Verfahren zum Herstellen einer elektromagnetischen Komponente, insbesondere eines Blechpakets, beispielsweise eines Statorpakets oder eines Rotorpakets, für eine elektrische

Maschine

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen einer elektromagnetischen Komponente, insbesondere eines

Blechpakets, das beispielsweise als Statorpaket oder als

Rotorpaket ausgebildet ist, für eine elektrische Maschine wie beispielsweise einen Elektromotor oder einen Generator.

Die Funktionsweise von elektrischen Maschinen,

beispielsweise von Elektromotoren, ist seit langem bekannt.

Nicht zuletzt vor dem Hintergrund der zunehmenden Verwendung von Elektromotoren im individualisierten Personenkraftverkehr, oft auch unter dem Schlagwort der Elektromobilität angesprochen, gewinnt der Elektromotor weiter an Bedeutung. Wesentliche

Bestandteile jedes Elektromotors sind ein Stator und ein Rotor, wobei der Begriff des Stators einen feststehenden Teil des Motors bezeichnet und der Begriff des Rotors einen sich

bewegenden Teil des Motors bezeichnet.

Eine Herausforderung bei Bereitstellung von Elektromotoren ist, die Effizienz des Elektromotors, beispielsweise die bereitgestellte Leistung pro Volumen und/oder den Wirkungsgrad, im Rahmen eines wirtschaftlich sinnvollen Aufwands zu erhöhen.

Ein Konzept zur Bereitstellung von effizienten

Elektromotoren ist die Herstellung von Statoren und/oder Rotoren oder von Teilen der Statoren und/oder Rotoren als sogenanntes Statorpaket beziehungsweise Rotorpaket. Hierbei werden die genannten Bauteile als Blechpakete, auch als Lamellenpakete bezeichnet, aus einzelnen sogenannten Lamellen zusammengesetzt. Der Begriff der Lamelle bezeichnet ein Formteil, welches aus einem Elektroblech oder einem Elektroband ausgenommen wurde. Eine gängige Methode hierfür ist das Ausstanzen der Lamelle. Die Lamellenpakete werden sodann aus einer Vielzahl von dünnen

Lamellen zusammengesetzt, indem die Lamellen miteinander

gestapelt und gegeneinander, bereichsweise oder bevorzugt vollständig, voneinander elektrisch isoliert sind.

Die Herstellung einer derartigen Komponente, insbesondere eines derartigen Blechpakets, umfasst stets die Schritte der Herstellung von Lamellen sowie der Verbindung der Lamellen miteinander. Die Verbindung wird dabei bevorzugt in einer Weise vorgenommen, dass die Lamellen nach dem Verbinden

abschnittsweise, bevorzugt vollständig, elektrisch voneinander isoliert sind, das heißt bevorzugt: dass zwei benachbarte

Lamellen keine galvanische Verbindung zueinander haben.

Die Herstellung der einzelnen Lamellen erfolgt

typischerweise mittels Stanzens. Das Verbinden der gestanzten Lamellen zu einem Blechpaket kann durch eine Vielzahl bekannter Verfahren erfolgen, beispielsweise durch Verschrauben, durch Anlegen von Klammern, durch Verschweißen oder durch

Stanzpaketieren. Jedes dieser genannten, dem Fachmann

geläufigen, Herstellverfahren geht jedoch aufgrund der während der Verbindungsherstellung erzeugten mechanischen Einwirkung mit nachteiligem Einfluss auf die nach dem Verbinden vorherrschenden elektromagnetischen Eigenschaften des fertiggestellten

Blechpakets einher. Insbesondere können mechanische Spannungen, die bei einer mechanischen Verbindung zwangsläufig zumindest in gewissem Maße unvermeidlich sind, sich nachteilig auf die magnetischen Eigenschaften und den Verlauf von Magnetfeldlinien innerhalb des Blechpakets auswirken, woraus sich unmittelbar ein nachteiliger Einfluss auf die Effizienz des das Blechpaket aufweisenden Elektromotors ergibt. Eine beim Stanzpaketieren in der Regel auftretende elektrische Verbindung zwischen zwei und mehr Lamellen führt zu zusätzlichen Verlusten.

Eine elegante Möglichkeit, den nachteiligen Einfluss

mechanischer Einwirkung auf die Lamellen zu verringern und gleichzeitig eine gute Isolation der Lamellen zueinander zu erreichen, ist der Einsatz von Klebstoffen als

Verbindungsmittel. Diese KlebstoffSysteme weisen auch

isolierende Eigenschaften analog zu Elektroisolierlacken auf.

Eine dem Fachmann bekannte Vorgehensweise hierfür ist der Einsatz sogenannter Backlacke. Der Einsatz von Backlacken zum Verkleben von gestanzten Elektroblechen wird beispielsweise in der DE 38 29 068 CI beschrieben. Eine Vorgehensweise zum Einsatz von Backlack ist das Beschichten eines Blechs, insbesondere eines Blechbands, das nachfolgende Herausstanzen einzelner

Lamellen aus dem Blech, das zueinander ausgerichtete

Positionieren der einzelnen Lamellen zueinander und das

nachfolgende Wärmebehandeln des sich ergebenden Blechstapels während eines definierten Zeitraums und bei einer definierten Temperatur. In vielen Fällen werden die Lamellen während der Wärmebehandlung gegeneinander gepresst, zum Beispiel durch eine stirnseitige Kraftbeaufschlagung, bevorzugt mit gleichmäßiger Flächenkraft, in eine axiale Richtung des Blechpakets, die in das Blechpaketinnere hineinweist. Typische Reaktionstemperaturen sind 150 Grad Celsius bis 250 Grad Celsius, eine typische

Zeitdauer für ein Reagieren der Backlacke sind 30 bis 150

Minuten mit einer anschließenden Abkühlphase, wobei die genauen Parameter selbstverständlich von dem konkret verwendeten

Backlack und der Geometrie des Bauteils und der

Verklebeeinrichtung abhängt. Mit dieser Vorgehensweise können im Allgemeinen hervorragende elektromagnetische Eigenschaften von Statorpaketen und/oder Rotorpaketen erreicht werden.

Vor dem Hintergrund des Wunschs nach weiter erhöhter

Effizienz ist Aufgabe der Erfindung, elektromagnetische

Komponenten und elektrische Maschinen mit verbesserter Umsetzung der elektromagnetischen Energie in mechanische Energie

bereitzustellen.

Die Aufgabe wird gelöst mit einem Verfahren mit den

Merkmalen des Anspruchs 1 sowie seinen Weiterbildungen. Das erfindungsgemäße Verfahren weist die folgenden Schritte auf :

A) Bereitstellen eines Blechs, insbesondere eines nicht mit einem Klebstoff beschichteten Blechs, als Ausgangsmaterial,

B) Ausstanzen einer Anzahl von Lamellen aus dem Blech,

C) Wärmebehandlung der Lamellen,

D) Fügen der wärmebehandelten Lamellen zu dem Blechpaket oder zu einem Abschnitt des Blechpakets.

