Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen von Edelstahlrohlingen, insbesondere von Edelstahlband, umfassend allenfalls das Walzen und Glühen von gegossenem Material, sowie das Entzundern, insbesondere durch Beizen in wässrigen Medien, und allenfalls Aufwickeln bei bandförmigen Edelstahlrohlingen, bzw. ein Verfahren umfassend die Verfahrensschritte des Gießens, allenfalls des Walzens des gegossenen Materials, des Abkühlens, sowie des Entzundems, insbesondere durch Beizen in wässrigen Medien, und allenfalls Aufwickeln von bandförmigen Edelstahlrohlingen.

Bei den bekannten Verfahren zur Herstellung von Edelstahl, insbesondere von Edelstahlband oder -platten, wird der Edelstahl mit allen Legierungselementen erschmolzen, die Schmelze zu einer Bramme gegossen und diese nach dem Erkalten mechanisch von Verunreinigungen an der Oberfläche gereinigt. Danach wird die gereinigte Bramme erneut erwärmt und in einem Warmwalzwerk zu einem Band - typischerweise mit einer Dicke von maximal 15 mm, einer Breite von maximal 2,5 m und einer Länge in der Größenordnung von bis zu 100 m und mehr - oder einer Platte - typischerweise mit einer Dicke zwischen 10 und 150 mm sowie Abmessungen von etwa 10 m Länge und 3 m Breite - ausgewalzt. Wenn das Warmwalzwerk aus einer Steckel Mill besteht, kann das Edelstahlband ohne weitere Glühbehandlung chargenweise in einer geeigneten Beizlinie, wie sie beispielsweise in der AT-PS 394.734 beschrieben ist, behandelt werden. Dabei können unterschiedliche Stahlqualitäten und Bänder bzw. Platten unterschiedlicher Dimensionen unmittelbar aufeinanderfolgend behandelt werden, ohne daß aufwendige Umstellungen der Behandlungsanlage notwendig sind.

Andernfalls wird das Edelstahl-Warmband in kontinuierlich arbeitenden Glüh- und Beizlinien in einem mit Gas beheizten Glühofen geglüht, anschließend abgekühlt, der Großteil des Zunders mechanisch entfernt und der restliche Zunder durch Beizen mit vorzugsweise Säuren entfernt, wobei zum Einsparen von Säuren eine Vorbehandlung mit Strom in Neutralsalzlösungen angewendet werden kann. Bei dieser Art der Anlage werden Edelstahlbänder zu einem Endlosband verschweißt, das am Ende der Anlage wieder aufgetrennt wird. Platten oder anders geformte Rohlinge werden auf verschiedene Art durch die Anlage transportiert. Dies hat neben den hohen Investitionskosten für die Schweißmaschine, die Transporteinrichtungen und die damit in Verbindung stehenden Apparaturen auch noch den Nachteil, daß etwa das Band während der Schweißzeit aus einem Bandspeicher entnommen werden muß, der anschließend wieder gefüllt wird. Weiters ist bei Störungen an der Schweißmaschine oder im Bandspeicher alles Band, das sich gerade im Glühofen befindet, Schrott, da es zu lange Zeit der Glühbehandlung ausgesetzt wurde.

In letzter Zeit werden vermehrt Edelstahlrohlinge in Form von Platten gegossen und nach dem Abkühlen entzundert und vorzugsweise gebeizt. Diese Platten müssen zwar nicht unbedingt in allen Fällen geglüht werden, dies kann jedoch vorgesehen sein. Dabei ist es zum Entzundern und Beizen, allenfalls auch zum Glühen vor diesen Behandlungsschritten, notwendig, die Platten durch die oder jede nachfolgende Behandlungsanlage zu transportieren.

Die Erfindung soll die oben genannten Nachteile vermeiden und ein Verfahren bzw. eine Anlage angeben, bei welchen im gesamten Herstellungsverfahren für Edelstahlrohlinge eine größere Flexibilität in der Abfolge von Edelstahlqualitäten und Abmessungen der Rohlinge gegeben ist.

