Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf das Gebiet der Ku nststoff-Spritzg iesstech n i k. Sie betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines mehrkomponentigen Kunststoff-Formteils mittels Spritzgusstechnik gemäss dem Oberbegriff des Anspruchs 1 sowie eine Spritzgiessvorrichtung zur Durchführung des Verfahrens.

Es sind seit Längerem Verfahren und Vorrichtungen zur Herstellung von Kunststoff- Formteilen bekannt, die sich aus mehreren nacheinander gespritzten Kunststoffen zusammensetzen.

So sind in der Druckschrift DE-Cl -1 96 50 854 ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung eines Mehrschicht-Kunststoffteils offenbart, bei dem zyklussynchron das Kunststoffteil und die daran angespritzte 2-Komponenten-Duroplastschicht im selben Werkzeug gespritzt werden. Dafür ist eine bewegbare, insbesondere drehbare Vorrichtung mit mindestens zwei Spritzgusswerkzeugen vorgesehen, die gleiche Werkzeughälften aufweisen, denen an der Spritzdüse und an der ischdüse unterschiedlich tiefe Matrizen zugeordnet sind. Eine vollständige Umhüllung des zuerst gespritzten Kunststoffteils ist mit dieser Technik nicht möglich.

Aus der EP-B l -1 428 645 bzw. der DE-T2-603 1 3 563 sind ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung von aus mindestens zwei Komponenten bestehenden Spritzgussteilen bekannt, bei denen ein erstes Spritzgussteil aus einer ersten Komponente in einem ersten Formwerkzeughohlraum geformt wird und ein zweites Spritzgussteil geformt wird, indem das erste Spritzgussteil in einen zweiten Formwerkzeughohlraum gebracht und indem eine zweite Komponente auf dem ersten Spritzgussteil angebracht wird. Für die in einer Ausführungsform notwendige Umpositionierung wird eine Transfervorrichtung eingesetzt (siehe z.B. die Fig. 1 der Druckschrift). In einer anderen Ausführungsform (Fig. 9 der Druckschrift) wird eine Drehung der Formhälften um zwei Achsen eingesetzt, um an das erste Spritzgussteil von nur einer Seite eine weitere Komponente anzuspritzen. Dasselbe gilt auch bei weiteren Ausführungsformen (Fig. 1 0-1 3 der Druckschrift), bei denen mehrere Formwerkzeugteile (1 2A-1 2 D) nach Art eines Kubus um eine vertikale Drehachse (53) drehbar sind. Eine vollständige Umhüllung des ersten Kunststoffteils ist mit dieser Lösung nicht möglich.

Ähnliche Lösungen sind auch aus der WO-A2-2005/007381 , der EP-AI -1 226 91 6, der WO- Al -00/73040 oder der WO-Al -98/35808 bekannt.

Die Druckschrift DE-Al -1 0 2004 032 362 offenbart ein Verfahren zur Herstellung eines Verbund-Bauteils, bei dem eine Metall-Armierungskomponente in die Spritzgussform eingelegt und die sie umgebenden beiden Kunststoffkomponenten durch einen Mehrkomponenten-Spritzvorgang hergestellt werden. Die beiden Kunststoffkomponenten werden daher mit dem gleichen Typ eines Fertigungsverfahrens, nämlich durch Spritzgiessen, mit der Armierungskomponente verbunden. Dieser Vorgang des Umhüllens bedingt das Einlegen eines vorgefertigten Kernelements in die Spritzgiessvorrichtung und ist daher für die integrierte spritzgusstechnische Herstellung des Kernelements nicht geeignet.

Dasselbe gilt auch für das in der US-AI -2008/0296802 beschriebene Verfahren zur Herstellung eines Golfballs, bei dem ein anderweitig vorgefertigter, kugelförmiger Kern in eine Spritzgiessvorrichtung eingebracht und nacheinander durch zwei Spritzgiessvorgänge mit einer ersten Kunststoffschicht umhüllt wird. Zur Erzeugung der beiden halbkugelförmigen Umhüllungshälften werden die Formhälften gegeneinander verdreht.

