PROCéDé DE FABRICATION D'UN OBJET EN MATIèRE SYNTHéTIQUE MOULéE POUVANT êTRE MAGNéTISéE ET OBJET OBTENU

L'invention concerne un procédé de fabrication d'un objet en matière synthétique moulée présentant au moins un motif en surface résultant de l'application d'au moins une couche d'une composition du liquide durcissable incorporant des pigments magnétiques.

Les compositions liquides durcissables telles que les vernis incorporant des pigments magnétiques, c'est-à-dire des pigments susceptibles de réagir à un champ magnétique pour former un motif tridimensionnel, sont bien connues (cf. par exemple le vernis magnétique réf. base reflex 690900 commercialisé par la société AKZO NOBEL (PONT D'AIN, France)).Il existe actuellement essentiellement deux techniques pour réaliser un motif à partir d'une couche de composition liquide durcissable incorporant des pigments magnétiques.

La technique la plus courante consiste à appliquer ladite composition liquide durcissable sur l'objet, par exemple par projection, puis à rapprocher cette couche ainsi appliquée, avant son durcissement, d'une source magnétique adaptée pour orienter les particules de pigments magnétiques de façon à former le motif désiré après durcissement.. Un tel procédé n'est cependant pas compatible avec les contraintes d'une production en série à l'échelle industrielle. En effet, il nécessite de nombreuses étapes successives, et un soin particulier doit être apporté dans l'étape de magnétisation pour le rapprochement de la source magnétique et de l'objet revêtu de la couche de vernis à pigments magnétiques. Ce procédé connu est onéreux et n'est donc pas exploité en pratique à l'échelle industrielle.

à ce titre, il est à noter que le coût de fabrication constitue un paramètre déterminant dans le domaine de la fabrication en grande série d'objets moulés tels que des objets formant des emballages, par exemple des flacons, des boîtiers en matière synthétique ou autres, qui doivent présenter en surface des motifs à des fins esthétiques et/ou d'information.

Une autre technique a été proposée depuis longtemps (cf. par exemple US 3791864) qui consiste à appliquer sur l'objet une couche de fond contenant des particules à aimantation permanente, à sécher cette couche de fond puis à l'aimanter selon le motif désiré. Ultérieurement, une couche liquide durcissable contenant des particules magnétiques est déposée sur la couche de fond, puis durcie.

Là encore, cette technique nécessite un nombre d'étapes relativement important (réalisation de la couche de fond, aimantation de cette couche de fond, réalisation de la couche finale) qui la rend non compétitive par rapport aux autres techniques traditionnelles de décoration (sans vernis magnétique) qui, en général, nécessitent simplement l'application d'une ou deux couches de vernis.

En outre, le champ magnétique résultant de l'aimantation de la couche de fond est en général insuffisant pour procurer au motif final une qualité suffisante, notamment en termes de résolution et de finesse. De surcroît, cet inconvénient ne peut pas être résolu par l'application d'un champ magnétique de valeur plus importante sur la couche de fond en vue de l'aimanter. En effet, l'application d'un champ magnétique de forte valeur n'est pas compatible avec la réalisation de motifs ayant une bonne résolution et une grande finesse, dans la mesure où le champ magnétique n'affectera pas seulement les particules de la couche de fond qui sont spécifiquement en regard des principales lignes de champ, mais également les particules qui se situent au voisinage.

Dans ce contexte, l'invention vise à proposer un procédé de fabrication d'un objet en matière synthétique moulée présentant au moins un motif en surface résultant de l'application d'une composition liquide durcissable incorporant des pigments magnétiques -notamment produisant un effet de profondeur en trois dimensions, par exemple pour reproduire des dessins, des signatures, des logos, ...- et qui puisse être mis en œuvre avec un nombre d'étapes plus faible que dans les techniques antérieures suscitées, de façon à être compatible avec les contraintes d'une exploitation à l'échelle industrielle, notamment dans le cadre d'une production d'objets en grande série tels que des objets formant des emballages, par exemple des flacons,

des boîtiers en matière synthétique ou autres, qui doivent présenter en surface des motifs, en particulier à des fins esthétiques et/ou d'information.

L'invention vise plus particulièrement à proposer un procédé de fabrication qui soit compétitif avec les autres procédés traditionnels d'application de motifs en surface d'objets moulés avec des compositions de vernis à pigments non magnétiques.