Dies wird bei der Variante mit gewalzten Rohlingen erfindungsgemäß durch eine chargenweise Wärmebehandlung des Materials, vorzugsweise das chargenweise Glühen und das ohne Zwischenlagerung an die letzte Wärmebehandlung des Materials anschließende Entzundern erzielt, wobei das Material durch gegebenenfalls einen Glühofen und die Entzunderungsanlage, vorzugsweise eine Beizanlage, geschoben, bis der Anfang des Materials aus der Entzunderungsanlage ausgetreten ist, wonach das Material ausschließlich oder zusätzlich von nach der Entzunderungsanlage befindlichen Einrichtungen durch den Glühofen und die Entzunderungsanlage gezogen wird. Damit wird der Aufwand- auch bezüglich der apparativen Seite - für das Einziehen und Durchziehen des Materials vermieden und die Herstellung und Behandlung von Chargen von Edelstahlrohlingen unterschiedlicher Qualität und Abmessungen ist damit wesentlich vereinfacht, und durch das chargenweise Glühen und Entzundern ohne Zwischenlagerung ist ein Zusammenschweißen und späteres Trennen der Edelstahlrohlinge, insbesondere der Bänder und gegebenenfalls daraus hergestellter Platten, nicht nowendig und das gesamte Herstellungsverfahren somit wesentlich vereinfacht und auch viel flexibler als die herkömmlichen Verfahren. Die zur Durchführung des Verfahrens vorgesehene Anlage kann ohne Schweiß- und Trennmaschinen und ohne Bandspeicher ausgeführt und damit bei größerer Flexibilität in der Anwendung kleiner, einfacher und billiger gehalten werden.

Die Verfahrensvariante der Herstellung von Edelstahlrohlingen, die gegossen werden, ist erfindungsgemäß gekennzeichnet durch das chargenweise Gießen und das ohne Zwischenlagerung daran anschließende Entzundern, wobei das Material durch gegebenenfalls einen Glühofen und die Entzunderungsanlage, vorzugsweise eine Beizanlage, geschoben, bis der Anfang des Materials aus der Entzunderungsanlage ausgetreten ist, wonach das Material ausschließlich oder zusätzlich von nach der Entzunderungsanlage befindlichen Einrichtungen durch den Glühofen und die

Entzunderungsanlage gezogen wird. Die Vorteile entsprechen dabei bezüglich der Flexibilität in der unmittelbar aufeinanderfolgenden Herstellbarkeit von verschiedenen Edelstahlqualitäten und Rohlingen verschiedener Abmessungen dem zuerst genannten Verfahren.

Wenn gemäß einem weiteren Merkmal der Erfindung das Material nach dem Gießen vorerst warmgewalzt, anschließend geglüht, abgekühlt und ohne Zwischenlagerung des geglühten Materials nach der letzten Wärmebehandlung entzundert wird, kann bei vielen Materialien unter Beibehaltung der oben angeführten Vorteile eine verbesserte Qualität des Edelstahls erzielt werden. Bei der Herstellung von beispielsweise Edelstahlband kann dieses nach dem Gießen warmgewalzt und anschließend direkt geglüht, abgekühlt und entzundert werden. Wird das Edelstahlband bereits aus der Schmelze zu einem Band gegossen und gegebenenfalls in einem Warmwalzwerk auf die gewünschte Dicke gewalzt, kann das Band nach dem Abkühlen direkt in einer Entzunderungsanlage, bestehend aus einer mechanischen Vor- entzunderung mit einer anschließenden chemischen Entzunderung (Beize) vom gebildeten Zunder befreit werden, wobei das Band vorher nicht zu einem Bund aufgewickelt werden muß, sondern alle Schritte kontinuierlich in einem Durchgang erfolgen. Erst bevor das Band zu einem Bund aufgewickelt wird oder gegebenenfalls direkt durch die Glüh- und Entzunderungsanlage geführt wird, wird der Bandanfang, der im Falle des Gießens nicht die gleiche Breite wie das restliche, nachfolgende Band hat, mit einer Schere abgetrennt und als Schrott zurückgeführt. Ebenso wird auch das Ende des Bandes, das auch nicht die volle Bandbreite hat, abgetrennt und zurückgeführt.