Aus der WO-Al -2005/077637 sind schliesslich ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Spritzgiessen und Montieren von Kunststoffteilen bekannt, bei denen zur Herstellung eines mehrteiligen Produktes in einer Spritzgiessvorrichtung gleichzeitig ein erstes und ein zweites Teil in einer ersten und einer dritten äusseren Trennebene einer geschlossenen Spritzgiess- vorrichtung durch Einspritzen von flüssigem Kunststoff in Kavitäten erzeugt werden und die beiden Teile im Bereich einer zweiten mittleren Trennebene mittels einem Wirkverbindungs- mittel miteinander verbunden werden, wobei die in der ersten und der dritten Trennebene hergestellten ersten und zweiten Teile mittels dem zugehörigen ersten und zweiten Formträger an diesen haftend um vertikale Achsen in die dritte Trennebene gedreht werden. Die Verbindung kann dabei auch durch Umspritzen bewirkt werden. Die Herstellung und Umhüllung eines einstückigen Kerns ist nicht offenbart.

Es ist daher Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren und eine Vorrichtung anzugeben, mit welchen auf einfache Weise in einer kompakten Anlage ein einstückiger Zentralkörper hergestellt und durch Anspritzen von mehreren Seiten zu einem mehrkomponentigen Kunststoff-Formteil weitergebildet, insbesondere allseitig umhüllt wird.

Die Aufgabe wird durch die Gesamtheit der Merkmale der Ansprüche 1 und 1 1 gelöst.

Das erfindungsgemässe Verfahren zeichnet sich dadurch aus, dass in einem ersten Schritt ein in einer ersten Formhälfte sitzender Zentralkörper bereitgestellt wird, in einem zweiten Schritt die erste Formhälfte mit dem darin sitzenden Zentralkörper durch eine zweite Formhälfte zu einer ersten geschlossenen Form ergänzt wird, in welcher der Zentralkörper an eine durch die zweite Formhälfte gebildete erste Kavität angrenzt, in einem dritten Schritt durch Einspritzen eines ersten Kunststoffs in die erste Kavität ein erster Anspritzteil an den Zen- tralkörper angespritzt wird, in einem vierten Schritt die erste Form durch Abheben der ersten Formhälfte geöffnet, in einem fünften Schritt die zweite Formhälfte mit der darin verbliebenen Kombination aus Zentralkörper und erstem Anspritzteil durch eine dritte Formhälfte zu einer zweiten geschlossenen Form ergänzt wird, in welcher der Zentralkörper an eine durch die dritte Formhälfte gebildete zweite Kavität angrenzt, und in einem sechsten Schritt durch Einspritzen eines zweiten Kunststoffs in die zweite Kavität ein zweiter Anspritzteil an den Zentralkörper angespritzt wird, wobei im ersten Schritt aus der ersten Formhälfte und einer vierten Formhälfte eine dritte geschlossene Form mit einer dritten Kavität gebildet und der Zentralkörper durch Einspritzen eines dritten Kunststoffs in die dritte Kavität erzeugt wird.

Vereinfacht ausgedrückt wird der Zentralkörper in einer ersten Form durch einen ersten Spritzgiessprozess hergestellt, verbleibt dann in einer der Formhälften, die mit einer neuen Formhälfte zu einer zweiten Form ergänzt wird, die in einem zweiten Spritzgiessprozess dem einseitigen Anspritzen eines Anspritzteils an den Zentralkörper dient. Der einseitig angespritzte Zentralkörper wird dann in der neuen Formhälfte belassen, die mit einer weiteren Formhälfte zu einer dritten Form ergänzt wird, die in einem dritten Spritzgiessprozess dem einseitigen Anspritzen eines zweiten Anspritzteils an den Zentralkörper dient. Insbesondere können beide Anspritzvorgänge zu einer vollständigen Umhüllung des Zentral körpers führen.

Apparativ besonders einfach lässt sich das erfindungsgemässe Verfahren verwirklichen, wenn gemäss einer Ausgestaltung zum Schliessen und Öffnen der drei Formen die entsprechenden Formhälften entlang einer gemeinsamen Schliessachse relativ zueinander verfahren werden, wie dies beispielsweise bei einer Konfiguration der eingangs genannten WO-Al - 2005/077637 oder WO-A2-2005/007381 der Fall ist.