Die genannten Schritte können beispielsweise in einem sogenannten Inline-Verfahren realisiert sein, aber auch eine Realisierung in sequentiell durchgeführten Stationen ist

möglich .

Der Begriff des Blechs bezeichnet allgemein ein

Walzwerkerzeugnis aus einem metallischen Material, und kann neben einem Feinblech oder einem Grobblech insbesondere auch ein Metallband beispielsweise aus einem weichmagnetischen Werkstoff, ein Stahlband oder ein Elektroband bezeichnen.

Aus dem Blech werden Lamellen gestanzt. Das Ausstanzen des Schritts B) erfolgt bevorzugt mit einem Stanzwerkzeug. Bei einem solchen handelt es sich um ein Werkzeug, mit welchem eine, bevorzugt auch gleichzeitig mehr als eine wie beispielsweise vier, Lamellen aus dem Blech ausgestanzt werden. Das Stanzen der Lamellen mit dem Stanzwerkzeug erfolgt bevorzugt derart, dass eine Anzahl von Verbindungsstegen, beispielsweise von drei

Verbindungsstegen, zwischen der jeweils ausgestanzten Lamelle und dem ursprünglich zu dem Stanzwerkzeug transportieren Blech bestehen bleibt, sodass die ausgestanzte Lamelle noch

einstückiger Bestandteil des Blechs ist. Dies dient, einen weiteren Transport der Lamellen gemeinsam mit dem Blech,

insbesondere dem Blechband, durch eine Inline-Anlage zu

ermöglichen .

Es kann aber auch vorgesehen sein, dass mit dem Stanzen sofort eine Trennung der Lamellen aus dem Blech erfolgt. Der wesentliche erfinderische Gedanke ist, dass nach dem Ausstanzen der Lamellen und vor dem Fügen der Lamellen eine Wärmebehandlung der Lamellen vorgesehen ist. Als Wärmebehandlung ist insbesondere das Erwärmen einer Lamelle auf eine vorgegebene Temperatur oder in einen vorgegebenen Temperaturkorridor, das Halten dieser Temperatur für einen vorgegebenen Zeitraum und das, bevorzugt langsame, Abkühlen der Lamelle in einem Ofen gemeint sein.

Die Wärmebehandlung kann in einer Ofenstrecke als

Bestandteil des Inlineverfahrens oder alternativ in einem

Zwischenschritt durchgeführt werden, der in einem geschlossenen Ofen stattfindet.

Es hat sich herausgestellt, dass die in einer elektrischen Maschine auftretenden Verluste signifikant verringert werden konnten, wenn ein Stator und/oder Rotor aus einem

erfindungsgemäß hergestellten Blechpaket verwendet wurden, bei deren Herstellung also nach dem Stanzen der Lamellen und vor dem Fügen der Lamellen eine Wärmebehandlung der Lamellen

durchgeführt wurde. Die Erfinder führen dies darauf zurück, dass durch das Stanzen Eigenspannungen und plastische Verformungen in die Lamellen eingebracht werden, die sich nachteilig auf den Verlauf von Magnetfeldlinien in dem fertiggestellten Blechpaket auswirken. Besonders in Ausführungen, in denen eine der weiter unten genannten Werkstoffe als Ausgangsmaterial verwendet werden und einer der bevorzugten weiter unten genannten Klebstoffe verwendet wird, werden herausragende synergistische Effekte erhalten, die die Herstellung hervorragender elektromagnetischer Komponenten begünstigen, da eine hohe Reaktivität und

Lagerstabilität des Klebstoffs mit sehr guten magnetischen

Materialeigenschaften einhergehen .

In einer ersten alternativen Weiterbildung des Verfahrens umfasst das Fügen der Lamellen für jede der Lamellen der Anzahl der Lamellen sequentiell die Schritte: Dl) Aufbringen eines thermisch aktivierbaren Klebstoffs auf einer Oberfläche der Lamelle zum Bilden einer

KlebstoffbeSchichtung,

D2 ) optional Inspizieren der Klebstoffbeschichtung mittels optischer Inspektionsmethode,

D3) Aktivieren des Klebstoffs der Klebstoffbeschichtung, wobei danach die den aktivierten Klebstoff aufweisenden Lamellen Position- und/oder winkelausgerichtet übereinanderpositioniert werden und stirnseitig mit einer in axialer Richtung weisenden Druckkraft beaufschlagt werden.

Alle Schritte Dl) bis D3) werden nach dem Schritt C) und

selbsterklärend in der Reihenfolge Dl), D2 ) , D3) durchgeführt, Ausgangsmaterial für das Fügen der Lamelle ist somit die bereits wärmebehandelte Lamelle.

Das Aufbringen des Klebstoffs kann insbesondere als

vollständiges oder im Wesentlichen vollständiges Aufbringen des Klebstoffs auf die Oberfläche der Lamelle ausgeführt werden. Im Sinne dieser Weiterbildung bedeutet der Begriff „im

Wesentlichen", dass mindestens 50 Prozent, 55 Prozent, 60

Prozent, 65 Prozent, 70 Prozent, 72 Prozent, 74 Prozent, 76 Prozent, 78 Prozent, bevorzugt 80 Prozent, 82 Prozent, 84

Prozent, 86 Prozent, 88 Prozent, besonders bevorzugt 90 Prozent, 91 Prozent, 92 Prozent, 93 Prozent, 94 Prozent, 95 Prozent, insbesondere 96, 97, 98, 99 oder 100 Prozent der Fläche

mindestens einer Seite der Lamelle mit Klebstoff bedeckt ist.

Es kann vorgesehen sein, dass der auf der Lamelle

aufgebrachte Klebstoff in einem Trocknungsbereich,

beispielsweise als separate Trocknungseinheit oder als

Trocknungsabschnitt einer Inline-Anlage ausgebildet, thermisch behandelt wird zum Trocknen des Klebstoffs.

Diese Variante des Verfahrens wird bevorzugt in einem sogenannten Inline-Prozess in einer Inline-Anlage durchgeführt. Aber auch sequentiell durchgeführte Varianten sind möglich, soweit der wesentliche Aspekt berücksichtigt wird, dass das Fügen nach der Wärmebehandlung durchgeführt wird.

Der Begriff der Inline-Anlage bezieht sich darauf, dass eine Anzahl von Bearbeitungsstationen, nämlich wenigstens die oben genannten, in einer vorgegebenen Reihenfolge angeordnet sind, und in die Inline-Anlage hineingeführtes Blech, beispielsweise Elektroband, automatisiert an den vorgegebenen Stationen

bearbeitet werden.

Das Aktivieren wird bevorzugt herbeigeführt mittels

Beleuchtens der Klebstoffbeschichtung mit Infrarotstrahlung mittels eines Mittels zur Ausgabe von Infrarotstrahlung.

Die Mittel zur Ausgabe von Infrarotstrahlung können

insbesondere als NIR-Emitter ausgebildet sein, also als

Leuchtmittel, die zur Ausgabe von elektromagnetischer Strahlung im NIR-Wellenlängenspektrum, also mit Wellenlängen zwischen 780 nm bis 3 pm ausgebildet ist.