Vorzugsweise wird dabei bandförmiges Material einer Aufwickel¬ vorrichtung, vorzugsweise einer Aufhaspel, zugeführt und darauf aufgewickelt, wobei vorzugsweise das Material von der Aufwickel- Vorrichtung durch die Anlage gezogen wird.

Gemäß einer Variante der Erfindung wird das Material nach Verlassen der Entzunderungsanlage in Platten geschnitten.

In günstiger Weise können die Anforderungen der Kunden an die Abmessungen bzw. die Oberflächenqualität des Edelstahls erfüllt werden, wenn bandförmiges Material, gegebenenfalls vor dem Aufwickeln, geglättet wird, beispielsweise in einer Skin-pass-Anlage.

Gemäß einer vorteilhaften Weiterbildung des erfindungsgemäßen Verfahrens erfolgt die Entzunderung chemisch, gegebenenfalls anschließend an eine mechanische Entzunderung, vorzugsweise durch Säuren, beispielsweise Salpetersäure, Schwefelsäure, Salzsäure, Flußsäure oder einer Mischung von zumindest zwei dieser Säuren und/oder wässrigen Lösungen eines oder mehrerer Salze dieser Säuren mit den im Material enthaltenen Metallen. Dies erlaubt die Entzunderung im bewährten Verfahren, wobei besonders gute Oberflächenqualitäten erzielbar sind.

Eine Erleichterung des zuvor beschriebenen chemischen Entzundems wird vorteilhafterweise dadurch erzielt, daß vor der chemischen Entzunderung eine elektroiytische Behandlung des Materials, insbe¬ sondere in einer Neutralsalzlösung, erfolgt, wobei das Material vorzugs- weise abwechselnd anodisch oder kathodisch gepolt wird. Die vorge¬ schaltete elektrolytische Behandlung führt zu einem Lockern der Zunderschicht und erleichtert dadurch den chemischen Angriff durch die Beizflüssigkeit.

Um den Ansprüchen an die Geschwindigkeit beim Durchführen des Materials durch die Entzunderungsanlage besser entsprechen zu können, ist gemäß einem weiteren Merkmal der Erfindung vorgesehen, daß das Material im Glühofen induktiv erwärmt wird. Damit können die Aufwärmzeiten des Materials auf ca 10 bis 20% der Zeit in herkömmlichen Glühöfen mit Gasbrennern und daraus folgend auch die Durchlaufzeiten

durch die Glühanlage reduziert sowie die Durchsatzrate durch die gesamte Anlage erhöht werden.

Eine erfindungsgemäße Anlage zum Herstellen von Edelstahlrohlingen, insbesondere von Edelstahlband, umfaßt gemäß einer ersten Variante eine Gießanlage für das Rohmaterial und eine Entzunderungsanlage, vorzugsweise eine Beizanlage, und ist erfindungsgemäß gekennzeichnet durch Kühleinrichtungen für das gegossene Material, sowie Einrichtungen zum Durchschieben des Anfanges des Materials durch die unmittelbar anschließende Entzunderungsanlage. Damit sind keinerlei Anlagen zum Verbinden der aufeinanderfolgenden Chargen, keinerlei Bandspeicher und auch keine Trennanlage nach der Entzunderungsanlage notwendig, sodaß die Investitionskosten für die geringeren Platzbedarf aufweisende Anlage drastisch reduziert werden können. Auch die Ausschußmenge bei Störungen an der Schweißmaschine bzw. dem Bandspeicher werden vermieden, da diese kostspieligen und anfälligen Anlagenteile nicht benötigt werden.

Die oben angeführten Vorteile treten auch bei der Variante der erfindungsgemäßen Anlage auf, umfassend ein Walzwerk, vorzugsweise ein Warmwalzwerk, und eine Entzunderungsanlage, vorzugsweise eine Beizanlage, welche Anlage dadurch gekennzeichnet ist, daß sich die Entzunderungsanlage an eine Glühvorrichtung für das gewalzte Material, vorzugsweise einen Glühofen, allenfalls eine Kühleinrichtung nach der Glühvorrichtung, ohne Zwischenlager, beispielsweise Auf- und Abwickel¬ vorrichtungen, unmittelbar darauffolgend anschließt.