In diesem Zusammenhang ist es vorteilhaft, wenn sich die zweite Formhälfte und die vierte Formhälfte einander gegenüber stehen, und wenn zwischen dem ersten und dem zweiten Schritt die erste Formhälfte mit dem darin sitzenden Zentralkörper um eine senkrecht zur Schliessachse orientierte erste Drehachse gedreht wird.

Gemäss einer Weiterbildung sind die erste Formhälfte und die dritte Formhälfte nebeneinander und parallel zueinander auf einem gemeinsamen Formträger angeordnet, wobei zwischen dem vierten und dem fünften Schritt die zweite Formhälfte mit der darin verbliebenen Kombination aus Zentralkörper und erstem Anspritzteil quer zur Schliessachse von einer der ersten Formhälfte gegenüberliegenden Position zu einer der dritten Formhälfte gegenüberliegenden Position verfahren wird.

Insbesondere kann dabei die zweite Form hälfte mit der darin verbl iebenen Kombination aus Zentralkörper und erstem Anspritzteil linear verfahren werden.

Es ist aber auch ebenso gut denkbar, dass die zweite Formhälfte mit der darin verbliebenen Kombination aus Zentralkörper und erstem Anspritzteil um eine parallel zur Schliessachse orientierte zweite Drehachse gedreht wird.

Eine andere Ausgestaltung des erfindungsgemässen Verfahrens zeichnet sich dadurch aus, dass die dritte Formhälfte und die vierte Formhälfte einander gegenüber stehen, dass zwischen dem ersten und dem zweiten Schritt die erste Formhälfte mit dem darin sitzenden Zentralkörper um eine senkrecht zur Schliessachse orientierte erste Drehachse gedreht wird, und dass zwischen dem vierten und dem fünften Schritt die zweite Form hälfte mit der darin verbliebenen Kombination aus Zentralkörper und erstem Anspritzteil um eine senkrecht zur Schliessachse orientierte dritte Drehachse gedreht wird. Ein solches Verfahren lässt sich beispielsweise mit einer Vorrichtung gemäss der eingangs genannten WO-Al -2005/077637 verwirklichen.

Im Rahmen des erfindungsgemässen Verfahrens können als erster, zweiter und dritter Kunststoff unterschiedliche Kunststoffe verwendet werden.

Es ist aber auch denkbar, dass als erster und zweiter Kunststoff der gleiche Kunststoff verwendet wird, und dass der erste und zweite Anspritzteil den Zentralkörper in Form einer Umhüllung vollständig umschliessen. Besonders wirtschaftlich kann das erfindungsgemässe Verfahren betrieben werden, wenn gemäss einer anderen Ausgestaltung mit einer Mehrzahl von parallel eingesetzten Formen bzw. Formhälften gleichzeitig mehrere Kunststoff-Formteile hergestellt werden.

Die erfindungsgemässe Spritzgiessvorrichtung zur Durchführung des Verfahrens zeichnet sich dadurch aus, dass sie wenigstens drei entlang einer gemeinsamen Schliessachse hintereinander angeordnete und entlang der Schliessachse relativ zueinander verfahrbare Formträger umfasst, wobei ein mittlerer Formträger um eine senkrecht zur Schliessachse orientierte erste Drehachse drehbar ist, und wenigstens einer der anderen Formträger in einer Ebene quer zur Schliessachse bewegbar ist.

Insbesondere kann wenigstens einer der anderen Formträger in der Ebene quer zur Schliessachse linear verfahrbar sein.

Ebenso gut kann aber auch wenigstens einer der anderen Formträger um eine parallel zur Schliessachse orientierte zweite Drehachse drehbar sein.

Gemäss einer Ausgestaltung der erfindungsgemässen Spritzgiessvorrichtung sind die erste Formhälfte und die dritte Formhälfte nebeneinander und parallel zueinander auf dem mittleren Formträger angeordnet sind.

Besonders vorteilhaft ist es, wenn auf den Formträgern zur gleichzeitigen Herstellung einer Vielzahl von Kunststoff-Formteilen jeweils eine Vielzahl von gleichartigen Formhälften nebeneinander angeordnet ist.

