Beschreibung

Die vorliegende Erfindung betrifft C4-Olefin-Gemische und ein Verfahren zu ihrer Her¬ stellung. Darüber hinaus betrifft die vorliegende Erfindung ein Verfahren zur Herstel¬ lung eines 2-Penten und/der 3-Hexen enthaltenden Olefin-Gemisches durch Metathese des C4-Olefin-Gemisches an einem Metathese-Katalysator.

Die Olefin-Metathese hat sich in den letzten Jahren zu einem äußerst wertvollen Tool in der organischen Synthese entwickelt. Auch im technischen Maßstab haben sich eine Reihe von Anwendungen etabliert, beispielsweise der Phillips-Prozess zur Herstellung von Propen durch Ethenolyse (metathetische Spaltung mittels Ethen) von 2-Buten oder das Verfahren der Shell AG (SHOP) zur Herstellung von internen Olefinen, wobei der Metathese-Schritt einen wichtigen Baustein darstellt.

Ein jüngeres Beispiel ist die Herstellung von α,ω-Dienen durch Ethenolyse von Cyclo- olefinen (FEAST-Prozess der Shell AG).

Der wertvollen Anwendungsbreite der Metathese-Reaktion steht allerdings ein wesent¬ licher Punkt entgegen, der die Entwicklung der technischen Prozesse seit langem stark beeinflusst: Metathese-Katalysatoren desaktivieren im Vergleich zu anderen technisch angewendeten Katalysatorsystemen relativ rasch. Aufgrund der verwendeten, oft teu- ren Übergangsmetall-Katalysatoren, welche Methatese-aktiv sind, ist es wünschens¬ wert, die Desaktivierung, die beispielsweise auf Feed-Verunreinigungen zurück zu füh¬ ren ist, zu reduzieren oder zu vermeiden.

Die Ursache für die Desaktivierung von Metathese-Katalysatoren ist in der Literatur bereits intensiv diskutiert worden. Beispiele hierfür sind J. Mol. Cat. 1991 , 65, Seiten 39 - 50 (Commereuc et al.), Catalysis today 1999, 51 , Seiten 289 - 299 (J. C. Mol) und J. Mol. Cat. 1991 , 65, Seiten 219 - 235 (J. C. Mol).

Prinzipiell werden in der Literatur zwei Wege der Desaktivierung postuliert, nämlich ein intrinsischer Weg, der immer präsent ist, sowie ein Desaktivierungs-Mechanismus, der durch bestimmte Verunreinigungen im Feed-Strom verursacht wird. Diese Verunreini¬ gungen im Feed-Strom können einen reversiblen Effekt haben oder als permanente Gifte wirken.

Insbesondere werden als desaktivierende Substanzen in der Literatur Isobuten und 1 ,3-Butadien genannt, da sie durch kationische Mechanismen zur Bildung von Oligo- meren neigen, die als Diffusionsbarriere fungieren. Weiterhin werden polare, basische Komponenten als eine wichtige Klasse von desaktivierenden Substanzen genannt. Dieser Einfluss ist bekannt und wird im Stand der Technik durch die Verwendung ad- sorptiver Feed-Reinigungen - Schutzbetten (z. B. Molsiebe) - vermieden. Eine detail¬ lierte Untersuchung über den Einfluss sauerstoffhaltiger Verbindungen auf Metathese- Katalysatoren findet sich bei J. A. K. du Plissis, J. Mol. Cat. A: Chemical, 1989, 133, Seiten 181 - 186. Als adsorptive Feed-Reinigung kommen insbesondere Zeolithe oder Aluminiumoxide in Frage.

Der Einfluss von acetylenischen Verbindungen und 1 ,3-Dienen wird ebenfalls als we¬ sentlich beschrieben, siehe EP 742 234 A1. Durch diese Komponenten erfolgt eine erhebliche Desaktivierung, der entgegengewirkt werden muss, um einen wirtschaftli- chen Betrieb der Reaktion zu gewährleisten.

Als Gegenmaßnahme gegen die im C4-Feed präsenten 1 ,3-Diene und acetylenischen Verbindungen wird eine Selektivhydrierung beschrieben, die darüber hinaus allerdings 1 -Buten zu 2-Buten isomerisiert. Diese Maßnahme bietet daher jedoch keine Abhilfe zur selektiven Entfernung von 1 ,2-Dienen unter gleichzeitigem Erhalt eines hohen 1 - Buten-Gehalts. Dieses ist aber notwendig, wenn das Ziel der Metathese-Reaktion ist, große Mengen an 3-Hexen zu produzieren. In der WO 03/070669 A2 wird auf die Not¬ wendigkeit einer selektiven Hydrierung des C4-Schnitt.es hingewiesen. Dabei werden sogenannte „low isom"-Bedingungen genannt, die bei möglichst geringer Isomerisie- rung von C-C-Doppelbindungen zu Restgehalten von 0 bis 50 ppm 1 ,3-Butadien füh¬ ren.

DE 100 13 253 A1 beschreibt geeignete Vorbehandlungen für C4-Ströme, die für die Metathese eingesetzt werden. Dabei wird die Abtrennung von 1 ,3-Butadien und acety- lenischen Verbindungen durch Extraktion und/oder Selektivhydrierung erreicht. Der Grenzwert für die Summe an Dienen wird in der DE 100 13 253 A1 als kleiner 10 ppm definiert.

Durch die in den zuvor erwähnten Schriften WO 03/070669 A2 und DE 100 13 253 A1 beschriebenen Vorbehandlungen werden jedoch keine Ströme erhalten, welche gleich¬ zeitig einen geringen Anteil an desaktivierenden Komponenten und einen hohen Ge¬ halt an 1 -Buten aufweisen.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es somit, ein C4-Olefin-Gemisch bereitzustel¬ len, welches einen hohen Gehalt an 1 -Buten aufweist und ohne starke Desaktivierung von Metathese-Katalysatoren in Metathese-Reaktionen eingesetzt werden kann.

Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe durch ein C4-Olefin-Gemisch gelöst, bei dem das Gemisch Restgehalte von 100 bis 500 ppm 1 ,3-Butadien aufweist, wobei jedoch die besonders stark desaktivierenden 1 ,2-Diene bis auf mindestens 10 ppm abgesenkt werden. Erfindungsgemäß wurde gefunden, dass der desaktivierende Einfluss von 1 ,2- Dienen (z. B. Propadien oder 1 ,2-Butadien) auf Metathese-Katalysatoren den Einfluss von konjugierten Dienen (z. B. 1 ,3-Butadien) oder Alkinen (z. B. 1-Butin) und Alkinenen (z. B. Butenin) deutlich übersteigt.

Die vorliegende Erfindung betrifft somit ein C4-Olefin-Gemisch.

Das erfindungsgemäße C4-Olefin-Gemisch ist dann durch einen Gehalt an 1 ,3- Butadien von 100 bis 500 ppm, vorzugsweise 110 bis 400 ppm, besonders bevorzugt 120 bis 300 ppm, und einen Gehalt an kumulierten Dienen wie Propadien, 1 ,2- Butadien, 1 ,2-Pentadien oder 2,3-Pentadien von weniger als 10 ppm, vorzugsweise von 1 bis 10 ppm, besonders bevorzugt von 2 bis 10 ppm, gekennzeichnet.

In einer besonderen Ausführungsform handelt es sich bei den kumulierten Dienen um kumulierte 1 ,2-Diene.

Das Verhältnis von 1 -Buten zu 2-Buten im C4-Olefin-Gemisch beträgt vorzugsweise 1 ,2 bis 2,0, besonders bevorzugt 1 ,3 bis 1 ,6. Der Gehalt an 1 -Buten in dem C4-Olefin- Gemisch, bezogen auf das Gemisch, beträgt vorzugsweise mindestens 30 Gew.-%, besonders bevorzugt mindestens 40 Gew.-%, insbesondere mindestens 50 Gew.-%.

Das erfindungsgemäße C4-Olefin-Gemisch kann 1 -Buten, trans-2-Buten, cis-2-Buten, Isobuten, Isobutan und n-Butan enthalten.

Das erfindungsgemäße C4-Olefin-Gemisch kann mittels selektiver Bedingungen einer Hydrierung, die es erlauben, kumulierte Diene unter 10 ppm abzusenken und gleichzei¬ tig nur wenig 1 -Buten zu isomerisieren, ausgehend von Austrägen aus Steamcrackern erhalten werden. Hierbei wird ein für die Metathese von C4-Olefin-Strömen zu 2- Penten und/oder 3-Hexen enthaltenden Gemischen besonders vorteilhafter Ausgangs¬ strom hergestellt.

Die erfindungsgemäßen C4-Olefin-Gemische können also durch selektive Hydrierung von Austrägen aus Steamcrackern erhalten werden.

Daher betrifft die vorliegende Erfindung auch ein Verfahren zur Herstellung eines C4- Olefin-Gemisches durch Hydrierung eines aus Steamcrackern stammenden C4- Stromes. Die Hydrierung wird dabei vorzugsweise in mindestens zwei Hydrierstufen durchgeführt.

Das erfindungsgemäße Verfahren ist in einer bevorzugten Ausführungsform dadurch gekennzeichnet, dass ein aus Steamcrackern stammender C4-Strom in mindestens zwei Stufen hydriert wird, wobei in der ersten Hydrierstufe die Hydrierung an einem Katalysator durchgeführt wird, der mindestens ein Metall der VIII. Gruppe des Perio- densystems der Elemente als Hydriermetall und zusätzlich einen Promotor auf einem oxidischen Träger umfasst, wobei mindestens 80 % des Metalls der VIII. Gruppe des Periodensystems der Elemente in einer Schicht zwischen der Oberfläche des Katalysa¬ tors und einer Eindringtiefe, die maximal 80 % des Radius des Katalysators, gerechnet von der Oberfläche des Katalysators, entspricht, im Wesentlichen homogen und der Promotor über den gesamten Querschnitt des Katalysators im Wesentlichen homogen verteilt vorliegt.

In einer bevorzugten Ausführungsform weist der Katalysator einen Durchmesser von 2,5 bis 10 mm auf, wobei mindestens 80 % des Metalls der VIII. Gruppe des Perioden- Systems der Elemente in einer Schicht zwischen der Oberfläche des Katalysators und einer Eindringtiefe von maximal 1000 μm, gerechnet von der Oberfläche des Katalysa¬ tors, im Wesentlichen homogen und der Promotor über den gesamten Querschnitt im Wesentlichen homogen verteilt vorliegt.