Eine vorteilhafte Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Anlage ist dadurch gekennzeichnet, daß die Glühvorrichtung als induktiv wirkende Glühvorrichtung ausgebildet ist. Durch die kürzeren Aufheizzeiten können bei gleicher Durchsatzleistung erheblich kleinere Glühöfen eingesetzt werden, was zu großen Einsparungen bei den Investitionskosten führt, oder bei gleicher Auslegung des Ofens zu höherem Durchsatz des Ofens

und auch der gesamten Anlage führt. Darüberhinaus werden durch die direktere Beheizung und die damit verbundene Verminderung der Wärmeverluste auch die Betriebskosten gesenkt.

Vorzugsweise sind die Glühvorrichtung sowie die Entzunderungsanlage mit Einrichtungen zum Durchschieben des Anfanges des Materials durch die Vorrichtung bzw. die Anlage ausgestattet, d.h. als Schubglühvor¬ richtung bzw. Schubbeizanlage ausgebildet. Durch diese Ausgestaltung können in günstiger Weise ohne große Ausschüsse Edelstahlrohlinge, insbesondere Bänder und daraus später hergestellte Platten, unter- schiedlichster Qualitäten und Abmessungen hergestellt werden.

Dabei sind vorteilhafterweise nach der Entzunderungsanlage Ein¬ richtungen zum Ergreifen des Anfanges des aus der Entzunderungs¬ anlage austretenden Materials vorgesehen, vorzugsweise angetriebene Aufwickelvorrichtungen wie etwa eine Aufhaspel.

Gleichermaßen könnte gemäß einer Variante nach der Entzunderungs¬ anlage eine Querteilschere vorgesehen sein.

Um den Forderungen an die Abmessungen und die Oberflächenqualität des Bandes bzw. der Platten optimal Rechnung tragen zu können, ist gemäß einem weiteren Merkmal der Erfindung zwischen der Ent- zunderungsanlage und der Aufwickelvorrichtung bzw. Querteilschere eine Einrichtung zum Glätten des Materials, vorzugsweise eine Band¬ glätteinrichtung, wie beispielsweise eine Skin-pass-Anlage, vorgesehen.

Vorzugsweise, um beste Oberflächenqualität des Edelstahles unter Verwendung bewährter Technologie zu erzielen, ist vorgesehen, daß die Entzunderungsanlage zumindest eine chemische Entzunderungssektion, insbesondere eine Beizsektion mit zumindest einem Behälter zur Aufnahme von wässrigen Beizmedien, vorzugsweise Säuren, aufweist.

Zur Unterstützung der chemischen Beizwirkung, um entweder eine Beizzeitverkürzung oder einen größeren Durchsatz erzielen zu können, sind gemäß einem weiteren Merkmal der Erfindung in zumindest einem Behälter Elektroden unterschiedlicher Polarität vorhanden.

Dabei kann zur Unterstützung der entzundernden Wirkung der Chemikalien zwischen mindestens zwei Behältern mindestens eine Waschbürstmaschine, vorzugsweise mit abrasiven Bürsten, vorgesehen sein.

Mit der gleichen Wirkung ist bei einer weiteren Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Anlage nach der Entzunderungsanlage, insbe¬ sondere einer Beizsektion, eine Spülsektion vorgesehen, die vorzugs¬ weise mit einer Waschbürstmaschine, vorzugsweise mit abrasiven Bürsten, ausgestattet ist.

In der nachfolgenden Beschreibung soll die Erfindung unter Bezugnahme auf die beigefügte(n) Zeichnung(en) näher erläutert werden. Dabei zeigt die Fig. 1 ein Fließschema eines herkömmlichen Verfahrens zur Herstellung von Edelstahlband, die Fig. 2, 3 und 4 zeigen Fließschemata von drei erfindungsgemäßen Verfahrensvarianten, die Fig. 5 stellt schematisch eine herkömmliche Anlage zur Herstellung von Edel- Stahlband dar und die Fig. 6, 7 und 8 stellen dagegen, ebenfalls schematisch, vorteilhafte Ausführungsbeispiele für Anlagen zur Durch¬ führung des erfindungsgemäßen Verfahrens dar.