Das Beleuchten der Formteile erfolgt in einer bevorzugten Verfahrensführung in einem NIR-Wellenlängenbereich, wobei bevorzugt eine Wellenlänge zwischen 0,8 Mikrometern und 1,2 Mikrometern verwendet wird und besonders bevorzugt ein Maximum der Leuchtleistung bei NIR-Strahlung mit einer Wellenlänge zwischen 0,85 Mikrometern und 0,9 Mikrometern erreicht wird.

Wenn das Verfahren in einer Inline-Anlage realisiert wird, weist die Inline-Anlage bevorzugt einen Auspressstempel auf. Dieser Auspressstempel ist ein Stempel, welcher durch zur

Blechoberfläche senkrechte Kraftauswirkung die noch mit einem Steg oder mehreren Stegen mit dem Blech, insbesondere Blechband, verbundenen Lamellen nach dem Aktivieren des Klebstoffs

sequentiell durch Trennen des Stegs beziehungsweise der Stege von dem Blech trennt.

Innerhalb eines kurzen Zeitraums nach dem Aktivieren müssen die Lamellen zusammengeführt werden und danach muss das Trocknen und Erstarren des Klebstoffs abgewartet werden. Bei Verwendung von geeigneten KlebstoffZusammensetzungen weist das Blech eine Oberfläche mit einer kurzen

Aktivierungszeit von beispielsweise 0,5 bis 1 Sekunde und eine kurze Aushärtungszeit von nur wenigen Sekunden auf.

Es kann vorgesehen sein, dass die Mittel zur Ausgabe von Infrarotstrahlung (in Reihenfolge der Bearbeitung ausgedrückt) hinter dem Stanzwerkzeug angeordnet sind, bevorzugt zwischen dem Stanzwerkzeug und einem Auspressstempel angeordnet sind, und aufweisen :

- mindestens ein oberes Leuchtmittel, das in eine

Stanzrichtung auf eine erste Lamellenoberfläche gerichtet ist oder

- mindestens ein unteres Leuchtmittel, das gegen eine

Stanzrichtung auf eine jenseits des Stanzwerkzeugs vorhandene zweite Lamellenoberfläche gerichtet ist oder

- sowohl mindestens ein oberes als auch mindestens ein unteres Leuchtmittel.

Die Ausrichtung des Leuchtmittels auf die Lamellenoberfläche muss nicht zwingend rechtwinklig erfolgen, sondern kann auch in einem anderen Winkel, vorgenommen sein.

Ob die erste und/oder die zweite Lamellenoberfläche mit dem Leuchtmittels ausgeleuchtet wird, hängt selbstverständlich davon ab, ob einseitig oder beidseitig beschichtete Lamellen verwendet werden. In dem ersten Fall und in dem zweiten Fall können

Lamellen mit einer einseitigen Klebstoffbeschichtung verwendet werden, insbesondere in dem dritten Fall können Lamellen mit einer beidseitigen Klebstoffbeschichtung verwendet werden mit dem Vorteil, dass aufeinander angeordnete Lamellen sehr gut aneinander haften.

In einer zweiten alternativen Weiterbildung des Verfahrens erfolgt das Fügen der Lamellen auf andere Weise, nämlich für jede der Lamellen der Anzahl der Lamellen sequentiell mit den folgenden Schritten: Dl) Aufbringen eines thermisch aktivierbaren Klebstoffs auf einer Oberfläche der Lamelle zum Bilden einer

Klebstoffbeschichtung, optionale nachfolgende thermische

Behandlung zum Trocknen der Klebstoffbeschichtung,

D2 ) optional Inspizieren der Klebstoffbeschichtung mittels optischer Inspektionsmethode,

D3) position- und/oder winkelausgerichtetes

Übereinanderpositionieren der Lamellen,

D4) stirnseitiges Beaufschlagen der

übereinanderpositionierten Lamellen mit einer in axialer

Richtung weisenden Druckkraft,

D5) Erwärmen der übereinanderpositionierten und zumindest zeitweise mit der Druckkraft beaufschlagten Lamellen für einen vorgegebenen Zeitraum bei einer vorgegebenen Temperatur zum Aktivieren des Klebstoffs der Klebstoffbeschichtung.

Gegebenenfalls kann nach Schritt Dl) und vor oder nach

Schritt D2 ) ein thermisches Trocknen der Klebstoffbeschichtung in einer Trocknungsstation erfolgen.

Die zweite alternative Weiterbildung des Verfahrens

unterscheidet sich von der ersten alternativen Weiterbildung insbesondere dadurch, dass der aufgebrachte Klebstoff nicht mittels einer thermischen Aktivierung, beispielsweise mit einer Infrarotstrahlung, der einzelnen Lamelle vor dem Zusammenbringen der einzelnen Lamellen erfolgt, sondern dass stattdessen das thermische Aktivieren nach dem Zusammenbringen der Lamellen erfolgt, nämlich durch Erwärmen in einem Ofen.

Das Aufbringen des thermisch aktivierbaren Klebers erfolgt bei beiden der alternativen Weiterbildungen bevorzugt, indem der Klebstoff als wässrige Dispersion bereitgestellt wird, die auf die Lamellen aufgebracht wird. Das Aufbringen erfolgt bevorzugt mittels Aufsprühens, aber auch ein Applizieren mittels Rolle-zu- Rolle-Verfahren, insbesondere mit einander gegenläufigen Rollen, ist möglich. Das Aufbringen des Klebstoffs kann insbesondere als vollständiges oder im Wesentlichen vollständiges Aufbringen des Klebstoffs auf die Oberfläche der Lamelle ausgeführt werden. Im Sinne dieser Weiterbildung bedeutet der Begriff „im

Wesentlichen", dass mindestens 50 Prozent, 55 Prozent, 60

Prozent, 65 Prozent, 70 Prozent, 72 Prozent, 74 Prozent, 76 Prozent, 78 Prozent, bevorzugt 80 Prozent, 82 Prozent, 84

Prozent, 86 Prozent, 88 Prozent, besonders bevorzugt 90 Prozent, 91 Prozent, 92 Prozent, 93 Prozent, 94 Prozent, 95 Prozent, insbesondere 96, 97, 98, 99 oder 100 Prozent der Fläche

mindestens einer Seite der Lamelle mit Klebstoff bedeckt ist.

Es kann vorgesehen sein, dass der auf der Lamelle

aufgebrachte Klebstoff in einem Trocknungsbereich,

beispielsweise als separate Trocknungseinheit oder als

Trocknungsabschnitt einer Inline-Anlage ausgebildet, thermisch behandelt wird zum Trocknen des Klebstoffs.

Es handelt sich um eine Vorgehensweise, welche dem bekannten Backlackverfahren ähnlich ist und sich in der Vorgehensweise zur Aktivierung des Klebstoffs von der ersten Alternative

unterscheidet .

Der vorgegebene Zeitraum in Schritt D5 beträgt bevorzugt zwischen 5 min und 60 min, besonders bevorzugt zwischen 10 und 40 min.