Erfindungsgemäß ist somit ein Katalysator vorgesehen, bei dem das Metall der VIII. Gruppe des Periodensystems der Elemente eine Schalenstruktur in dem Katalysator ausbildet, während der Promotor durchgetränkt ist.

Die Bezeichnung der Gruppen des Periodensystems der Elemente erfolgt gemäß der CAS-Nomenklatur {chemical abstracts service).

Der erfindungsgemäße Katalysator weist einen Durchmesser von 2,5 bis 10 mm auf. In bevorzugten Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Katalysators beträgt der Durchmesser 2,5 bis 5 mm, insbesondere 2,5 bis 3,5 mm.

In dem erfindungsgemäßen Katalysator liegen mindestens 80%, vorzugsweise mindes¬ tens 90%, besonders bevorzugt mindestens 95%, insbesondere mindestens 98%, spe¬ ziell 100%, des Metalls der VIII. Gruppe des Periodensystems der Elemente in einer Schicht zwischen der Oberfläche des Katalysators und einer Eindringtiefe von maximal

1000 μm, gerechnet von der Oberfläche des Katalysators, im Wesentlichen homogen verteilt vor.

Der erfindungsgemäße Katalysator enthält ein Metall der VIII. Gruppe des Perioden¬ systems der Elemente (Fe, Ru, Os, Co, Rh, Ir, Ni, Pd, Pt). In einer bevorzugten Aus- führungsform der vorliegenden Erfindung handelt es sich um Palladium.

Der erfindungsgemäße Katalysator enthält darüber hinaus mindestens einen Promotor. Beispielsweise kann es sich hierbei um weitere Metalle der VIII., IB. und IIB. Gruppe des Periodensystems der Elemente handeln (Cu, Ag, Au, Zn, Cd, Hg). In einer bevor- zugten Ausführungsform enthalten die enthalten die erfindungsgemäßen Katalysatoren neben dem Metall der VIII. Gruppe des Periodensystems der Elemente noch mindes¬ tens ein Metall aus der IB. Gruppe des Periodensystems der Elemente. Besonders bevorzugt ist hierbei Silber.

In einer besonders bevorzugten Ausführungsform enthält der erfindungsgemäße Kata¬ lysator Palladium und Silber.

Der erfindungsgemäße Katalysator kann beliebige Formen, beispielsweise Stränge, Hohlstränge, Tabletten, Ringe, sphärische Teilchen oder Kugeln, aufweisen. Bevorzugt ist es, wenn der erfindungsgemäße Katalysator als Strang ausgebildet ist.

Die Metalle können in reiner metallischer Form vorliegen, aber auch in Form von Ver¬ bindungen, beispielsweise in Form von Metalloxiden. Unter den Betriebsbedingungen eines Hydrierverfahrens liegen sie im Allgemeinen in Form von Metallen vor. Die Um- Wandlung etwaiger Oxide in Metalle kann auf dem Fachmann bekannte Weise vor dem Einsatz des Katalysators in einem Hydrierverfahren in oder außerhalb eines Hydrier¬ reaktors, beispielsweise durch Vorreduzierung und, falls für Manipulationen mit dem vorreduzierten Katalysator erforderlich oder vorteilhaft, anschließende oberflächliche Passivierung erfolgen.

Der Gehalt des Katalysators an Metall oder Metallen der VIII. Gruppe des Periodensys¬ tems, insbesondere Palladium, beträgt vorzugsweise mindestens 0,01 Gew.-%, be¬ sonders bevorzugt mindestens 0,1 Gew.-%, insbesondere mindestens 0,15 Gew.-%. Vorzugsweise liegt dieser Gehalt bei höchstens 5 Gew.-%, besonders bevorzugt höchstens 1 Gew.-%, insbesondere höchstens 0,6 Gew.-%. Niedrigere und höhere Gehalte sind zwar möglich, aber im Normalfall wegen zu niedriger Aktivität oder zu hohen Rohstoffkosten wirtschaftlich unbefriedigend. In einer besonders bevorzugten Ausführungsform wird nur ein Hydriermetall, insbesondere Palladium, verwendet.

Das Verhältnis der Mengen von Hydriermetall der VIII. Gruppe des Periodensystems der Elemente und Zusatz- oder Dotierstoffen ist ein im Einzelfall zu optimierender Pa¬ rameter. Vorzugsweise beträgt das Atomverhältnis von Metall der VIII. Gruppe des Periodensystems der Elemente, besonders bevorzugt Palladium, zu dem Promotor, besonders bevorzugt Silber, vorzugsweise 0,1 - 10, besonders bevorzugt 2 - 7, insbe¬ sondere 2,5 - 6.

Der oxidische Träger des erfindungsgemäßen Hydrierkatalysators ist bevorzugt Alu¬ miniumoxid, besonders bevorzugt in einer Mischung aus δ-, θ- und α-Aluminiumoxid. Der Träger kann neben unvermeidbaren Verunreinigungen in gewissem Umfang auch andere Zusätze enthalten. Beispielsweise können andere anorganische Oxide wie Oxide von Metallen der IIA., HIB., IVB., NIA. und IVA. Gruppe des Periodensystems der Elemente enthalten sein, insbesondere Siliziumdioxid, Titandioxid, Zirkondioxid, Zink¬ oxid, Magnesiumoxid, Natriumoxid und Kalziumoxid. Der maximale Gehalt des Trägers an solchen von Aluminiumoxid verschiedenen Oxiden ist vom tatsächlich vorhandenen Oxid abhängig, aber im Einzelfall anhand des Röntgenbeugungsdiagramms des Hyd¬ rierkatalysators zu ermitteln, da eine Änderung der Struktur mit einer signifikanten Än¬ derung des Röntgenbeugungsdiagramms einher geht. Im Allgemeinen liegt der Gehalt an solchen, von Aluminiumoxid verschiedenen Oxiden, unterhalb von 50 Gew.-%, vor- zugsweise unterhalb von 30 Gew.-%, besonders bevorzugt unterhalb von 10 Gew.-%. Der Reinheitsgrad des Aluminiumoxids liegt vorzugsweise höher als 99%.

Zur Herstellung des Trägers wird ein geeigneter aluminiumhaltiger Rohstoff, vorzugs¬ weise Böhmit, mit einem Peptisierungsmittel, wie Wasser, verdünnter Säure oder ver- dünnter Base, peptisiert. Als Säure wird beispielsweise eine Mineralsäure, wie etwa Salpetersäure, oder eine organische Säure, wie etwa Ameisensäure, verwendet. Als Base wird vorzugsweise eine anorganische Base, wie etwa Ammoniak, verwendet. Die Säure oder Base wird im Allgemeinen in Wasser gelöst. Vorzugsweise werden als Peptisierungsmittel Wasser oder verdünnte wässerige Salpetersäure verwendet. Die Konzentration des nicht-wässerigen Anteils im Peptisierungsmittel beträgt im Allgemei¬ nen 0 - 10 Gew.-%, vorzugsweise 0 - 7 Gew.-%, besonders bevorzugt 0 - 5 Gew.-%. Im Anschluss an die Peptisierung wird der Träger verformt getrocknet und kalziniert.

Böhmit (γ-AIO(OH)) ist ein verbreitetes Handelsprodukt, kann aber auch in bekannter Weise unmittelbar vor der eigentlichen Trägerherstellung durch Fällung aus einer Lö¬ sung eines Aluminiumsalzes, beispielsweise Aluminiumnitrat, mit einer Base, Abtren¬ nen, Waschen, Trocknen und Kalzinieren des gefällten Feststoffes hergestellt werden. Vorteilhafterweise wird Böhmit in der Form eines Pulvers verwendet. Ein geeignetes handelsübliches Böhmit-Pulver ist beispielsweise Versal ^® 250, das von UOP erhältlich ist. Der Böhmit wird mit dem Peptisierungsmittel behandelt, indem er mit dem Peptisie-

rungsmittel angefeuchtet und intensiv durchmischt wird, beispielsweise in einem Kne¬ ter, Mischer oder Kollergang. Die Peptisierung wird fortgesetzt, bis die Masse gut ver¬ formbar ist. Anschließend wird die Masse mittels üblicher Methoden zu den gewünsch¬ ten Trägerformkörpern verformt, beispielsweise durch Strangpressen, Extrudieren, Tablettieren oder Agglomerieren. Zur Verformung ist jede bekannte Methode geeignet. Falls erforderlich oder vorteilhaft können übliche Zusätze verwendet werden. Beispiele für solche Zusätze sind Extrudier- oder Tablettierhilfsmittel, wie Polyglykole oder Gra¬ phit.

Es ist ferner möglich, der Trägerrohmasse vor der Verformung Zusätze beizumischen, die in bekannter Weise als Ausbrennstoffe die Porenstruktur des Trägers nach der KaI- zination beeinflussen, beispielsweise Polymere, Faserstoffe, natürliche Ausbrennstoffe, wie Nussschalenmehle, oder andere übliche Zusätze. Bevorzugt ist die Verwendung von Böhmit in einer Korngrößenverteilung und die Zugabe von Ausbrennstoffen, die zu einer Porenradienverteilung des fertigen Trägers führt, bei der 50 - 90 Vol.-% des ge¬ samten Porenvolumens in Form von Poren mit einem mittleren Durchmesser im Be¬ reich von 0,01 - 0,1 μm und 10 - 50 Vol.-% des gesamten Porenvolumens in Form von Poren mit einem mittleren Durchmesser im Bereich von 0,1 - 1 μm vorliegen. Die hier¬ zu notwendigen Maßnahmen sind dem Fachmann an sich bekannt.

Im Anschluss an die Verformung werden die Formkörper in üblicher Weise getrocknet, im Allgemeinen bei einer Temperatur oberhalb von 60 °C, vorzugsweise oberhalb von 80 ⁰ C, besonders bevorzugt oberhalb von 100 ⁰ C, insbesondere bei einer Temperatur im Bereich von 120 - 300 ⁰ C. Die Trocknung wird fortgesetzt, bis in Formkörpern vor- handenes Wasser im Wesentlichen vollständig aus den Formkörpern entwichen ist, was im Allgemeinen nach einigen Stunden der Fall ist. Übliche Trocknungsdauern lie¬ gen im Bereich von 1 bis 30 Stunden und sind von der eingestellten Trocknungstempe¬ ratur abhängig, wobei eine höhere Temperatur die Trocknungszeit verkürzt. Die Trock¬ nung kann durch Anwenden eines Unterdrucks weiter beschleunigt werden.