L'invention vise également à proposer un tel procédé de fabrication qui permette la réalisation de motifs divers, y compris avec une grande résolution et une grande finesse. L'invention vise également de façon similaire à proposer un objet moulé ainsi obtenu, présentant les mêmes avantages, c'est-à-dire dont le coût de fabrication soit compétitif, et qui puisse présenter en surface des motifs de grande résolution et de grande finesse.

Pour ce faire, l'invention concerne un procédé de fabrication d'un objet en matière synthétique moulée présentant au moins un motif en surface résultant de l'application d'au moins une couche incorporant des pigments magnétiques, caractérisé en ce que. a. on prépare une composition de matière synthétique, dite matière synthétique ferromagnétique, adaptée pour pouvoir être moulée et incorporant une proportion de matériau ferromagnétique adaptée pour que, après moulage, ladite matière synthétique ferromagnétique moulée soit susceptible d'être magnétisée (pour former un champ magnétique rémanent) sous l'effet d'un champ magnétique externe, selon un motif prédéterminé correspondant à un motif à réaliser, b. on moule ladite matière synthétique ferromagnétique à la forme d'au moins une portion de l'objet à fabriquer, dite portion moulée, c. on soumet ladite matière synthétique ferromagnétique à un champ magnétique externe adapté pour la magnétiser de sorte qu'elle forme, après moulage en surface de ladite portion moulée, un champ magnétique rémanent correspondant audit motif prédéterminé à réaliser,

d. on applique sur au moins une face de ladite portion moulée où ledit champ magnétique rémanent est formé, au moins une couche d'une composition incorporant des pigments magnétiques, de sorte que le motif prédéterminé apparaît en surface de cette couche sous l'effet du champ magnétique rémanent formé en surface de ladite portion moulée par la matière synthétique ferromagnétique moulée magnétisée.

Ainsi, dans un procédé selon l'invention, c'est la matière synthétique ferromagnétique constitutive d'au moins une portion de l'objet moulé lui- même -notamment de la totalité de l'objet moulé- qui est magnétisée de façon à produire un champ magnétique correspondant à un motif prédéterminé à former en surface de cet objet. Il en résulte non seulement que les différentes étapes permettant d'obtenir ce résultat sont faciles à réaliser et de faible coût, en faible nombre, mais également que le champ magnétique produit peut être d'une très bonne qualité en termes de résolution et de puissance, de façon à former des motifs d'une grande finesse, avec un effet tridimensionnel surprenant et marqué (impression de profondeur et de relief).

Il est à noter que le champ magnétique rémanent produit par la matière synthétique ferromagnétique moulée magnétisée doit être suffisant pour être efficace au moins jusqu'au moment où la composition à pigments magnétiques est appliquée pour former le motif visible en surface. Ultérieurement, le champ magnétique rémanent peut disparaître, soit à raison du comportement normal de la matière synthétique ferromagnétique, soit suite à une opération spécifique permettant d'inhiber ce champ magnétique rémanent.

Pour magnétiser la matière synthétique ferromagnétique de telle sorte qu'elle forme ledit champ magnétique rémanent en surface de ladite portion moulée, différentes variantes de réalisation sont envisageables. Selon une première variante préférentielle, avantageusement et selon l'invention, on soumet ladite portion moulée -notamment l'objet moulé- à un champ magnétique externe pour magnétiser la matière synthétique ferromagnétique moulée immédiatement après l'étape de moulage. En particulier, lorsque l'objet moulé (ou en tout cas ladite portion moulée en matière

synthétique moulée ferromagnétique) est fabriqué par moulage par injection dans une presse, il est facile et avantageux du point de vue de l'optimisation des cadences de fabrication, de réaliser l'étape de magnétisation immédiatement à la sortie de la presse, c'est-à-dire dans un même cycle industriel de traitement de l'objet. Dans une autre variante de réalisation de l'invention, on soumet la matière synthétique ferromagnétique à un champ magnétique externe au cours de l'étape de moulage, c'est-à-dire pendant que ladite portion moulée est en cours de moulage et de formation, avant son durcissement et de préférence jusqu'à la fin de son durcissement. Le matériau ferromagnétique étant constitué de particules ferromagnétiques (incorporées en une proportion prédéterminée à une composition de matière synthétique choisie pour permettre le moulage), dans cette variante, le champ magnétique rémanent résulte non seulement de l'aimantation des particules ferromagnétiques, mais également de l'orientation qui peut être impartie par le champ magnétique externe à ces particules ferromagnétiques au cours de l'étape de moulage, alors que la matière synthétique ferromagnétique n'est pas encore solidifiée. Ces deux variantes peuvent être combinées, un champ magnétique externe pouvant être appliqué à la fois au cours de l'étape de moulage, puis, immédiatement après cette étape de moulage, sur la portion moulée.