Fig. 1 zeigt den Ablauf eines herkömmlichen Verfahrens zur Herstellung eines Edelstahlbandes mit den hintereinander ablaufenden Schritten des Erschmelzens des Edelstahles, des Gießens der Bramme, des Abkühlens der gegossenen Bramme und deren Reinigung vom anhaftenden Zunder, dem nochmaligen Aufheizen, Warmwalzen auf die gewünschte Enddicke des Bandes, dem Abkühlen und Aufwickeln zu einem Bund. Anschließend, jedoch nach einer im Prinzip beliebigen Lagerzeit, kann

der Bund vor der Zuführung zur Weiterverarbeitung in einer herkömmlichen kontinuierlichen Glüh- und Beizanlage nochmals geglüht und danach , auf mechanischem und/oder chemischem Weg, entzundert werden, wonach das fertige Band entweder wieder zu einem Bund aufgewickelt oder in Platten zerteilt wird.

Gemäß einer ersten vorteilhaften Variante des Verfahrens, deren Ablauf in Fig. 2 dargestellt ist, folgt dem Erschmelzen des Edelstahles ein Gießen des Rohlings und das Warmwalzen auf die gewünschte Banddicke. Danach folgt ein Abkühlen und das Aufwickeln des Bandes zu einem Bund. Dieser Bund wird gegebenenfalls nach einer gewissen Lagerzeit diskontinuierlich, das heißt, ohne mit einem anderen Bund beispielsweise durch Schweißen verbunden zu werden, geglüht und entzundert, wonach das fertige Band wieder aufgewickelt - oder auch zu Platten zerteilt - wird.

Falls das Band gleich in der gewünschten Dicke gegossen wird, wie dies gemäß einer zweiten, in Fig. 3 dargestellten Variante des Verfahrens der Fall ist, folgt dem Abkühlen des bereits die Enddicke aufweisenden Bandes direkt das diskontinuierliche Glühen und Entzundern des Bandes. Schließlich kann dieses wieder aufgewickelt oder zu Platten zerteilt werden.

Der in Fig. 4 schematisch dargestellte Verfahrensablauf ergänzt den zuvor beschriebenen Ablauf noch dahingehend, daß allenfalls bei Bedarf nach dem Warmwalzen des Bandes und dem darauffolgenden Abkühlen ein Glühen des Bandes erfolgen kann. Erst nach dem nochmaligen Abkühlen folgt dann auf diskontinuierliche Weise nochmals ein Glühen und daran direkt anschließend das Entzundern des Bandes sowie dessen Aufwickeln oder Zerteilen.

In Fig. 5 ist schematisch eine Anlage zur Herstellung von Edelstahlband nach dem herkömmlichen Verfahren dargestellt. In der Pfanne 1 wird der

Edelstahl erschmolzen und in der Stranggußanlage 2 gegossen. Von einer Trenneinrichtung 3 werden Stücke mit vorbestimmter Länge abgetrennt, die dann einem Glühofen 4 zugeführt, anschließend in einem Warmwalzwerk 5 auf die gewünschte Enddicke des Bandes gewalzt, in einer Kühlanlage 6 beispielsweise durch Besprühen mit Wasser oder Luftkühlung abgekühlt und schließlich vorzugsweise auf einer Aufhaspel 7 bundweise aufgewickelt werden.

Nacheinander werden derartige Bunde von Edelstahlbändern weiters einer kontinuierlichen Glüh- und Beizanlage zugeführt. Kontinuierlich heißt in diesem Zusammenhang, daß die hintereinander angelieferten Bänder von einer Abhaspei 8 abgewickelt, in einer Schweißanlage 10 miteinander verbunden und als ein "kontinuierliches Band" durch die nachfolgenden Anlagen gezogen werden. Um während des Verschweißens zweier Bänder den kontinuierlichen Durchlauf des vorhergehenden Bandabschnittes nicht zu behindern, muß das Band für diese Zeitspanne aus einem Bandspeicher 11 entnommen werden. Das nochmalige Glühen in der Glühanlage 12 kann oftmals entfallen, während aber die mechanische Vorentzunderung in der Entzunderungsanlage 13, beispielsweise einem "Shot-Blaster", und die chemische Entzunderung in einer Beizsektion 14, allenfalls mit Stromunterstützung, für die geforderte Oberflächenqualität des Bandes unbedingt erforderlich sind. Nach einer Spülanlage 15 zur Entfernung noch auf dem Band befindlicher Beizflüssigkeit gelangt das Band neuerlich in einen Speicher 16, um das Trennen der einzelnen Bandabschnitte durch die Querteilanlage 17 nicht zu behindern, und wird schließlich wieder zu einem Bund auf einer Aufhaspel 18 aufgewickelt.