Als vorgegebene Temperatur ist in Schritt D5 eine Temperatur zwischen 100 °C und 250 °C, bevorzugt zwischen 100 °C und 200 °C, besonders bevorzugt zwischen 100 °C und 150 °C vorgesehen.

Bei beiden der oben erläuterten alternativen Weiterbildungen wird eine elektrische Komponente, ein Statorpaket oder ein Teil eines Statorpakets hergestellt, indem Lamellen miteinander verklebt werden, die nach dem Ausstanzen und vor dem Verkleben einer Wärmebehandlung unterzogen worden sind. Es wird dadurch die bereits eingangs erläuterte Verbesserung des magnetischen Verhaltens der einzelnen Lamellen infolge der Wärmebehandlung, gemäß Untersuchungen der Erfinder aufgrund eines Spannungsabbaus und/oder Rekristallisierung beziehungsweise Kornvergrößerung insbesondere in Kantenbereichen der Lamellen, kombiniert mit einem Verfahren zum Fügen der Lamellen, das ohne bleibende

Formveränderung, elektrische Verbindung der Lamellen

untereinander oder Druckausübung auf eine oder mehrere Lamellen der elektrischen Komponente oder des Statorpakets ausbleibt. Das Ergebnis ist die Bereitstellung von elektrischen Komponenten, insbesondere Statorpaketen oder Blechpaketen, die hervorragend zur Nutzung in elektrischen Maschinen, insbesondere

Elektromotoren mit hoher Effizienz, insbesondere mit hohem

Wirkungsgrad geeignet sind.

In einer Weiterbildung des Verfahrens wird mindestens eine elektromagnetische Komponente nach einem der vorher

beschriebenen Verfahren hergestellt und mindestens eine

elektromagnetische Komponente über ein konventionelles Verfahren hergestellt. Dies ermöglicht elektrische Maschinen in der Art herzustellen, dass die Eigenschaften der elektromagnetischen Komponenten bedarfsgerecht eingestellt werden. Beispielsweise wird für einen schnelldrehenden, hocheffizienten Elektromotor der Rotor stanzpaketiert und weist daher mindestens die

ursprünglichen mechanischen Eigenschaften des Ausgangsmaterials auf und hat damit eine hier relevante hoher (Betriebs ) Festigkeit gegenüber plastischer Verformung oder Bersten. Der Stator dagegen wird mittels oben beschrieben Verfahren geglüht und verklebt und weist daher hier relevante geringste Verluste auf.

Mit anderen Worten: Es kann vorgesehen sein, eine

elektrische Maschine bereitzustellen, aufweisend eine erste elektromagnetische Komponente, hergestellt mit einem

erfindungsgemäßen Verfahren oder einer seiner Weiterbildungen, sowie eine zweite elektromagnetische Komponente, hergestellte mit einem konventionellen Verfahren, das heißt insbesondere: hergestellt aus Lamellen, die aus einem Blech ausgestanzt wurden und gefügt, insbesondere geklebt, beispielsweise mittels

Backlack-Klebens, werden, ohne dass nach dem Ausstanzen und vor dem Fügen eine Wärmebehandlung der Lamellen analog zu Schritt C des erfindungsgemäßen Verfahrens oder einer seiner

Weiterbildungen vorgenommen wird. Das bedeutet, dass die erste elektromagnetische Komponente im Schritt C) wärmebehandelte Lamellen und die zweite elektromagnetische Komponente nach dem Ausstanzen nicht wärmebehandelte Lamellen aufweist. Insbesondere kann es sich bei der ersten elektromagnetischen Komponente um den Stator der elektrischen Maschine handeln und bei der zweiten elektromagnetischen Komponente um den Rotor der elektrischen Maschine handeln. Eine derartige Vorgehensweise hat den Vorteil, dass der Stator die erfindungsgemäß erreichbaren hervorragenden elektromagnetischen Eigenschaften aufweist, bei dem Rotor hingegen aufgrund Verzicht auf ein Glühen eine Herabsetzung der bei dem Rotor als rotierendes Bauteil wichtigen mechanischen Eigenschaften, insbesondere Festigkeit, vermieden wird.

Die nachfolgend genannten Sachverhalte sind sowohl für die erste alternative Weiterbildung, die zweite alternative

Weiterbildung als auch für all ihre Varianten und

Weiterbildungen zutreffend.

Das Inspizieren der Klebstoffbeschichtung in Schritt D2 wird bevorzugt durchgeführt, wobei eine optische Inspektionsmethode verwendet wird. Insbesondere kann das Verfahren derart

automatisiert sein, dass eine Lamelle nur dann bei dem Fügen verwendet wird, wenn die optische Inspektionsmethode eine ausreichend gleichmäßige Dickenverteilung der

Klebstoffbeschichtung erkennt, und ansonsten die Lamelle als Ausschuss aus dem Verfahren entfernt wird.

Als optische Inspektionsmethode wird besonders bevorzugt die Erfassung einer Wärmeabbildung der Klebstoffbeschichtung, bevorzugt der noch nicht trockenen Klebstoffbeschichtung, mittels einer Wärmebildkamera durchgeführt. So können nur unzureichend mit Klebstoff beschichtete Proben sicher erkannt werden und eine ausreichende mechanische Stabilität der

Blechpakete gewährleistet werden. Wann eine Probe als unzureichend beschichtet anzusehen ist, liegt im Ermessen des mit der Durchführung der Erfindung beauftragten Fachmanns und ist für die prinzipielle Funktionsweise der beschriebenen

Weiterbildung des erfindungsgemäßen Verfahrens unerheblich.

Zum position- und/oder winkelausgerichteten

Übereinanderpositionieren der Lamellen werden die Lamellen bevorzugt in eine Aufnahmevorrichtung eingeführt, in welcher sich ein Positionierbereich befindet. Der Positionierbereich dient dem position- und/oder winkelausgerichteten Positionieren der jeweils in den Positionierbereich eingeführten Lamelle gegenüber den bereits dort vorhandenen Lamellen, sodass

schließlich ein Stapel einander ausgerichteter und mit

aktiviertem Klebstoff versehener Lamellen erhalten wird.

Der Positionierbereich kann beispielsweise ein zylindrisches Rohr sein, welches beispielsweise als zylindrisches Hohlrohr mit einem Mantelquerschnitt ausgebildet ist, der im Wesentlichen dem Querschnitt der Formteile entspricht und mit diesem in

vorgesehener Positionierung ausgerichtet ist. Zur Ausübung der erforderlichen Druckkraft ist ein Druckstempel vorgesehen, der den Lamellenstapel stirnseitig mit einer axialen Kraft

beaufschlagt .

Das Beaufschlagen der übereinanderpositionierten Lamellen mit einer in axialer Richtung weisenden Druckkraft bezeichnet das beaufschlagen mit einer Druckkraft, die in eine senkrecht zur Lamellenoberfläche gerichtete Richtung zur Komprimierung der einzelnen Lamellen gegeneinander auf eine Stirnseite des Pakets der gefügten Lamellen ausgeübt wird, bevorzugt mit gleichmäßiger Flächenpressung .