Im Anschluss an die Trocknung werden die Formkörper durch Kalzination zum fertigen Träger umgewandelt. Die Kalzinationstemperatur liegt im Allgemeinen im Bereich von 900 - 1150 ⁰ C, vorzugsweise im Bereich von 1000 - 1120 ⁰ C, besonders bevorzugt im Bereich von 1050 - 1100 ⁰ C. Die Kalzinationsdauer liegt im Allgemeinen zwischen 0,5 und 5 Stunden, vorzugsweise zwischen 1 und 4 Stunden, besonders bevorzugt zwi¬ schen 1 ,5 und 3 Stunden. Die Kalzination erfolgt in einem üblichen Ofen, beispielswei¬ se in einem Drehofen, in einem Tunnelofen, in einem Bandkalzinierer oder in einem Kammerofen. Die Kalzination kann sich ohne zwischenzeitliche Abkühlung der Form¬ körper direkt an die Trocknung anschließen.

Die so erhaltenen erfindungsgemäßen Katalysatoren weisen eine spezifische Oberflä¬ che (BET, Brunauer - Emmet - Teller, bestimmt gemäß DIN 66131 durch Stickstoffad¬ sorption bei 77 K) von 20 - 250 m ² /g, vorzugsweise 50 - 150 m ² /g, insbesondere 60 - 90 m ² /g, auf. Die Oberfläche kann durch bekannte Methoden, insbesondere Verwen- düng feinteiliger oder gröberer Ausgangsstoffe, Kalzinationsdauer und Kalzinati- onstemperatur, variiert werden. Wie die BET-Oberfläche kann auch das Porenvolumen auf bekannte Weise variiert werden, im Allgemeinen liegt es, mittels Quecksilberporo- symmetrie bestimmt, in einem Bereich von 0,3 - 1 ,0 ml/g, vorzugsweise in einem Be¬ reich von 0,4 - 0,9 ml/g, besonders bevorzugt 0,5 - 0,8 ml/g.

Nach der Kalzination werden auf dem so hergestellten Träger die Aktivmasse und ge¬ gebenenfalls weitere Zusatzstoffe abgeschieden.

Der Träger des erfindungsgemäßen Katalysators ist vorzugsweise durch folgendes Röntgenbeugungsdiagramm charakterisiert:

Netzebenenabstand Winkel Intensität

Angstrom [A] 2-Theta [°] [%] d = 4,552 19,483 5 - 15 d = 2,857 31 ,278 35 - 50 d = 2,730 32,775 65 - 80 d = 2,449 36,671 45 - 55 d = 2,317 38,842 35 - 45 d = 2,260 39,861 35 - 45 d = 2,022 44,790 45 - 65 d = 1 ,910 47,570 30 - 40 d = 1 ,798 50,720 10 - 25 d = 1 ,543 59,915 25 - 35 d = 1 ,511 61 ,307 0 - 35 d = 1 ,489 62,289 20 - 30 d = 1 ,455 63,926 25 - 35 d = 1 ,387 67,446 100

Dieses Röntgenbeugungsdiagramm wird wie in der EP 0 992 284 A2 auf Seite 9, Zei- len 6 bis 9 beschrieben, bestimmt.

Röntgenbeugungsdiagramme sind charakteristisch für die spezifische Struktur des untersuchten Materials. Die Struktur des erfindungsgemäßen Katalysators ist durch das Auftreten der oben genannten Reflexe hinreichend definiert. Zusätzlich zu den oben angegebenen kennzeichnenden Reflexen können im Röntgenbeugungsdia-

gramm ein oder mehrere Reflexe in beliebiger Intensität für die Netzebenenabstände 3,48; 2,55; 2,38; 2,09; 1 ,78; 1 ,74; 1 ,62; 1 ,60; 1 ,57; 1 ,42; 1 ,40 und/oder 1 ,37 alle in der Einheit [A], auftreten.

Weiterhin können im Röntgenbeugungsdiagramm des erfindungsgemäßen Katalysa- tors noch beliebige weitere Reflexe auftreten.

Auf den so erhaltenen Träger des erfindungsgemäßen Katalysators können die Aktiv¬ masse und gegebenenfalls weitere Zusatzstoffe abgeschieden werden.

Die auf den Träger abzuscheidenden Metalle, Zusatz- und/oder Dotierstoffe können mit jedem bekannten Verfahren auf den Träger aufgebracht werden, beispielsweise durch Beschichtung aus der Gasphase {chemical oder physical vapor depositiori) oder Trän¬ kung des Trägermaterials in einer Lösung, welche die abzuscheidenen Substanzen und/oder Verbindungen enthält.

Die bevorzugte Methode ist die Tränkung mit einer Lösung der abzuscheidenden Sub¬ stanzen und/oder Verbindungen, die sich im Zuge der weiteren Katalysatorherstellung in die abzuscheidenden Substanzen umwandeln. Die abzuscheidenden Substanzen können einzeln und/oder in Teilmengen in mehreren Verfahrensschritten oder gemein- sam und vollständig in einem Verfahrensschritt abgeschieden werden. Bevorzugt ist die gemeinsame Abscheidung in einer Tränkstufe. Im Anschluss an die Tränkung oder nach den einzelnen Tränkstufen wird der geträgerte Katalysator getrocknet und durch Kalzinierung sowie gegebenenfalls andere bekannte Nachbehandlungsmethoden, bei¬ spielsweise Aktivierung und anschließende oberflächliche Passivierung, zum einsatz- bereiten Katalysator umgewandelt.

Tränkverfahren zur Abscheidung von Aktivkomponenten, Zusatzstoffen und/oder Do¬ tierstoffen auf einem Träger sind bekannt. Im Allgemeinen wird der Träger mit einer Lösung von Salzen der abzuscheidenden Komponenten getränkt, wobei das Volumen der Lösung so bemessen wird, dass die Lösung praktisch vollständig vom Porenvolu¬ men des Trägers aufgenommen wird („incipient wetness"-Methode). Die Konzentration der Salze in der Lösung wird so bemessen, dass nach Tränkung und Umwandlung des geträgerten Katalysators zum fertigen Katalysator die abzuscheidenden Komponenten in der gewünschten Konzentration auf dem Katalysator vorliegen. Die Salze werden so gewählt, dass sie keine bei der Katalysatorherstellung oder dessen späterer Verwen¬ dung störenden Rückstände hinterlassen. Zumeist werden Nitrate oder Ammoniumsal¬ ze verwendet.

Grundsätzlich eignen sich alle dem Fachmann bekannten Tränkverfahren zur Herstel- lung des erfindungsgemäßen Katalysators.

Die Herstellung des erfindungsgemäßen Katalysators erfolgt jedoch vorzugsweise un¬ ter einstufiger Tränkung des Trägers nach der incipient-wetness-Methode einer salpe¬ tersauren Lösung der Nitrate der abzuscheidenden Metalle.

In einer besonders bevorzugten Ausführungsform wird eine Tränklösung verwendet, die Palladiumnitrat und -nitrit nebeneinander enthält.

Darüber hinaus liegt in der Tränklösung noch das Metall der IB. Gruppe des Perioden- Systems der Elemente, vorzugsweise Silbernitrat, vor.

Im Allgemeinen liegt der pH-Wert der Tränklösung bei höchstens 5, vorzugsweise bei höchstens 2, besonders bevorzugt bei höchstens 1 , insbesondere bei höchstens 0,5. Die Untergrenze des pH-Wertes liegt im Allgemeinen bei 0,2, vorzugsweise bei 0,3, besonders bevorzugt bei 0,5. Ein besonders bevorzugter pH-Bereich liegt bei 0,3 bis 0,5.

Nach der Tränkung wird der getränkte Träger in üblicher Weise getrocknet, im Allge¬ meinen bei einer Temperatur oberhalb von 60 ⁰ C, vorzugsweise oberhalb von 80 ⁰ C, besonders bevorzugt oberhalb von 100 ⁰ C, insbesondere bei einer Temperatur im Be¬ reich von 120 - 300 ⁰ C. Die Trocknung wird dabei fortgesetzt, bis im getränkten Kataly¬ sator vorhandenes Wasser im Wesentlichen vollständig entwichen ist, was im Allge¬ meinen nach einigen Stunden der Fall ist. Übliche Trocknungszeiten liegen im Bereich von 1 - 30 Stunden und sind von der eingestellten Trocknungstemperatur abhängig, wobei eine höhere Trocknungstemperatur die Trocknungszeit verkürzt. Die Trocknung kann durch Anwenden eines Unterdrucks weiter beschleunigt werden.

In einer besonders bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens erfolgt die Trocknung des getränkten Katalysators unter gleichzeitiger Bewegung des getränkten Trägermaterials, beispielsweise in einem Drehrohr-Ofen.

In einer besonderen Ausführungsform der vorliegenden Erfindung wird der zur Trock¬ nung verwendete Luftstrom im Gegenstrom durch das Drehrohr geführt.

Im Anschluss an die Trocknung wird in üblicher Weise durch Kalzinierung der Kataly¬ sator hergestellt. Diese Kalzinierung dient im Wesentlichen der Umwandlung der auf¬ getränkten Salze in die abzuscheidenden Komponenten oder Vorläufer solcher Kom¬ ponenten und unterscheidet sich insofern von der zuvor beschriebenen Kalzinierung, die der Herstellung des Trägermaterials und der Trägerstruktur dient. Im Fall der Auf- tränkung von Metallnitraten werden bei dieser Kalzinierung im Wesentlichen die Nitrate

in Metalle und/oder Metalloxide, die im Katalysator verbleiben, und in nitrose Gase, die entweichen, zersetzt.