Die Erfindung soll nachfolgend anhand von Ausführungsbeispielen im Zusammenhang mit der Zeichnung näher erläutert werden. Es zeigen Fig. 1 in mehreren Teilfiguren 1 (a) bis l (k) in einer stark vereinfachten schematischen Darstellung die verschiedenen Schritte bei einem Verfahren gemäss einem ersten Ausführungsbeispiel der Erfindung;

Fig. 2 in mehreren Teilfiguren 2(a) bis 2(k) in einer stark vereinfachten schematischen

Darstellung die verschiedenen Schritte bei einem Verfahren gemäss einem zweiten Ausführungsbeispiel der Erfindung;

Fig. 3 die stark vereinfachte Konfiguration einer Spritzgiessvorrichtung aus dem Stand der Technik mit einem um eine vertikale Drehachse drehbaren, zentralen Formträger;

Fig. 4 eine zu Fig. 3 vergleichbare Vorrichtung, bei der zusätzlich einer der äusseren

Formträger um eine horizontale Drehachse drehbar ist, und die zur Durchführung des erfindungsgemässen Verfahrens geeignet ist;

Fig. 5 in mehreren Teilfiguren 5(a) bis 5(h) die verschiedenen Schritte bei einem Ausführungsbeispiel des erfindungsgemässen Verfahrens mit einer Anlagenkonfiguration, wie sie in Fig. 4 gezeigt ist;

Fig. 6 die abweichenden Verfahrenschritte bei einem zu Fig. 5 alternativen Ausführungsbeispiel, bei dem anstelle einer Drehung des äusseren Formträgers eine lineare Verschiebung vorgenommen wird; und

Fig. 7 die stark vereinfachte Konfiguration einer Spritzgiessvorrichtung aus dem Stand der Technik gemäss der WO-Al -2005/077637, wie sie zur Durchführung des erfindungsgemässen Verfahrens einsetzbar ist. In Fig. 1 werden in den Teilfiguren Fig. l a bis Fig. 1 k in einer stark vereinfachten schematischen Darstellung die verschiedenen Schritte bei einem Verfahren gemäss einem ersten Ausführungsbeispiel der Erfindung wiedergegeben. Das Verfahren wird anhand der Herstellung nur eines Körpers erläutert. Es versteht sich von selbst, dass in der Anwendung üblicherweise gleichzeitig eine Vielzahl derartiger Körper in entsprechenden Mehrfachformen hergestellt wird.

Ausgangspunkt des Verfahrens ist gemäss Fig. l a eine aus zwei Formhälften FH 1 und FH2 entlang einer ersten Trennebene Tl zusammengesetzte Spritzgiessform, die eine erste Kavität Kl umschliesst und durch einen Einspritzkanal 1 0 mit einem ersten Kunststoff gefüllt wird (Fig. 1 b). Nach dem Festwerden des eingespritzten Kunststoffs liegt in der Kavität ein Zentralkörper 1 2 vor, an den in den weiteren Schritten von zwei Seiten Anspritzteile 1 5, 1 7 angespritzt werden sollen.

Dazu wird zunächst die zweite Formhälfte FH2 in Richtung einer gemeinsamen Schliessach- se 1 3 abgezogen, während der gebildete Zentralkörper 1 2 in der ersten Formhälfte FH 1 sitzen bleibt (Fig. 1 c). Die erste Formhälfte FH 1 mit dem darin befindlichen Zentralkörper 1 2 wird dann um eine senkrecht zur Schliessachse 1 3 stehende Drehachse 14 um 1 80° gedreht (Fig. 1 d) und dann mit einer dritten Formhälfte FH3 entlang einer zweiten Trennebene zu einer neuen Spritzgiessform ergänzt, in der an den Zentralkörper 1 2 an einer Seite eine zweite Kavität K2 angrenzt, die durch einen Einspritzkanal 1 1 mit einem weiteren Kunststoff gefüllt werden kann (Fig. l e). Die Drehung um die Drehachse 14 kann bei Konfigurationen gemäss Fig. 4, bei denen der (kubische) zentrale Formträger an vier Seiten mit Formhälften ausgestattet sein kann, in zwei Drehschritte zu je 90° unterteilt sein. Das Zusammenfügen der Formhälften FH 1 und FH3 erfolgt wiederum entlang der Schliessachse 1 3.