A titre de composition incorporant des pigments magnétiques, on peut utiliser conformément à l'invention toute composition appropriée qui permet la réalisation du motif souhaité en surface. Avantageusement et selon l'invention, cette composition est une composition liquide durcissable -notamment un vernis, qui présente en particulier après durcissement un aspect lisse et transparent-. Cette composition à pigments magnétiques peut être appliquée par tout moyen approprié et connu, notamment par impression, pulvérisation, projection, dépôt chimique et/ou physique, couchage, collage surfacique, lamination à chaud ou à froid...

Avantageusement et selon l'invention, on applique une composition liquide durcissable à pigments magnétiques sur ladite face de la portion moulée (après les étapes de moulage et de magnétisation), ce qui entraîne la formation du motif souhaité par action du champ magnétique rémanent induit par la matière

synthétique ferromagnétique moulée sur les pigments magnétiques de ladite composition liquide durcissable, puis on fait durcir la couche de composition liquide durcissable.

Avantageusement et selon l'invention, lorsque ladite composition incorporant des pigments magnétiques est une composition liquide durcissable telle qu'un vernis, on applique cette composition liquide durcissable par projection sur ladite face de la portion moulée.

Avantageusement et selon l'invention, on prépare ladite matière synthétique ferromagnétique en incorporant des particules ferromagnétiques dans une composition de matière synthétique choisie pour pouvoir être moulée, dite composition de moulage, les particules ferromagnétiques étant incorporées dans la composition de moulage selon une proportion adaptée pour d'une part permettre le moulage de la matière synthétique ferromagnétique ainsi obtenue, et, d'autre part, une magnétisation de cette matière synthétique ferromagnétique susceptible de produire ledit champ magnétique rémanent. Avantageusement et selon l'invention, on incorpore une proportion comprise entre 1 % et 30 % en poids de particules ferromagnétiques dans la matière synthétique ferromagnétique. Cette proportion doit être suffisante pour que le champ magnétique rémanent induise la production du motif ultérieurement dans la composition à pigments magnétiques, et en particulier avec les propriétés souhaitées pour ce motif, par exemple en terme de finesse ; elle doit rester cependant compatible avec les propriétés mécaniques de la matière synthétique ferromagnétique moulée, d'une part pour permettre les opérations de moulage, et, d'autre part, en fonction de l'application finale de l'objet -notamment pour conférer à la pièce moulée obtenue une tenue mécanique appropriée-. En particulier, au moins dans certaines applications -notamment dans le domaine de l'emballage de compositions cosmétiques ou de parfumerie- la matière synthétique ferromagnétique moulée est rigide, ainsi que ladite portion moulée qu'elle forme. L'invention s'applique cependant aussi bien à des matières synthétiques ferromagnétiques semi-rigides, ou même souples après moulage.

Avantageusement et selon l'invention, la composition de moulage de la matière synthétique ferromagnétique est choisie dans le groupe formé des matières thermoplastiques et des matières thermodurcissables.

Plus particulièrement, avantageusement et selon l'invention, on moule l'objet par injection. Dans ce mode de réalisation notamment, avantageusement et selon l'invention, la composition de moulage de la matière synthétique ferromagnétique est choisie dans le groupe des matières thermoplastiques. Ainsi, avantageusement et sur l'invention, la composition de moulage de la matière synthétique ferromagnétique est choisie dans le groupe formé des polyoléfmes, des polyamides et des polyamides imides, des polymères vinyliques, des polymères acryliques, des polymères styréniques, des copolymères styrène/acrylique, des polyphénylènes, des polyesters thermoplastiques, des polyuréthanes, des élastomères, des polyacétals et des autres polyéthers thermoplastiques, des polysulfones, des polymères fluorocarbonés, des ionomères, de leurs copolymères et de leurs alliages. L'invention s'étend à un objet obtenu par un procédé selon l'invention.