Die Kalzinationstemperatur liegt im Allgemeinen bei 200 - 900 ⁰ C, vorzugsweise 280 - 800 ⁰ C, besonders bevorzugt 300 - 700 ⁰ C. Die Kalzinationsdauer liegt im Allgemeinen zwischen 0,5 und 20 Stunden, vorzugsweise zwischen 0,5 und 10 Stunden, besonders bevorzugt zwischen 0,5 und 5 Stunden. Die Kalzination erfolgt in einem üblichen Ofen, beispielsweise in einem Drehrohr-Ofen, in einem Bandkalzinierer oder in einem Kam¬ merofen. Die Kalzination kann sich ohne zwischenzeitliche Abkühlung des geträgerten und getrockneten Katalysators direkt an die Trocknung anschließen.

In einer besonders bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens erfolgt die Trocknung und die Kalzinierung des Katalysators in einem Drehrohrofen kombiniert.

Nach der Kalzination ist der Katalysator prinzipiell einsatzbereit. Falls erforderlich oder gewünscht, wird er vor dem Einbau in den Hydrierreaktor in bekannter Weise durch Vorreduzierung aktiviert und gegebenenfalls auch wieder oberflächlich passiviert.

In der Regel erfolgt die Reduktion des Hydrierkatalysators jedoch meistens erst im Hydrierreaktor selbst. Dies geschieht nach einer dem Fachmann bekannten Weise durch zunächst erfolgende Inertisierung mit Stickstoff oder einem anderen Inertgas. Die Reduktion wird, mit einem Wasserstoff-haltigen Gas als reine Gasphase oder unter Inert-Kreislauf durchgeführt. Die Temperatur, bei der diese Vorreduktion durchgeführt wird, beträgt im Allgemeinen 5 - 200 ⁰ C, vorzugsweise 20 - 150 ⁰ C.

Auch eine Regenerierung des erfindungsgemäßen Katalysators ist außer- oder inner¬ halb des Hydrierreaktors bei Temperaturen von 15 bis 500 ⁰ C möglich.

Die Hydrierung des Austrages aus dem Steamcracker an dem zuvor beschriebenen Katalysator erfolgt vorzugsweise bei einem Druck von 5 bis 50 barg. Die Eintrittstempe¬ ratur beträgt vorzugsweise 20 bis 100 ⁰ C, wobei die Temperaturerhöhung vorzugswei¬ se 10 bis 60 ⁰ C beträgt. Die Frischfeed-Belastung (whsv) beträgt vorzugsweise 0,5 bis 15 kg/lh. Das Verhältnis Kreislaufstrom zu Frischfeed beträgt vorzugsweise 2 bis 20 und die Leerraumgeschwindigkeit beträgt vorzugsweise 20 bis 400 m/h. Das Verhältnis von Wasserstoff zu Butadien beträgt vorzugsweise 1 bis 1 ,5.

Durch diese Hydrierung wird vorzugsweise ein C4-OIefin-Gemisch mit mit einem Ge¬ halt an 1 ,3-Butadien von 100 bis 500 ppm, vorzugsweise 110 bis 400 ppm, besonders bevorzugt 120 bis 300 ppm, und einem Gehalt an kumulierten Dienen wie Propadien,

1 ,2-Butadien, 1 ,2-Pentadien oder 2,3-Pentadien von weniger als 10 ppm, vorzugswei¬ se von 1 bis 10 ppm, besonders bevorzugt von 2 bis 10 ppm, erhalten.

Der 1 -Buten-Gehalt im hydrierten C4-Strom beträgt vorzugsweise 30 %, besonders bevorzugt 40 %, insbesondere 50 % (nach Isobuten-Entfernung, Rest Isobuten: vor¬ zugsweise 0,5 bis 4 %, besonders bevorzugt 1 bis 3 %), während das Verhältnis von 1- Buten zu 2-Buten vorzugsweise 1 ,2 bis 2,0, besonders bevorzugt 1 ,3 bis 1 ,6 beträgt.

In einer besonders bevorzugten Ausführungsform wird das erfindungsgemäße Verfah- ren mehrstufig, besonders bevorzugt dreistufig durchgeführt.

In diesem Ausführungsform findet die erste Hydrierstufe an dem zuvor beschriebenen erfindungsgemäßen Katalysator derart statt, dass der zu hydrierende Strom aus dem Steamcracker als im Wesentlichen flüssige Phase, die auch Wasserstoff im Rahmen dessen Löslichkeit enthalten kann, mit einer im Wesentlichen gasförmigen Wasser¬ stoff-haltigen Phase umgesetzt wird. Alternativ kann die Hydrierung auch in im Wesent¬ lichen nur einer flüssigen Phase erfolgen, so dass der Wasserstoff komplett eingelöst in der flüssigen Phase vorliegt.

Die Eintrittstemperatur beträgt dabei vorzugsweise 20 bis 100 ⁰ C, besonders bevorzugt 30 bis 90 ⁰ C, insbesondere 30 bis 80 ⁰ C. Die Hydrierung erfolgt unter einer Temperatu- reerhöhung von vorzugsweise 10 bis 60 ⁰ C, besonders bevorzugt 20 bis 50 ⁰ C, insbe¬ sondere 25 bis 45 ⁰ C.

Der Druck während der ersten Hydrierung beträgt vorzugsweise 5 bis 50 barg, beson¬ ders bevorzugt 5 bis 30 barg, insbesondere 10 bis 30 barg.

Die Frischfeed-Belastung (whsv) beträgt in der ersten Hydrierstufe vorzugsweise 0,5 bis 15 kg/lh, besonders bevorzugt 1 bis 10 kg/lh, insbesondere 1 ,5 bis 8 kg/lh.

Die erste Hydrierstufe wird vorzugsweise so durchgeführt, dass die Leerraumge¬ schwindigkeit während der Hydrierung vorzugsweise 20 bis 400 m/h beträgt.

Das Verhältnis von Wasserstoff zu Butadien beträgt in der ersten Hydrierstufe vor- zugsweise 0,7 bis 1 ,5, besonders bevorzugt 0,8 bis 1 ,2, insbesondere 0,9 bis 1 ,0, wo¬ bei der Austrittsgehalt an Butadien vorzugsweise 0,05 bis 10 Gew.-%, besonders be¬ vorzugt 2 bis 6 Gew.-%, insbesondere 3 bis 5 Gew.-%, beträgt. Das Verhältnis Kreislaufstrom zu Frischfeed beträgt vorzugsweise 2 bis 20, besonders bevorzugt 2 bis 15, insbesondere 5 bis 12.

In der ersten Hydrierstufe kann der Gehalt an inerten Verbindungen in dem zur Hydrie¬ rung verwendeten Wasserstoff vorzugsweise 0 bis 30 Vol.-%, besonders bevorzugt 0 bis 15 Vol.-%, betragen.

Die Hydrierung der zweiten Verfahrensstufe kann grundsätzlich an jedem geeigneten Katalysator durchgeführt werden.

Bei dem Hydrierkatalysator für die zweite Hydrierstufe kann es sich beispielsweise um einen Katalysator, der mindestens ein Element der VIII. Gruppe des Periodensystems der Elemente umfasst, handeln, wobei eines dieser Elemente vorzugsweise Palladium ist. Der Gehalt an diesem Element in dem Katalysator, bezogen auf den Katalysator, beträgt vorzugsweise 0,05 bis 2 Gew.-%, besonders bevorzugt 0,1 bis 0,3 Gew.-%.

Der Katalysator enthält vorzugsweise mindestens einen Promotor, wobei es bevorzugt ist, wenn es sich hierbei um ein Element der IB. Gruppe des Periodensystems der E- lemente, insbesondere um Silber handelt. Die Menge an Promotor beträgt vorzugswei¬ se 0,01 bis 1 Gew.-%, besonders bevorzugt 0,05 bis 0,5 Gew.-%.

Es ist besonders bevorzugt, wenn in dem Katalysator das integrale Palladium/Silber- Atomverhältnis 0,1 bis 10, besonders bevorzugt 0,5 bis 5, beträgt.

Der Katalysator umfasst vorzugsweise einen oxidischen Träger, wobei als Trägermate¬ rial Aluminiumoxid (AI ₂ O ₃ ) bevorzugt ist. Die BET-Oberfläche des Trägermaterials be¬ trägt vorzugsweise 1 bis 250 m ² /g, besonders bevorzugt 30 bis 150 m ² /g, insbesondere 60 bis 90 m ² /g.

Die Hydrierung in der zweiten Verfahrensstufe wird vorzugsweise wie folgt durchge¬ führt:

Die Hydrierung in der zweiten Verfahrensstufe kann mit einer im Wesentlichen flüssi¬ gen C4-Olefin-Gemischphase, die auch Wasserstoff im Rahmen dessen Löslichkeit enthalten kann, mit einer im Wesentlichen gasförmigen Wasserstoff-haltigen Phase durchgeführt werden. Alternativ kann die Hydrierung auch in im Wesentlichen nur einer flüssigen Phase erfolgen, so dass der Wasserstoff komplett eingelöst in der flüssigen Phase vorliegt.

Der Druck in der zweiten Verfahrensstufe beträgt vorzugsweise 5 bis 50 barg, beson¬ ders bevorzugt 5 bis 30 barg, insbesondere 10 bis 30 barg.

Die Eintrittstemperatur in die zweite Hydrierstufe beträgt vorzugsweise 20 bis 100 ⁰ C, besonders bevorzugt 30 bis 90 ⁰ C, insbesondere 40 bis 90 °C. Dabei wird die Hydrie¬ rung unter einer Temperaturerhöhung von vorzugsweise 10 bis 60 ⁰ C, besonders be¬ vorzugt 5 bis 20 ⁰ C, insbesondere 5 bis 15 ⁰ C, durchgeführt.

Die Frischfeed-Belastung (whsv) beträgt vorzugsweise 0,5 bis 15 kg/lh, besonders be¬ vorzugt 1 bis 12 kg/lh, insbesondere 2 bis 10 kg/lh.

Die Hydrierung kann im Kreislauf oder im geraden Durchgang gefahren werden. Das Verhältnis Kreislaufstrom zu Frischfeed beträgt dabei vorzugsweise 0 bis 20, beson¬ ders bevorzugt 0 bis 10, insbesondere 0 bis 7.

Die Leerraumgeschwindigkeit in der zweiten Hydrierstufe beträgt vorzugsweise 20 bis 400 m/h.