Durch Einspritzen eines weiteren Kunststoffs in die zweite Kavität K2 wird dem Zentralkörper 1 2 einseitig ein Anspritzteil 1 5 angespritzt (Fig. I f). Ist der Anspritzteil 1 5 verfestigt, wird die Form durch Abziehen der ersten Formhälfte FH 1 in Richtung der Schliessachse geöffnet, wobei der Zentralkörper 1 2 mit dem angespritzten Anspritzteil 1 5 in der dritten Formhälfte FH3 verbleibt (Fig. 1 g).

Die dritte Formhälfte FH3 mit dem Körper 1 2, 1 5 wird dann mit H ilfe einer vierten Formhälfte FH4 zu einer neuen Form mit der dritten Trennebene T3 komplettiert (Fig. 1 h), in der auf der anderen Seite des Zentral körpers 1 2 eine dritte Kavität K3 angrenzt, die durch einen Einspritzkanal 1 6 mit einem dritten Kunststoff gefüllt werden kann.

Durch Füllen der dritten Kavität K3 mit einem dritten Kunststoff wird dem Zentralkörper 1 2 an der anderen Seite ein zweiter Anspritzteil 1 7 angespritzt (Fig. 1 i). Nach dem Verfestigen des zweiten Anspritzteils 1 7 kann das von zwei Seiten angespritzte Kunststoff-Formteil 1 8 entnommen werden (Fig. 1 k).

Bei dem in Fig. 2 in den Teilfiguren 2a bis 2k dargestellten Verfahren, bei dem - ähnlich wie in Fig. 1 - die Formhälften FH T bis FH4' benutzt werden, um in den Kavitäten KV, K2' und K3' mit den Trennebene Tl ' bis T3' sukzessive einen Zentralkörper 1 2' mit Anspritzteilen 1 5' und 1 7' zu erzeugen, wird durch geeignete Ausgestaltung der Formhälften FH 1 ',..,FH4' und Verwendung des selben Kunststoffs für die Anspritzteile 1 5' und 1 7' ein Kunststoff-Formteil 1 8' geschaffen, bei dem der Zentralkörper 1 2' vollständig von einer Umhüllung 1 9 umschlossen ist (Fig. 2k).

Eine Möglichkeit, die Verfahren gemäss Fig. 1 und 2 durchzuführen, bietet eine Spritzgiess- vorrichtung 20 gemäss Fig. 4, bei der entlang einer gemeinsamen Schliessachse 1 3 drei Formträger 21 , 22 und 23 hintereinander angeordnet und relativ zueinander entlang der Schliessachse verfahrbar gelagert sind. Der mittlere Formträger 21 ist um eine vertikal zur Schliessachse 1 3 orientierte Drehachse 24 drehbar, derart, dass eine auf dem mittleren Formträger 21 direkt gegenüber dem äusseren Formträger 23 angeordnete Formhälfte (in Fig. 4 nicht gezeigt) durch Drehung des zentralen Formträgers 21 um 1 80° in eine dem äusseren Formträger 22 direkt gegenüberliegende Position bewegt werden kann. Auf diese Weise kann eine solche Formhälfte nacheinander mit einer auf dem Formträger 23 angeordneten Formhälfte eine erste Form und - nach der Drehung um 1 80° - mit einer auf dem Formträger 22 angeordneten weiteren Formhälfte eine zweite Form bilden, wie dies in den Fig. 1 und 2 mit den Formhälften FH 1 , FH2 und FH3 bzw. FH T, FH2' und FH3' in den Teilfiguren 1 a bis 1 f bzw. 2a bis 2f gezeigt ist.

Die bei den Verfahren gemäss Fig. 1 und 2 notwendige dritte Form wird in der Spritzgiess- vorrichtung 20 nach Fig. 4 dadurch erreicht, dass der eine äussere Formträger 22 - anders als bei der bekannten Spritzgiessvorrichtung 20' aus Fig. 3 - um eine parallel zur Schliessachse 1 3 orientierte Drehachse 25 drehbar ist. Auf dieses Weise ist es möglich, die auf dem Formträger 22 angeordnete Formhälfte nach ei ner Drehung um 1 80° (oder 90°) mit einer weiteren Formhälfte (FH4 in Fig. 1 , FH4' in Fig. 2) zur Bildung einer dritten Form zusammenzubringen, wenn diese weitere Formhälfte an einer entsprechenden, durch Rotation um die Drehachse 25 erreichbaren Position auf dem zentralen Formträger 21 angeordnet ist.