L'invention concerne donc également un objet en matière synthétique moulée présentant au moins un motif en surface résultant de l'application d'au moins une couche incorporant des pigments magnétiques, caractérisé en ce qu'il comprend au moins une portion, dite portion moulée, formée d'une composition de matière synthétique ferromagnétique moulée incorporant une proportion de matériau ferromagnétique, et en surface de cette portion moulée, au moins une couche incorporant des pigments magnétiques, la proportion de matériau ferromagnétique dans la matière synthétique ferromagnétique moulée étant adaptée pour que cette matière synthétique ferromagnétique moulée puisse être magnétisée de façon à former un champ magnétique rémanent apte à faire apparaître un motif prédéterminé formé par ladite couche incorporant des pigments magnétiques.

L'invention s'étend à un objet pouvant être formé de plusieurs pièces ou plusieurs portions, dont l'une seulement est réalisée en une matière synthétique ferromagnétique moulée revêtue d'au moins une couche à pigments

magnétiques pour former un ou plusieurs motif(s) visible(s) en surface. Elle s'étend également à un objet pouvant être formé de plusieurs pièces ou plusieurs portions, plusieurs de ces pièces ou portions étant réalisées en une matière synthétique ferromagnétique moulée revêtue d'au moins une couche à pigments magnétiques pour former un ou plusieurs motif(s) visible(s) en surface.

Dans un mode de réalisation avantageux, un objet selon l'invention comprend une pièce principalement constituée de matière synthétique ferromagnétique moulée sur laquelle est appliquée au moins une couche de composition incorporant des pigments magnétiques. Il peut s'agir par exemple d'un objet tel qu'un emballage ou une partie d'emballage en matière synthétique, notamment pour composition cosmétique, ou de parfumerie, ou pharmaceutique, ou pour les vins ou spiritueux. A titre d'exemple, on peut citer : un boîtier poudrier, un étui pour rouge à lèvres, un pot ou flacon, une capsule vissante ou un couvercle pour pot de crème, un bouchon de flacon de parfum ou de bouteille, un habillage rapporté sur un flacon, un pot, ou une bouteille... L'invention peut aussi faire l'objet d'applications dans d'autres domaines, par exemple pour les boîtiers ou coques pour appareils électroniques, informatiques ou multimédia tels que les téléphones, radios, ordinateurs... ou pour les pièces décoratives pour l'automobile.

Avantageusement et selon l'invention, ladite couche incorporant des pigments magnétiques est une couche de vernis, c'est-à-dire une couche obtenue par application d'une composition liquide durcissable incorporant des pigments magnétiques et ayant été durcie.

Avantageusement et selon l'invention, ladite matière synthétique ferromagnétique comprend des particules ferromagnétiques incorporées dans une composition de matière synthétique choisie pour pouvoir être moulée, dites composition de moulage, les particules ferromagnétiques étant incorporées dans cette composition de moulage selon une proportion adaptée d'une part pour être compatible avec la tenue mécanique de ladite portion moulée, et, d'autre part, pour permettre une magnétisation de cette matière synthétique ferromagnétique susceptible de produire ledit champ magnétique rémanent. Avantageusement et selon l'invention, ladite matière

synthétique ferromagnétique moulée incorpore entre 1 % et 30 % en poids de particules ferromagnétiques.

Avantageusement et selon l'invention, la composition de moulage de la matière synthétique ferromagnétique moulée est choisie dans le groupe formé des matières thermoplastiques et des matières thermodurcissables. En particulier, avantageusement et selon l'invention, la composition de moulage de la matière synthétique ferromagnétique moulée est choisie dans le groupe formé des polyoléfines, des polyamides et des polyamides imides, des polymères vinyliques, des polymères acryliques, des polymères styréniques, des copolymères styrène/acrylique, des polyphénylènes, des polyesters thermoplastiques, des polyuréthanes, des élastomères, des polyacétals et des autres polyéthers thermoplastiques, des polysulfones, des polymères fluorocarbonés, des ionomères, de leurs copolymères et de leurs alliages.

L'invention concerne également un procédé de fabrication et un objet moulé caractérisés en combinaison par tout ou partie des caractéristiques mentionnées ci-dessus ou ci-après.