Die in Fig. 6 dargestellte Ausführungsform der erfindungsgemäßen Anlage umfaßt ebenfalls die Pfanne 1 und die Stranggußanlage 2, von der der gegossene Rohling aber direkt dem Warmwalzwerk 5 zugeführt und nach anschließender Kühlung in der Kühlanlage 6 auf einer Aufhaspel 7 aufgewickelt wird.

Jeder Bund wird von der Abhaspei 8 abgewickelt und direkt einem Glühofen 12 zugeführt, ohne mit einem vorhergehenden oder nachfolgenden Bund verbunden zu werden. Der Anfang jedes Bandes wird durch den Glühofen 12, die direkt anschließende mechanische Entzunderungsanlage 13, die chemische Entzunderungsanlage 14 und die Spülanlage 15 geschoben, bis er die Aufhaspel 18 erreicht. Dort wird der Bandanfang vorzugsweise festgeklemmt und kann dann ausschließlich oder zusammen mit den Vorrichtungen zum Durchschieben des Bandanfanges das Band durch die Anlagen 12, 13, 14 und 15 transportieren, wobei das Band wieder aufgewickelt wird.

Zwischen jeweils zwei Beizbottichen der Beizanlage 14 kann vorteilhafterweise eine Waschbürstmaschine 14a vorgesehen sein, und statt der Aufhaspel 18 könnte eine Querteilanlage zur Zerteilung des fertigen Bandes in Platten vorgesehen sein.

Eine weitere vorteilhafte Ausführungsform für eine erfindungsgemäße Anlage sieht vor, wie in Fig. 7 dargestellt ist, direkt in einer Bandgußanlage 2a ein Band mit der gewünschten Enddicke zu gießen und in einer Kühlanlage 6 abzukühlen. Dieses Band wird anschließend direkt dem Glühofen 12 zugeführt, durch diesen hindurchgeschoben und nach neuerlichem Abkühlen in einer weiteren Kühlanlage 6 der mechanischen Entzunderungsanlage 13 und der chemischen Entzunderungsanlage 14 zugeführt, durch die das Band ebenfalls durchgeschoben wird, bis es nach Passieren der Spülanlage 15 die Aufhaspel 18 oder eine Querteilanlage erreicht hat.

Gemäß der in Fig. 8 dargestellten Variante der Anlage wird das Band nach der Bandgußanlage 2a vorerst auf die gewünschte Dicke warmgewalzt und durchläuft anschließend die im vorigen Absatz beschriebenen Verfahrensschritte und Anlagen, mit der Ausnahme, daß sich dem Glühen direkt die Entzunderung anschließt.

Ausführungsbeispiele:

Beispiel 1 :

An einer Versuchsanlage wurde kontinuierlich ein Edelstahlband der Qualität AISI 304 in einer Dimension von 350 mm Breite und 10 mm Dicke gegossen, auf 60°C Bandtemperatur abgekühlt und anschließend in einer chemischen Beizanlage vom gebildeten Zunder befreit. Der erste Teil des Bandes wurde mit einer Querteilschere zu 1 ,5 m langen Platten geschnitten, der Rest auf einer Aufhaspel aufgewickelt. Die technologischen Eigenschaften des Edelstahlbandes entsprachen den Eigenschaften eines konventionell hergestellten Bandes.

Beispiel 2:

An der gleichen Versuchsanlage wurde kontinuierlich ein Edelstahlband der Qualität AISI 304 in den Dimensionen 350 mm breit und 13 mm dick gegossen, etwas abgekühlt und direkt in einem Warmwalzwerk auf eine Enddicke von 5 mm gewalzt. Nach dem Abkühlen des gewalzten Bandes auf 45°C wurde das Edelstahlband direkt durch eine mechanische und chemische Entzunderungsanlage geschoben, gebeizt, gespült und getrocknet. Erst nach dem Trocknen wurde das Band das erste Mal aufgewickelt. Die technologischen Eigenschaften des Edelstahlbandes entsprachen den Eigenschaften eines konventionell hergestellten Bandes.