Bevorzugt ist das Blech eine Platine aus einem Elektroband oder ein Elektroband, wobei das Blech besonders bevorzugt aus einem nicht kornorientierten Elektroband besteht.

Bevorzugt ist die Verwendung eines Werkstoffs, der neben Fe und unvermeidbaren Verunreinigungen folgende Elemente enthält (alle Angaben in in Gew.-%) : 0,1 bis 3,50 Si,

0, 01 bis 1, 60 Al,

0,07 bis 0,65 Mn,

optional bis zu 0,25 P.

Es versteht sich bei der Angabe von metallischen Legierungen im Rahmen dieser Anmeldung, dass die Gew-%-Angaben aller

Bestandteile inklusive unvermeidbarer Verunreinigungen sich zu 100 Gew.-% addieren.

Bevorzugt der Werkstoff ein nichtkornorientierter Stahl, der neben Fe und unvermeidbaren Verunreinigungen folgende Elemente enthält (alle Angaben in in Gew.-%) :

0,1 bis 3,50 Si,

0, 01 bis 1, 60 Al,

0,07 bis 0,65 Mn,

optional bis zu 0,25 P.

Besonders bevorzugt werden neben einer der vorgenannten außerdem die nachfolgenden Bedingungen eingehalten (alle Angaben in Gew.- %) :

2,3 bis 3,40 Si,

0,3 bis 1, 1 Al,

0,07 bis 0,250 Mn,

optional bis zu 0,030 P, Rest Fe und unvermeidbare

Verunreinigungen .

Bevorzugt weist das nicht kornorientierte Elektroband oder das nicht kornorientierte Blech spezifische

Ummagnetisierungsverluste bei P1,0; 50 Hz im Bereich von 0,7 bis 7 W/kg und bei PI, 5; 50 Hz im Bereich von 1,8 bis 15 W/kg auf und/oder eine Polarisation bei J2500 im Bereich von 1,45 T bis 1,71 T und bei J5000 im Bereich von 1,6 T bis 1,8 T, ermittelt in Anlehnung an DIN EN 60404-2.

In einer bevorzugteren Ausführungsform weist das nicht kornorientierte Elektroband oder das nicht kornorientierte Blech spezifische Ummagnetisierungsverluste bei P1,0; 50 Hz im Bereich von 0,8 bis 3,5 W/kg und bei PI, 5; 50 Hz im Bereich von 1,9 bis 8,0 W/kg und/oder eine Polarisation bei J2500 im Bereich von 1,47 bis 1,71 T und bei J5000 im Bereich von 1,58 bis 1,80 T, ermittelt in Anlehnung an DIN EN 60404-2, auf.

In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform weist das nicht kornorientierte Elektroband oder das nicht kornorientierte Blech spezifische Ummagnetisierungsverluste bei P1,0; 50 Hz im Bereich von 1,0 bis 1,5 W/kg und bei PI, 5; 50 Hz im Bereich von 2,2 bis 3,3 W/kg und/oder eine Polarisation bei J2500 im Bereich von 1,47 bis 1,57 T und bei J5000 im Bereich von 1,58 bis 1,65 T, ermittelt in Anlehnung an DIN EN 60404-2, auf.

Vorzugsweise weist das nicht kornorientierte Elektroband oder das nicht kornorientierte Blech spezifische

Ummagnetisierungsverluste bei P1,0; 400 Hz im Bereich von 8 bis 120 W/kg; bei PI, 5; 400 Hz von 18 bis 360 W/kg; und/oder eine Polarisation bei J2500 im Bereich von 1,45 T bis 1,75 T und bei J5000 im Bereich von 1,45 T bis 1,85 T und bei J10.000 im

Bereich von 1,50 und 1,95 T ermittelt in Anlehnung an DIN EN 60404-2 auf.

In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform weist der Werkstoff spezifische Ummagnetisierungsverluste bei P1,0; 400 Hz im Bereich von 10 bis 25 W/kg; bei PI, 5; 400 Hz von 25 bis 49 W/kg; und/oder eine Polarisation bei J2500 im Bereich von 1,45 T bis 1,75 T und bei J5000 im Bereich von 1,45 T bis 1,85 T und bei J10.000 im Bereich von 1,50 und 1,95 T ermittelt in

Anlehnung an DIN EN 60404-2 auf.

Vorzugsweise weist das nicht kornorientierte Elektroband oder das nicht kornorientierte Blech eine Streckgrenze in

Längsrichtung bei Standardnormalbedingungen von 190 bis 610 MPa und eine maximale Zugfestigkeit von 310 bis 740 MPa und eine Mindestbruchdehnung A80 von 6 bis 48 % gemessen in Anlehnung an DIN EN ISO 6892-1 sowie eine Härte Hv5 von 100-250 auf.

In einer besonders bevorzugten Ausführungsform weist der Werkstoff eine Streckgrenze in Längsrichtung bei Raumtemperatur von 310 bis 600 MPa und eine maximale Zugfestigkeit von 400 bis 640 MPa sowie eine Bruchdehnung A80 von 7 bis 32 % gemessen in Anlehnung an DIN EN ISO 6892-1 sowie eine Härte Hv5 von 130-250 auf .

Das Material weist bevorzugt eine Anisotropie bei P1,0; 400 Hz im Bereich von 5 bis 17 % auf.

Das Ausgangsmaterial kann aber auch ein weichmagnetischer Werkstoff sein, neben Fe und unvermeidbaren Verunreinigungen bestehend aus (alle Angaben in Gew.-%) :

0, 1 bis 4,0 Si,

0, 01 bis 2, 60 Al,

0,07 bis 3,0 Mn,

optional bis zu 0,5 P,

optional bis zu 0,015 B,

optional bis zu 0,2 Sb,

optional bis zu 0,01 Zn,

optional bis zu 5 Cr,

optional bis zu 5 Ni,

optional bis zu 0,25 V,

optional bis zu 0,5 Sn,

optional bis zu 0,01 As,

optional bis zu 0,3 Nb,

optional bis zu 0,5 W,

optional bis zu 0,85 Zr,

optional bis zu 0,2 Mo,

optional bis zu 1,0 Cu,

optional bis zu 0,5 Ti,

optional bis zu 0,5 C,

optional bis zu 0,01 Ce.

Geeignet und bevorzugt verwendet werden Bleche, insbesondere Elektroband, mit einer Dicke zwischen 0,05 und 2,5 mm, wobei

Dicken zwischen 0,1 und 1,0 mm bevorzugt werden. Je nach Anwendung der elektrischen Maschine werden besonders bevorzugt Dicken zwischen 0,5 und 1,0 mm eingesetzt. Gemäß einer Ausführungsform wird Wärmebehandlung als

Spannungsarmglühen durchgeführt. Das bedeutet insbesondere, dass die Lamellen auf eine Temperatur oder auf Temperaturen innerhalb eines Temperaturkorridors erwärmt werden, die unterhalb der Acl- Temperatur des jeweils verwendeten Materials liegt. Als

Temperatur kann beispielsweise eine Temperatur zwischen 200 °C und 650 °C vorgesehen sein. Das Erwärmen erfolgt langsam, beispielsweise mit einem gleichmäßigen Aufwärmen von weniger als 10 Kelvin pro Minute. Hiernach wird die Temperatur in der Regel für eine längere Zeit, beispielsweise wenigstens 30 Minuten, bevorzugt wenigstens 1 Stunde, gehalten, bevor ein langsames Abkühlen, beispielsweise ein Abkühlen unter Schutzgasatmosphäre und/oder an Luft, erfolgt. Ein Spannungsarmglühen ist dann die geeignete Methode, wenn das als Ausgangsmaterial vorliegende Blech bereits die gewünschten Korngrößen aufweist.

