerer Abstand mA2 zweiter ittlerer Abstand

V-l erster Verfahrensschritt V-Il zweiter Verfahrensschritt V-l II dritter Verfahrensschritt VZ Verkaufszustand