Das Verhältnis von Wasserstoff zu Butadien beträgt in der zweiten Hydrierstufe vor¬ zugsweise 1 bis 3, besonders bevorzugt 1 bis 2, insbesondere 1 bis 1 ,3.

Wenn das erfindungsgemäße Verfahren mindestens dreistufig durchgeführt wird, so ergibt sich ein Austrittsgehalt an 1 ,3-Butadien nach der zweiten Hydrierstufe von vor¬ zugsweise 0,005 bis 0,05 Gew.-%, besonders bevorzugt 0,01 bis 0,5 Gew.-%, insbe¬ sondere 0,1 bis 0,2 Gew.-%. Die gesamte Summe an kumulierten Dienen beträgt dann vorzugsweise 0 bis 100 Gew.-ppm, besonders bevorzugt 0 bis 10 Gew.-ppm.

Wenn das erfindungsgemäße Verfahren zweistufig durchgeführt wird, so ergibt sich ein C4-Olefin-Gemisch mit einem Gehalt an 1 ,3-Butadien von 100 bis 500 ppm, vorzugs¬ weise 110 bis 400 ppm, besonders bevorzugt 120 bis 300 ppm, und einem Gehalt an kumulierten Dienen wie Propadien, 1 ,2-Butadien, 1 ,2-Pentadien oder 2,3-Pentadien von weniger als 10 ppm, vorzugsweise von 1 bis 10 ppm, besonders bevorzugt von 2 bis 10 ppm.

Die Reaktionsführung in der zweiten Hydrierstufe erfolgt - analog zur ersten Hydrier¬ stufe - auf dem Fachmann an sich bekannte Weise, z. B. adiabatisch oder mit Siede¬ kühlung.

Der Gehalt an inerten Verbindungen in dem Wasserstoff, der in der zweiten Hydrierstu¬ fe verwendet wird, beträgt vorzugsweise 0 bis 30 Vol.-%, besonders bevorzugt 0 bis 15 Vol.-%.

Der Gehalt an 1 -Buten im hydrierten C4-Gemisch beträgt nach i-Buten-Entfernung vor¬ zugsweise 30 %, besonders bevorzugt 40 %, insbesondere 50 %, wobei das Verhältnis von 1 -Buten zu 2-Buten vorzugsweise 1 ,2 bis 2,0, besonders bevorzugt 1 ,3 bis 1 ,6 beträgt.

Das erfindungsgemäße Verfahren kann darüber hinaus weitere Hydrierstufen oder Methoden zur Bestimmung des 1 ,2-Diengehalts umfassen.

Falls das erfindungsgemäße Verfahren eine dritte Hydrierstufe (Feinhydrierung) um- fasst, so wird diese Hydrierstufe vorzugsweise bei den folgenden Bedingungen durch¬ geführt:

Wenn in dem erfindungsgemäßen Verfahren eine weitere dritte Hydrierstufe durchge¬ führt wird, so kann diese mit jedem beliebigen geeigneten Katalysator durchgeführt werden, wobei auch der in der ersten Hydrierstufe verwendete Katalysator verwendet werden kann.

Bei dem Hydrierkatalysator für diese optionale dritte Hydrierstufe kann es sich bei¬ spielsweise um einen Katalysator, der mindestens ein Element der VIII. Gruppe des Periodensystems der Elemente umfasst, handeln, wobei eines dieser Elemente vor¬ zugsweise Palladium ist. Der Gehalt an diesem Element in dem Katalysator, bezogen auf den Katalysator, beträgt vorzugsweise 0,05 bis 2 Gew.-%, besonders bevorzugt 0,1 bis 0,3 Gew.-%.

Der Katalysator enthält vorzugsweise mindestens einen Promotor, wobei es bevorzugt ist, wenn es sich hierbei um ein Element der IB. Gruppe des Periodensystems der E- lemente, insbesondere um Silber handelt. Die Menge an Promotor beträgt vorzugswei¬ se 0,01 bis 1 Gew.-%, besonders bevorzugt 0,05 bis 0,5 Gew.-%.

Es ist besonders bevorzugt, wenn in dem Katalysator das integrale Palladium/Silber- Atomverhältnis 0,1 bis 10, besonders bevorzugt 0,5 bis 5, beträgt.

Der Katalysator umfasst vorzugsweise einen oxidischen Träger, wobei als Trägermate¬ rial Aluminiumoxid (AI ₂ O ₃ ) bevorzugt ist. Die BET-Oberfläche des Trägermaterials be- trägt vorzugsweise 1 bis 250 m ² /g, besonders bevorzugt 30 bis 150 m ² /g, insbesondere 60 bis 90 m ² /g.

Die Hydrierung in der dritten Verfahrensstufe kann mit einer im Wesentlichen flüssigen C4-Olefin-Gemischphase, die auch Wasserstoff im Rahmen dessen Löslichkeit enthal¬ ten kann, mit einer im Wesentlichen gasförmigen Wasserstoff-haltigen Phase durchge- führt werden. Alternativ kann die Hydrierung auch in im Wesentlichen nur einer flüssi-

gen Phase erfolgen, so dass der Wasserstoff komplett eingelöst in der flüssigen Phase vorliegt.

Der Druck beträgt dabei vorzugsweise 5 bis 30 barg, besonders bevorzugt 10 bis 30 barg. Die Eintrittstemperatur in die Hydrierung der dritten Verfahrensstufe beträgt vor¬ zugsweise 30 bis 90 °C, besonders bevorzugt 40 bis 85 ⁰ C. Dabei wird eine Tempera¬ turerhöhung von vorzugsweise 0 bis 20 ⁰ C, besonders bevorzugt 0 bis 10 °C, einge¬ stellt.

Die Frischfeed-Belastung (whsv) beträgt vorzugsweise 1 bis 12 kg/lh, besonders be¬ vorzugt 3 bis 10 kg/lh.

Das Verhältnis von Wasserstoff zu Butadien beträgt vorzugsweise 1 bis 10, besonders bevorzugt 1 bis 8.

Der Gehalt an inerten Verbindungen in dem zur Hydrierung verwendeten Wasserstoff kann 0 bis 30 Vol.-%, insbesondere 0 bis 15 Vol.-%, betragen.

Der 1 -Buten-Gehalt im hydrierten C4-Strom beträgt vorzugsweise 30 %, besonders bevorzugt 40 %, insbesondere 50 % (nach Isobuten-Entfernung, Rest Isobuten: vor¬ zugsweise 0,5 bis 4 %, besonders bevorzugt 1 bis 3 %), während das Verhältnis von 1- Buten zu 2-Buten vorzugsweise 1 ,2 bis 2,0, besonders bevorzugt 1 ,3 bis 1 ,6 beträgt.

Die Reaktionsführung kann auf übliche Art und Weise, die dem Fachmann bekannt ist, durchgeführt werden, beispielsweise adiabatisch oder mit Siedekühlung.

Der Butadienaustrittsgehalt nach dieser dritten Hydrierstufe beträgt vorzugsweise 0,07 bis 0,05 Gew.-%, besonders bevorzugt 0,01 bis 0,02 Gew.-%.

Die gesamte Summe an Dienen, die nach der dritten Hydrierstufe im Strom verbleiben beträgt vorzugsweise 0 bis 10 Gew.-ppm.

In einer bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung eignet sich das er¬ findungsgemäße Verfahren zur Herstellung des erfindungsgemäßen C4-Olefin-Stroms mit einem Gehalt an 1,3-Butadien von 100 bis 500 ppm, vorzugsweise 110 bis 400 ppm. Besonders bevorzugt 120 bis 300 ppm, und einem Gehalt an kumulierten 1,2- Dienen wie Propadien, 1 ,2-Butadien, 1 ,2-Pentadien oder 2,3-Pentadien von weniger als 10 ppm, vorzugsweise von 1 bis 10 ppm, besonders bevorzugt von 2 bis 10 ppm.

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Weiterer Gegenstand der vorliegenden Erfindung sind die durch das zuvor beschriebe¬ ne Selektivhydrierverfahren erhältlichen C4-Olefin-Gemische.

Weiterer Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung ei¬ nes 2-Penten und/oder 3-Hexen enthaltenden Olefin-Gemisches durch Umsetzung des zuvor beschriebenen C ₄ -Olefin-Gemisches an einem Metathese-Katalysator. Im Sinne der vorliegenden Erfindung werden unter dem Begriff „2-Penten und/oder 3-Hexen enthaltendes Olefin-Gemisch" Gemische, die 2-Penten und/oder 3-Hexen, sowie reines 2-Penten und reines 3-Hexen verstanden.

Die Metathese kann beispielsweise wie in WO 00/39058 oder DE-A-100 13 253 be¬ schrieben durchgeführt werden.

Die Olefinmetathese (Disproportionierung) beschreibt in ihrer einfachsten Form die reversible, metallkatalysierte Umalkylidenierung von Olefinen durch Bruch oder Neu¬ formierung von C=C-Doppelbindungen gemäß nachfolgender Gleichung:

Im speziellen Fall der Metathese von acyclischen Olefinen unterscheidet man zwischen Selbstmetathese, bei der ein Olefin in ein Gemisch zweier Olefine unterschiedlicher molarer Masse übergeht (beispielsweise: Propen -> Ethen + 2-Buten), und Kreuz- oder Co-Metathese, die eine Reaktion zweier unterschiedlicher Olefine beschreibt (Propen + 1 -Buten → Ethen + 2-Penten). Ist einer der Reaktionspartner Ethen, so spricht man im Allgemeinen von einer Ethenolyse.

Als Metathesekatalysatoren eignen sich prinzipiell homogene und heterogene Über¬ gangsmetall-Verbindungen, insbesondere die der VI. bis VIII. -Nebengruppe des Perio- densystems der Elemente sowie homogene und heterogene Katalysatorsysteme, in denen diese Verbindungen enthalten sind.

Im Rahmen der vorliegenden Erfindung sind im Allgemeinen alle Metathese-Verfahren einsetzbar, die von C ₄ -Strömen ausgehen.

So beschreibt die DE 199 32 060 A1 ein Verfahren zur Herstellung von C ₅ -/C ₆ -Olefinen durch Umsetzung eines Ausgangsstroms, der 1 -Buten, 2-Buten und Isobuten enthält, zu einem Gemisch aus C ₂ - ₆ -Olefinen. Dabei wird aus Butenen insbesondere Propen gewonnen. Zusätzlich werden Hexen und Methylpenten als Produkte ausgeschleust. In der Metathese wird kein Ethen zudosiert. Gegebenenfalls wird in der Metathese gebil¬ detes Ethen in den Reaktor zurückgeführt.