D'autres buts, caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront à la lecture de la description suivante d'un de ses modes de réalisation préférentiels, donnée uniquement à titre d'exemple non limitatif et qui se réfère aux figures annexées dans lesquelles : - la figure 1 est un schéma en coupe d'un exemple d'une pièce moulée cylindrique de révolution conforme à l'invention obtenue à l'issue d'une étape de moulage d'un procédé selon l'invention,

- la figure 2 est un schéma illustrant une étape de magnétisation de la pièce de la figure 1, dans un procédé selon l'invention, - la figure 3 est un schéma illustrant la pièce obtenue à l'issue de l'étape de la figure 2,

- la figure 4 est un schéma illustrant la pièce des figures 1 à 3 sur laquelle une couche à pigments magnétiques est appliquée pour former un motif visible en surface, conformément à l'invention.

Dans un procédé de fabrication selon l'invention, on prépare une composition de matière synthétique ferromagnétique adaptée pour pouvoir être moulée en incorporant une proportion de matériau ferromagnétique dans une composition de matière synthétique choisie pour pouvoir être moulée, dite composition de moulage, puis on réalise, par moulage de cette matière synthétique ferromagnétique, une pièce telle que la pièce 1 représentée figure 1 à titre d'exemple.

Cette matière synthétique ferromagnétique, et en particulier la composition de moulage, est tout d'abord choisie pour pouvoir être compatible avec le moulage envisagé. En particulier, la composition de moulage est une matière thermoplastique, notamment si l'étape de moulage est réalisée selon une technique de moulage par injection, ou de moulage par soufflage, ou de rotomoulage ou autre technique de moulage de matière thermoplastique.

Dans ce cas, la composition de moulage de la matière synthétique ferromagnétique est choisie dans le groupe formé des polyoléfines, des polyamides et des polyamides imides, des polymères vinyliques, des polymères acryliques, des polymères styréniques, des copolymères styrène/acrylique, des polyphénylènes, des polyesters thermoplastiques, des polyuréthanes, des élastomères, des polyacétals et des autres polyéthers thermoplastiques, des polysulfones, des polymères fluorocarbonés, des ionomères, de leurs copolymères et de leurs alliages.

à titre d'exemples de polyoléfines, on peut citer les polyéthylènes, les polypropylènes (copolymères et homopolymères), les cyclo-oléfines copolymères, l'éthylène propylène diène (EPDM) et le polyméthyle pentène (PMP).

A titre d'exemple de polymère vinylique, on peut citer le polychlorure de vinyle.

A titre d'exemples de polymères acryliques, on peut citer le polylméthacrylate de méthyle (PMMA) et le polyacrylonitrile (PAN).

à titre d'exemples de polymères styréniques, on peut citer l'acrylonitrile butadiène styrène (ABS), l'acrylonitrile styrène acrylate, le polystyrène, le polystyrène butadiène, le styrène acrylonitrile, le copolymère styrène butadiène.

à titre d'exemples de polyphénylènes, on peut citer le polyphénylène oxyde, et le polyphénylène sulfone.

à titre d'exemples de polyesters thermoplastiques, on peut citer le polyburylène téréphtalate (PBT), le polyéthylène téréphtalate (PET), le poly(cyclohexylène diméthylène téréphtalate) (PCTA), le poly(cyclohexylène diméthylène téréphtalate) glycol (PCTG), le poly (éthylène téréphtalate) glycol

(PETG).

à titre d'exemples de polyéthers thermoplastiques, on peut citer, outre les polyacétals (polyoxyméthylène et polyformaldéhyde), le polyéther bloc amide (PEBA), le polyéther éthercétone (PEEK), le polyétherimide (PEI), le polyéthersulfone (PES).

à titre d'exemple de copolymère, on peut citer le polylméthacrylate de méthyle acrylonitrile butadiène styrène (MBS).

à titre d'exemple de polymère fluorocarboné, on peut citer le polytétrafluoroéthylène.

à titre d'exemples d'alliages, on peut citer l' acrylonitrile butadiène styrène/polycarbonate, le polyamide/polypropylène, l' acrylonitrile butadiène styrène/polyamide, le polyéthylène téréphtalate/polyamide.

Plus particulièrement, dans un mode de réalisation avantageux, notamment dans le cas de la fabrication de couvercles, de pièces de bouchonnage, de pots ou de boîtiers d'emballage, de flacons, ou de pièces d'habillage pour emballages -notamment pour l'emballage de compositions cosmétiques-, on utilise une matière synthétique ferromagnétique dont la composition de moulage est choisie dans le groupe formé des polypropylènes, de l' acrylonitrile butadiène styrène et des polyamides.