Alternativ kann die Wärmebehandlung als Weichglühen

durchgeführt werden. Das Erwärmen erfolgt langsam,

beispielsweise mit einem gleichmäßigen Aufwärmen von weniger als 10 Kelvin pro Minute. Hiernach wird die Temperatur für eine längere Zeit, beispielsweise wenigstens 1 Minute, bevorzugt zwischen 1 Stunde und 7 Stunden und noch bevorzugter zwischen 1,4 Stunden und 4 Stunden, gehalten, bevor ein langsames

Abkühlen, beispielsweise ein Abkühlen unter Schutzgasatmosphäre oder/und an Luft, erfolgt. Alternativ kann die Wärmebehandlung als Rekristallisationsglühen durchgeführt werden. Das Erwärmen erfolgt langsam, beispielsweise mit einem gleichmäßigen

Aufwärmen von weniger als 10 Kelvin pro Minute. Hiernach wird die Temperatur für eine längere Zeit, beispielsweise wenigstens 30 Minuten, bevorzugt zwischen 1 Stunde und 7 Stunden und noch bevorzugter zwischen 1,5 Stunden und 4 Stunden, gehalten, bevor ein langsames Abkühlen, beispielsweise ein Abkühlen unter

Schutzgasatmosphäre oder je nach Temperatur an Luft, erfolgt.

Die Temperatur und die Haltezeit in Abhängigkeit von der

Temperatur werden bevorzugt in Abhängigkeit davon gewählt, ob ein Kornwachstum gewünscht ist und welche Zielkorngröße bei welchem Ausgangsmaterial (Legierung, Sorte, Korngröße, Geometrie und ähnlichem) gewünscht ist.

Die oben für den Glühschritt definierten Temperatur- und Zeitangaben beziehen sich auf eine Wärmebehandlung, die als sequentieller Wärmebehandlungschritt in einem Glühofen

durchgeführt werden. Wird die Glühung im in einem

Durchlaufverfahren durchgeführt, sind die Glühbedingungen selbstverständlich anzupassen, was dem Fachmann unproblematisch möglich ist.

Besonders bevorzugt werden beide Oberflächen der Lamellen mit einem thermisch aktivierbaren Klebstoff beschichtet, sodass bei dem Fügen der Lamellen Klebstoffoberfläche an

Klebstoffoberfläche grenzt mit dem Vorteil einer sehr guten Haftung aneinander.

Als Klebstoff wird bevorzugt ein Klebstoff verwendet, der enthält :

60 Gewichtsteile eines Epoxidharzes bezogen auf seine Festharzform,

0,5 bis 15 Gewichtsteile eines latenten Härters,

1 bis 15 Gewichtsteile eines latenten Beschleunigers.

Bevorzugt weist der Klebstoff 1 bis 10 Gewichtsteile des latenten Härters, besonders bevorzugt 2 bis 5 Gewichtsteile des latenten Härters auf.

Der Begriff des latenten Härters bezeichnet einen Stoff, welcher zur Härtung des Epoxidharzes dient, für das Härten jedoch aktiviert werden muss, insbesondere durch Zufuhr von chemischer und/oder thermischer Energie. Der latente Härter wird dem Klebstoff beispielsweise als in Pulverform vorliegender Feststoff zugegeben.

Der Begriff des latenten Beschleunigers bezeichnet einen Stoff, welcher die Härtung des Epoxidharzes durch den latenten Härter beschleunigt. Das Attribut latent bezieht sich auch im Zusammenhang mit dem Beschleuniger darauf, dass auch der Beschleuniger zur Erfüllung seiner Funktion zuvor durch chemische und/oder thermische Energie aktiviert werden muss. Der latente Beschleuniger wird dem Klebstoff beispielsweise als in Pulverform vorliegender Feststoff zugegeben.

Die oben angegebene Zusammensetzung bezieht sich auf die Mischung von den als Festkörper vorliegenden Komponenten in den angegebenen Gewichtsteilen zu einer Klebstoffmischung, welche in Dispersion und/oder Lösung mit einer geeigneten Flüssigkeit zu dem Klebstoff wird, der eine Klebstoffbeschichtung bilden kann. In verwendbarem Zustand, also in zur Beschichtung geeigneten Form, liegt der Klebstoff mit den angegebenen Komponenten bevorzugt als Dispersion der oben angegebenen Zusammensetzung in einem Dispersionsmedium, insbesondere als wässrige Dispersion, vor .

Dadurch, dass Lamellen mit einem thermisch aktivierbaren Klebstoff beschichtet werden sind elektromagentische

Komponenten, insbesondere Statorpakte oder Rotorpakete von sehr hoher Qualität auf flexible Weise herstellbar. Dadurch, dass der Klebstoff zunächst thermisch aktiviert werden muss, kann die Klebefunktion nach dem Ausnehmen von Lamellen aus dem Blech und dem Beschichten mit dem Klebstoff, beispielsweise durch Stanzen, zu einem gewünschten Zeitpunkt beziehungsweise zu einem

gewünschten Verfahrensschritt vorgenommen werden. Innerhalb eines kurzen Zeitraums nach dem Aktivieren müssen die Lamellen zusammengeführt werden und danach muss das Trocknen und

Erstarren des Klebstoffs abgewartet werden. Nur so können fehlerfreie, nicht delaminierte und geometrisch genaue,

mechanisch stabile Pakete erzeugt werden.

Mit einer wie oben angegeben ausgeführten

KlebstoffZusammensetzung weisen die Lamelle jeweils eine

Oberfläche mit einer kurzen Aktivierungszeit von beispielsweise 0,5 bis 1 Sekunde und eine kurze Aushärtungszeit von nur wenigen Sekunden auf. Diese Eigenschaften gehen mit einer vergleichsweise hohen Temperaturbeständigkeit und einer vergleichsweise hohen Isolations- und Alterungsfähigkeit einher.

Das in dem bevorzugt verwendeten Klebstoff vorhandene

Epoxidharz umfasst eine oder mehrere Epoxidharzkomponenten mit mehr als einer Epoxidgruppe, von denen vorzugsweise mindestens ein Epoxidharz ein Erweichungspunkt größer 50° Celsius besitzt.