Das im Rahmen der vorlegenden Erfindung jedoch bevorzugte Metathese-Verfahren ist die Herstellung von 2-Penten und/oder 3-Hexen enthaltenden Strömen aus dem zuvor beschriebenen, erfindungsgemäß behandelten olefinischen C ₄ -Kohlenwasser- stoffe enthaltenden Raffinat-Il-Ausgangsstrom. Dieses Verfahren ist in einer ersten Ausführungsform dadurch gekennzeichnet, dass a) in Gegenwart eines Metathesekatalysators, der mindestens eine Verbindung ei¬ nes Metalls der VIb., VIIb. oder VIII. Nebengruppe des Periodensystems der E- lemente enthält, eine Metathesereaktion durchgeführt wird, im Rahmen derer im Ausgangsstrom enthaltene Butene mit Ethen zu einem Ethen, Propen, Butene, 2- Penten, 3-Hexen und Butane enthaltenden Gemisch umgesetzt werden, wobei bezogen auf die Butene bis 0,6 Moläquivalente Ethen eingesetzt werden können, b) der so erhaltene Austragsstrom zunächst destillativ getrennt wird in gegebenen¬ falls eine C ₂ -C ₃ -Olefine enthaltende Leichtsiederfraktion A sowie in eine C ₄ -C ₆ -

Olefine und Butane enthaltende Schwersiederfraktion, c) die aus b) gegebenenfalls erhaltene Leichtsiederfraktion A anschließend destilla¬ tiv in eine Ethen enthaltende Fraktion und eine Propen enthaltende Fraktion ge¬ trennt wird, wobei die Ethen enthaltende Fraktion in den Verfahrensschritt a) zu¬ rückgeführt wird und die Propen enthaltende Fraktion als Produkt ausgeschleust wird, d) die aus b) erhaltene Schwersiederfraktion anschließend destillativ in eine Butene und Butane enthaltende Leichtsiederfraktion B, eine 2-Penten enthaltende Mittel- siederfraktion C und in eine 3-Hexen enthaltende Schwersiederfraktion D ge- trennt wird, e) wobei die Fraktionen B und gegebenenfalls C komplett oder teilweise in den Ver¬ fahrensschritt a) zurückgeführt werden und die Fraktion D und gegebenenfalls C als Produkt ausgeschleust werden.

In einer zweiten Ausführungsform sind folgende Verfahrensschritte vorgesehen: a) in Gegenwart eines Metathesekatalysators, der mindestens eine Verbindung eines Metalls der VIb., VIIb. oder VIII. Nebengruppe des Periodensystems der

Elemente enthält, eine Metathesereaktion durchgeführt wird, im Rahmen derer im Ausgangsstrom enthaltene Butene mit Ethen zu einem Ethen, Propen, Bute- ne, 2-Penten, 3-Hexen und Butane enthaltenden Gemisch umgesetzt werden, wobei bezogen auf die Butene bis 0,6 Moläquivalente Ethen eingesetzt werden können, b) der so erhaltene Ausgangsstrom zunächst destillativ getrennt wird in eine C ₂ - Leichtsiederfraktion, die über den Kopf einer Destillationskolonne entfernt wird, eine C ₃ -Leichtsiederfraktion, die anschließend ebenfalls über Kopf der Destillati- onskolonne entfernt wird, unter Erhalt einer C ₄ -C ₆ -Olefine und Butane enthalten¬ de Schwersiederfraktion; c) Rückführung der in Verfahrensschritt (2) erhaltenen C2-Leichtiederfraktion in den

Verfahrensschritt (1) und Ausschleusung der C3-Leichsiederfraktion als Produkt; d) die aus b) erhaltene Schwersiederfraktion anschließend destillativ in eine Butene und Butane enthaltende Leichtsiederfraktion B, eine 2-Penten enthaltende Mittel- siederfraktion C und in eine 3-Hexen enthaltende Schwersiederfraktion D ge¬ trennt wird, e) wobei die Fraktionen B und gegebenenfalls C komplett oder teilweise in den Ver¬ fahrensschritt a) zurückgeführt werden und die Fraktion D und gegebenenfalls C als Produkt ausgeschleust werden.

In der zweiten Ausführungsform ist somit im Unterschied zur ersten Ausführungsform vorgesehen, dass anstelle der Verfahrensschritte b) und c) aus der in Verfahrensschritt a) erhaltenen Ausgangsstrom zunächst über Kopf einer Destillationskolonne eine C2-

Fraktion (Leichtsiederfraktion A1 ) und anschließend über Kopf der Destillationskolonne eine C3-Fraktion (Leichtsiederfraktion A2) abgetrennt wird unter Erhalt einer C ₄ -C ₆ -

Olefine und Butane enthaltenden Schwersiederfraktion, die dann in Verfahrensschritt d) weiterverarbeitet wird.

Die einzelnen Ströme und Fraktionen können die genannten Verbindungen enthalten oder aus ihnen bestehen. Im Fall, dass sie aus den Strömen oder Verbindungen be¬ stehen, ist die Gegenwart kleinerer Mengen anderer Kohlenwasserstoffe nicht ausge- schlössen.

Dabei wird in einstufiger Reaktionsführung in einer Metathesereaktion die erfindungs¬ gemäße aus C ₄ -Olefinen, vorzugsweise n-Butenen und Butanen bestehende Fraktion gegebenenfalls mit variablen Mengen Ethen an einem homogenen oder vorzugsweise heterogenen Metathesekatalysator zu einem Produktgemisch aus (inerten) Butanen, nicht umgesetztem 1 -Buten, 2-Buten sowie den Metatheseprodukten Ethen, Propen, 2- Penten und 3-Hexen umgesetzt. Die gewünschten Produkte 2-Penten und/oder 3- Hexen werden ausgeschleust, und die verbleibenden Produkte und nicht umgesetzten

Verbindungen werden in die Metathese ganz oder teilweise zurückgeführt. Vorzugs¬ weise werden sie möglichst vollständig zurückgeführt, wobei nur geringe Mengen aus¬ geschleust werden, um eine Aufpegelung zu vermeiden. Idealerweise kommt es zu keiner Aufpegelung und alle Verbindungen außer 3-Hexen werden in die Metathese zurückgeführt.

Erfindungsgemäß werden, bezogen auf die Butene im erfindungsgemäßen C ₄ - Feedstrom, bis 0,6, vorzugsweise bis 0,5 Moläquivalente Ethen eingesetzt. Damit wer¬ den im Vergleich zum Stand der Technik nur geringe Ethenmengen eingesetzt.

Wenn auf die Zuführung von zusätzlichem Ethen verzichtet wird, werden im Verfahren nur bis zu maximal etwa 1 ,5 %, bezogen auf die Umsetzungsprodukte, an Ethen gebil¬ det, das zurückgeführt wird, siehe DE 199 32 060 A1. Es können auch erfindungsge¬ mäß größere Ethenmengen eingesetzt werden, wobei die eingesetzten Mengen we- sentlich geringer sind als in den bekannten Verfahren zur Herstellung von Propen.

Zudem werden erfindungsgemäß maximal mögliche Mengen an im Reaktoraustrag enthaltenen C ₄ -Produkten und gegebenenfalls C ₅ -Produkten zurückgeführt. Dies be¬ trifft insbesondere die Rückführung von nicht umgesetztem 1 -Buten und 2-Buten sowie gegebenenfalls gebildetem 2-Penten.

Sofern im C ₄ -Feedstrom noch geringe Mengen an Isobuten enthalten sind, können auch geringe Mengen verzweigter Kohlenwasserstoffe gebildet werden.

Die Menge an möglicherweise zusätzlich gebildeten verzweigten C ₅ - und C ₆ - Kohlenwasserstoffen im Metatheseaustrag ist abhängig vom Isobuten-Gehalt im C ₄ - Feed und wird vorzugsweise möglichst gering (< 3 %) gehalten.

Um das erfindungsgemäße Verfahren in mehreren Variationen näher zu erläutern, wird die im Metathesereaktor stattfindende Umsetzung in drei wichtige Einzelreaktionen unterteilt:

1. Kreuzmetathese von 1 -Buten mit 2-Buten Λ?\/ \ /^ / [Kat L ^\ /^ /\

1 -Buten 2-Buten Propen 2-Penten

2. Selbstmetathese von 1 -Buten

^ _s [Kat.1 , 1-Buten Ethen 3-Hexen

3. Gegebenenfalls Ethenolyse von 2-Buten

[Kat] _

2

2-Buten Ethen Propen

In Abhängigkeit vom jeweiligen Bedarf an den Zielprodukten Propen und 3-Hexen (die Bezeichnung 3-Hexen beinhaltet im Rahmen der vorliegenden Erfindung unter ande¬ rem gegebenenfalls gebildete Isomere) bzw. 2-Penten kann die äußere Massenbilanz des Verfahrens gezielt durch variablen Einsatz von Ethen und durch Verschiebung des Gleichgewichts durch Rückführung bestimmter Teilströme beeinflußt werden. So wird beispielsweise die 3-Hexenausbeute dadurch erhöht, dass durch Rückführung von 2- Penten in den Metatheseschritt die Kreuzmetathese von 1 -Buten mit 2-Buten unter¬ drückt wird, so dass hier kein oder möglichst wenig 1 -Buten verbraucht wird. Bei der dann bevorzugt ablaufenden Selbstmetathese von 1 -Buten zu 3-Hexen wird zusätzlich Ethen gebildet, welches in einer Folgereaktion mit 2-Buten zum Wertprodukt Propen reagiert.

Der Butengehalt der im Verfahren eingesetzten erfindungsgemäßen C ₄ -Fraktion be- trägt 1 bis 100 Gew.-%, vorzugsweise 60 bis 90 Gew.-%. Der Butengehalt bezieht sich dabei auf 1 -Buten, 2-Buten und Isobuten.

Das erfindungsgemäß eingesetzte zuvor beschriebene C ₄ -Olefin-Gemisch kann gege¬ benenfalls vor der Metathese-Reaktion einer entsprechenden Behandlung an Adsor- ber-Schutzbetten, bevorzugt an hochoberflächigen Aluminiumoxiden oder Molsieben, zur Befreiung von störenden Verunreinigungen behandelt werden.