La matière synthétique ferromagnétique peut aussi bien être formée d'une matière thermodurcissable, notamment si l'étape de moulage est réalisée par une technique de moulage par compression, ou par tout autre technique de moulage de matière thermodurcissable.

Dans ce cas, la matière synthétique ferromagnétique est choisie dans le groupe des aminiplastes. Plus particulièrement, dans un mode de réalisation avantageux, notamment dans le cas de la fabrication de boîtiers ou pièces décoratives en résine, on utilise une matière synthétique ferromagnétique dont la composition de moulage est choisie dans le groupe formé de la mélamine formaldéhyde (MF) et de l'urée formaldéhyde (UF).

Ladite matière synthétique ferromagnétique incorpore par ailleurs une proportion de matériau ferromagnétique adaptée pour que, après moulage, cette matière synthétique ferromagnétique moulée soit susceptible d'être magnétisée selon un motif prédéterminé correspondant à un motif à réaliser en surface de la pièce moulée par application, sur au moins une face de cette pièce moulée, d'une couche incorporant des pigments magnétiques sensibles au champ magnétique rémanent formé par la matière synthétique ferromagnétique moulée.

Le matériau ferromagnétique incorporé dans la matière synthétique ferromagnétique peut être d'une nature quelconque, dès lors qu'il est compatible avec l'opération de moulage considérée, avec la production d'un champ magnétique rémanent approprié, et avec l'application envisagée de l'objet ainsi fabriqué.

Ainsi, à titre de matériau ferromagnétique, on peut utiliser des particules ferromagnétiques dispersées dans la matière synthétique ferromagnétique préparée en vue du moulage de la pièce. Lorsque la composition de moulage se présente sous forme divisée, notamment en poudre ou en grains, les particules de matériau ferromagnétique peuvent être soit préalablement incorporées aux grains ou particules formant cette composition de moulage, qui sont alors des grains ou des particules de matière synthétique ferromagnétique, soit simplement mélangées aux particules ou grains de composition de moulage. Ainsi, la matière synthétique ferromagnétique destinée à être moulée peut se présenter sous forme d'un mélange maître sous forme divisée de particules ou de grains d'une (ou plusieurs) matière(s) synthétique(s) formant la composition de moulage, et de particules ou de grains d'un (ou plusieurs) matériau(x) ferromagnétique(s).

Les particules ferromagnétiques sont de préférence en un matériau ferromagnétique doux, facile à aimanter et à démagnétiser. Par exemple, on peut utiliser, à titre de matériau ferromagnétique, des particules de ferrites, telles que des ferrites de strontium ou de baryum ; des ferrites néodyme-fer-bore ; des ferrites de samarium de cobalt.

Une fois la pièce 1 moulée obtenue, on soumet cette pièce à un champ magnétique externe comme représenté figure 2, et ce afin de magnétiser la matière synthétique ferromagnétique moulée. Le champ magnétique externe est appliqué conformément au motif qui doit être réalisé ultérieurement sous l'effet du champ magnétique rémanent induit par la matière synthétique ferromagnétique moulée magnétisée. Pour ce faire, on peut utiliser toute technique connue permettant d'appliquer un champ magnétique externe, notamment à l'aide d'aimants permanents et/ou d'électroaimants présentant une armature induisant un champ magnétique coercitif selon des lignes de champ réparties conformément au motif à réaliser. Par exemple, les lignes du motif à réaliser correspondent à des lignes de champ de même polarité et sont entourées de zones ou lignes de polarité opposée.

à ce titre, il est à noter que le champ magnétique rémanent qui doit être formé dans la matière synthétique moulée peut être variable, selon la nature et la technologie de la couche à pigments magnétiques utilisée subséquemment pour former le motif en surface.

Cette étape de magnétisation de la matière synthétique ferromagnétique moulée peut être réalisée immédiatement après l'étape de moulage, notamment en sortie de presse lorsqu'on réalise un moulage par injection. Ainsi, cette étape de magnétisation peut être réalisée en sortie de presse au cours d'une même étape de traitement, sans manutention supplémentaire. Cette étape n'induit alors pas de coût supplémentaire significatif en termes de main-d'oeuvre ou de temps de fabrication. Cette étape de magnétisation peut être réalisée de façon automatique et robotisée à l'aide d'un manipulateur qui vient placer chaque pièce moulée en regard d'un dispositif d'aimantation (aimants permanents et/ou électroaimants) pendant un temps suffisant pour aimanter la matière synthétique ferromagnétique moulée, la pièce ainsi aimantée

étant ensuite réintroduite dans le cycle de fabrication. Plusieurs étapes de magnétisation successives peuvent être prévues, par exemple si plusieurs motifs doivent être réalisés.