Bei den Epoxidharzen kann es sich beispielsweise um

aliphatische, cycloaliphatische oder aromatische Epoxidharze handeln. Aliphatische Epoxidharze beinhalten Komponenten, die sowohl eine aliphatische Gruppe als auch mindestens zwei

Epoxidharzgruppen tragen. In einer bevorzugten Ausgestaltung der vorliegenden Erfindung ist das Epoxidharz Bisphenol A- Epoxidharz .

Als latenter Härter wird eine Substanz oder ein Gemisch von Substanzen verwendet, die vorzugsweise bei Temperaturen im

Bereich von 80° Celsius bis 200° Celsius Härtungsreaktionen mit den Epoxidharzen des Klebstoffs eingehen.

Der Härter kann Dicyandiamide, Aziridinderivate,

Triazinderivate, Imidazoline, Imidazole, o-Tolylbiguanid, cyclische Amidine, organische Hexafluoroantimonat- oder

Hexafluorophosphat-Verbindungen oder BF3-Aminkomplexe enthalten. Die Verbindungen können einzeln oder in Kombination eingesetzt werden .

Der Klebstoff kann in einer Ausgestaltung 1 bis 10

Gewichtsteile eines latenten Beschleunigers, bevorzugt 1 bis 5 Gewichtsteile eines latenten Beschleunigers, besonders bevorzugt 2 bis 5 Gewichtsteile eines latenten Beschleunigers, ganz besonders bevorzugt 2 bis 4 Gewichtsteile eines latenten

Beschleunigers enthalten.

In einer anderen bevorzugten Ausführungsform ist vorgesehen, dass der Klebstoff weiterhin 0,2 bis 8 Gewichtsteile, bevorzugt 0,2 bis 4 Gewichtsteile, Absorptionsadditive aufweist. Die

Absorptionsadditive, die gemäß dieser weiterführenden Idee vorgesehen sein kann, ist aus der Gruppe der Flammrüße und/oder aus der Gruppe der wasserlöslichen Farbstoffe ausgewählt.

Der Begriff der Absorptionsadditive bezeichnet einen Stoff, der Wärmestrahlung absorbiert. Eine Wärmestrahlung

absorbierender Stoff geht insbesondere mit dem Vorteil einher, dass die Nutzung eines Verfahrens effizienter ermöglicht wird, bei welchem die thermische Aktivierung des Klebstoffs mittels elektromagnetischer Strahlung, insbesondere mittels Bestrahlens mit Licht im IR-Wellenlängenbereich erfolgt, bevorzugt im NIR- Wellenlängenbereich .

Bevorzugt enthält der Klebstoff eines oder mehrere der dem Fachmann bekannten Isolationsadditive, wobei der Begriff der Isolationsadditive sich auf speziell zur Erhöhung des

elektrischen Widerstands des Klebstoffs bereitgestellte Additive bezieht. Die Isolationsadditive können in Mengen von 1 bis 10 Gwichtsteilen, bevorzugt 1 bis 5 Gewichtsteilen, in dem Kleber enthalten sein.

Bevorzugt weist der latente Beschleuniger ein

Harnstoffderivat auf.

Besonders bevorzugt ist das Harnstoffderivat ein N,N- Dimethylharnstoff oder ein N, N '-Dimethylharnstoff oder ein bifunktionelles Harnstoffderivat, bevorzugt mit zwei

Harnstoffgruppen als funktionelle Gruppen, im speziellen

besonders bevorzugt ein 4 , 4 ' -Methylen-bis-

(Phenyldimethylharnstoff) , oder eine Mischung mehrerer der vorgenannten .

Der im Klebstoff enthaltene latente Beschleuniger besteht vorzugsweise zu wenigstens 50 Gew.-%, noch bevorzugter

wenigstens 90 Gew.-%, noch bevorzugter zu wenigstens 98 Gew.-%, speziell bevorzugt vollständig, aus 4 , 4 ' -Methylen-bis- (Phenyldimethylharnstoff) .

Es kann vorgesehen sein, dass die Klebstoffbeschichtung auf den Lamellen einseitig oder beidseitig aufgebracht wird. Wenn beidseitig eine Klebstoffbeschichtung aufgebracht wird, kann die Dicke der Beschichtung gleich sein, aber auch unterschiedliche Dicken können vorgesehen sein.

Als bevorzugte Dicke der Klebstoffbeschichtung, das bedeutet bei einseitigem Klebstoff die Dicke der Beschichtung auf der einen Seite beziehungsweise bei zweiseitiger

Klebstoffbeschichtung die Gesamtdicke der Klebstoffbeschichtung auf beiden Seiten addiert, beträgt zwischen 1 Mikrometern und 20 Mikrometern, bevorzugt zwischen 2 und 10 Mikrometern, besonders bevorzugt zwischen 4 Mikrometern und 8 Mikrometern.

Alle der genannten vorteilhaft zu verwendenden Klebstoffe weisen nicht zuletzt den Vorteil auf, dass sie als wässrige Dispersion bereitgestellt werden können und dadurch für ein Aufbringen auf die Lamellen, beispielsweise mittels Sprühens, geeignet sind.

Besonders vorteilhaft ist außerdem, dass aufgrund der hohen Reaktivität des Klebstoffes nur ein vergleichsweise kurzer und geringer Wärmeeintrag in die Klebstoffbeschichtung zum Fügen der Lamellen erforderlich ist, sodass für die mechanischen

Eigenschaften der Lamellen im Besonderen der erfindungsgemäß ausgeführte Schritt C) entscheidend ist und bleibt, sodass mittels Optimierens eines einzigen Schrittes weitgehend

abschließend die mechanischen Eigenschaften der fertiggestellten Komponente einstellbar sind.

Potentielle Vorteile ergeben sich beispielsweise für die elektromagnetische, mechanische und thermische

Maschinenauslegung, die Möglichkeit einer anderen Blechwahl, höhere Konstruktionsfreiheit im Lamellendesign und Vorteile hinsichtlich möglicher Bauteiltoleranzen und Medien- und/oder Wärmeführung. Weitere Vorteile ergeben sich in der Komponenten- und Maschinenfertigung (beispielsweise bei Handhabung von kompakten und soliden Bauteilen) und der mechanischen

Bearbeitung. Weitere Vorteile sind bei elektrischen Maschinen mit einem der erfindungsgemäßen Bleche oder einer seiner

Weiterbildungen eine höhere Leistung und Effizienz, ein geringerer erforderlicher Bauraum, bessere geometrische Eigenschaften (beispielsweise erreichbar mittels Nachverdichten gegen einen Anschlag, insbesondere mit konstanter

Flächenpressung, mit dem Vorteil der besseren Maßhaltigkeit der elektromagnetischen Komponente) sowie, je nach Auslegung, akustische Vorteile.

Es kann vorgesehen sein, dass unmittelbar hinter der

Beschichtungsstation ein Oberflächeninspektionssystem angeordnet ist, beispielsweise eine Wärmebildkamera, wahlweise ein

Schichtdickenmesssystem, welches den Beschichtungsprozess überwacht und als Nebenprodukt eine zusätzliche

Qualitätskontrolle bezüglich größerer Fehler oder Löcher im Elektroband ermöglicht. Zur Locherkennung kann auch eine

Lichtquelle in die Lamellenhalterung integriert werden, sodass bei Löchern der Sensor diese erkennt und die Lamelle automatisch aus dem Prozess aussortiert.