Die aus Schritt b) gegebenenfalls erhaltene Leichtsiederfraktion A, die C ₂ -C ₃ -Olefine enthält, wird destillativ in eine Ethen enthaltende Fraktion und eine Propen enthaltende Fraktion getrennt. Die Ethen enthaltende Fraktion wird sodann in den Verfahrensschritt a), d.h. die Metathese, zurückgeführt, und die Propen enthaltende Fraktion wird als Produkt ausgeschleust.

In Schritt d) kann die Trennung in Leichtsiederfraktion B, Mittelsiederfraktion C und Schwersiederfraktion D beispielsweise in einer Trennwandkolonne durchgeführt wer¬ den. Hierbei wird die Leichtsiederfraktion B über Kopf, die Mittelsiederfraktion C über einen Mittelaustrag und die Schwersiederfraktion D als Sumpf erhalten.

Um die bei dem flexibel gesteuerten Verfahren anfallenden unterschiedlich großen Mengen an Produkten besser handhaben zu können, ist es jedoch vorteilhaft, eine

zweistufige Auftrennung der aus b) erhaltenen Schwersiederfraktion durchzuführen. Vorzugsweise wird die aus b) erhaltene Schwersiederfraktion zunächst destillativ in eine Butene und Butane enthaltende Leichtsiederfraktion B und eine 2-Penten und 3- Hexen enthaltende Hochsiederfraktion getrennt. Die Hochsiederfraktion wird sodann destillativ in die Fraktionen C und D getrennt.

Die Metathesereaktion wird dabei vorzugsweise in Gegenwart von heterogenen, nicht oder nur geringfügig isomerisierungsaktiven Metathesekatalysatoren durchgeführt, die aus der Klasse der auf anorganischen Trägern aufgebrachten Übergangsmetallverbin- düngen von Metallen der Vl.b, Vll.b oder Vlll.-Gruppe des Periodensystems der Ele¬ mente ausgewählt sind.

Bevorzugt wird als Metathesekatalysator Rheniumoxid auf einem Träger, vorzugsweise auf γ-Aluminiumoxid oder auf Al ₂ θ ₃ /B ₂ θ ₃ /Siθ ₂ -Mischträgern eingesetzt.

Insbesondere wird als Katalysator Re ₂ O ₇ Zy-AI ₂ O ₃ mit einem Rheniumoxid-Gehalt von 1 bis 20 Gew.-%, vorzugsweise 3 bis 15 Gew.-%, besonders bevorzugt 6 bis 12 Gew.-% eingesetzt.

Die Metathese wird bei Flüssigfahrweise vorzugsweise bei einer Temperatur von 0 bis 150 ⁰ C, besonders bevorzugt 20 bis 80 ⁰ C sowie einem Druck von 2 bis 200 bar, be¬ sonders bevorzugt 5 bis 30 bar, durchgeführt.

Wenn die Metathese in der Gasphase durchgeführt wird, beträgt die Temperatur vor- zugsweise 20 bis 300 ⁰ C, besonders bevorzugt 50 bis 200 ⁰ C. Der Druck beträgt in die¬ sem Fall vorzugsweise 1 bis 20 bar, besonders bevorzugt 1 bis 5 bar.

Weiterer Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist die Herstellung von C ₅ ZC ₆ - Olefinen unter Verwendung der Teilschritte (1) bis (4): (1) Abtrennung von Butadien und acetylenischen Verbindungen durch gegebenen¬ falls Extraktion von Butadien mit einem Butadien-selektiven Lösungsmittel und nachfolgend erfindungsgemäße Selektivhydrierung von den übrigen enthalte¬ nen Butadienen und acetylenischen Verunreinigungen um einen Reaktionsaus- trag zu erhalten, der n-Butene und Isobuten und im wesentlichen keine Buta- diene und acetylenischen Verbindungen enthält,

(2) Abtrennung von Isobuten durch Umsetzung des in der vorstehenden Stufe er¬ haltenen Reaktionsaustrags mit einem Alkohol in Gegenwart eines sauren Ka¬ talysators zu einem Ether, Abtrennung des Ethers und des Alkohols, die gleich¬ zeitig oder nach der Veretherung erfolgen kann, um einen Reaktionsaustrag zu erhalten, der n-Butene und gegebenenfalls Oxygenat-Verunreinigungen enthält,

wobei gebildeter Ether ausgetragen oder zur Reingewinnung von Isobuten rückgespalten werden kann und dem Veretherungsschritt ein Destillationsschritt zur Abtrennung von Isobuten nachfolgen kann, wobei gegebenenfalls auch ein¬ geschleuste C ₃ -, i-C ₄ - sowie C ₅ -Kohlenwasserstoffe destillativ im Rahmen der Aufarbeitung des Ethers abgetrennt werden können, oder Oligomerisierung o- der Polymerisation von Isobuten aus dem in der vorstehenden Stufe erhaltenen Reaktionsaustrag in Gegenwart eines sauren Katalysators, dessen Säurestärke zur selektiven Abtrennung von Isobuten als Oligo- oder Polyisobuten geeignet ist, um einen Strom zu erhalten, der 0 bis 15 % Rest-Isobuten aufweist, (3) Abtrennen der Oxygenat- Verunreinigungen des Austrage der vorstehenden

Schritte an entsprechend ausgewählten Adsorbermaterialien, (4) Metathesereaktion des so erhaltenen Raffinats Il-Stromes wie beschrieben.

Die Selektivhydrierung erfolgt dabei wie zuvor beschrieben.

Die genaue Durchführung der Metathesestufe erfolgt vorzugsweise wie folgt:

Der nach der Veretherung/Polymerisation (bzw. Destillation) erhaltene Raffinat Il-Strom wird vorzugsweise an mindestens einem Schutzbett (guard bed), bestehend aus hoch- oberflächigen Aluminiumoxiden, Kieselgelen, Alumosilikaten oder Molsieben, gereinigt. Das Schutzbett dient hierbei zum Trocknen des C ₄ -Stroms sowie zur Entfernung von Substanzen, welche als Katalysatorgift im nachfolgenden Metatheseschritt wirken kön¬ nen. Die bevorzugten Adsorbermaterialien sind Selexsorb CD und CDO sowie 3Ä- und NaX-Molsiebe (13X). Die Reinigung erfolgt in Trockentürmen bei Temperaturen und Drucken, die so gewählt sind, dass sämtliche Komponenten in der flüssigen Phase vorliegen. Gegebenenfalls wird der Reinigungsschritt zur Feed-Vorwärmung für den nachfolgenden Metatheseschritt eingesetzt.

Der verbleibende Raffinat Il-Strom ist annähernd frei von Wasser, Oxygenaten, organi- sehen Chloriden und Schwefelverbindungen. Die Vorgehensweise ist allgemein auf C ₄ - Ausgangsströme anwendbar.

Bei Durchführung des Veretherungsschritts mit Methanol zur Herstellung von MTBE kann es aufgrund der Bildung von Dimethylether als Nebenkomponente erforderlich sein, mehrere Reinigungsschritte zu kombinieren bzw. hintereinander zu schalten.

Als Metathesekatalysatoren werden literaturbekannte heterogene Rhenium- Katalysatoren, wie Re ₂ O ₇ auf γ-AI ₂ O ₃ oder auf Mischträgern, wie z.B. SiO ₂ /AI ₂ O ₃ , B ₂ O ₃ ZSiO ₂ ZAI ₂ O ₃ oder Fe ₂ O ₃ ZAI ₂ O ₃ mit unterschiedlichem Metallgehalt bevorzugt. Der

Rheniumoxid-Gehalt beträgt unabhängig vom gewählten Träger zwischen 1 und 20 %, vorzugsweise zwischen 3 und 10 %.

Die Katalysatoren werden im Allgemeinen frisch calziniert eingesetzt und bedürfen keiner weiteren Aktivierung (z.B. durch Alkylierungsmittel). Desaktivierter Katalysator kann durch Abbrennen von Coke-Rückständen bei Temperaturen oberhalb von 400 ⁰ C im Luftstrom und Abkühlung unter Inertgas-Atmosphäre mehrfach regeneriert werden.

Ein Vergleich der Heterogenkontakte untereinander zeigt, dass Re ₂ O ₇ ZAI ₂ O ₃ bereits unter sehr milden Reaktionsbedingungen (T = 20 bis 80 ⁰ C) aktiv ist, während MO ₃ ZSiO ₂ (M = Mo, W) erst bei Temperaturen oberhalb von 100 bis 150 ⁰ C Aktivität entwickelt und demzufolge als Nebenreaktionen C=C-Doppelbindungsisomerisierung auftreten kann.

Ferner sind zu nennen:

• WO ₃ ZSiO ₂ , präpariert aus (C ₅ H ₅ )W(CO) ₃ CI und SiO ₂ in J. Mol Catal. 1995, 95, 75- 83;

• 3-Komponenten-System, bestehend aus [Mo(NO) ₂ (OR) ₂ ]n, SnEt ₄ und AICI ₃ in J. Mol. Catal. 1991 , 64, 171-178 und J. MoI. Catal 1989, 57, 207-220;

• Nitridomolybdän (Vl)-Komplexe aus hochaktive Präkatalysatoren in J. Organomet. Chem. 1982, 229, C ₁₉ -C ₂₃ ;

• heterogene SiO ₂ -geträgerte MoO ₃ und WO ₃ -Katalysatoren in J. Chem. Soc, Fara- day Trans. Z 1982, 78, 2583-2592; • geträgerte Mo-Katalysatoren in J. Chem. Soc, Faraday Trans. Z 1981 , 77, 1763- 1777;

• aktive Wolfram-Katalysatorvorstufe in J. Am. Chem. Soc. 1980, 102(21), 6572- 6574;

• Acetonitril(pentacarbonyl)wolfram in J. Catal. 1975, 38, 482-484; • Trichloro(nitrosyl)molybdän(ll) als Katalysator- Vorstufe in Z. Chem. 1974, 14, 284- 285;

• W(CO) ₅ PPH ₃ ZEtAICI ₂ in J. Catal. 1974, 34, 196-202;

• WCI ₆ Zn-BuLi in J. Catal 1973, 28, 300-303;

• WCI ₆ Zn-BuLi in J. Catal. 1972, 26, 455-458;

FR 2 726 563: O ₃ ReO[AI(OR)(L)xO]nReO ₃ mit R = C _r C ₄₀ -Kohlenwasserstoff, n = 1-10, x = 0 oder 1 und L = Solvens,

EP-A-191 0 675, EP-A-129 0 474, BE 899897: Katalysatorsysteme aus Wolfram, 2 substituierten Phenolatresten und 4 anderen Liganden, u.a. einer Halogen-, Alkyl- bzw. Carbengruppe.