La figure 3 représente un exemple purement schématique de pièce moulée et magnétisée obtenue à l'issue de cette étape de magnétisation. La matière synthétique ferromagnétique magnétisée constituant cette pièce moulée induit un champ magnétique rémanent qui est susceptible d'agir sur des pigments magnétiques pour former un motif.

Ainsi, lorsque l'on applique ensuite une couche 3 à pigments magnétiques sur la surface externe libre 2 de la pièce moulée 1 magnétisée en regard des lignes de champ du champ magnétique rémanent comme représenté figure 4, les pigments magnétiques de cette couche s'orientent selon le motif qui devient visible à la surface extérieure 4 de cette couche 3.

L'invention est applicable avec toutes les technologies connues d'application de couches 3 à pigments magnétiques en surface d'une pièce moulée. Dans un mode de réalisation préférentiel, cette couche 3 à pigments magnétiques est formée par application, sur la face 2 externe libre de la pièce 1 moulée et magnétisée, d'une composition liquide durcissable incorporant des pigments magnétiques puis par durcissement de cette composition. Une telle composition liquide durcissable est avantageusement un vernis qui peut être notamment appliqué par projection, à l'aide d'au moins une buse de projection ou d'un pistolet. Il est à noter que cette application peut être réalisée à tout moment après la magnétisation, dès lors que le champ magnétique rémanent reste suffisamment actif.

à titre de composition liquide durcissable à pigments magnétiques pouvant être avantageusement utilisée dans le cadre de l'invention, on peut citer par exemple le vernis magnétique réf. base reflex 690900 commercialisé par la société AKZO NOBEL (PONT D'AIN, France). Il est à noter cependant que tout autre vernis incorporant des pigments magnétiques sous forme de particules dispersées et compatible avec son application sur l'objet pour réaliser le motif souhaité, peut être utilisé dans le cadre de l'invention. Par exemple, on peut utiliser des vernis à base

choisie dans le groupe formé des bases acryliques, des bases polyuréthanes, des bases alkydes uréthanes, des bases époxy, et des bases polyesters, des bases nitro- cellulosiques, des bases aminoplastes, des bases méthacrylates, des bases hydropliolites, des bases glycérophtaliques, à séchage à l'air ou sous ultraviolets, ou autres.

La finesse du motif pouvant être obtenue dépend de différents paramètres. Tout d'abord, la proportion de particules ferromagnétiques incorporées dans la matière synthétique ferromagnétique formant la pièce moulée influence d'une part la valeur du champ magnétique rémanent qui pourra être obtenu après magnétisation, d'autre part la finesse des lignes de champ correspondant au motif pouvant être obtenues. Mais, comme indiqué ci-dessus, cette proportion est en réalité limitée par les considérations liées à l'étape de moulage d'une part et à la tenue mécanique de la pièce obtenue en fonction de son application, d'autre part.

Par ailleurs, l'étape de magnétisation par un champ magnétique externe influence également la qualité du motif pouvant être obtenue. Ainsi, plus la valeur du champ coercitif est élevée, plus la distance entre le dispositif d'aimantation et la face de la portion moulée est faible, et plus la durée de magnétisation est importante, meilleure sera la qualité de cette magnétisation et donc également la finesse du motif pouvant être obtenue. Enfin, la viscosité du vernis incorporant des pigments magnétiques, et la densité des pigments magnétiques contenus dans ce vernis influencent également directement la qualité du motif, notamment son contraste et sa finesse.

Exemple 1 : On réalise par moulage par injection des couvercles de boîtiers d'emballage pour composition cosmétique.

On prépare tout d'abord une matière synthétique ferromagnétique en réalisant des particules solides de granulométrie moyenne de 2,5 mm, à partir d'ABS commercialisé par la société BAYER AG (Leverkusen,Allemagne), et en incorporant 15 % en poids de ferrites de strontium en poudre dans ces particules. Ces particules

solides peuvent être obtenues de façon traditionnelle par emploi d'une extrudeuse bi-vis à doseur gravimétrique.