Dies wird in den nachfolgend erläuterten Teilfiguren 5a bis 5h der Fig. 5 deutlich: Fig. 5 zeigt eine Spritzgiessvorrichtung 20 gemäss Fig. 4 in der Draufsicht von oben. Die drei Formträger 21 , 22 und 23 sind in mehrfacher Anordnung mit geeigneten Formhälften FH 1 1 , FH 1 2, FH 1 3 und FH 1 4 ausgerüstet, die den Formhälften FH 1 bis FH4 bzw. FH T bis FH4' der Fig. 1 bzw. Fig. 2 entsprechen.

Am Anfang des Verfahrens stehen sich die Formhälften FH 1 1 und FH 1 2 auf den Formträgern 21 und 23 gegenüber (Fig. 5a) und bilden, nachdem sie in Richtung der Schliessachse 1 3 gegeneinander verfahren worden sind, zusammen in mehrfacher Ausfertigung eine erste Form mit einer ersten Kavität, in der durch Einspritzen eines ersten Kunststoffs ein Zentralkörper 26 gebildet wird (Fig. 5b). Nach dem Lösen der zweiten Formhälfte FH l 2 wird der zentrale Formträger 21 mit den Formhälften FH l 1 und den darin befindlichen Zentralkörpern 26 um 1 80° um die Drehachse 24 gedreht (Fig. 5c), so dass die Formhälften FH l 1 nunmehr den Formhälften FH l 3 auf dem anderen äusseren Formträger FH l 3 gegenüberliegen. Nach dem Schliessen der durch die Formhälften FH 1 1 und FH l 3 gebildeten Form (Pfeil in Fig. 5c) kann an den Zentralkörper 26 von einer Seite ein Anspritzteil 27 angespritzt werden (Fig. 5d).

Nach dem Verfestigen des ersten Anspritzteils 27 werden die Formhälften FH l 1 und FH l 3 voneinander getrennt (Pfeil in Fig. 5d), wobei der Zentralkörper 26 mit dem angespritzten Anspritzteil 27 in der Formhälfte FH l 3 verbleibt. Durch Drehen des abgezogenen äusseren Formträgers 22 mit den Formhälften FH l 3 um die Drehachse 25 werden die Formhälften FH l 3 auf die versetzt auf dem Formträger 21 angeordneten Formhälften FH l 4 ausgerichtet (Fig. 5e).

Nach dem Schliessen der Formhälften FH l 3 und FH l 4 (Fig. 5f) kann die entstehende Kavi- tät unter Ausbildung eines zweiten Anspritzteils 28 am Zentralkörper 26 mit Kunststoff gefüllt werden (Fig. 5g). Nach dem Öffnen der Form und weiterdrehen des Formträgers 21 um 90° können die fertigen Kunststoff-Formteile 29 seitlich entnommen werden (Fig. 5h). Der Formträger 22 kann gleichzeitig wieder in seine Ausgangsstellung zurückgedreht werden.

Wie in Fig. 5 gezeigt, können alle vier Seiten des zentralen Formträgers 21 für den Herstel- lungsprozess nutzbar gemacht werden, wenn der Formträger 21 die Form eines Kubus hat und in 90°-Schritten gedreht wird. Es ist aber auch denkbar, einen nur zweiseitigen Formträger zu verwenden, der in 1 80°-Schritten gedreht wird.

Weiterhin ist es denkbar, anstelle der Drehung des äusseren Formträgers 22 eine lineare Verschiebung quer zur Schliessachse 1 3 vorzusehen, wie dies in den Teilfiguren der Fig. 6 dargestellt ist: Die Fig. 6a entspricht dabei der Fig. 5d nach dem Abziehen des Formträgers 22. Durch lineare Verschiebung des abgezogenen Formträgers 22 werden nun bei dieser Verfahrensvariante die Formhälften FH 1 3 mit dem darin befindlichen einseitig angespritzten Zentralkörper auf die nächsten Formhälften FH 1 4 ausgerichtet (Fig. 6b) und die neu gebildete Form geschlossen (Fig. 6c). Durch Einspritzen eines weiteren Kunststoffs wird der zweite Anspritzteil erzeugt und das Kunststoff-Formteil 31 dadurch vervollständigt (Fig. 6d).