In der Positionierstation können Messspulen zur Überprüfung der elektromagnetischen Eigenschaften des Pakets enthalten sein, um Einfluss und Messgrößen über Sensoren zu erfassen und in einer Datenbank zu speichern, alternativ oder zusätzlich über eine Schnittstelle an ein weiteres System weiterzugeben. Ferner kann beispielsweise vorgesehen sein, eine Identifikationsnummer einer Lamelle oder einer elektrischen Komponente mittels eines Lasers zum Beispiel in die Klebstoffbeschichtung einzuschreiben.

Es kann vorgesehen sein, nach Abschluss des Verfahrens zur Herstellung eines Blechpakets dessen Kanten zu reinigen, um eventuelle Kleberreste an einer Blechpaketkante oder

Blechpaketseite zu beseitigen. Die Reinigung kann chemisch und/oder mechanisch erfolgen.

Weitere Einzelheiten, Merkmale und Vorteile des Gegenstands der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung im Zusammenhang mit den Zeichnungen, in denen beispielhaft

Ausführungsbeispiele der Erfindung dargestellt sind. Es versteht sich, dass die vorstehend genannten wie auch nachfolgend erläuterten Merkmale nicht nur in der jeweils angegebenen Kombination, sondern auch in anderen Kombinationen oder in Alleinstellung verwendbar sind.

Es zeigen:

Fig.l: eine schematische Darstellung einer ersten

Weiterbildung der Erfindung als Ausführungsform,

Fig. 2: eine schematische Darstellung einer alternativen Weiterbildung der Erfindung als Ausführungsform.

In Fig. 1 ist schematisch dargestellt, dass ein als nicht kornorientiertes Elektroband ausgebildetes Blech 1 als

Ausgangsmaterial bereitgestellt wird. Mit einem Stanzwerkzeug 4 wird eine Anzahl von Lamellen 2 aus dem Blech ausgestanzt, die in der gezeigten Ausführungsform in einem Stapel 3 gesammelt werden. Die Lamellen werden nach dem Stanzen in einem Ofen 5 wärmebehandelt. Die genaue Weise der Wärmebehandlung obliegt dem Fachmann und ist insbesondere vom Ausgangsmaterial abhängig, für den Fall, dass ein Kornwachstum nicht mehr gewünscht wird, kann es sich bei der Wärmebehandlung insbesondere um ein dem Fachmann bekanntes Spannungsarmglühen handeln, also ein langsames

Erwärmen in einen Temperaturkorridor unterhalb Acl, langes Halten in diesem Temperaturkorridor, beispielsweise für 60 Minuten, und langsames Abkühlen aus Raumtemperatur. Dadurch, dass eine Wärmebehandlung durchgeführt wird, werden Lamellen erhalten, in denen aufgrund des Ausstanzens noch vorhandene Eigenspannungen, insbesondere in den Kantenregionen, entfernt oder zumindest in hohem Maße entfernt sind. Mit den so

erhaltenen Lamellen kann mit dem Fügen der wärmebehandelten Lamellen zu dem Blechpaket oder zu einem Abschnitt des

Blechpakets begonnen werden. Für das Fügen der Lamellen wird jede der Lamellen der Anzahl der Lamellen sequentiell mit einem Förderband zu verschiedenen Bearbeitungsstationen befördert. In einer ersten Arbeitsstation 6 wird mittels einer

Sprühvorrichtung 6' ein als wässrige Dispersion vorliegender Klebstoff vollflächig appliziert. Die Lamellen weisen danach also eine thermisch aktivierbare Klebstoffbeschichtung auf.

Unmittelbar nach dem Beschichten wird in einer Prüfstation 7 mittels Wärmeabbildungskamera 7 ' und angeschlossener

Auswerteeinrichtung die ausreichende Fehlerfreiheit der

applizierten Beschichtung geprüft und gegebenenfalls Ausschuss ausgesondert. Optional kann noch eine Trockenstation vorgesehen sein, um die Klebstoffbeschichtung zu trocknen.

Die mit einer ausreichend fehlerfreien Beschichtung

versehenen Lamellen werden hiernach an einer Aktivierungsstation unter eine NIR-Beleuchtungseinrichtung 8 ' mit NIR-Strahlung, bevorzugt mit einer Emissionsleistung zwischen 5 kW und 20 kW, bestrahlt zum Aktivieren des Klebstoffs der

KlebstoffbeSchichtung .

Nach dem Aktivieren des Klebstoffs werden die den aktivierten Klebstoff aufweisenden Lamellen position- und/oder

winkelausgerichtet übereinanderpositioniert 3 ' . Hiernach

beaufschlagt ein Druckstempel 9 den Stapel 3 ' der Lamellen stirnseitig mit einer Druckkraft, welche das Blechpaket axial verdichtend gerichtet ist. Bevorzugt wird dabei eine

gleichmäßige Flächenpressung ausgeübt, sodass die in axialer Richtung ausgeübte Kraft an jedem Ort der Stirnseite gleich ist.

In Fig. 2 ist eine andere Ausführungsform gezeigt. Diese unterscheidet sich von der in Fig. 1 gezeigten Ausführungsform dahingehend, dass keine Aktivierungsstation 8 vorgesehen ist. Stattdessen wird die Anzahl der an Station 6 beschichteten und an Station 7 inspizierten Lamellen position- und/oder

winkelausgerichtet übereinanderpositioniert und die Lamellen werden in einem Ofen 9 für einen ausreichend langen Zeitraum, beispielsweise wenigstens 30 Minuten, auf einer Temperatur zwischen 100 °C und 250 °C erwärmt und gehalten, um den

Klebstoff zu Aktivieren. Die Verdichtung des Blechpakets mittels Druckbeaufschlagung mit Stempel 9 findet gleichzeitig statt. Ausführungsformen, in denen das gesamte Verfahren in einem Inline- beziehungsweise Durchlaufprozess durchgeführt wird, sind gleichwertig zu den in Fig. 1 und in Fig. 2 dargestellten

Verfahrensführungen, insbesondere findet kein Sammeln der

Lamellen im Stapel 3 statt, sondern die Lamellen bleiben an einem oder mehreren Stegen, insbesondere drei Stegen, am Blech befestigt um durch Transportieren des Blechs durch den Prozess transportiert zu werden. Weiterhin kann beispielsweise anstelle des Ofens 5 ein Durchlaufofen verwendet werden und nach Schritt Station 8 (Fig. 1) beziehungsweise nach Station 7 (Fig. 2) ein Entfernen der Lamellen von dem Blech mittels Trennen der Stege mit einem dem Fachmann bekannten sogenannten Auspressstempel erfolgen. Funktionell sind die Vorgänge gleichwertig, solang die erfindungsgemäß erforderlichen oder für die Weiterbildungen erforderlichen Randbedingungen vom Fachmann umgesetzt werden.