Avec cette matière synthétique ferromagnétique, on réalise, à l'aide d'une presse à injection, des pièces moulées formant des couvercles de boîtiers cosmétiques légèrement bombés de 9 cm x 6,5 cm. On utilise un moule à quatre empreintes et une presse 13O t associée à un bras robot de démoulage. En sortie de presse, ce bras robot place la face externe bombée de chaque pièce moulée pendant environ 3 s au contact d'un aimant permanent formé d'un disque plein de néodyme-fer- bore ayant un diamètre externe de 5 cm. On applique ensuite sur la portion de surface ainsi aimantée une couche d'une laque à pigments magnétiques polyuréthane série 69 09 00 réf.7LCS153 commercialisée par la société AKZO NOBEL (PONT D'AIN, France). Cette laque magnétique peut être appliquée par projection sur une épaisseur d'environ 6 μm. On réalise ensuite une étape désolvatation sous infrarouges à environ 60° C pour éliminer les solvants résiduels. On réalise ensuite une nouvelle étape de vernissage à l'aide d'un vernis de finition incolore, avec une épaisseur d'environ 15 μm, puis une nouvelle étape désolvatation identique à la précédente suivie d'une polymérisation sous ultraviolets.

On obtient alors en surface un motif formé par les pigments magnétiques de la couche de laque magnétique, se présentant sous forme d'un anneau circulaire brillant donnant un effet spécifique de profondeur en trois dimensions.

Exemple 2 :

On réalise par moulage par injection des couvercles de pots de crèmes cosmétiques. On prépare tout d'abord une matière synthétique ferromagnétique en réalisant des particules solides de granulométrie moyenne de 2,5 mm, à partir d'un polypropylène copolymère commercialisé par la société BOREALIS COORDINATION CENTER NV (MECHELEN, Belgique, et en incorporant dans ces particules 15 % en poids de ferrites de strontium en poudre, et un colorant bleu marine. Ces particules solides peuvent être obtenues comme décrit à l'exemple 1. L'étape de

moulage et l'étape de magnétisation sont identiques à celles décrites à l'exemple 1. Le moule est adapté pour former des couvercles à filetage interne (pour vissage sur un pot) ayant un diamètre de l'ordre de 7 cm et une hauteur de l'ordre de 15 mm.

Sur les pièces issues de moulage, on procède à un nettoyage puis à un flammage (passage d'une flamme oxydante pour rendre la surface adhérente), puis on applique un vernis réf. PAl 384 commercialisé par la société AKZO NOBEL (PONT D'AIN, France) faisant office de primaire d'accrochage.

On applique ensuite la laque magnétique comme décrit à l'exemple 1, puis on procède aux étapes de désolvatation, application d'un vernis de finition, nouvelle désolvatation et polymérisation sous UV comme décrit à l'exemple 1.

Là encore, on observe l'apparition d'un anneau circulaire brillant donnant un effet spécifique de profondeur en trois dimensions à la surface des couvercles.

Dans les deux exemples, on peut fabriquer les pièces avec une cadence comprise entre 4000 et 8000 pièces par heure, suivant les dimensions des pièces moulées.

Après séchage de la laque à pigments magnétiques, les pièces peuvent être avantageusement démagnétisées afin de ne pas gêner les étapes ultérieures de stockage, transport, et utilisation. Pour ce faire, il suffit de les passer dans un champ magnétique hétérogène démagnétisant, de façon connue en soi.

Il va de soi que l'invention de faire l'objet de très nombreuses variantes d'exécution et d'applications diverses. En particulier, rien n'empêche d'appliquer une ou plusieurs couches intermédiaires entre la matière synthétique ferromagnétique moulée et la couche à pigments magnétiques. De même, rien n'empêche d'appliquer plusieurs couches à pigments magnétiques de natures similaires ou non, avec des techniques identiques ou non. Par exemple, on peut appliquer une première couche de vernis opaque et/ou coloré à pigments magnétiques, puis une deuxième couche de vernis transparent incorporant ou non des pigments magnétiques. Dans un autre exemple, on peut appliquer une première couche de vernis transparent et

incolore à pigments magnétiques, puis une deuxième couche de vernis coloré sans pigments magnétiques. D'autres variantes sont possibles.

L'invention peut être appliquée pour la fabrication de tout objet présentant en surface au moins un motif au moins partiellement réalisé à l'aide de pigments magnétiques.