Es ist aber auch denkbar, gemäss Fig. 7 eine Spritzgiessvorrichtung 40 zur Durchführung des Verfahrens einzusetzen, die zwischen zwei äusseren Formträgern 32, 33 zwei um parallele Drehachsen 38, 39 drehbare zentrale Formträger 36, 37 aufweist. Bei dieser Konfiguration ist die der Formhälfte FH 1 aus Fig. 1 entsprechende Formhälfte auf dem Formträger 37 angeordnet, die der Formhälfte FH3 aus Fig. 1 entsprechende Formhälfte auf dem Formträger 36. Die der Formhälfte FH2 aus Fig. 1 entsprechende Formhälfte ist (in Fig. 7 nicht sichtbar) auf der Innenseite des Formträgers 33 angeordnet, während der Formträger 35 dem Formträger FH4 aus Fig. 1 entspricht. Da hier die verschiedenen Formhälften nicht alternierend auf einem der Formkörper angeordnet werden müssen, wie dies in Fig. 5 und 6 für die Formhälften FH 1 1 und FH 1 4 der Fall ist, lässt sich eine höhere Dichte der Kavitäten und damit eine grössere Anzahl von Formkörpern pro Zyklus verwirklichen. Andererseits ist aber auch eine weitere Stelle an der Vorrichtung erforderlich, an der eingespritzt wird.

Durch Zusammenschieben der beiden Formträger 33 und 37 entlang der durch die Holme 34 definierten Schliessachse wird die erste Form für den Zentralkörper gebildet. Nach dem Wegfahren und Drehen des Formträgers 37 mit dem gebildeten Zentralkörper wird durch Zusammenschieben der Formträger 36 und 37 die zweite Form für den ersten Anspritzteil am Zentralkörper gebildet. Nach dem Wegfahren und Drehen des Formträgers mit dem angespritzten Zentralkörper wird durch Zusammenschieben der Formträger 32 und 36 die dritte Form für den zweiten Anspritzteil gebildet. Auf diese Weise werden im Rahmen einer gemeinsamen Schliessachse die einzelnen Fertigungsstufen des Formteils von einem Formträ- ger zum nächsten durchgereicht, ohne dass das gebildete Zwischenprodukt aus der jeweiligen Formhälfte entnommen und durch andere Mittel transportiert werden muss.

Schliesslich ist es im Rahmen der Erfindung aber auch denkbar, in einer Anordnung nach Fig. 4 die einzelnen Verfahrenschritte in umgekehrter Reihenfolge durchzuführen, d.h. zunächst den Zentralkörper zwischen den Formträgern 21 und 22 durch Spritzgiessen zu formen, dann den Formträger 22 um die Achse 25 zu drehen bzw. wie in Fig. 6b linear zu verschieben, um zwischen den Formträgern 21 und 22 den ersten Anspritzteil anzuspritzen. Dann wird der Formträger 21 um die Achse 24 um 1 80° gedreht und der zweite Anspritzteil zwischen den Formträgern 21 und 23 angespritzt.

Bezugszeichenliste

1 0,1 1 , 1 6 Einspritzkanal

1 2,1 2' Zentralkörper

1 3 Schliessachse

14,24,25 Drehachse

1 5, 1 7 Anspritzteil

1 5', 1 7' Anspritzteil

1 8,1 8' Kunststoff- Form teil

1 9 Umhüllung

20,20',30,40 Spritzgiessvorrichtung

21 ,22,23 Form träger

26 Zentralkörper

27,28 Anspritzteil

29,31 Kunststoff- Form teil

32,33,36,37 Form träger

34 Holm 35 Formhälfte

38,39 Drehachse

FH1...FH4 Formhälfte

FH1',..,FH4' Formhälfte

FH11....FH14 Formhälfte

K1,.,K3 Kavität

K1',..,K3' Kavität

T1....T3 Trennebene

TT....T3 ^* Trennebene