Beispiel 3:

Es wurde ein Edelstahlband der Qualität AISI 316 in den Dimensionen 320 mm breit und 8 mm dick gegossen, auf Raumtemperatur abgekühlt und zu einem Bund aufgewickelt. Nach einer Lagerzeit von einigen Tagen wurde dieses Band in einer getrennten, kontinuierlich arbeitenden Glüh- und Beizlinie mit einem induktiv beheizten Ofen auf 1100°C - 1300°C aufgeheizt, danach mit Luft und Wasser auf ca 50°C abgekühlt,

mechanisch und chemisch entzundert und nach dem Spülen und Trocknen erneut aufgewickelt.

Beispiel 4:

Ein Edelstahlband der Qualität AISI 430 in den Dimensionen 350 mm breit und 15 mm dick wurde gegossen, direkt anschließend in einem Warmwalzwerk auf 7 mm Banddicke gewalzt und danach auf Raumtemperatur abgekühlt und aufgewickelt. Nach einer Lagerzeit von mehreren Tagen wurde dieses Edelstahlband in einer getrennten, kontinuierlich arbeitenden Glüh- und Beizlinie erneut geglüht sowie mechanisch und chemisch entzundert und nach dem Spülen mit Wasser und dem Trocknen wieder aufgewickelt.

Beispiel 5:

Ein weiteres Edelstahlband der Qualität AISI 430 in den gleichen Dimensionen wie beim vorangehenden Beispiel wurde gegossen, nachgewalzt und abgekühlt. Dieses Band wurde jedoch nicht aufgewickelt, sondern durch eine induktiv betriebene Glühanlage geschoben, in der das Band erneut aufgeheizt, danach abgekühlt und direkt anschließend in eine Entzunderungsanlage geschoben, wo es vom gebildeten Zunder an der Oberfläche befreit wurde. Erst dann wurde das Edelstahlband zum ersten Mal aufgewickelt.

Bei allen Versuchen gemäß den Beispielen 1 bis 5 konnte kein negativer Einfluß der Behandlungsart auf die gewünschten technologischen Eigenschaften der Bänder festgestellt werden.

Beispiel 6:

Ein konventionell hergestelltes Edelstahlband der Qualität AISI 304 wurde nach dem Warmwalzen von einer Gesamtbreite von 1450 mm in ein Band mit einer Breite von 300 mm und ein weiteres Band von 1150 mm geteilt.

Das breitere Band wurde konventionell in einer kontinuierlich arbeitenden Glüh- und Beizanlage geglüht, mechanisch und chemisch entzundert und wieder aufgewickelt. Das schmale Band wurde in einer diskontinuierlich arbeitenden Schubglüh- und Schubbeizanlage mit einem induktiv beheizten Ofen geglüht, anschließend ebenfalls mechanisch und chemisch entzundert und aufgewickelt. Bei einem Vergleich der technologischen Eigenschaften konnte kein Unterschied zwischen den beiden unterschiedlich behandelten Bändern gefunden werden.

Beispiel 7:

Ein konventionell hergestelltes Edelstahlband der Qualität AISI 316 wurde nach dem Warmwalzen von einer Gesamtbreite von 1350 mm in ein Band mit einer Breite von 350 mm und ein Band mit einer Breite von 1000 mm geteilt. Während das breitere Band konventionell in einer kontinuierlich arbeitenden Glüh- und Beizanlage geglüht, mechanisch und chemisch entzundert und wieder aufgewickelt wurde, durchlief das schmälere Band eine diskontinuierlich arbeitende Schubglüh- und Schubbeizanlage. Nach dem Glühen im induktiv beheizten Glühofen, dem anschließenden mechanischen und chemischen Entzundern und aufwickeln konnte wiederum keinerlei Unterschied bei den technologischen Eigenschaften der beiden Bänder gefunden werden.