FR 2 499 083: Katalysatorsystem aus einem Wolfram-, Molybdän- oder Rhenium-Oxo- Übergangsmetallkomplex mit einer Lewissäure.

US 4,060,468: Katalysatorsystem aus einem Wolframsalz, einer sauerstoffhaltigen aromatischen Verbindung, z.B. 2,6-Dichlorphenol und wahlweise molekularem Sauer¬ stoff.

BE 776,564: Katalysatorsystem aus einem Übergangsmetallsalz, einer metall- organischen Verbindung und einem Amin.

Für die Verbesserung der Cyclusdauer der eingesetzten Katalysatoren, vor allem der geträgerten Katalysatoren, empfiehlt sich der Einsatz einer Feed-Reinigung an Adsor- berbetten (guard beds). Das Schutzbett dient hierbei zum Trocknen des C ₄ -Stroms sowie zur Entfernung von Substanzen, welches als Katalysatorgift im nachfolgenden Metatheseschritt wirken können. Die bevorzugten Adsorbermaterialien sind Selexsorb

CD und CDO sowie 3Ä- und NaX-Molsiebe (13X). Die Reinigung erfolgt in Trocken¬ türmen bei Temperaturen und Drucken, die bevorzugt so gewählt sind, dass sämtliche Komponenten in der flüssigen Phase vorliegen. Gegebenenfalls wird der Reinigungs- schritt zur Feed-Vorwärmung für den nachfolgenden Metatheseschritt eingesetzt. Es kann von Vorteil sein, mehrere Reinigungsschritte miteinander zu kombinieren bzw. hintereinander zu schalten.

Druck und Temperatur im Metatheseschritt sind so gewählt, dass sämtliche Reaktions- partner in der flüssigen Phase vorliegen (üblicherweise = 0 bis 150 ⁰ C, bevorzugt 20 bis 80 ⁰ C; p = 2 bis 200 bar). Alternativ kann es aber von Vorteil sein, insbesondere bei Feedströmen mit höherem Isobutengehalt, die Umsetzung in der Gasphase durchzu¬ führen und/oder einen Katalysator einzusetzen, der über eine geringere Acidität ver¬ fügt.

In der Regel ist die Umsetzung nach 1 s bis 1 h, vorzugsweise nach 30 s bis 30 min beendet. Sie kann kontinuierlich oder diskontinuierlich in Reaktoren, wie Druckgasge¬ fäßen, Strömungsrohren oder Reaktivdestillationsvorrichtungen durchgeführt werden, wobei Strömungsrohre bevorzugt werden.

Weiterer Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist die Verwendung von C ₄ -Olefin- Gemischen zur Herstellung von 2-Penten und/oder 3-Hexen.

Die vorliegende Erfindung wird anhand der nachstehenden Beispiele näher erläutert.

Beispiele

Durchführung:

Ein C4-Strom aus einem Steamcracker wird einer dreistufigen Hydrierung unterzogen, wobei in der ersten Hydrierstufe eine Hydrierung an dem erfindungsgemäß vorgesehe¬ nen Katalysator durchgeführt wird.

Die Zusammensetzung des Ausgangsstromes sowie die Zusammensetzungen, die aus den jeweiligen Stufen erhalten werden, sind untenstehender Tabelle 1 zu entnehmen. Das Beispiel verdeutlicht, dass durch die Hydrierung an dem erfindungsgemäßen Kata¬ lysator sowie durch das erfindungsgemäße Verfahren es möglich ist, den Anteil an 1 ,2- Dienen in dem Steamcrackeraustrag zu minimieren sowie den 1 -Butengehalt, hier auf 50,70 Gew.-%, zu maximieren.

Die jeweiligen Verfahrensbedingungen sind ebenfalls der Tabelle 1 zu entnehmen.

Tabelle 1:

Durchführunα einer Metathese:

Es werden Olefinströme eingesetzt, die nach den in der Beschreibung genannten Ver- fahren hergestellt wurden, beispielsweise ein Roh-C4-Schnitt durch eine erfindungs¬ gemäße Selektivhydrierung behandelt und danach enthaltenes Isobuten durch Ve- retherung mittels literaturbekannten Verfahren bis auf einen Restgehalt von < 3 % ent¬ fernt.

Der C4-Olefinstrom mit der jeweils angegebenen Zusammensetzung wird zunächst über ein 13X-Molsieb geleitet, um Oxigenate zu entfernen, auf den Reaktionsdruck von 40 bar komprimiert, im angegebenen Verhältnis mit frisch zugegebenem Ethen (Mes¬ sung per Differenzwägung) vermischt sowie der entsprechende C4-Recyclestrom ein¬ gestellt. Der C4-Recyclestrom wird dabei so gewählt, dass ein Gesamtbuten-Umsatz von 60 % erreicht wird. Darüber hinaus anfallende C4-Mengen werden aus dem Sys¬ tem entfernt, um keine Aufpegelung der Butane zu gestatten (sog. C4-Purge). Der in der 3. Kolonne abgetrennte C5-Recyclestrom wird komplett vor den Reaktor zurückge¬ führt, um die Kreuzmetathese zwischen 1 -Buten und 2-Buten zu unterdrücken. Das Reaktionsgemisch wird in einem 500 ml Rohrreaktor mittels eines nach Literaturanga- ben hergestellten 10 %igen Re ₂ O ₇ -Katalysators (auf AI ₂ O ₃ ) metathetisiert. Die Reakti¬ onstemperatur ist jeweils angegeben.

Der Austrag wird mittels drei Kolonnen in einen C2/3-, C4-, C5 sowie C6-Strom ge¬ trennt, die einzelnen Ströme werden gaschromatographisch analysiert.

Die Bilanzen wurden jeweils für 24 h bei konstanter Reaktionstemperatur erstellt.

Beispiel 1 (Verqleichsbeispiel, nicht erfindunqsqemäß)

Einsatz eines Raffinat Il mit 93 ppm 1 ,3-Butadien und 25 ppm Propadien

Anlageneinstellungen:

Katalysatorbelastung (Gesamtstrom über Reaktor): 5,0 kg/kg Kat/h Raffinat II: 870 g/h

C4-Recycle: 630 g/h

Ethenfeed: 65 g/h

Zusammensetzunq des Feeds

1 -Buten: 52,8 % 2-Buten: 34,1 % n-Butan: 9,4 % i-Butan: 1 ,9 % i-Buten: 1 ,8 % (Rest besteht aus inerten C3, C4 und C5-Kohlenwasserstoffen).

Darstellung des Ergebnisses:

Es findet rasche Desaktivierung statt, die Produktion der Wertprodukte 3-Hexen und Propen sinkt bereits nach drei Tagen auf nahezu Null ab.

Beispiel 2 (Vergleichsbeispiel, nicht erfindunqsgemäß)

Einsatz eines Raffinat Il mit 93 ppm 1 ,3-Butadien und 25 ppm Propadien

Anlageneinstellungen:

Katalysatorbelastung (Gesamtstrom über Reaktor): 3,0 kg/kg Kat/h Raffinat II: 500 g/h C4-Recycle: 400 g/h Ethenfeed: 40 g/h

Zusammensetzung des Feeds:

1 -Buten: 53, 3 %

2-Buten: 32, 8 % n-Butan: 9,1 % i-Butan: 1 ,9 % i-Buten: 1 ,8 %

(Rest besteht aus inerten C3, C4 und C5-Kohlenwasserstoffen).

Darstellung des Ergebnisses:

Metathese von Raffinat Il

Es findet rasche Desaktivierung statt, die Produktion der Wertprodukte 3-Hexen und Proben sinkt bereits nach zwei Tagen auf nahezu Null ab.

Beispiel 3 (erfindunqsqemäß)

Einsatz eines Raffinat Il mit 150 ppm 1 ,3-Butadien, 2 ppm Propadien

Anlageneinstellungen

Katalysatorbelastung: 5 kg/kg Kat/h

Raffinat II: 930 g/h C4-Recycle: 560 g/h

Ethenfeed: 70 g/h

Zusammensetzung des Feeds

1 -Buten: 51 ,3 %

2-Buten: 33,3 % n-Butan: 10,6 % i-Butan: 2,1 % i-Buten: 2,2 %

(Rest besteht aus inerten C3, C4 und C5-Kohlenwasserstoffen).

Darstellung des Ergebnisses:

Metathese von Raffinat Il

Umsatz (1- Buten)

Reaktortemp.

► - RZA [Hexen]

Zyklusdauer [Tage]

Die Aktivität des Katalysators kann durch geeignete Temperaturerhöhung der Reakti¬ onstemperatur konstant gehalten werden. Die Ausbeute an Wertprodukten ist damit deutlich größer als in den Fällen 1 + 2.

Beispiel 4 (erfindunqsqemäß)

Einsatz eines Raffinat Il mit 62 ppm 1 ,3-Butadien, 2 ppm Propadien und 8 ppm 1 ,2- Butadien

Anlageneinstellungen

Katalysatorbelastung: 6 kg/(kg Kat/h)

Raffinat II: 1120 g/h

C4-Recycle: 650 g/h Ethenfeed: 98 g/h

Zusammensetzung des Feeds

1 -Buten: 51 ,5 %

2-Buten: 32,4 % n-Butan: 11 ,6 % i-Butan: 2,2 % i-Buten: 1 ,8 %

(Rest besteht aus inerten C3, C4 und C5-Kohlenwasserstoffen)

Darstellung des Ergebnisses:

Die Aktivität des Katalysators kann durch geeignete Temperaturerhöhung der Reakti¬ onstemperatur konstant gehalten werden. Die Ausbeute an Wertprodukten ist damit deutlich größer als in den Fällen 1 + 2.